PL200161B1 - Sposób i urządzenie do produkcji chrupek skręcanych - Google Patents

Abstract

Sposób i urz adzenie do produkcji chrupek (20) w kszta lcie spirali lub pier scienia. Tuleja lub inne naczynie ko ncowe (30) s a usytuowane na wyjsciu kryzy ekstrudera. Strumie n produktu chrupkowego o szklistej konsystencji poddaje si e wymuszeniu b ad z t lumieniu co powoduje zwijanie si e produktu w naczyniu (30). PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Wynalazek dotyczy produkcji chrupek skręcanych a w szczególności wyrobu mieszczącego się w tulei bądź podobnym ograniczającym naczyniu końcowym w momencie, kiedy strumień wyrobu poddawany jest wymuszeniu bądź tłumieniu przepływu w punkcie przemiany fazy szklistej. Wymuszenie bądź tłumienie przepływu strumienia powoduje, iż linearny wyrób jest jakby cofany w naczyniu przez co skręca się w spiralę lub kręgi.

W dotychczasowym stanie techniki, produkcja chrupek takich jak przeką ski produkowane i rozpowszechniane pod marką CHEETOS™ opiera się na wytłaczaniu wyrobu z mąki kukurydzianej lub innego ciasta przez kryzę o małym otworze pod niezwykle wysokim ciśnieniem. Ciasto napowietrza się lub rośnie zaraz po opuszczeniu małego otworu kryzy tworząc produkt chrupkowy. Typowe składniki do ciasta wyjściowego to na przykład mąka kukurydziana o gęstości 41 funtów na stopę do potęgi trzeciej z zawartością 12 do 13,5% wody przypadającej na ciężar. Ciasto wyjściowe do produkcji może bazować ponadto także na mące pszennej, ryżowej, sojowej, innych mąkach roślinnych, mące proteinowej oraz mące uzupełnionej o dodatki jak lecytyna, olej, sól, cukier zestaw witamin, rozpuszczalne i nierozpuszczalne włókna. Typowa mieszanina zawiera cząstki o wymiarach od 100 do 1200 mikronów.

Proces wytłaczania chrupek ukazany jest na fig. 1, która jest schematycznym przekrojem kryzy wyposażonej w otwór 14 o małej średnicy. Podczas produkcji produktu chrupkowego z kukurydzy, mąkę kukurydzianą sypie się do typowego, pojedynczego (np. American Extrusion, Wenger, Maddox) lub podwójnego (np. Wenger, Clextral, Buhler) ekstrudera śrubowego jak model X25 wytwarzany przez Wenger'a lub BC45 firmy Clextral odpowiednio z USA i Francji. Biorąc jako przykład produkt chrupkowy Cheetos, do mąki kukurydzianej w ekstruderze pracującym przy prędkości obrotowej śruby od 100 do 1000 obrotów na minutę, dodaje się wody w celu osiągnięcia zawartości wody w mące w granicach od 15% do 18%. M ą ka staje się lepkim ciastem 10 podawanym do kryzy 12 i wyciskanym przez bardzo małe otwarcie lub otwór 14 w kryzie 12. Typowe średnice otworu 14 wahają się między 2,0 mm a 12,0 mm dla preparatu z mąki kukurydzianej o zwyczajowej wilgotności, ustalonej proporcji i pożądanych parametrach prę ta chrupkowego i kształ cie. Ś rednice otworów mogą być odpowiednio mniejsze lub większe dla innych produktów chrupkowych.

Podczas, gdy w zwykłym małym otworze 14 lepkość ciasta 10 zależna jest od wysokiego ciśnienia i temperatury takich jak odpowiednio 600 do 3000 funt/cal² i około 400°F, to odpowiednio, w otworze 14 kryzy 12 lepkość ciasta 10 ujawnia własności plastyczne przy czym płynność ciasta 10 rośnie, gdy przepływa ono przez kryzę 12.

Można zauważyć, że produkt 16 opuszczając otwór 14 kryzy 12 gwałtownie się rozszerza, ochładza i z ciasta w stanie plastycznym szybko przechodzi do stanu konsystencji szklistej uzyskując stosunkowo sztywną strukturę w kształcie wspomnianego pręta a w tym uformowanego w wałek produktu chrupkowego. Taka sztywna struktura pręta może być cięta, następnie gotowana bądź smażona i nastę pnie sezonowana stosownie do potrzeb.

