HU207124B - Process for equipment for preheating and prereducing metal oxide containing material, particularly during the process of minerals or mineral concentrates - Google Patents

Process for equipment for preheating and prereducing metal oxide containing material, particularly during the process of minerals or mineral concentrates Download PDF

Info

Publication number
HU207124B
HU207124B HU892110A HU211089A HU207124B HU 207124 B HU207124 B HU 207124B HU 892110 A HU892110 A HU 892110A HU 211089 A HU211089 A HU 211089A HU 207124 B HU207124 B HU 207124B
Authority
HU
Hungary
Prior art keywords
flame chamber
metal oxide
priority
reducing
fluidized bed
Prior art date
Application number
HU892110A
Other languages
English (en)
Other versions
HUT53945A (en
HU892110D0 (en
Inventor
Hans Elvander
Rolf Malmstroem
Original Assignee
Ahlstroem Oy
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Priority claimed from FI881486A external-priority patent/FI83670C/sv
Application filed by Ahlstroem Oy filed Critical Ahlstroem Oy
Publication of HUT53945A publication Critical patent/HUT53945A/hu
Publication of HU892110D0 publication Critical patent/HU892110D0/hu
Publication of HU207124B publication Critical patent/HU207124B/hu

Links

Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/10—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by solid carbonaceous reducing agents
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
    • C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
    • C22B5/00—General methods of reducing to metals
    • C22B5/02—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes
    • C22B5/12—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases
    • C22B5/14—Dry methods smelting of sulfides or formation of mattes by gases fluidised material
    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C21—METALLURGY OF IRON
    • C21B—MANUFACTURE OF IRON OR STEEL
    • C21B13/00—Making spongy iron or liquid steel, by direct processes
    • C21B13/14—Multi-stage processes processes carried out in different vessels or furnaces
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
    • Y02P10/00—Technologies related to metal processing
    • Y02P10/10—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions
    • Y02P10/134—Reduction of greenhouse gas [GHG] emissions by avoiding CO2, e.g. using hydrogen

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Metallurgy (AREA)
  • Organic Chemistry (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)

