PT2236313E - Processo para produção de painéis e painel produzido de acordo com o processo - Google Patents

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Description

ΕΡ 2 236 313 /PT
DESCRIÇÃO "Processo para produção de painéis e painel produzido de acordo com o processo" A presente invenção refere-se a um processo para produção de painéis, obtidos a partir da divisão de uma placa de suporte de grandes dimensões com um núcleo de madeira.
Em ΕΡ 1 454 763 A2 é apresentado um processo para acabamento de uma placa de madeira ou à base de madeira, nomeadamente, placas de MDF ou de HDF com uma face superior e uma face inferior, sendo primeiro aplicada uma camada de selante de resina de melamina na face superior, seguida de uma decoração estampada sobre a camada de selante e, por fim, aplicada uma camada de protecção à base de resina de melamina sobre esta mesma decoração. Em seguida, a placa é prensada sob a acção do calor até a camada de protecção e a camada de selante derreterem e se fundirem, incorporando a decoração estampada.
Em DE 195 32 819 AI é proporcionado um processo de produção de uma placa à base de madeira com um acabamento visual, sendo a mesma submetida à aplicação de uma primeira demão, seguida do selante, de uma base de estampagem e de uma estampagem decorativa. A base da estampagem é constituída por uma primeira demão de cor ou de uma primeira demão de um selante com verniz e de um verniz de acabamento. É possível gravar, por exemplo, uma decoração a duas cores sobre a base de estampagem por meio dos cilindros de estampagem. Para terminar, podem ser aplicadas várias camadas de verniz UV à base de acrilato, que endurece através da incidência de luz ultravioleta. A DE 197 51 1 15 AI apresenta um processo para revestimento de um painel, em que, sobre a superfície, é aplicada, pelo menos, uma camada de cor por meio de um processo de estampagem, nomeadamente por meio de serigrafia. A superfície pode estar no estado em bruto, pode ser lixada ou pré-tratada e, em particular, laçada. Em seguida, a camada de cor aplicada pode ser coberta com uma camada de verniz claro e transparente. 2
ΕΡ 2 236 313/PT
Na utilização da tecnologia de estampagem direta, isto é, a estampagem directa das respectivas camadas sobre a placa de suporte, o resultado apresenta, por oposição aos painéis de fabrico tradicional, uma diminuição da espessura dos painéis laminados devido à não aplicação de camadas de papel. Tal origina problemas no fabrico continuo, quando as placas revestidas de grandes dimensões são posteriormente cortadas para a produção de painéis. Para garantir que os painéis isolados não apresentem uma espessura inferior nos termos da norma DIN 13329, é necessário garantir parâmetros de elevada qualidade o que, por um lado, atrasa o processo de fabrico e, por outro, aumenta os custos de produção. Por fim, o revendedor e/ou cliente final poderá também ficar irritado, uma vez que a altura de empilhamento das placas de revestimento directo diverge visivelmente da altura das pilhas de placas revestidas de modo tradicional.
No fabrico de placas tradicionais são, habitualmente, utilizadas placas de HDF, como placas de suporte, cuja face superior é submetida a uma lixagem de aproximadamente 0,3 mm. As faces superior e inferior da placa de suporte apresentam uma película de prensagem, também designada por pátina de prensagem. Esta película de prensagem é formada durante o processo de prensagem das fibras e é formada pela superfície quente das placas de prensagem ou das bandas de prensagem. Apresenta uma espessura de aproximadamente 0,3 mm. Uma vez que esta película de prensagem é totalmente removida com lixa e até aproximadamente 0,1 mm do material do núcleo para redução do relevo na face superior da placa de suporte antes da aplicação do revestimento, as placas devem ser fabricadas com uma sobre espessura, o que influencia os custos de produção. Para produzir um pavimento laminado com uma espessura de 6 mm de acordo com a norma e por meio de tecnologia de estampagem directa, a placa de suporte deve apresentar uma espessura de, pelo menos, 6,1 mm. A película de prensagem deve ser removida por meio de lixa, uma vez que na sua zona a indução de calor durante a prensagem a quente é tão elevada, que a cola endurece muito rapidamente, criando, pelo menos, alguma rupturas nas pontes de cola e vulnerabilidades ao nível da camada aplicada. Tal ruptura das pontes de cola vulnerabiliza os painéis quanto ao descolamento das camadas decorativas e resistentes ao desgaste aplicadas sobre a placa de suporte. Tal descolamento 3
ΕΡ 2 236 313/PT é designado por delaminação, que pode surgir em situações de desgaste normal e em situações de alteração das dimensões caracteristicas dos materiais de madeira, quando sujeitos a variações climatéricas.