W celu zoptymalizowania wydajnoś ci ekstrudera moż na doń dołączać dowolną liczbę kombinacji indywidualnych kryz 12. Na przykład, zastosowanie ekstrudera dwuśrubowego do opisanego wyżej przepisu z ciastem kukurydzianym dla wielu kryz i podwójnego ekstrudera skutkuje wydajnością 2200 funtów, czyli względnie wysoką objętościową produkcją produktu chrupkowego na godzinę, chociaż przez oba pojedyncze i dwuśrubowe ekstrudery można uzyskać jeszcze wyższe współczynniki wydajności. W ostatnim przypadku prędkość opuszczania kryzy 12 przez produkt chrupkowy mieści się w przedziale mię dzy 1000 a 4000 stóp na minutę ale jest też zależ na od wydajnoś ci ekstrudera, prę dkości śruby, parametrów dyszy, liczby dysz i zakresu ciśnienia.

Jak można zauważyć na fig. 1, przekąskowy produkt chrupkowy wytwarzany w tym procesie ekstruzji liniowej jest, nawet gdy cięty, produktem linearnym. Badania konsumenckie wskazują, że istnieje zainteresowanie produktem posiadającym podobną teksturę i smak w formie spiralnej bądź kolistej. Przykład kształtu spiralnego produktu chrupkowego ukazuje fig. 2, która jest widokiem perspektywicznym spiralnej bądź skręconej chrupki 20.

Ukształtowanie produktu chrupkowego jak na fig. 2 charakteryzuje się ciasnym skokiem spirali, małą średnicą i odcięciem po około czterech obrotach spirali. Powinno to być oczywiste dla przypadków produktów o kształtach zwojów, spirali czy sprężyn, jakkolwiek Zgłaszający zakłada, że skok (który może być lewoskrętny lub prawoskrętny) i średnica zwoju lub spirali w uzupełnieniu do średnicy pręta (lub innego kształtu) i długości odcinka mogą się zmieniać niezależnie, składając się na szeroką

PL 200 161 B1 gamę produktów. Niestety, opisany wyżej proces dotyczący dużych objętości nie daje znaczących możliwości, gdy chodzi o produkcję kształtów chrupek 20 jak na fig. 2.

Typowy sposób uzyskiwania spiralnego kształtu produktu jak w przypadku makaronu w postaci spirali polega na wyciskaniu ciasta przez kryzę z otworem o spiralnym kształcie. Jak można się domyśleć, takie rozwiązanie nie nadaje się do produktu chrupkowego z ciastem w stanie plastycznym wewnątrz kryzy i wytwarzanym z prędkością opisaną wcześniej, ponieważ nie charakteryzuje się pamięcią kształtu po opuszczeniu kryzy. W rzeczywistości zostało to już stwierdzone, iż jest bardzo trudno oddziaływać na ciasto, gdy przechodzi przez kryzę w celu spowodowania napowietrzenia produktu w wolnej przestrzeni przez, na przykład, zróżnicowanie temperatur po obu stronach kryzy bez znaczącego obniżenia prędkości przepływu ciasta przez kryzę.

Inny sposób uzyskiwania kręgów i zwojów z ciasta według dotychczasowego stanu techniki to zastosowanie ekstrudera z wirującymi dyszami. Jest to możliwe tylko wtedy, gdy produkt chrupkowy jest wystarczająco giętki. W dodatku, wytłaczanie poprzez wirujące dysze wiąże się ze znaczącym ograniczeniem wydajności w porównaniu ze stosunkowo wysoką produkcją produktów prostych, linearnych.

Dla przypadków bardziej skomplikowanych, gdy przy tej samej liczbie indywidualnych kryz zamiast produktu linearnego wytłacza się produkt skręcany, wymagana powierzchnia czołowa ekstrudera zwiększa się. Niezbędne odległości pomiędzy kryzami dla produktów skręcanych są wtedy większe niż dla produktów linearnych, gdyż wymuszają to większe średnice spiral. Dla przykładu czoło ekstrudera, według znanego stanu techniki, mieści 28 pojedynczych kryz pracujących z wydajnością 80 funtów na godzinę a więc z wydajnością 2240 funtów na godzinę całego ekstrudera. W celu teoretycznego zaprezentowania produktu chrupkowego w postaci skręcanej 20 jak na fig. 2, to samo czoło ekstrudera mogłoby pomieścić tylko 4 pojedyncze kryzy.