Description

A találmány tárgya eljárás és berendezés fémoxid tartalmú anyag előmelegítésére és előredukálására, különösen ásvány vagy ásványkoncentrátum feldolgozása során. Az eljárásban redukcióhoz előkészített anyagot állítunk elő, mégpedig a fémoxidot tartalmazó anyagot redukciós lépés végrehajtásához előkészített munkahely felett elhelyezkedő lángkamrába juttatjuk, ezzel legalább részben a lángkamrában megolvasztjuk és előredukáljuk, majd forgó mozgásba hozzuk és végül lefelé áramoltatjuk a redukciós lépés végrehajtásához. A javasolt berendezés redukálást lépésre szolgáló berendezéssel közvetve vagy közvetlenül kapcsolt lángkamra alsó részén elhelyezkedő megolvadt és előredukált anyagot továbbító kimenettel ellátott lángkamrával, továbbá fémoxidot tartalmazó előmelegített anyagot a lángkamrába továbbító beadagoló egységgel, valamint a lángkamrán belül a fémoxidot tartalmazó anyagot forgó mozgásba hozó eszközzel van kiképezve.
A fémoxidot tartalmazó anyagok fémolvadékká való közvetlen redukcióját a szakirodalom jól ismeri, erre számos eljárást dolgoztak ki. így például a fémoxidot tartalmazó anyagot olvadékfürdőben, a fürdőben feloldott szén alapú anyag segítségével az olvadt fémmel érintkezésbe hozzák. A fémoxidot tartalmazó anyagot a fürdőbe szénnel vagy olajjal együtt adagolják, amikor is a
C + MeO = Me + CO reakció zajlik le. Mivel ez a folyamat endoterm jellegű, ezért hőbevezetésre van szükség. A hő például szénmonoxid elégetésével nyerhető, ahol a szénmonoxid a redukciós folyamat lefutása során keletkezik.
Ennek az eljárásnak a végrehajtásakor nehézséget jelent, hogy a gáz alakú szénmonoxid elégetésével nyert hőt át kell vinni a fémolvadékba. A hőátadás megkönnyítésére különböző módszereket javasolnak. így például az egyik megoldás szerint a redukciós folyamatot forgó reaktorban kellene végrehajtani, amikor is a szénmonoxid elégetésével nyert hőt a fémolvadékba közvetlenül a kemenceként kiképzett reaktor kemence belső bélése révén továbbítanák. Ennek a megoldásnak alapvető hátránya az, hogy a kemence bélésével szemben rendkívül erős követelményeket állít.
Egy másik javaslat lényege, hogy a redukciós folyamathoz szükséges hőt elektromos energia segítségével juttatják a folyamatba. Ennél az eljárásnál a redukciós folyamatban nyert gázok elégetésével előállított hőenergiát elektromos energia gerjesztésére használják, amelyet aztán teljes mértékben vagy legalább részben a fémolvadék megolvasztott állapotának fenntartására hasznosítanak. Itt az a probléma jelentkezik, hogy még a kipufogógázok teljes hőtar2 talmának hasznosítása esetén is a kapott elektromos energia kicsi ahhoz, hogy a redukciós folyamat energiaigényét kielégítsék és a hőveszteségeket kiegyenlítsék. Ezért külső energia felhasználására van szükség. A fémoxidot tartalmazó anyag előmelegítésére kiegészítő tüzelőanyagmennyiségeket, illetve ettől függetlenül előredukáló szereket lehet használni, de ugyanezek az anyagok elektromos energia előállítására szintén alkalmasak és így képesek a reaktor hőigényének kiegyenlítésére.
Például az 419 129 Isz. SE és a megfelelő 0022998 lsz. EP szabadalmi leírás ismertet olyan eljárást, amelynél fluidágyas reaktort alkalmaznak a hőátadási folyamatok megkönnyítésére. A szabadalmi leírás szerint vasoxidokat tartalmazó finomszemcsés anyag teljes vagy legalább részleges redukálása céljából belső áramoltatású fluidágyas reaktort hoznak létre, amelynek egymással kapcsolódó felső és alsó reakciókamrákból álló belső tere van. A vast tartalmazó ásványkoncentrátumot az alsó reakcíókamrába juttatják. A felső reakciókamrába egyidejűleg szén alapú anyagot táplálnak és kinyerik a redukáló gázokat, amelyeket egyrészt magához a redukciós lépéshez, másrészt részleges elégetéssel a reaktor hőigényének kielégítéséhez hasznosítanak. Az égéshez szükséges levegőt a felső reakciókamrába adagolják. A reaktorból nyert kipufogógázokat tisztítják, azokat az alsó reakciókamrába visszatáplálják és a reaktor belsejében a fluidizált ágy fenntartásához, továbbá redukálószerként hasznosítják. Az áramlásban tartott anyagból létrehozott fluidágyas rétegben a redukciós lépést a vas olvadáspontjánál alacsonyabb hőmérsékleten lehet végrehajtani. A szabadalmi leíráshoz fűzött példa szerint porított szénből a redukálandó vas minden tonnájára 700 kg mennyiségben adagoltak be.
Az Fe2O3 vasoxidból FeO vasoxidot eredményező redukciós reakció alacsony hőmérsékleten kedvezőtlen kinetika mellett zajlik és a fluidágyas reaktorokban éppen ilyen viszonylag alacsony hőmérsékletekkel kell számolni. Ez vonatkozik az ismertetett svéd szabadalmi leírás szerinti megoldásra is. Ha a hőmérséklet értéke 800 °C, a reakció ideje hosszú, adott esetben a 10 percet is túllépheti. Ha a hőmérsékletet sikerül emelni, akkor a reakció lezajlásának sebessége javulna ugyan, de a fluidágyas reaktorok esetében a megemelt hőmérsékletek miatt összesülési (szinterelési) folyamatok zajlanak le, amelyek összhatásukban szintén kedvezőtlenül befolyásolják a redukciós reakció lefutását.
Ha a fémoxidokat 800 °C hőmérsékleten fluidágyas reaktorban előzetesen redukáljuk, ez a redukáló gáz bizonyos mértékű redukciós potenciálját igényli. Egyensúlyi állapotban ez oda vezet, hogy eltávolítása1
HU 207 124 Β kor a gáz jelentős mennyiségben tartalmaz olyan redukáló komponenseket, mint szén-monoxid vagy hidrogén. A gáz recirkuláltatásával, különösen ha a redukciót intenzíven zavaró komponenseket, mint a szén-dioxidot és a vizet eltávolítjuk, a gáz redukáló hatása 5 jobban érvényesíthető. A szén alapú redukálószer egy részét a fluidágyban elgázosítva a redukáló potenciál megfelelően nagy értéke tartható fenn, ez azonban a folyamat energetikai hatékonyságát csökkenti, ha ez ellen nem tesznek megfelelő lépéseket. 10
A 395 017 lsz. SE és a megfelelő 4 087 274 Isz. US szabadalmi leírás olyan eljárást ismertet, amelynél oszlopszerö elrendezésben tartott megolvadt állapotú, fémoxidot tartalmazó anyagot előzetesen az előzőeknél leírtaknál magasabb hőmérsékleten redukálnak. Az 15 oszlop felső részében lényegében oxidációs feltételeket tartanak fenn, a szilárd, folyékony vagy gáz halmazállapotú tüzelőanyag elégetése révén hőt generálnak. A fémoxidot tartalmazó anyag az oszlopon belül lefelé halad, felhevül és az előzetesen előállított forró gázok 20 hatására megolvad. Az égő gázok hatására az előredukció legalábbis részben biztosított. Maga a redukciós folyamat az oszlop alsó részében zajlik le, ahol szén alapú redukálószer hatásának teszik ki. Ez utóbbit az oszlop felső részén táplálják be, és leesése folyama- 25 tában a redukálószer kokszolódik és így redukáló hatású atmoszférát hoz létre. A szén alapú redukálószer egy része tehát felülről lefelé haladva a hőmérleg javításához járul hozzá. Az oszlopszerű elrendezésben szükség van mind a felmelegítéshez, mind a megolvasztáshoz 30 és a redukcióhoz biztosítandó hő előállítására ahhoz, hogy a fémoxidot tartalmazó anyag feldolgozása lehetséges legyen. így a kipufogógázok energiatartalma nagy. Problémát okoz, hogy ezt az energiatartalmat aligha lehet az adott elrendezésben hasznosítani. 35
Az előzőeken túlmenően ennél az eljárásnál megoldandó kérdést jelent az is, hogy a fémoxidot tartalmazó anyag megolvadt részecskéi, a redukálószerben jelen levő szilárd szemcsék és esetleges más szilárd segédanyagok az oszlopban felülről lefelé áramló gázokba 40 kerülve elhagyják az oszlopot és így a kipufogógázokat tisztítani kell, ami önmagában véve is problémát jelenthet. A fémoxidot tartalmazó szemcsék a kipufogógázoktól célszerűen akkor távolíthatók el, mikor a hőmérséklet annyira lecsökken, hogy a megolvadt részecskék 45 mind szilárd halmazállapotúak lesznek és így nem tudják sem a részecskeleválasztót, sem a gáztisztító berendezést elzárni. Ez általában 1000 °C alatti hőmérsékleteket jelent. Ezért szükség van a gázok lehűtésére, mégpedig az említett 1000 °C hőmérséklet alá, de 50 eközben célszerű a hőenergia visszanyerése, ami természetesen bonyolítja a berendezés felépítését.
A találmány célja az előzőekben vázolt előredukciós eljárások ismertetett hiányosságainak javítása. 55
A találmány feladata olyan eljárás és berendezés létrehozása, amellyel a redukciós folyamatokban és részfolyamatokban felhasznált gázok energiatartalma maximális mértékben hasznosítható és így a fémolvadékot alkotó végtermék előállításának energiaigé- 60 nye csökkenthető. Feladatunk továbbá az eljárás gazdaságosságának és a benne hasznosított reakciók kinetikájának javítása.
A találmány alapja az a felismerés, hogy az előredukciós folyamatból nyert szilárd és megolvadt részecskék lángkamrában választhatók le és így egyszerűen visszajuttathatók az előredukciós folyamatba, tehát a kipufogógázokat a lángkamrában zajló folyamatok közben lehet tisztítani.
A kitűzött feladat megoldásaként eljárást és berendezést dolgoztunk ki fémoxid tartalmú anyag előmelegítésére és előredukálására, különösen ásvány vagy ásványkoncentrátum feldolgozása során. Az eljárásban amikor is redukcióhoz előkészített anyagot állítunk elő, mégpedig a fémoxidot tartalmazó anyagot redukciós lépés végrehajtásához előkészített munkahely felett elhelyezkedő lángkamrába juttatjuk, ezzel legalább részben a lángkamrában megolvasztjuk és előredukáljuk, majd forgó mozgásba hozzuk és végül lefelé áramoltatjuk a redukciós lépés végrehajtásához, és a találmány szerint