Existe, por conseguinte, uma grande necessidade de painéis laminados resistentes ao desgaste, que se encontrem dentro das tolerâncias de espessura indicadas na norma anteriormente referida. Existe ainda a necessidade de um processo de fabrico amigo do ambiente, que evite custos adicionais causados por procedimentos e/ou por materiais adicionais.
Com base neste pressuposto o processo de produção de painéis inicialmente descrito deve ser melhorado, nomeadamente, no que se refere a painéis de pavimento. A resolução do problema o processo apresenta os seguintes passos: a) preparação de uma placa de suporte em bruto de madeira prensada de grandes dimensões, a qual apresenta, pelo menos, na sua face superior uma película de prensagem, resultante do seu processo de fabrico, b) lixagem de parte da película de prensagem da face superior da placa de suporte, c) aplicação de uma primeira demão de resina líquida à base de melamina na face superior da placa de suporte, em que a resina se difunde parcialmente na camada de bordo superior da placa de suporte e penetra e reveste a zona remanescente da película de prensagem, d) secagem da primeira demão, e) aplicação de um primário sobre a primeira demão, f) secagem do primário, g) aplicação de, pelo menos, um verniz à base de água enriquecido com pigmentos de cor para formar uma decoração, 4
ΕΡ 2 236 313/PT h) secagem da decoração i) aplicação de um selante de, pelo menos, uma resina à base de melamina enriquecida com partículas resistentes ao desgaste e com fibras de celulose, j) secagem do selante, k) aplicação de uma primeira demão de resina líquida à base de melamina na face inferior da placa de suporte, em que a resina se difunde, pelo menos parcialmente, na camada de bordo inferior da placa de suporte, l) secagem da primeira demão, m) aplicação de uma segunda demão na face inferior da placa de suporte, n) prensagem das camadas por acção da pressão e do calor, o) corte da placa de suporte em painéis com a largura e o comprimento pretendidos, p) aplicação de elementos de união e de encaixe em todos os bordos para ligação e encaixe de vários painéis, sem recurso a cola, dando origem a um pavimento flutuante constituído por vários painéis.
Através deste processo é possível uma economia de material que atinge quase 5%, permitindo assim economizar madeira, cola e parte da energia necessária ao processo de fabrico. É possível produzir um painel laminado de 6 mm de acordo com a norma a partir de uma placa de suporte com 5,8 mm de espessura. No processo de fabrico tradicional, a placa de suporte apresenta uma espessura de 6,1 mm.
Por a placa de suporte possuir menos espessura, aumenta a velocidade da prensa a quente e, consequentemente, a produtividade (quantidade por unidade de tempo). Uma vez que a película não é removida na totalidade por acção da lixa, o tempo de manuseamento e o consequente tempo de produção, bem 5
ΕΡ 2 236 313/PT como os custos permanentes para as bandas de lixa são reduzidos. Dado que a camada da espessura bruta total é praticamente mantida, a prensagem a quente pode ser efectuada com menos pressão e/ou com maior velocidade.
Consequentemente, aumenta a janela de programação para a prensagem a quente com vista a optimizar a produtividade.
Através da penetração da resina na camada superior da placa de suporte são, por um lado, compensadas as caracteristicas da restante película de prensagem, ao mesmo tempo que é criada uma boa base para a decoração e uma superfície resistente ao desgaste. Na prática ficou demonstrado que o perigo de uma delaminação em painéis de pavimento produzidos em conformidade com a presente invenção é muito reduzido Tendo sido alcançada uma clara melhoria da qualidade.
De preferência, são utilizadas placas de suporte de MDF, HDF ou placas de aglomerado. A placa de suporte tem, de preferência, uma espessura de 5,8 mm e a película de prensagem tem, de preferência, uma espessura de aproximadamente 0,2 mm. A película de prensagem na face superior da placa de suporte é, de preferência, lixada até uma espessura de 0,1 mm. Assim é possível que a primeira demão consiga penetrar na película de prensagem até uma profundidade de aproximadamente 0,1 mm.
Como partículas resistentes ao desgaste são, de preferência, utilizadas partículas de corindo na camada do selante.
Após o corte é possível agrupar vários painéis numa embalagem.