W innym przykł adzie, gdy istnieje potrzeba zmniejszenia wydajnoś ci do mniej niż 30 funtów na godzinę na kryzę ze względu na potrzebę uzyskania pewnych spiralnych kształtów przez oddziaływanie na ciasto wewnątrz kryzy, to ogólna wydajność ekstrudera zmniejsza się do 120 funtów na godzinę. W ten sposób, przez dostosowanie ekstrudera do oddziaływania na ciasto wewnątrz kryzy i wymuszając kształt spiralny, ekstruder osiąga tylko 5% wydajności w porównaniu do standardowej produkcji linearnej, mimo iż wydajność dla każdej pojedynczej kryzy jest zmniejszona do 38% wcześniejszej wydajności. Problem staje bardziej wyrazisty, gdy wydajność ekstrudera jest zmniejszana nawet do niższych wartości.

Można łatwo uznać, że dowolne rozwiązanie ze stanu techniki wymagające znacznej redukcji wydatku ekstrudera nie jest do zaakceptowania w sytuacji, gdy trzeba by użyć dwudziestu ekstruderów by sprostać wydajności pojedynczego ekstrudera jak dla produkcji linearnej. Wymuszanie spiralnych kształtów produktu chrupkowego w oparciu o dostępne kryzy nie jest także praktyczne ze względu na łamliwą konsystencję produktu po spadku jego temperatury poniżej tej właściwej dla punktu przemiany fazy szklistej. Stąd, takie spiralne formy mogą łatwo się zatykać co wymaga zatrzymywania całych linii produkcyjnych.

Tak więc, istnieje potrzeba opracowania sposobu i urządzenia, które mogą nadawać produktowi chrupkowemu kształty spirali bądź zwojów jak i podtrzymać jednocześnie skuteczną wydajność przypadającą na ekstruder. Idealnie, taki wynalazek powinien nadawać się do zaadaptowania go do istniejących ekstruderów i kryz, wymagać niewiele lub tylko minimalnych modyfikacji sprzętu, pozwalać na tradycyjne krajanie czołowe oraz wprowadzać jak najmniej równoległych działań przy integrowaniu go z kompletną linią produkcyjną .

Proponowane rozwiązanie polega na wprowadzaniu produktu chrupkowego opuszczającego kryzę ekstrudera do tulei ograniczającej lub innego końcowego naczynia zorientowanego osiowo zgodnie z kierunkiem wypływu produktu chrupkowego o średnicy uwzględniającej zakładaną średnicę każdego zwoju. Następnie w stosunku do strumienia produktu w punkcie przemiany fazy szklistej stosuje się nieznaczne ciśnienie, siłę lub opór. Wymuszenie to powoduje, cofanie produktu chrupkowego i w istocie jego zwijanie się wewną trz naczynia koń cowego.

Wymuszenie można realizować za pomocą wielu środków. Na przykład, element blokujący może być umieszczony przed tuleją ograniczającą, na zewnątrz lub być połączony z nią.

W tulei ograniczającej może być wykonany otwór, przez który na produkt chrupkowy oddziałuje się ciśnieniem bądź próżnią o wielkościach mogących powodować początek procesu chłodzenia tego produktu. Może być także użyta klapka blokująca, napinana sprężyną lub każda ilość małych zapór lub innych wymuszeń siłowych w stosunku do produktu chrupkowego.

PL 200 161 B1

Takie urządzenie może być łatwo dopasowane do wyjścia kryzy ekstrudera z jednej strony i do okrągłego czoła ekstrudera z drugiej strony pozwalając przez to na prostą i niekosztowną modyfikację istniejącej aparatury jak i umożliwiając cięcie czołowe. Zmiany naczynia ograniczającego jak i zmiany sposobu stosowania wymuszenia mogą być użyte do wyregulowania skoku i średnicy zwoju.

Można osiągnąć wysoką ekonomicznie wydajność pozwalającą na efektywne wykorzystanie istniejących linii produkcyjnych ekstruderów bez potrzeby sięgania po dodatkowe ekstrudery do podtrzymania określonej wydajności linii produkcyjnych.