a) a fémoxidot tartalmazó anyagot a lángkamrába való juttatás előtt fluidágyas reaktorba juttatjuk, ezen át vezetjük a lángkamrába és melegítjük fel, a lángkamrában keletkező forró kipufogógázokat a fluidágyas reaktor alsó részébe juttatjuk és ezzel a reaktorba vezetendő anyagot fluidizáljuk és előmelegítjük, a fémoxidot tartalmazó előmelegített anyagot elválasztjuk a reaktorból távozó kipufogógázokból, majd az elválasztott fémoxidot tartalmazó anyagot részben a reaktorba visszavezetjük és részben a lángkamrába juttatjuk, és végül
b) az előmelegített fémoxidot tartalmazó anyagot legalább részben megolvasztjuk és/vagy előredukáljuk a redukciós lépés végrehajtásához használt forró redukáló gázok felhasználásával.
A találmány szerinti eljárás egy előnyös foganatosításí módjában a lángkamrába égést elősegítő gázt, különösen levegőt vagy oxigént táplálunk.
A javasolt eljárás, egy további előnyös foganatosítási módjában a lángkamrába a redukciós lépés végrehajtásához használt forró redukáló gáz felszálló részének elégetése céljából égést elősegítő gázt táplálunk és ezzel a fémoxidot tartalmazó anyagot megolvasztjuk.
A redukciós folyamatok hatékonyságát növeli a találmány szerinti eljárásnak az a célszerű foganatosítási módja, amelynél a lángkamrába szén alapú anyagot táplálunk. A hatékonyság tovább javítható, ha a lángkamrába szén alapú anyagot és égést elősegítő gázt táplálunk, a lángkamrán belül nagy égési fokkal jellemzett, legalább egy forró zónát hozunk létre, vagy a lángkamra fala mentén forró lánggal kitöltött redukáló zónát létesítünk.
A találmány szerinti eljárás egy különösen előnyös foganatosítási módjában az energetikai hatékonyság javul, ha a fémoxidot tartalmazó anyagot előmelegített állapotban a lángkamrának a forró zónájába juttatjuk és ott legalább részben megolvasztjuk.
Ugyancsak előnyös a találmány szerinti eljárásnak az az előnyös foganatosítási módja, amelynél a szén alapú anyagot és az égést elősegítő gázt oly módon
HU 207 124 Β tápláljuk be a lángkamrába, hogy a fémoxidot tartalmazó anyagot legalább részben megolvasztó és a szén alapú anyagot legalább részben kokszoló forró oxidáló zónát létesítünk, valamint a fémoxidot tartalmazó megolvasztott anyagot és a legalább részben kokszolt szén alapú anyagot a lángkamra falával szemben lefelé csúsztatjuk, így a megolvadt fémoxidot tartalmazó anyagot redukáló zónát hozunk létre.
Szintén a javasolt feldolgozási folyamat hatékonyságának javításához járul hozzá a találmány szerinti eljárásnak az a különösen előnyös foganatosítási módja, amelynél a fémoxidot tartalmazó anyagot előmelegített állapotban a lángkamra alsó részébe, a forró redukáló gázokat a redukáló lépésből való betáplálás helyének közelében juttatjuk be oly módon, hogy a redukáló gázok és a fémoxidot tartalmazó anyag között jó kontaktust, felületi érintkezést létesítünk.
A redukciós folyamat, az előmelegítés időtartamát csökkenti, ha a találmány szerinti eljárást előnyösen úgy foganatosítjuk, hogy a lángkamrába a fémoxidot tartalmazó anyagot a bejuttatás közben forgó mozgásba hozó gázt táplálunk, ezzel a megolvadt fémoxidot tartalmazó anyagot a lángkamra falával szemben ütköztetjük. Célszerűen a forgó mozgást a fluidágyas reaktorból nyert kipufogógázok visszatáplálásával hozzuk létre, míg a lángkamra mellett szén alapú anyagot gázosítunk el, és ezzel a gázzal a fémoxidot tartalmazó anyagot forgó mozgásba hozzuk, ahol ugyancsak célszerűen a lángkamrában a fémoxidot tartalmazó anyagot túlnyomórészt a redukciós lépésből nyert redukáló gázokkal redukáljuk. Itt is igen előnyös, ha a lángkamrába a fémoxidot tartalmazó anyag redukcióját biztosító redukálószert táplálunk.
Az elóredukálás feltételei szempontjából általában előnyös, ha a találmány szerinti eljárást úgy foganatosítjuk, hogy a fémoxidot tartalmazó anyagot a fluidágyas reaktorban az anyag összeégéséhez szükségesnél kisebb hőmérsékletre, célszerűen 600-950 °C hőmérsékletre előmelegítjük, de a lángkamrában a fémoxidot tartalmazó anyagot anyagának többségét megolvasztó hőmérsékletre, célszerűen 1400-1800 °C hőmérsékletre melegítjük.
Ugyancsak egy előnyös foganatosítása a találmány szerinti eljárásnak, ha a fémoxidot tartalmazó anyagot a lángkamrában elgőzölögtetjük, illetve megolvasztjuk és a lángkamrából célszerűen a kipufogógázok felhasználásával a fluidágyas reaktorba juttatjuk, ahol a fluidágyban elrendezett hűtőszemcséken kondenzáljuk, illetve megszilárdítjuk vagy más módon befogjuk.
A találmány szerinti eljárás egy különösen előnyös foganatosíti módjában a fémoxidot tartalmazó anyagból olvadék halmazállapotú fémterméket állítunk elő, mégpedig úgy, hogy először a fémoxidot tartalmazó anyagot előmelegítjük, majd az előmelegített anyagot második lépésben előzetesen redukáljuk és legalább részben megolvasztjuk, valamint az előredukált anyagot harmadik lépésben véglegesen redukáljuk, miközben a második és harmadik lépésben kapott gázok energiatartalmát ugyanabban vagy a megelőző lépésben felhasználjuk és így az olvadék halmazállapotú fémtermék előállításának energiaigényét csökkentjük.
A találmány szerinti eljárás egy további igen előnyös foganatosítási módjában a fémoxidot tartalmazó anyagot az előredukálási lépés után legalább részben megolvasztva fémolvadékot tartalmazó fürdővel és azon úszó salakréteggel létrehozott reaktorban teljes mértékben redukáljuk, a redukálás! lépésben nyert gázokat legalább részben égést elősegítő gázzal kiégetjük, míg az égést elősegítő gázt a salakréteg fölött tápláljuk be.
A találmány elé kitűzött feladat megoldásaként fémoxid tartalmú anyag előmelegítésére és előredukálására szolgáló, különösen ásvány vagy ásványkoncentrátum feldolgozása során felhasználásra kerülő berendezést is kidolgoztunk, amely redukálási lépésre szolgáló berendezéssel közvetve vagy közvetlenül kapcsolt lángkamra alsó részén elhelyezkedő megolvadt és előredukált anyagot továbbító kimenettel ellátott lángkamrát, fémoxidot tartalmazó előmelegített anyagot a lángkamrába továbbító beadagoló egységet, továbbá a lángkamrán belül a fémoxidot tartalmazó anyagot forgó mozgásba hozó eszközt tartalmaz, és a találmány értelmében
a) a lángkamra felső részéhez a fémoxidot tartalmazó anyagot a lángkamrába való bejuttatás előtt előmelegítő fluidágyas reaktor van csatlakoztatva, ahol a fluidágyas reaktor a lángkamrából származó forró kipufogógázokat fogadó, alsó részén kialakított nyílással van ellátva, felső részében az előmelegített anyagot a fluidágyas reaktorból eltávozó gázoktól elválasztó részecskeleválasztóval van csatlakoztatva, továbbá a részecskeleválasztó a fluidágyas reaktor alsó részével visszaáramoltató vezetéken át, a lángkamrával beömlő vezetéken keresztül van összekötve, valamint
b) a lángkamra szűkülő alsó átvezető résszel van kiképezve, amely redukciós lépést végrehajtó berendezés, különösen konverter kiömlésével közlekedik.
A találmány szerinti eljárás és berendezés segítségével a fémoxidokat tartalmazó ásványkoncentrátumok feldolgozása gazdaságosan, viszonylag kis energiafelhasználással, a környezet veszélyeztetése nélkül biztosítható.
A találmány tárgyát a továbbiakban példakénti kiviteli alakok és foganatosítási módok kapcsán, a csatolt rajzra hivatkozással ismertetjük részletesen. A rajzon az
1. ábra a találmány szerinti eljárás foganatosítására alkalmas, a találmány értelmében javasolt berendezés egy különösen előnyös kiviteli alakjának vázlata, a
2. ábra az 1. ábra szerinti berendezésben alkalmazott lángkamra falának egy kinagyított részlete, a
3. ábra a találmány szerinti berendezés egy másik kiviteli alakjának vázlata, míg a
4. ábra a találmány szerinti berendezés egy még további előnyös kiviteli alakjának vázlata.
A jelen találmány értelmében a fémoxidot tartalmazó előmelegített anyag (1) lángkamrában közvetlenül felfelé haladó forró gázok hőtartalma révén olvasztható meg, ahol redukciós lépésből nyert gázokat hasznosítunk. Ezért a fémoxidot tartalmazó anyagot célszerűen az (1) lángkamra álsó részébe juttatjuk. A bejuttatás során a fémoxidot tartalmazó anyag és a felfelé áramló
HU 207 124 Β gázok között a lehető legjobb kontaktust biztosítjuk, így az (1) lángkamra alsó részében a fémoxidot tartalmazó anyag megolvasztása és előredukálása végrehajtható. A felfelé áramló gázok magukkal viszik az előmelegített anyagot, az az (1) lángkamra felső részé- 5 ben forgó mozgásba kerül és az (1) lángkamra (18) falának ütközik. Megolvadt állapotban az (1) lángkamra (18) falán az előredukált anyag lefelé áramlik, így éri el a redukciós lépéshez kijelölt tartományt.
Az előmelegített anyagot az (1) lángkamrába be ve- 10 zetett redukáló gázok egy részének vagy teljes mennyiségének elégetésével nyert hővel ugyancsak meg lehet olvasztani. Részleges elégetés feltételei az (1) lángkamra felső és alsó részében egyaránt megteremthetők, függően attól, hogy égést elősegítő közeget hol veze- 15 tünk be. Ez utóbbi lehet levegő, oxigén, oxigénnel dúsított levegő stb.