Um painel de pavimento com um núcleo à base de madeira prensada, especialmente de MDF, de HDF ou de aglomerado, distingue-se pelas seguintes caracteristicas: a) uma face superior, uma face inferior e dois pares de bordos em lados opostos, 6
ΕΡ 2 236 313/PT b) a face superior e a face inferior do núcleo apresentam uma película resultante do processo de prensagem, c) a película de prensagem na face superior é menos espessa do que a da face inferior, d) na face superior do núcleo são aplicadas uma camada de primeira demão, uma camada de primário, pelo menos, uma camada de verniz de decoração e uma camada resistente ao desgaste, e) na face inferior do núcleo são aplicadas uma camada de primeira demão e uma segunda camada contrária, f) a camada de primeira demão penetrou, pelo menos parcialmente, na película de prensagem na face superior. A camada da primeira demão consiste, de preferência, em resina de melamina. A película de prensagem da face superior é sensivelmente 0,1 mm mais fina do que a da face inferior, sendo, de preferência, controlada por lixagem. A espessura da restante película de prensagem na face superior é, de preferência, de 0,1 mm,
De preferência, a camada resistente ao desgaste contém, em conjunto com as fibras de celulose, partículas resistentes ao desgaste de corindo.
Em seguida, vai ser explicado um exemplo do processo de fabrico de um painel de pavimento laminado de 6 mm, de acordo com os requisitos indicados na norma DIN 13329.
Em primeiro lugar, é preparada uma placa de suporte prensada de grandes dimensões de MDF, de HDF ou de material aglomerado com uma espessura de aproximadamente 5,8 mm. A placa de suporte apresenta uma película de prensagem na face superior e na face inferior com origem nas placas da prensa quentes durante o processo de prensagem das fibras ou aparas. Em primeiro lugar a película de prensagem é lixada até cerca de 0,1 mm na face superior da placa de suporte. Em seguida, é aplicada uma primeira demão de resina líquida à base de melamina na face superior lixada. A resina difunde-se em 7 ΕΡ 2 236 313/ΡΤ conjunto com os seus componentes endurecedores, pelo menos parcialmente, na camada de bordo superior e penetra cerca de 0,1 mm na zona remanescente da película de prensagem. Deste modo, a película de prensagem fica revestida.
Segue-se um processo de secagem. É aplicada uma camada de primário sobre a primeira demão seca, seguindo-se o processo de secagem. Sobre a camada de primário seca é, pelo menos, aplicado um verniz à base de água enriguecido com pigmentos de cor, para formar uma decoração. A decoração pode ser unicolor, apresentar um padrão de madeira, um espelho de azulejos ou uma decoração fantasia. Poderá também ser criada uma decoração de pedra natural. Após a secagem da camada de decoração, é aplicado um selante com, no mínimo, uma resina enriquecida com partículas resistentes ao desgaste e com fibras de celulose. A resina tem uma base de melamina. Segue-se a secagem do selante aplicado, sendo, depois, aplicada uma primeira demão de resina líquida à base de melamina na face inferior da placa de suporte, em que a resina se difunde, pelo menos parcialmente, na camada de bordo inferior e, eventualmente, na película de prensagem inferior. Assim, estando a primeira demão totalmente seca, é aplicada uma camada de resina líquida artificial na face inferior da placa de suporte. Segue-se a prensagem das camadas por acção da pressão e do calor. A placa de suporte de grandes dimensões assim revestida é, posteriormente, cortada em painéis com as dimensões pretendidas. Em seguida, os bordos dos painéis são perfilados com os respectivos elementos de união e encaixe, para que seja possível interligar e bloquear vários painéis idênticos e criar assim um pavimento flutuante. São embalados em conjunto vários painéis e, eventualmente, armazenados, como é habitual. A figura ilustra um excerto de um perfil de densidade bruta de uma placa de HDF para utilização num revestimento de pavimento. A zona identificada com 1 representa a zona que é submetida à lixagem nas placas de fabrico tradicional. Trata-se da assim denominada camada de pátina de prensagem (película de prensagem), que foi totalmente removida pelo processo de lixagem. A zona identificada com 2 representa a zona da película de prensagem que, nos termos da presente ΕΡ 2 236 313/ΡΤ 8 invenção, é removida por lixagem de modo a obter uma face superior lisa da placa de suporte (nivelamento), dado que, devido às tolerâncias de prensagem, a face superior não fica totalmente plana e nivelada. A zona identificada com 3 representa a zona que é revestida pela aplicação da primeira demão e da penetração da resina nesta camada. No diagrama, a densidade bruta é indicada em kg/m3 e a espessura da placa em mm. É absolutamente evidente que a densidade bruta no interior da película de prensagem aumenta rapidamente para uma zona de mais de 1.000 kg/m3, diminuindo no núcleo no sentido do centro do núcleo.