Powyższe oraz dodatkowe właściwości i korzyści omawianego rozwiązania zostaną ujawnione w dalszym szczegół owym opisie.

Nowe, oczekiwane własności wynalazku zostały przedstawione w zastrzeżeniach. Rozwiązanie samo w sobie jak i zalecany tryb użytkowania będą zrozumiałe lepiej, gdy odnieść się do kolejnych, szczegółowych opisów elementów zaprezentowanych graficznie, gdzie fig. 1 jest schematycznym przekrojem kryzy dla produktu chrupkowego ze stanu techniki; fig. 2 ujawnia perspektywiczny widok kształtu pożądanego produktu chrupkowego; fig. 3 jest całościowym ujęciem widoku obecnego rozwiązania; fig. 4 jest całościowym ujęciem alternatywnego rozwiązania wynalazku; fig. 5 jest całościowym ujęciem alternatywnego rozwiązania wynalazku; fig. 6 jest całościowym ujęciem alternatywnego rozwiązania wynalazku oraz fig. 7 jest całościowym ujęciem alternatywnego rozwiązania wynalazku opartego na wielu dyszach i wyposażonego w obrotową czołową obcinarkę.

Figura 3 jest perspektywicznym widokiem całości rozwiązania, gdzie odsłonięty jest poglądowo produkt chrupkowy 20 we wnętrzu tulei ograniczającej 30. Odpowiednie elementy rysunku zostały oznaczone cyframi konsekwentnie stosowanymi na kolejno prezentowanych figurach.

Produkt chrupkowy 20 opuszcza mały otwór 14 kryzy 12 w identyczny sposób jak to przedstawia stan techniki. Ponadto, średnica otworu 14 zależy od rodzaju ciasta, wydajności i pożądanej średnicy pręta (lub innego kształtu), choć preferowany jest zakres od 1 do 14 mm. (Średnica otworu 14 zależy także od średniego wymiaru cząstki mąki kukurydzianej lub składu mieszaniny podlegającej wyciskaniu). Tuleja ograniczająca 30 jest osadzona centrycznie w stosunku do otworu 14 i zorientowana osiowo dla strumienia produktu. Tuleję ograniczającą 30 można także instalować nie centrycznie w stosunku do otworu 14 jak i odchylać o kilka stopni od osi. Należy także zakładać, że otwór 14 nie musi być okrągły i może przyjmować dowolną ilość kształtów jak np. gwiaździsty, prostokątny, kwadratowy itd.

Przy braku zastosowania siły lub oporu wobec produktu 20, będzie on przemieszczał się wzdłuż tulei ograniczającej 30 w postaci prostego pręta lub liniowej formy jak w stanie techniki. Jednakże, w rozwią zaniu jak w fig. 3 napinana sprężyną klapka 32 wywiera w pewnym miejscu lekki i oscylują cy opór na strumień produktu 20 w punkcie przemiany fazy szklistej. W tym przypadku o stanie konsystencji szklistej mówimy wtedy, gdy produkt chrupkowy przemienia się z fazy płynnej lub plastycznej w faz ę stałą lub szklistą po napęcznieniu na zewnątrz otworu 14 stając się względnie kruchym produktem końcowym. Punkt przemiany fazy szklistej wypada zasadniczo bardzo blisko wyjścia z otworu 14 i jest z pewnoś cią kilka milimetrów poza tym miejscem podczas produkcji na przykł ad produktów kukurydzianych opisanych wcześniej. Delikatny opór w stosunku do strumienia w punkcie przemiany fazy szklistej powoduje, iż produkt chrupkowy szuka ścieżki mniejszego oporu i cofa się w tulei ograniczającej 30 aż do uformowania przedstawionych pierścieni przyjmując jednocześnie okrągły kształt tulei ograniczającej 30. Prędkość przepływu produktu chrupkowego 20 w kierunku wyjścia tulei 30 jest wtedy ograniczona.

Skok spirali może być kontrolowany przez regulowanie siły wywieranej na produkt przez klapkę 32. Jak widać na prezentowanym rozwiązaniu, można tego dokonać nastawiając śrubę 34, co decyduje o napięciu sprężyny 36. Sprężyna 36 może być sprężyną ściskającą, sprężyną rozpychając ą lub dowolnym elektrycznym bądź mechanicznym elementem wykonawczym, który popycha klapkę 32 w otworze 38 do cylindra ograniczają cego.