A redukciós lépés során nyert gázokat célszerűen az (1) lángkamra fenekén létrehozott (5) nyíláson keresztül visszük be a folyamatba, ahol a fémoxidot tartalma- 20 zó megolvadt anyag folyékony halmazállapotban lefelé áramlik a redukciós lépés tartományába. Adott esetben a gázok bevezethetők megfelelő beömléseken keresztül is, amelyek az (1) lángkamra oldalfalában, illetve felső részében vannak kiképezve. A gázok és az 25 előmelegített anyag között ennek megfelelően jó felületi érintkezés jön létre.
A redukciós lépésből nyert gázok az (1) lángkamrában teljes mennyiségükben vagy részlegesen elégethetők, felhasználhatók az előmelegített ásványkoncentrá- 30 tűm megolvasztására és szükség szerinti redukálására, anélkül, hogy az (1) lángkamrában lezajló előredukciós folyamatot kedvezőtlenül befolyásolnák. Ez annak köszönhető, hogy az elégetés és az előredukálás az (1) lángkamra különböző zónáiban zajlik le. így a gázok 35 redukciós potenciálja maximális mértékben hasznosítható, a folyamatból kilépő gázok redukciós potenciálja minimális. A redukcióhoz használt gáznak az elégetéskor felhasznált mennyiségétől függően további redukálószerek is adagolhatok, ha ezt a fémoxidot tartalmazó 40 anyag előredukciós folyamata igényli. Ilyen kiegészítő redukálószerként például szén alapú anyagot használunk, amelyet az (1) lángkamrába előnyösen égést elősegítő gázzal együtt adagolunk. Az égést elősegítő gázok hatására a felfelé áramló redukáló gáz elég és 45 így forró lángtér alakul ki, amelyben nagy égési potenciállal jellemzett zónák jönnek létre, célszerűen az (1) lángkamra középső részében. Ha szén alapú anyagként ásványi szenet használunk, annak illékony összetevői szintén elégethetők. Általában a szén viszonylag rövid 50 ideig tartózkodik a forró láng zónájában, és ezt tudatosan úgy biztosítjuk, hogy részleges elégetésével csak kokszolódása következzék be. A fémoxidot tartalmazó anyagot úgy vezetjük be, hogy a forró lángokkal érintkezésbe kerülve megolvadhasson. Az olvadékot és a 55 kokszot forgó áramlásban tartjuk, áramukat az (1) lángkamra (18) falának ütköztetjük. A kokszrészecskék elősegítik a redukáló zóna kialakulását a (18) fal környezetében, ahol a fémoxid lényegében megolvadt állapotban redukálható. Az (1) lángkamra (18) fala mén- 60 tén kialakuló gáztér összetevői nem feltétlenül vannak egyensúlyi állapotban az (1) lángkamra középponti tartományában levő gázokkal.
Ha az (1) lángkamrába kiegészítő mennyiségben juttatunk redukálószert, például szén alapú anyagot, azt célszerűen olyan nagyságú részecskékből állítjuk öszsze, amelyek nem képesek a lángban teljes mértékben elégni, hanem csak kokszolódásuk következik be. A szén alapú anyag így elégetetlen állapotban ütközik a (18) falnak, ott keveredik a fémoxid olvadékával, abban kokszszemcséket alkot. A koksz jelenléte azért célszerű, mert ezzel az olvadékban létrejövő gázbuborékok és az olvadék feletti gázréteg redukciós potenciálja jelentős mértékben megemelkedik, ezért a (18) fal felületén (19) vékony fémoxid olvadékréteg keletkezik, amely folyamatosan lefelé mozgó olvadékáramot képez.
A fentiekben leírt megvalósítási módoknál az (1) lángkamra célszerűen olyan ciklont alkot, amelyben a szilárd és a folyékony részecsék a gázoktól elválaszthatók. Az (1) lángkamrán belül a gázok általában néhány tizedmásodpercet tartózkodnak. Habár ez rövid tartózkodási (retenciós) időt jelent, a gázok már ekkor is képesek jelentős hőmennyiség felszabadítására, ennek megfelelően a részecskék melegítésére és megolvasztására, különös tekintettel a ciklonban kialakuló intenzíven turbulens áramlásra. A turbulencia feltételei között a sugárzásos és a konvektív hőátvitel feltételei javulnak, a részecskéknek nagyobb hőmennyiség adható át. A megolvadt fémoxidok és a kokszolódon redukálószer néhány másodpercig tartózkodik az (1) lángkamrában, ez lényegében a (18) fal mentén történő lecsúszáshoz szükséges idő.
Ha például 2460 mm felső átmérőjű és 1920 mm alsó átmérőjű, továbbá 1700 mm magasságú (1) lángkamrát használunk, abba az ásványkoncentrátum mintegy 7,5 t/h mennyiségben adagolható. Az (1) lángkamra hőmérséklete célszerűen az 1600-1700 °C értéktartományba esik. Az (1) lángkamra (18) falán megolvadt előredukált anyagot tartalmazó réteg alakul ki. Itt a gázok mintegy 0,2 másodpercig tartózkodnak, míg a (18) falon lefelé áramló anyag hozzávetőlegesen 10 másodpercet tölt el az (1) lángkamrában. Ez utóbbiban az előredukálás folyamata gyors, hiszen az előmelegített fémoxidot tartalmazó anyag gyorsan eléri a redukcióhoz szükséges, azt elősegítő hőmérsékletet, így a fémoxidot tartalmazó anyag már az előredukciós folyamatot is viszonylag magas hőmérsékletre melegítetten éri el. Az előmelegítést célszerűen olyan hőmérsékletig végezzük, amelynél az anyag részecskéi még nem tömörödnek, sülnek össze, vagyis amelynél elkerülhetők a fluidágyas rétegben egyébként bekövetkező összetömörödési folyamatok. A tapasztalat a 600950 °C hőmérséklet-tartományba eső értékeket mutatta különösen kedvezőeknek. Ha a fémoxidot tartalmazó anyagot az (1) lángkamrában a forró lángokkal vagy a forró redukáló gázokkal szoros érintkezésben vezetjük be, hőmérséklete gyorsan eléri az előredukcióhoz szükséges előnyös értéket és így ez utóbbi folyamat nagyon gyorsan lezajlik. Az Fe2O3 = Fe2O4 = FeO reakciósoro5
HU 207 124 B zat az 1200-1300 °C értéktartomány fölötti hőmérsékleteken általában spontán módon történik.
A javasolt eljárás legfontosabb előnyei közé tartozik az, hogy az energiafelhasználás feltételei jelentősen javulnak. Az előredukciós és olvasztásos lépésekhez a 5 külső forrásból származó energiára irányuló igény minimalizálható, ha az (1) lángkamrába előmelegített állapotban juttatjuk be a fémoxidot tartalmazó anyagot.
A végső redukciós lépés energiaigénye ugyancsak csökkenthető, ha az ennek végrehajtásához kijelölt tér- 10 be előredukált fémoxidokat táplálunk be, mégpedig alapvetően megolvadt állapotban.
A részfolyamatokban keletkező gázok energiatartalmát a lehető legnagyobb mértékben hasznosítjuk. Az optimális kihasználáshoz járul hozzá, hogy az ásvány- 15 koncentrátumot fluidáramban, (2) fluidágyas reaktorban melegítjük fel; így lényegében teljes mértékben elégetett gázok hőtartalma hasznosul. Amikor az ismert megoldásokban fluidágyas elrendezéseket használnak, az előmelegítést redukáló hatású gázokkal hajtják vég- 20 re, ezért az ennek során kapott kipufogógázok energiatartalma még mindig jelentős, amit megfelelő módon nem tudnak hasznosítani.
Ha a fémoxidok szilárd halmazállapotúak, előredukciójukat fluidágyas elrendezésben hajtjuk vég- 25 re, a redukált gázok között viszonylag nagy mennyiségű szén-monoxidra van szükség. Ez viszont a redukciós lépésben nyert gázok nagyobb mennyiségét igényelné, aminek következménye a redukciós lépéshez használt szén mennyiségének növekedése lenne. 30
Amikor az előredukciót folyékony halmazállapotú anyagon hajtjuk végre, a redukálószer felhasznált mennyisége csökken. Ha viszont az előredukálást fluidágyas elrendezésben végezzük, a szén iránti igény jelentős mértékben megnövekszik, mivel a gázban vi- 35 szonylag nagy redukciós potenciált kell biztosítani. Ha az előredukció hőmérséklete hozzávetőlegesen 1500 °C-ot tesz ki, az anyag megolvadt állapotban van jelen, az előredukálás során kapott gáz mintegy 5 tf% szén-monoxidot tartalmaz, ami különösen előnyös, ha 40 összehasonlítjuk a 800 °C hőmérsékleten szilárd halmazállapotú anyagon például fluidágyas elrendezésben elvégzett előredukcióval kapott kipufogógázok mintegy 30 tf%-os szén-monoxid tartalmával.
A megolvadt állapotú vasoxidok tényleges 45 redukciója kisebb energiával hajtható végre, mintha az anyag szilárd halmazállapotban lenne. Ilyenkor a redukciót szén hozzáadásával biztosítjuk, amelyet szénmonoxid formájában vezetünk be és ebből szén-dioxid keletkezik, amely a jelen levő szén. hatására azonnal 50 visszaalakul szén-monoxiddá. Ennek megfelelően a reakciózónában lényegében szén-monoxid keletkezik.
Ha a fürdőbe oxigént vagy levegőt táplálunk, az égési folyamatok eredményeként közvetlenül szén-monoxid keletkezik. Ez utóbbi a fürdő felülete felett tökéletesen 55 el tud égni. A fürdő felülete feletti égési folyamat előnye, hogy ennek révén a fürdőbe további hőenergia jut el. A fürdő feletti gáz mintegy 60 tf% szén-dioxidot tartalmaz anélkül, hogy ez a redukciós lépés hatékonyságát lerontaná. A kapott gázkeverékben még mindig 60 van szén-monoxid, mégpedig olyan arányban, ami elegendő az (1) lángkamrában szükséges redukciós potenciál eléréséhez és a hőenergiára irányuló igények kielégítéséhez. A fluidágyas elrendezésben szükséges hőmennyiség a találmány szerinti eljárásnál az ásványkoncentrátum előmelegítése miatt kisebb, mintha az ásványkoncentrátumot az előredukciós folyamatban előmelegítés nélkül adagolnánk.