Lisboa, 2012-08-06

Claims (13)

  1. ΕΡ 2 236 313/PT 1/4 REIVINDICAÇÕES 1 - Processo para produção de painéis com os seguintes passos: a) preparação de uma placa de suporte em bruto de madeira prensada de grandes dimensões, a qual apresenta, pelo menos, na sua face superior uma película de prensagem, resultante do seu processo de fabrico, b) lixagem de parte da película de prensagem da face superior da placa de suporte, c) aplicação de uma primeira demão de resina líquida à base de melamina na face superior da placa de suporte, em que a resina se difunde parcialmente na camada de bordo superior da placa de suporte e penetra e reveste a zona remanescente da película de prensagem, d) secagem da primeira demão, e) aplicação de um primário sobre a primeira demão, f) secagem do primário, g) aplicação de, pelo menos, um verniz à base de água enriquecido com pigmentos de cor para formar uma decoração, h) secagem da decoração i) aplicação de um selante de, pelo menos, uma resina à base de melamina enriquecida com partículas resistentes ao desgaste e com fibras de celulose, j) secagem do selante, k) aplicação de uma primeira demão de resina líquida à base de melamina na face inferior da placa de suporte, em que a resina se difunde, pelo menos parcialmente, na camada de bordo inferior da placa de suporte, ΕΡ 2 236 313/PT 2/4 l) secagem da primeira demão, m) aplicação de uma segunda demão na face inferior da placa de suporte, n) prensagem das camadas por acção da pressão e do calor, o) corte da placa de suporte em painéis com a largura e o comprimento pretendidos, p) aplicação de elementos de união e de encaixe em todos os bordos para ligação e encaixe de vários painéis, sem recurso a cola, dando origem a um pavimento flutuante constituído por vários painéis.
  2. 2 - Processo de acordo com a reivindicação 1, caracterizado por a placa de suporte ser uma placa de MDF, HDF ou de aglomerado.
  3. 3 - Processo de acordo com uma das reivindicações 1 ou 2, caracterizado por a película de prensagem apresentar uma espessura de aproximadamente 0,2 mm.
  4. 4 - Processo de acordo com uma das reivindicações 1 a 3, caracterizado por a película de prensagem ser removida por meio de lixagem de cerca de 0,1 mm.
  5. 5 - Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por a primeira demão penetrar na película de prensagem até uma profundidade de 0,1 mm.
  6. 6 - Processo de acordo com uma ou várias das reivindicações anteriores, caracterizado por serem utilizadas partículas de corindo como de partículas resistentes ao desgaste.
  7. 7 - Processo de acordo com uma das reivindicações anteriores, caracterizado por serem acondicionados vários painéis numa embalagem. ΕΡ 2 236 313/PT 3/4
  8. 8 - Painel com um núcleo à base de madeira prensada, especialmente de MDF, de HDF ou de aglomerado com as seguintes caracteristicas: a) uma face superior, uma face inferior e dois pares de bordos em lados opostos, b) a face superior e a face inferior do núcleo apresentam uma película resultante do processo de prensagem, c) a película de prensagem na face superior é menos espessa do que a da face inferior, d) na face superior do núcleo são aplicadas uma camada de primeira demão, uma camada de primário, pelo menos, uma camada de verniz de decoração e uma camada resistente ao desgaste, e) na face inferior do núcleo são aplicadas uma camada de primeira demão e uma segunda camada contrária, f) a camada de primeira demão penetrou, pelo menos parcialmente, na película de prensagem na face superior.
  9. 9 - Painel de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por a camada de primeira demão consistir numa resina de melamina.
  10. 10 - Painel de acordo com a reivindicação 8, caracterizado por a película de prensagem da face superior ser sensivelmente 0,1 mm mais fina do que a da face inferior.
  11. 11 - Painel de acordo com uma das reivindicações 8 a 10, caracterizado por a película de prensagem na face superior ser pelo menos parcialmente lixada.
  12. 12 - Painel de acordo com a reivindicação 11, caracterizado por a película de prensagem apresentar uma espessura de aproximadamente 0,1 mm. ΕΡ 2 236 313/PT
  13. 13 - Painel de caracterizado por a fibras de celulose e preferência, partícul 4/4 acordo com a r< camada resistente ao partículas resistentes as de corindo. ivindicação 8, desgaste conter ao desgaste, de Lisboa, 2012-08-06
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