Układ z klapką 32 wraz z otworem 38 daje dodatkową korzyść wydalania nadmiaru wody lub pary z cylindra ograniczającego. Idąc dalej, klapka 32 sterowana sprężyną pozwala nie tylko na stosowanie oporu względem produktu chrupkowego 20 ale także umożliwia czyszczenie tulei ograniczającej 30 w przypadku nadmiernego osadzania się produktu w jej wnętrzu.

Jak widać po innych przykładowych rozwiązaniach, średnica tulei ograniczającej 30 może się zmieniać zależnie od tego, jaka jest pożądana średnica zwoju. Zazwyczaj pożądana jest wewnętrzna średnica tulei ograniczającej 30 między 5 cali a 4 cale. Długość tulei ograniczającej 30 nie jest szczególnie ważna tak długo jak pozwala ona na stosowanie przedstawionych oporów w stosunku do struPL 200 161 B1 mienia produktu w punkcie przemiany fazy szklistej by spowodować efekt zwijania. Tuleje o długości od 75 cali do 12 cali uznane zostały za dopuszczalne.

Inne przykładowe rozwiązanie według wynalazku ukazuje fig. 4 z tuleją ograniczającą 40 i naprzemiennymi blaszanym przysłonami 42 i 44 na wyjściu tulei ograniczającej 40. Połowa blaszanych przysłon 42 jest równoległym przedłużeniem tulei ograniczającej 40. Druga połowa, przysłon 44 jest lekko dogięta do wewnątrz powodując tym opór potrzebny do zapoczątkowania skręcania się produktu wewnątrz tulei ograniczającej 40.

Figura 5 jest ilustracją kolejnego rozwiązania według wynalazku, gdzie tuleja ograniczająca 50 zaopatrzona jest w mały otwór 52. Tędy można aplikować sprężone powietrze lub próżnię. Wytworzona różnica ciśnień wystarcza do stworzenia oporu wewnątrz tulei ograniczającej 50 i skręcania się produktu wewnątrz tulei ograniczającej 50. Na przykład przy wydajności 300 funtów na godzinę, zastosowanie otworu o średnicy 2,0 mm i średnicy tulei ograniczającej 1 cal oraz ciśnienia powietrza w zakresie od 5 do 100 funt/cal² lub próż ni w zakresie od 0,5 do 258,5 Tr okazało się skuteczne by uzyskać zakładane efekty.

Inne alternatywne rozwiązanie wynalazku jak ukazuje to fig. 6 polega na zastosowaniu zakrzywionej tulei ograniczającej 60. Krzywizna albo zagięcie tulei ograniczającej 60 stawia pożądany opór dla produktu chrupkowego potrzebny do zapoczątkowania zwijania się tego produktu w tulei ograniczającej 60. Zależnie od wydajności i fizycznych proporcji produktu, krzywizna tulei ograniczającej w granicach od 2⁰ do 90⁰ daje pożądany efekt. Ten sam skutek może być uzyskany przez użycie prostej tulei zwężającej się osiowo zgodnie z kierunkiem przepływu produktu w ten sposób, że wstępny kontakt produktu z wewnętrzną ścianką tulei dostarcza wymaganego oporu.

Należy przyjąć, że różne rozwiązania przedstawiane jak na fig. 3-6 stanowią tylko przykłady środków, za pomocą których na strumień produktu oddziałuje się oporem bądź ciśnieniem w momencie, gdy produkt znajduje się w tulei ograniczającej lub innym ograniczającym naczyniu końcowym. Może być użyta dowolna ilość kształtów takich naczyń jak o ściankach prostokątnych, kwadratowych, owalnych, trójkątnych jako kontrpropozycja dla tulei okrągłej. Użycie kwadratowego lub trójkątnego naczynia skutkuje powstawaniem podobnych spirali jak w przypadku naczynia okrągłego. Zastosowanie naczynia owalnego skutkuje uzyskaniem produktu skręconego i zaadaptowanego do owalnego kształtu naczynia. Naczynie nie musi być całkowicie zamknięte. Może, na przykład, składać się z szeregu elementów jak w kształcie prętów formujących szkielet lub konstrukcję siatkową w kształcie naczynia o pełnych ściankach jak np. rura.