A találmány szerinti eljárás energiaigénye és szénfogyasztása sokkal kisebb, mint azoknál az eljárásoknál, ahol az előredukálást fluidágyas elrendezésben hajtják végre és ez utóbbi szolgál az égés és az előredukciós gázok keverésének színhelyéül. így a 419 129 lsz. SE szabadalmi leírás példájában 1 tonna vasra 700 kg szén adagolását ismertetik, ahol a szén nagy része végül is a folyamatból eltávozó füstgázokban jelenik meg, égéshője tehát nem hasznosul. A találmány szerinti eljárást használva a szénfogyasztás a vas minden tonnájára mintegy 400-500 kg. A teljes szénfogyasztás mintegy hozzávetőlegesen 5-30%-a az előredukálás folyamatához szükséges.
A találmány szerinti eljárás további fontos előnye, hogy az ismert eljárásokhoz képest a kipufogógázok mennyisége sokkal kisebb. Ez alapvetően a kisebb szénfogyasztáshoz kapcsolható kedvező jellemző, de részben annak is tulajdonítható, hogy a fluidágyas reaktorból távozó gázok sokkal inkább elégnek, mint az ismert eljárásoknál, tehát az eljárás maga a környezet védelme szempontjából ugyancsak igen előnyös. A találmány szerinti eljárás megvalóstása során lényegében nem merül fel a mérgező vagy egészségre káros, robbanásra hajlamos hűtött gázok problémája, amelyek például szén-monoxidot vagy hidrogént tartalmaznak. Tisztán mérnöki szempontból is kedvező, hogy a berendezés egyszerű konstrukciójú lehet. Ha nem éghető gázokat eredményező folyamatokat sikerül beindítani, akkor ezeket valamilyen további folyamatban kell levegővel kiégetni és ez a kipufogógázok jelentős mennyiségét, ezen keresztül költségnövekedést eredményez. A levegővel való elégetés további hátránya, hogy a kipufogógázok NOX tartalma nagy.
A (2) fluidágyas reaktor alkalmazásával járó további előny az, hogy a kipufogógázok nagy tisztaságúak. Az (1) lángkamrából a gázokkal elszállított cseppek és szilárd részecskék a hideg ásványkoncentrátum részecskéin megtapadnak és a reaktor hőmérsékletére lecsökkennek. Ennek megfelelően a folyamatban kapott gázok visszavezetése az (1) lángkamrába nem okoz további problémákat. A kipufogógázokban levő szénrészecskék kezelése ugyanaz mint a többi részecskéé és ezek is hasonló módon térnek vissza a lángkamrába.
A fentiekben is vázolt eljárás foganatosítására alkalmas, a találmány szerint kidolgozott berendezés általános felépítését az 1. ábra mutatja. Ennek központi részét (1) lángkamra alkotja, amelyhez felülről (2) fluidágyas reaktor és (3) részecskeleválasztó, alulról pedig (4) konverter csatlakozik. Ez utóbbi példaként a fémoxidot tartalmazó anyag teljes redukciójára szolgáló berendezéseket képviseli. A (4) konverter (5) nyíláson át kapcsolódik az (1) lángkamra alsó részéhez.
HU 207 124 Β
A fémoxidot tartalmazó anyag általában megfelelően előkészített ásvány vagy ásványkoncentrátum, például (6) vastartalmú koncentrátum, amelyet a (2) fluidágyas reaktor alsó részébe juttatunk. Egyúttal az (1) lángkamra felső részéből nyíláson át forró gázokat áramoltatunk a (2) fluidágyas reaktorba, a forró gázok hőmérséklete az 1400-1800 °C értéktartományba esik. A (2) fluidágyas reaktorban fluidágyas rendszert hozunk létre, amely az ásványkoncentrátumot tartalmazza. Az (1) lángkamrában és ennek megfelelően a kiáramló kipufogógázokban uralkodó hőmérséklet változó lehet, értéke attól függ, hogy milyen fémoxidok előredukálását hajtjuk végre. A nikkeloxidok esetében például az előbb említetteknél magasabb, a rézoxidoknál viszont annál kisebb hőmérséklet is. A (2) fluidágyas reaktor belsejében az ásványkoncentrátumot forró gázokkal az anyag összesüléséhez szükségesnél kisebb hőmérsékletre melegítjük, például 600950 °C értéktartományba. Ez esetben is a hőmérséklet alapvetően a feldolgozni kívánt fémoxidot tartalmazó anyag minőségétől függ. Nikkeloxidok esetében ez esetben ugyancsak magasabb, rézoxidok esetében kisebb hőmérsékletek a kívánatosak. Ha a beáramló redukáló gázok hőmérséklete túlságosan magas, azok a (2) fluidágyas reaktor beömlése előtt vagy közvetlenül az után gyorsan lesüllyedhetnek, például a tisztított és hütött kipufogógázok recirkuláltatott részével: Általában az (1) lángkamrából jövő gázok teljes mennyiségét az ásványkoncentrátum előmelegítésére használjuk, de ha az ásványkoncentrátum hőmérséklete ezáltal túlságosan magasra emelkedne, a (2) fluidágyas reaktor belsejét elérő kipufogógázok egy részét az (1) lángkamra belsejéből levegő, tüzelőanyag vagy salak előmelegítése céljából más irányba vezethetjük el.
Az ásványkoncentrátumot a feldolgozáshoz úgy kell előkészíteni, hogy benne az anyag szemcsenagysága az előmelegítés és a redukció feltételeit figyelembe véve kedvező legyen. Ez általában a legfeljebb 1 mm átmérőjű szemcsék jelenlétét igényli. A fluidizáláshoz használt gázok az ásványkoncentrátumot a (2) fluidágyas reaktor felső részébe szállítják, majd onnan (8) vezetéken keresztül a (3) részecskeleválasztóba. Az ábrán a (3) részecskeleválasztó függőleges tengelyű ciklonként van bemutatva, de nyilvánvaló, hogy a találmány szerinti eljárás foganatosítása szempontjából a (3) részecskeleválasztó típusának jelentősége igazán nincs, A tisztított kipufogógázok a (3) részecskeleválasztó belsejéből (9) kiömlésen át távoznak. A (3) részecskeleválasztó alsó részéből a leválasztott részecskék (10) visszaáramoltató vezeték révén juttathatók vissza a (2) fluidágyas reaktorba, illetve (11) beömlő vezeték révén az (1) lángkamrába. A recirkuláltatott anyagmennyiség részarányát (12) beállító készülék segítségével lehet szabályozni, vagyis az (1) lángkamra belsejébe visszavezetett anyag mennyisége itt állítható be. Több esetben előfordul, hogy az anyagot a (2) fluidágyas reaktorba nem kell recirkuláltatni, de az ásványkoncentrátum gyors és egyenletes felmelegítésének céljából a fluidizált ágyban cirkulált anyag jelenléte kívánatos. Ennek az ágyazatnak a nagysága döntő befolyással van a hőátadási folyamat stabilizálására, de egyúttal ettől a reaktor energetikai hatásfoka nem függ. Az ágyazatban a részecskék tartózkodási ideje viszonylag hosszú, ez jól szabályozható, ezért a javasolt folyamat széles határok között figyelembe vehető értékekkel valósítható meg.
A (11) beömlő vezeték belsejében levő anyaghoz szemcsézett redukálószer, mint például (13) szén vagy koksz és az égést elősegítő gáz alakú közeg, például levegő, oxigén (1) dúsított levegő, legalább 17 tf% oxigént tartalmazó gázkeverék, illetve 14 oxigéntartalmú gáz vagy tiszta oxigéngáz keverhető. A találmány szerinti eljárás foganatosítása során kis széntartalmú szén alapú redukálószer szintén bevezethető, mint lignin, barnaszén, vagy hasonló. Vannak olyan folyamatok, amelyeknél a redukciós lépésekből nyert redukáló gázok redukciós potenciálja elegendő a vas vagy más ásványkoncentrátum előredukálásához. Ezekben az esetekben nincs szükség redukálószemek az (1) lángkamrába való adagolására. Az (1) lángkamrába salakképző vagy folyasztószer ugyancsak bevihető, de ez utóbbi anyagok a (2) fluidágyas reaktor belsejébe közvetlenül az ásványkoncentrátummal együtt vagy külön beömlésen át szintén adagolható. Az (1) lángkamra belsejébe külön beömléseken át szintén biztosítható szén és oxigén(tartalmú gáz) bevitele.
Az (1) lángkamrába való belépés előtt a (11) beömlő vezeték több (15) részvezetékre bomlik fel, amelyeket célszerűen külön sorszámmal jelölünk, és amelyek kör alakban helyezkednek el. Ezek az (1) lángkamra belsejével (16) fúvóka révén csatlakoznak. Ha a (2) fluidágyas reaktor több párhuzamosan csatlakoztatott (3) részecskeleválasztóval van egyesítve, a (11) beömlő vezeték minden (3) részecskeleválasztóról kiindulva juthat el az (1) Iángkamrába, amikor is egy-egy külön fúvóka van bennük elrendezve.
Az 1. ábrán látható kiviteli alaknál a (16) fúvókák körvonal mentén vannak elrendezve az (l) lángkamra alsó részénél. Ezek feladata az (1) lángkamrába bejuttatott anyag felfelé és befelé való beáramoltatása, mégpedig olyan vízszintes (17) kör alakú áramlási pályákhoz képest tangenciális irányba, amelyek elméletileg az (1) lángkamra belsejében kijelölhetők (3. ábra). A (17) kör alakú áramlási pályák átmérője kisebb, mint az (1) lángkamra keresztmetszetének jellemző hosszmérete.
A (4) konverter belsejéből éghető forró redukáló gázok, mint például CO és/vagy H2 áramolnak az (5) nyíláson keresztül az (1) lángkamrába. A levegőt vagy más oxigéntartalmú gázt a (16) fúvókák juttatják az (1) lángkamra belsejébe, itt az az éghető gázokkal jól összekeveredik és biztosítja a felfelé áramló gázok hatékony elégetését, mégpedig az (1) lángkamra középponti tartományában kijelölhető oxidációs zónában, így létrejön az a hőenergia, amelyre szükség van a beáramoltatott fémoxidot tartalmazó anyag megolvasztásához. Az (1) lángkamra belsejébe bevezetett gáz felfelé, oldalirányban és tangenciális irányban áramlik, áramoltatásának sebességét úgy választjuk meg, hogy a kívánatos ciklonhatás elérhető legyen, vagyis az (1)
HU 207 124 B lángkamra belsejében az anyag forgó mozgásba kezdjen, aminek révén a gáz alakú anyag és a kondenzálódott részecskék hatékony összekeveredése lehetővé válik. Egyidejűleg a folyékony halmazállapotú, fémoxidot tartalmazó anyag, mint ez a 2. ábrán látható; az (1) lángkamra (18) falának ütközik, ott (19) vékony fémoxid olvadékréteg képződik. Egyúttal a nem elégett redukálószerből származó (20) kokszrészecskék keverednek a (19) vékony fémoxid olvadékréteg anyagával, ez folyamatos redukciós reakciót eredményez, amikor is az olvadék felett (21) vékony redukáló gázréteg keletkezik, amely részben a (19) vékony fémoxid olvadékréteg belsejébe is behatol, közel a (18) falhoz. A koksztartalmú részecskék egy része a megolvadt fémmel együtt a redukciós lépést végrehajtó berendezésbe, például a (4) konverterbe távozik.
Az (1) lángkamra belsejébe juttatandó anyagokat nyilvánvalóan az (1) lángkamra (18) falában vagy felső szintjében kialakított nyílásokon át ugyancsak a folyamatba lehet juttatni. Ekkor nincs szükség (16) fúvókák beépítésére, az anyagáramokat közvetlenül a kívánt irányítással hozzuk létre. Az ásványkoncentrátum és az oxigén, illetve a többi anyag ez esetben nem keveredik az (1) lángkamra beömlése előtt, de fontos, hogy olyan égést elősegítő gázt alkalmazzunk, amely az (1) lángkamra belsejében hatékonyan keveredik az egyéb gáz halmazállapotú összetevőkkel, és az is, hogy a fémoxidot tartalmazó anyag nagy hatásfokkal tudjon a lángból hőt abszorbeálni.
Az (1) lángkamra (18) falát célszerűen membrán jellegű szerkezettel hozzuk létre (2. ábra), amelynek külső felületén (22) csővezetékek vannak víz vagy gőz áramoltatására. A membrán jellegű szerkezettel kialakított (18) fal alkalmas a hozzá közel fekvő (19) vékony fémoxid olvadékréteg hűtésére, ezért annak anyaga megszilárdul és (23) szilárd fémréteget alkot. A (23) szilárd fémréteg a (18) falat koptató hatások ellen védi. A (19) vékony fémoxid olvadékréteg folyamatosan áramlik lefelé a (18) fal mentén, a folyékony halmazállapotú anyag előredukciós reakcióban vesz részt, és lényegében ennek befejeződésével jut el a végső redukciós lépés színhelyére, például a (4) konverter belsejébe, amely az (1) lángkamra belső terével közlekedik.
Az (1) lángkamrában felfelé áramló redukáló gázok az (1) lángkamra oxidáló zónájában tökéletesen elégnek, mivel ehhez ott elegendő oxigén és idő áll rendelkezésre, majd az (1) lángkamra belsejéből a (7) nyílás révén a (2) fluidágyas reaktorba áramolnak.
Az I. ábrán a találmány szerinti berendezésnek olyan kiviteli alakja látható, amelynél a feldolgozandó anyagot az (1) lángkamra alsó részébe vezetjük. Számos esetben célszerű lehet az anyagnak az (1) lángkamra középső vagy felső részébe való betáplálása. Még akkor is, ha a (16) fúvókákat úgy irányítjuk, hogy a redukáló gázok felfelé áramolva az (1) lángkamra középponti tartományában levő forró lángok hatására kiégnek, az (1) lángkamra (18) falán a redukáló hatású (19) vékony fémoxid olvadékréteg megőrizhető.
A találmány szerinti berendezésnek a 3. ábrán bemutatott kiviteli alakjában a (16) fúvókák olyan körvonal mentén vannak elrendezve, amely az (1) lángkamra felső részéhez csatlakozik. A (16) fúvókák az anyagot szükség szerint lefelé és felfelé, illetve tangenciális irányban irányítják, mégpedig (17) kör alakú áramlási pályák mentén, amelyek képzeletben írhatók be az (1) lángkamrába. Amint említettük, a (17) kör alakú áramlási pályák átmérője kisebb, mint az (1) lángkamra jellemző keresztmetszeti hosszmérete. Az anyag ennek megfelelően forgó mozgásba kezd, ennek hatására az (1) lángkamra (18) falának ütközik. A felemelkedő gázok és a (16) fúvókák úgy irányíthatók, hogy a megolvadt anyag a (18) falon a kívánt módon oszlatható el.
Az előredukált és legalább részben megolvadt, fémoxidot tartalmazó anyag a (18) fal mentén lefelé áramlik, és így az (1) lángkamrát elhagyva a (4) konverterbe jut. Az (1) lángkamra alatt a teljes mértékben redukált fém (27) fémolvadékot tartalmazó fürdőt képez, amely a (4) konverter alsó részét borítja, ezen (26) salakréteg helyezkedik el.
Az előredukált, lefelé folyó megolvadt anyag végső redukciója lényegében a (26) salakrétegen belül létrejövő (25) redukciós rétegben, valamint a (26) salakréteg és a (27) fémolvadék közötti rétegben redukáló gáz keletkezése mellett zajlik le. A (4) konverter falában legalább két (24) fúvóka van kiképezve, mégpedig közvetlenül a (26) salakréteg szintje fölött, amellyel oxigént vagy oxigéntartalmú gázt lehet behívatni a keletkező redukáló gázok elégetése céljából. A (24) fúvókák egy elképzelt vízszintes körvonalhoz képest tangenciális irányba mutatnak, ahol a körvonal átmérője kisebb, mint a találmány szerint javasolt berendezés jellemző keresztmetszeti hosszmérete, aminek révén a (4) konverter belsejében levő anyag ciklonszerű mozgásba jön. Az oxigént tartalmazó gáz elnyelődik a (26) salakréteg felületén, és ez biztosítja, mégpedig keletkezésük ütemében a redukáló gázok elégetését és ennek révén az elégetés helyétől a (26) salakréteg és a (27) fémolvadék belsejébe hőátvitel történik. A redukciós folyamat során keletkező gázok közvetlenül az (1) lángkamra belsejébe juthatnak, mégpedig az előredukált anyaggal ellentétes irányítású áramban. Adott esetben célszerű lehet, ha ezek a gázok oldalirányból lépnek be az (1) lángkamrába. Ezt például úgy lehet biztosítani, hogy az (1) lángkamra belsejében az égetést lényegében oxidáló zónában hajtjuk végre, de egyidejűleg redukáló zónát szintén létrehozunk.
A (4) konverter belsejébe a teljes redukciót biztosító redukálószert, például kőszenet vagy kokszot (28) beömlésen keresztül adagoljuk, mégpedig a megolvadt fémbe, vagy más beömlés segítségével a (26) salakrétegbe, vagy esetleg annak felszínére. Az oxigént (29) beömlés révén juttatjuk a folyamatba.
A (26) salakréteg belsejébe tüzelőanyag és oxigéntartalmú gáz ugyancsak befecskendezhető, de megfelelő lándzsás berendezéssel a befecskendezés a (27) fémolvadékot alkotó anyagba is biztosítható. Ezzel a redukciós lépés teljes energiaszükségletét fedezni lehet, amit a (4) konverter belsejében levő eddig meg nem olvadt fémoxidok redukciója határoz meg. A redukáló gázok mintegy 20-60 tf%-a a (26) salakréteg szintje felett hatékonyan elégethető.
HU 207 124 Β
Ha a (27) fémolvadékhoz elektródok segítségével juttatunk kiegészítő energiát, a (26) salakréteg felszíne felett mindössze az ott keletkezett gázok 4-20 tf%-a égethető el, mivel a magasabb hőmérsékletek az elektródokra veszélyesek lehetnek.
A (26) salakréteg felszíne fölött keletkező gázok elégetéséhez plazmával fűtött oxigént vagy regeneratív eljárással, illetve rekuperációs módszerrel felmelegített oxigént ugyancsak fel lehet használni. A (27) fémolvadék belsejébe ívfénykisüléssel, plazmasugárral melegített gáz segítségével szintén lehet hőt bejuttatni.
A keletkezett gázok egy részét a redukciós folyamatból elvezetve felhasználhatjuk rekuperatív vagy regeneratív előmelegítés céljaira.
A találmány szerinti berendezés egy, az előzőtől kismértékben különböző kiviteli alakja a 4. ábrán látható. Ennél az (1) lángkamra alsó szakasza (34) szűkülő alsó átvezető részt alkot, amelyhez a fémoxidot tartalmazó anyagot előmelegített állapotban továbbító (11) beömlő vezeték csatlakozik. Ennél az elrendezésnél az előmelegített anyag megolvasztása és előredukálása a cél, mégpedig a redukciós lépésből származó forró redukáló gázok felhasználásával, amikor is el kívánjuk kerülni a forró gázok elégetését, valamint külön redukálószer adagolását. Ennek megfelelően az előmelegített anyag és a forró redukáló gázok között [ez utóbbiak például a (4) konverter belsejéből áramolnak felfelé] igen jó felületi érintkezést kell biztosítani, mégpedig az (1) lángkamrában. Az ezen az ábrán bemutatott kiviteli alaknál az (1) lángkamra (34) szűkülő alsó átvezető része a hatékony összekeverés feladatát szolgálja. Itt a hőmérséklet az 1000-1700 °C tartományba eső értékre állítható be, vagyis a fémoxidot tartalmazó anyag megolvasztása és előredukálása igen gyorsan bekövetkezik.
A találmány szerinti eljárás mégvalósítása során fontos szerephez jutó reakciók akár égést elősegítő gáz bevezetése nélkül is biztosíthatók, vagyis a végső redukálás során keletkező redukáló gázok jelentős része teljes mértékben elégethető, ha nincs szükség az (1) lángkamrában ezeknek a gázoknak a felhasználására. A (4) konverter belsejében ezeknek a gázoknak az elégetése a teljes redukciós folyamatok gazdaságosságát tekintve előnyösebb lehet, mintha azokat égetéssel az (1) lángkamrában hasznosítanánk.
Az (1) lángkamra belsejében az anyag, mint említettük, forgó mozgásban van. Ez azért kell, hogy a megolvadt részecskék az anyagáramból kicsapódhassanak, a (18) falhoz áramoljanak és ne jussanak el a (2) fluidágyas reaktorba. A (2) fluidágyas reaktorból az anyag egy részét (32) szeleppel zárható (33) szállítóvezeték juttatja az (1) lángkamrába vissza. A kipufogógázok a (3) részecskeleválasztóból (31) kimeneti vezetéken keresztül egyrészt (30) hőcserélőn át vezethetők el a berendezésből, illetve a (32) szeleppel zárható (33) szállítóvezeték révén az (1) lángkamra felső részébe áramoltathatók. A forgó mozgást egyébként más eljárásokkal is biztosítani lehet, például az (1) lángkamra mellett elhelyezett elgázosító egységből származó gáz bevezetésével. A gáz az (1) lángkamrában is elégethető, vagyis ott a hőmennyiség növelhető.
A találmány szerinti eljárás és berendezés a fentieken túlmenően számos egyéb módon is megvalósítható. Ezért oltalmi igényünket az igénypontok által meghatározott megvalósítási lehetőség és nem a fenti leírásban ismertetett korlátozott alkalmazhatóságú kiviteli példák jelölik ki.