Należy uznać, że przy użyciu tych samych zasad ujawnionych wcześniej, do produkcji produktu chrupkowego o kształcie sinusoidalnym jako alternatywy dla produktów skręcanych można zastosować prostokątne naczynie ograniczające szerokości nieznacznie większej niż średnica produktu. Kształt sinusoidy uzyskuje się, gdy wywiera się opór na produkt w takim naczyniu i produkt oscyluje w tę i z powrotem wewną trz wą skiego prostoką tnego obszaru. Dł ugość fali takiego sinusoidalnego kształtu może się zmieniać zależnie od przyłożonego oporu i prędkości strumienia produktu. Wysokość lub amplituda kształtu sinusoidalnego jest w przybliżeniu połową wewnętrznej wysokości naczynia prostokątnego.

Niezależnie od kształtu użytego naczynia, może być zastosowana dowolna liczba środków wymuszających opór a w tym wprowadzanie dowolnych fizycznych wymuszeń lub środków zmieniających kierunek strumienia produktu na tyle wystarczająco by zawrócić go z powrotem wewnątrz tulei ograniczającej lub ograniczającego naczynia końcowego. Pewna przestrzeń zwiększonego oporu w prostej tulei mogłaby przykładowo wywrzeć pożądany efekt. Opór nie musi być stosowany punktowo wewnątrz naczynia ale może być aplikowany także na zewnątrz naczynia.

Stwierdzono, że tradycyjna wydajność istniejących kryz może być podtrzymana przy użyciu każdego z omówionych i zobrazowanych wcześniej rozwiązań. Faktycznie, uzyskana została wydajność wyższa niż tradycyjna, na przykład rzędu 400 funtów na godzinę przez kryzę o średnicy 2,0 mm, przy utrzymaniu ciągłego wypływu zwojów z każdej tulei. Odpowiednio, może być użyta mniejsza liczba kryz ekstrudera do danej średnicy spirali z jednoczesnym podtrzymaniem skutecznej wydajności kiedy użyta jest pewna liczba kryz w kombinacji lub w szeregu wzdłuż czoła ekstrudera.

Perspektywiczny widok rozwiązania według wynalazku z wykorzystaniem pewnej liczby kryz 12, do których załączono odpowiednio tuleje 70 ukazuje fig. 7. Koniec każdej ograniczającej tulei 70 jest połączony z czołem ekstrudera 72. Taki układ pozwala na załączenie do czoła ekstrudera obracającego się urządzenia tnącego 74 wyposażonego w pewną liczbę ostrzy tnących 76. Zaprezentowany został zestaw z 10 indywidualnymi kryzami ekstrudera 12 połączonymi z 10 ograniczającymi tulejami 70.

PL 200 161 B1

Pozwala on na uzyskanie wydajności ekstrudera równej wydajności wcześniej opisanych w stanie techniki.

Aczkolwiek na fig. 7 nie zostało to pokazane, tuleja ograniczająca 70 i oprzyrządowanie czoła ekstrudera 72 można zaprojektować tak, że kryzy 12 udrażniane są tylko przy spełnieniu pewnych określonych warunków (jak gęstość masy produktu, określona energia mechaniczna, zawartość wilgotności, prędkość obrotowa śruby, ciśnienie kryzy) i wtedy tuleja ograniczająca 70 może być obracana przed kryzami 12 za pomocą dodatkowej obrotowej platformy (nie ukazanej) pomiędzy tulejami 70 i kryzami 12.

Powinno być oczywiste, że do pojedynczej tulei ograniczającej można łączyć więcej niż jedna kryza. Przykładowo, do tulei ograniczającej mogą być podawane produkty z dwóch pobliskich otworów kryz. W rozwiązaniu według wynalazku mogą być użyte, idąc dalej, kryzy wytwarzające dowolne kształty o przekrojach gwiazdy, kwadratu, lub bardziej złożone jak kaktusa czy papryki.