Claims (20)

  1. SZABADALMI IGÉNYPONTOK
    1. Eljárás fémoxid tartalmú anyag előmelegítésére és előredukálására, különösen ásvány vagy ásványkoncentrátum feldolgozása során, amikor is redukcióhoz előkészített anyagot állítunk elő, mégpedig úgy, hogy a fémoxidot tartalmazó anyagot
    - redukciós lépés végrehajtásához előkészített munkahely felett elhelyezkedő lángkamrába juttatjuk, ezzel
    - legalább részben a lángkamrában megolvasztjuk és előredukáljuk, majd
    - forgó mozgásba hozzuk és végül
    - lefelé áramoltatjuk a redukciós lépés végrehajtása céljából, azzal jellemezve, hogy
    a) a fémoxidot tartalmazó anyagot a lángkamrába (1) való bejuttatás előtt fluidágyas reaktorba (2) szállítjuk, ezen át vezetjük a lángkamrába (1) és melegítjük fel,
    - a lángkamrában (1) keletkező forró kipufogógázokat a fluidágyas reaktor (2) alsó részébe juttatjuk és ezzel a fluidágyas reaktorba (2) vezetendő anyagot fluid izálás előtt előmelegítjük,
    - a fémoxidot tartalmazó előmelegített anyagot elválasztjuk a fluidágyas reaktorból (2) távozó kipufogógázoktól, majd
    - az elválasztott fémoxidot tartalmazó anyagot részben a fluidágyas reaktorba (2) visszavezetjük és részben a lángkamrába (1) juttatjuk, és végül
    b) az előmelegített fémoxidot tartalmazó anyagot legalább részben megolvasztjuk és/vagy előredukáljuk a redukciós lépés végrehajtásához használt forró redukáló gázok felhasználásával. (Elsőbbsége: 1988. 03. 30.)
  2. 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lángkamrába (1) égést elősegítő gázt táplálunk. (Elsőbbsége: 1988.03.30.)
  3. 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lángkamrába (1) égést elősegítő gázként levegőt táplálunk. (Elsőbbsége: 1988.03.30.)
  4. 4. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lángkamrába (1) égést elősegítő gázként oxigént táplálunk. (Elsőbbsége: 1988.03.30.)
  5. 5. A 2-4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lángkamrába (1) a redukciós lépés végrehajtásához használt forró redukáló gáz felszálló részének elégetésére égést elősegítő gázt táplálunk és ezzel a fémoxidot tartalmazó anyagot megolvasztjuk. (Elsőbbsége: 1988.03.30.)
  6. 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lángkamrába (1) szén alapú anyagot táplálunk. (Elsőbbsége: 1988.03.30.)
    HU 207 124 Β
  7. 7. A 2-6. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lángkamrába (1) szén alapú anyagot és égést elősegítő gázt táplálunk, a lángkamrán (1) belül nagy égési fokkal jellemzett legalább egy forró zónát hozunk létre, vagy a lángkamra (1) fala (18) mentén forró lánggal kitöltött redukáló zónát létesítünk. (Elsőbbsége: 1988. 03. 30.)
  8. 8. A 7. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az elválasztott fémoxidot tartalmazó anyagot előmelegítjük, majd a lángkamra (1) forró zónájába juttatjuk és ott legalább részben megolvasztjuk. (Elsőbbsége: 1988. 03. 30.)
  9. 9. A 7. vagy 8. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szén alapú anyagot és az égést elősegítő gázt oly módon tápláljuk be a lángkamrába (1), hogy
    - a fémoxidot tartalmazó anyagot legalább részben megolvasztó és a szén alapú anyagot legalább részben kokszoló forró oxidáló zónát létesítünk, valamint
    - a fémoxidot tartalmazó megolvasztott anyagot és a legalább részben kokszolt szén alapú anyagot a lángkamra (1) falával (18) szemben lefelé csúsztatjuk, így a megolvadt fémoxidot tartalmazó anyagot redukáló zónát hozunk létre. (Elsőbbsége: 1988. 03. 30.)
  10. 10. Az 1-9, igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzaljellemezve, hogy a lángkamrába (1) a fémoxidot tartalmazó anyagot a bejuttatás közben forgó mozgásba hozó gázt táplálunk, ezzel a megolvadt fémoxidot tartalmazó anyagot a lángkamra (1) falával (18) szemben ütköztetjük. (Elsőbbsége: 1988. 03. 30.)
  11. 11. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a forgó mozgást a fluidágyas reaktorból (2) nyert kipufogógázok visszatáplálásával hozzuk létre. (Elsőbbsége: 1989. 03. 29.)
  12. 12. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lángkamrától (1) elválasztottan szén alapú anyagot elgázosítunk és a kapott gázt a lángkamrába (1) vezetve a fémoxidot tartalmazó anyagot forgó mozgásba hozzuk. (Elsőbbsége: 1989. 03. 29.)
  13. 13. Az 1-12. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lángkamrában (1) a fémoxidot tartalmazó anyagot túlnyomórészt a redukciós lépésből nyert redukáló gázokkal redukáljuk. (Elsőbbsége: 1989.03.29.)
  14. 14. Az 1-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a lángkamrába (1) a fémoxidot tartalmazó anyag redukcióját biztosító redukálószert táplálunk. (Elsőbbsége: 1988. 03. 30.)
  15. 15. Az 1-14. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fémoxidot tartalmazó anyagot a fluidágyas reaktorban (2) az anyag összeégéséhez szükségesnél kisebb hőmérsékletre, célszerűen 600-950 °C tartományba eső hőmérsékletre fűtjük elő. (Elsőbbsége: 1988. 03. 30.)
  16. 16. Az 1-15. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fémoxidot tartalmazó anyagot a lángkamrában (1) anyagának többségét megolvasztó, célszerűen 1400-1800 °C tartományba eső hőmérsékletre melegítjük. (Elsőbbsége: 1988.03.30.)
  17. 17. Az 1-15. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fémoxidot tartalmazó anyagot a lángkamrában (1) elgőzölögtetjük, illetve megolvasztjuk és a lángkamrából (1) célszerűen a kipufogógázok felhasználásával a fluidágyas reaktorba (2) juttatjuk, ahol fluidágyban elrendezett hűtőszemcséken kondenzáljuk, illetve megszilárdítjuk vagy más módon befogjuk. (Elsőbbsége: 1988. 03. 30.)
  18. 18. Az 1-17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fémoxidot tartalmazó anyagból olvadék halmazállapotú fémterméket állítunk elő, mégpedig
    a) a fémoxidot tartalmazó anyagot először előmelegítjük.
    b) az előmelegített anyagot második lépésben előzetesen redukáljuk és legalább részben megolvasztjuk, majd
    c) az előredukált anyagot harmadik lépésben véglegesen redukáljuk, miközben a második és harmadik lépésben kapott gázok energiatartalmát ugyanabban vagy a megelőző lépésben felhasználjuk és így az olvadék halmazállapotú fémtermék előállításának energiaigényét csökkentjük. (Elsőbbsége: 1989. 03. 29.)
  19. 19. Az 1-18. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a fémoxidot tartalmazó anyagot az előredukálási lépés után legalább részben megolvasztva fémolvadékot (27) tartalmazó fürdővel és azon úszó salakréteggel (26) létrehozott konverterben (4) teljes mértékben redukáljuk, a redukálási lépésben nyert gázokat legalább részben égést elősegítő gázzal kiégetjük, míg az égést elősegítő gázt a salakréteg (26) fölött tápláljuk be. (Elsőbbsége: 1988. 06. 22.)
  20. 20. Berendezés fémoxid tartalmú anyag előmelegítésére és előredukálására, különösen ásvány vagy ásványkoncentrátum feldolgozása során, amely redukálási lépésre szolgáló berendezéssel közvetve vagy közvetlenül kapcsolt lángkamra (1) alsó részén elhelyezkedő megolvadt és előredukált anyagot továbbító kimenettel ellátott lángkamrát (1), fémoxidot tartalmazó előfűtött anyagot a lángkamrába (1) továbbító beadagoló egységet, továbbá a lángkamrán (1) belül a fémoxidot tartalmazó anyagot forgó mozgásba hozó eszközt tartalmaz, azzal jellemezve, hogy (a) a lángkamra (1) felső részéhez a fémoxidot tartalmazó anyagot a lángkamrába (1) való bejuttatás előtt előmelegítő fluidágyas reaktor (2) van csatlakoztatva,
    - a fluidágyas reaktor (2) a lángkamrából (1) származó forró kipufogógázokat fogadó, alsó részén kialakított nyílással (7) van ellátva, felső részében az előmelegített anyagot a fluidágyas reaktorból (2) eltávozó gázoktól elválasztó részecskeleválasztóval (3) van csatlakoztatva, továbbá
    - a részecskeleválasztó (3) a fluidágyas reaktor (2) alsó részével visszaáramoltató vezetéken át (10), a lángkamrával (1) beömlő vezetéken (11) keresztül van összekötve, valamint
    b) a lángkamra (1) szűkülő alsó átvezető résszel (34) van kiképezve, amely redukciós lépést végrehajtó berendezés, különösen konverter (4) kiömlésével közlekedik. (Elsőbbsége: 1988.03.30.)
HU892110A 1988-03-30 1989-03-29 Process for equipment for preheating and prereducing metal oxide containing material, particularly during the process of minerals or mineral concentrates HU207124B (en)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FI881486A FI83670C (sv) 1988-03-30 1988-03-30 Förreduktion av metalloxidhaltigt material
FI882975A FI84841C (sv) 1988-03-30 1988-06-22 Förfarande och anordning för reduktion av metalloxidhaltigt material

Publications (3)

Publication Number Publication Date
HUT53945A HUT53945A (en) 1990-12-28
HU892110D0 HU892110D0 (en) 1990-12-28
HU207124B true HU207124B (en) 1993-03-01

Family

ID=26158327

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
HU892110A HU207124B (en) 1988-03-30 1989-03-29 Process for equipment for preheating and prereducing metal oxide containing material, particularly during the process of minerals or mineral concentrates

Country Status (15)

Country Link
US (1) US4976776A (hu)
EP (1) EP0422004B1 (hu)
JP (1) JPH0610298B2 (hu)
KR (1) KR930004475B1 (hu)
CN (1) CN1019025B (hu)
AU (1) AU612028B2 (hu)
BR (1) BR8907341A (hu)
CA (1) CA1337921C (hu)
CZ (1) CZ281178B6 (hu)
DE (1) DE68909047T2 (hu)
FI (1) FI84841C (hu)
HU (1) HU207124B (hu)
PL (1) PL161929B1 (hu)
RU (1) RU1811539C (hu)
WO (1) WO1989009290A1 (hu)

Families Citing this family (40)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
ES2090157T3 (es) * 1990-03-13 1996-10-16 Cra Services Un procedimiento para producir metales y aleaciones metalicas en un recipiente de reduccion en estado fundido.
AU657697B2 (en) * 1990-08-01 1995-03-23 Iron Carbide Holdings, Limited Method for controlling the conversion of iron-containing reactor feed into iron carbide
US5137566A (en) * 1990-08-01 1992-08-11 Iron Carbide Holdings, Limited Process for preheating iron-containing reactor feed prior to being treated in a fluidized bed reactor
US5228901A (en) * 1991-02-25 1993-07-20 Idaho Research Foundation, Inc. Partial reduction of particulate iron ores and cyclone reactor
DE4115348C2 (de) * 1991-05-10 2000-08-10 Deutz Ag Verfahren zur Hochtemperaturbehandlung von feinkörnigen Feststoffen in einem Schmelzzyklon
DE4131962C2 (de) * 1991-09-25 1998-03-26 Hismelt Corp Pty Ltd Verfahren und Vorrichtung zur Behandlung von heissen Gasen mit Feststoffen in einem Wirbelbett
US5258054A (en) * 1991-11-06 1993-11-02 Ebenfelt Li W Method for continuously producing steel or semi-steel
NL9500264A (nl) * 1995-02-13 1996-09-02 Hoogovens Staal Bv Werkwijze voor het produceren van vloeibaar ruwijzer.
NL9500600A (nl) * 1995-03-29 1996-11-01 Hoogovens Staal Bv Inrichting voor het produceren van vloeibaar ruwijzer door directe reductie.
AUPN226095A0 (en) * 1995-04-07 1995-05-04 Technological Resources Pty Limited A method of producing metals and metal alloys
AT403381B (de) * 1996-06-10 1998-01-26 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren und anlage zum chargieren von metallträgern in eine einschmelzvergasungszone
IT1284200B1 (it) * 1996-07-31 1998-05-08 Sviluppo Materiali Spa Procedimento per la produzione diretta di ghisa a partire da materiale ferrifero ed apparecchiatura idonea per l'esecuzione di
US5810906A (en) * 1996-08-28 1998-09-22 Iron Carbide Holdings, Ltd. Method for preheating feed materials for the production of iron carbide
AUPO426396A0 (en) 1996-12-18 1997-01-23 Technological Resources Pty Limited A method of producing iron
AUPO426096A0 (en) 1996-12-18 1997-01-23 Technological Resources Pty Limited Method and apparatus for producing metals and metal alloys
US6214084B1 (en) * 1997-09-03 2001-04-10 The Boc Group, Inc. Iron manufacturing process
AUPO944697A0 (en) * 1997-09-26 1997-10-16 Technological Resources Pty Limited A method of producing metals and metal alloys
GB9812169D0 (en) 1998-06-05 1998-08-05 Univ Cambridge Tech Purification method
AUPP442598A0 (en) 1998-07-01 1998-07-23 Technological Resources Pty Limited Direct smelting vessel
AUPP483898A0 (en) 1998-07-24 1998-08-13 Technological Resources Pty Limited A direct smelting process & apparatus
MY119760A (en) 1998-07-24 2005-07-29 Tech Resources Pty Ltd A direct smelting process
AUPP554098A0 (en) 1998-08-28 1998-09-17 Technological Resources Pty Limited A process and an apparatus for producing metals and metal alloys
AUPP570098A0 (en) 1998-09-04 1998-10-01 Technological Resources Pty Limited A direct smelting process
AUPP647198A0 (en) * 1998-10-14 1998-11-05 Technological Resources Pty Limited A process and an apparatus for producing metals and metal alloys
AUPP805599A0 (en) 1999-01-08 1999-02-04 Technological Resources Pty Limited A direct smelting process
AUPQ083599A0 (en) 1999-06-08 1999-07-01 Technological Resources Pty Limited Direct smelting vessel
AUPQ152299A0 (en) 1999-07-09 1999-08-05 Technological Resources Pty Limited Start-up procedure for direct smelting process
AT407530B (de) * 1999-07-29 2001-04-25 Voest Alpine Ind Anlagen Verfahren zum ausbringen von feinteilchenförmigem material aus einem wirbelbett
AUPQ205799A0 (en) 1999-08-05 1999-08-26 Technological Resources Pty Limited A direct smelting process
AUPQ213099A0 (en) 1999-08-10 1999-09-02 Technological Resources Pty Limited Pressure control
AUPQ308799A0 (en) 1999-09-27 1999-10-21 Technological Resources Pty Limited A direct smelting process
AUPQ346399A0 (en) 1999-10-15 1999-11-11 Technological Resources Pty Limited Stable idle procedure
AUPQ365799A0 (en) 1999-10-26 1999-11-18 Technological Resources Pty Limited A direct smelting apparatus and process
US6602321B2 (en) 2000-09-26 2003-08-05 Technological Resources Pty. Ltd. Direct smelting process
DE10260733B4 (de) 2002-12-23 2010-08-12 Outokumpu Oyj Verfahren und Anlage zur Wärmebehandlung von eisenoxidhaltigen Feststoffen
TWI381897B (zh) * 2004-12-22 2013-01-11 Taiyo Nippon Sanso Corp 金屬超微粉之製造方法
EP2341307A1 (en) * 2009-12-22 2011-07-06 Tata Steel IJmuiden BV Method and apparatus for continuous combined melting and steel making
WO2014149045A1 (en) * 2013-03-20 2014-09-25 Empire Technology Development Llc Corrosion reduction for supercritical water gasification through seeded sacrificial metal
CN106702157A (zh) * 2015-08-01 2017-05-24 江学艺 金属矿的还原处理方法及金属矿的还原处理炉
CN110938725B (zh) * 2019-11-25 2020-10-16 中南大学 一种金属氧化物高效还原***及方法

Family Cites Families (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US3033673A (en) * 1960-05-03 1962-05-08 Elektrokemisk As Process of reducing iron oxides
US3997333A (en) * 1975-02-26 1976-12-14 Westinghouse Electric Corporation Process for the reduction of complex metallic ores
DK288176A (da) * 1975-07-04 1977-01-05 Boliden Ab Fremgangsmade til fremstilling af et delvis forreduceret produkt
SE395017B (sv) * 1975-07-04 1977-07-25 Boliden Ab Forfarande for att ur finfordelade metalloxidhaltiga material framstella en forreducerad produkt, varvid materialet smeltes och reduceras under fall genom ett schakt
US4073642A (en) * 1975-09-04 1978-02-14 Stora Kopparbergs Bergslags Aktiebolag Method for reducing material containing iron oxides
SE419129B (sv) * 1979-05-29 1981-07-13 Stora Kopparbergs Bergslags Ab Anordning for reduktion av finfordelat jernoxidhaltigt material i en cirkulerande flytbedd
DE3273996D1 (en) * 1981-04-28 1986-12-04 Kawasaki Steel Co Methods for melting and refining a powdery ore containing metal oxides and apparatuses for melt-refining said ore
DE3318005C2 (de) * 1983-05-18 1986-02-20 Klöckner CRA Technologie GmbH, 4100 Duisburg Verfahren zur Eisenherstellung
JPH079015B2 (ja) * 1985-07-19 1995-02-01 株式会社神戸製鋼所 鉄鉱石の溶融還元方法
DE3540541A1 (de) * 1985-11-15 1987-05-21 Metallgesellschaft Ag Verfahren zur reduktion von hoeheren metalloxiden zu niedrigen metalloxiden

Also Published As

Publication number Publication date
PL278546A1 (en) 1989-12-11
JPH03503659A (ja) 1991-08-15
FI84841C (sv) 1992-01-27
CZ281178B6 (cs) 1996-07-17
FI84841B (fi) 1991-10-15
DE68909047T2 (de) 1994-03-03
EP0422004B1 (en) 1993-09-08
CZ189489A3 (en) 1996-02-14
CA1337921C (en) 1996-01-16
CN1036990A (zh) 1989-11-08
JPH0610298B2 (ja) 1994-02-09
FI882975A (fi) 1989-10-01
KR900700639A (ko) 1990-08-16
RU1811539C (ru) 1993-04-23
DE68909047D1 (de) 1993-10-14
AU3437789A (en) 1989-10-16
EP0422004A1 (en) 1991-04-17
HUT53945A (en) 1990-12-28
WO1989009290A1 (en) 1989-10-05
AU612028B2 (en) 1991-06-27
KR930004475B1 (ko) 1993-05-27
US4976776A (en) 1990-12-11
HU892110D0 (en) 1990-12-28
PL161929B1 (pl) 1993-08-31
BR8907341A (pt) 1991-03-19
FI882975A0 (fi) 1988-06-22
CN1019025B (zh) 1992-11-11

Similar Documents

Publication Publication Date Title
HU207124B (en) Process for equipment for preheating and prereducing metal oxide containing material, particularly during the process of minerals or mineral concentrates
KR920000520B1 (ko) 철광석의 용융분해방법
KR100586143B1 (ko) 금속 및 금속 합금을 생산하기 위한 공정 및 장치
RU2260059C2 (ru) Способ прямой плавки
JPH0219166B2 (hu)
RU2221052C2 (ru) Способ прямого плавления
JPH04503940A (ja) ガラスバッチ材料を熱処理する方法及び装置
US5613997A (en) Metallurgical process
JPH0137449B2 (hu)
JPS6254163B2 (hu)
JPH10509217A (ja) 溶銑または製鋼前製品の生産方法とこの方法を実施するための設備
PL178175B1 (pl) Żeliwiak z zamkniętym obiegiem gazu
FI83670C (sv) Förreduktion av metalloxidhaltigt material
JPH07228910A (ja) 鉄を製造する方法および装置
UA81139C2 (en) Process for iron producing
CA2258748A1 (en) Melting gasifier for producing molten metals
KR930007309B1 (ko) 선철의 제조방법
EP0618302A1 (en) Metallurgical processes and appartus
FI88177B (en) Method and device for reduction of material containing metal oxide
JPH0762163B2 (ja) 流動層鉱石予備還元炉
KR940014121A (ko) 철광석으로부터의 용철의 제조방법 및 장치

Legal Events

Date Code Title Description
HPC4 Succession in title of patentee

Owner name: FOSTER WHEELER ENERGIA OY, FI

HMM4 Cancellation of final prot. due to non-payment of fee