W rozwią zaniu wedł ug wynalazku moż e być zastosowana dowolna liczba róż nych typów ekstruderów włączając w to ekstrudery jedno i dwu śrubowe dowolnej długości i pracujące w szerokim zakresie obrotów. Konsekwentnie, mimo, iż w opisanym procesie bazowano na kukurydzy jako produkcie wyjściowym, należy przyjmować, że wynalazek może być stosowany do wytwarzania dowolnego produktu chrupkowego włączając produkty bazujące na pszenicy, ryżu lub innych typowych źródłach protein lub ich mieszaninach. Faktycznie, rozwiązanie mogłoby mieć zastosowanie w dowolnym obszarze obejmującym ekstruzję (wyciskanie) materiałów, które szybko przechodzą przez punkt przemiany fazy szklistej po ich wyciśnięciu przez otwór kryzy.

Ponieważ wynalazek został szczegółowo zaprezentowany i opisany w odniesieniu do wybranej formy to dla specjalistów z danej dziedziny techniki będzie oczywiste, iż dokonanie pewnych zmian co do formy czy szczegółów możliwe jest bez odchodzenia od istoty i zakresu danego wynalazku.

Claims (19)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób produkcji chrapek skręcanych, gdzie produkt chrupkowy wytłaczany jest przez otwór kryzy w stanie plastycznym, płynnym a następnie schładzany, znamienny tym, że schładzany produkt doprowadza się do stanu konsystencji szklistej, w którym strumień produktu, przemieszczający się przez ograniczające naczynie końcowe, poddawany jest tłumieniu na wskutek czego ulega skręcaniu.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosuje się ograniczające naczynie końcowe stanowiące tuleję.
3. 3. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e dławienia przepływu produktu dokonuje się za pomocą klapki zainstalowanej w ściance ograniczającego naczynia końcowego.
4. 4. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że dławienie przepływu produktu dokonuje się za pomocą przewężenia w co najmniej jednym punkcie na długości ograniczającego naczynia końcowego.
5. 5. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e dławienia przepływu produktu dokonuje się za pomocą gazu wprowadzanego pod ciśnieniem do ograniczającego naczynia końcowego.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e dławienia przepływu produktu dokonuje się za pomocą próżni wytwarzanej wewnątrz ograniczającego naczynia końcowego.
7. 7. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, ż e wykorzystuje się pewną liczbę kryz i odpowiadających im ograniczających naczyń końcowych połączonych szeregowo w ten sposób, że wyjście kryzy łączy się z czołem kolejnego ekstrudera.
8. 8. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że ograniczające naczynie końcowe jest zasadniczo orientowane osiowo w stosunku do produktu.
9. 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przez pojedyncze ograniczające naczynie końcowe prowadzony jest więcej niż jeden strumień produktu.
10. 10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że zastosowanie tulei o przekroju prostokątnym pozwala na wytwarzanie chrupek o kształcie sinusoidy.
11. 11. Urządzenie do wytwarzania skręcanych chrupek zawierające kryzę, znamienne tym, że posiada dołączone do kryzy ograniczające naczynie końcowe oraz środek dławiący przepływ uchodzącego z kryzy strumienia produktu w stanie konsystencji szklistej przez co produkt ten skręca się wewnątrz ograniczającego naczynia końcowego.

    PL 200 161 B1
12. 12. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że ograniczającym naczyniem końcowym jest tuleja.
13. 13. Urządzenie wg zastrz. 11, znamienne tym, że tuleja ma przekrój prostokątny o szerokości odpowiadającej przekrojowi strumienia produktu.
14. 14. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że ograniczające naczynie końcowe korzystnie zorientowane jest osiowo w stosunku do strumienia produktu.
15. 15. Urządzenie według zastrz. 11, gdzie środkiem do dławienia przepływu produktu jest klapka zamocowana od zewnątrz ograniczającego naczynia końcowego i sięgająca do jego wnętrza przez wycięcie w jego ściance.
16. 16. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że środkiem powodującym tłumienie przepływu strumienia produktu jest przewężenie w co najmniej jednym punkcie na długości ograniczającego naczynia końcowego.
17. 17. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że jako środek powodujący tłumienie przepływu strumienia produktu wykorzystuje się gaz wprowadzany pod ciśnieniem do ograniczającego naczynia końcowego.
18. 18. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że środkiem powodującym tłumienie przepływu strumienia produktu jest próżnia wytwarzana wewnątrz ograniczającego naczynia końcowego.
19. 19. Urządzenie według zastrz. 11, znamienne tym, że czoło kryzy połączone jest z wyjściem ograniczającego naczynia końcowego a kryza zaopatrzona jest w obrotową obcinarkę.