PL199361B1 - Sposób i forma do wytwarzania poliuretanowej warstwy powłokowej kształtowej warstwowej części, zwłaszcza w operacji reakcyjnego wtrysku - Google Patents

Abstract

Sposobem wytwarzania poliuretanowej warstwy pow lo- kowej kszta ltowej warstwowej cz esci, zw laszcza w operacji reakcyjnego wtrysku kszta ltuje si e warstw e pow lokow a w formie zawieraj acej pierwsz a cz esc (1) zamkni eta drug a cz esci a (2), a na powierzchni e formuj ac a (4) drugiej cz esci (1) nak lada si e wcze sniej ukszta ltowane pokrycie (12) z elastycznego materia lu arkuszowego umieszczone w podci eciu powierzchni formuj acej pierwszej cz esci, które naci aga si e za pomoc a drugiej cz esci (2) formy dostosowu- j ac jego kszta lt do kszta ltu powierzchni formuj acej (4) dru- giej cz esci (2) formy i wprowadza si e do podci ecia lub wst epnie kszta ltuje si e pokrycie z elastycznie odkszta lcal- nego materia lu arkuszowego i przytrzymuje si e je przy- najmniej w miejscu podci ecia w oddaleniu od powierzchni formuj acej (4) drugiej cz esci (2) formy, po czym wprowadza si e pokrycie z elastycznie odkszta lcalnego materia lu arku- szowego w podci ecie. Forma do realizacji sposobu zawiera wspó lpracuj ace cz esci pierwsz a (1) i drug a (2), a na po- wierzchni formuj acej (4) drugiej cz esci (2) jest umieszczone pokrycie (12) z elastycznego materia lu arkuszowego. Po- krycie (12) ma wst epny kszta lt odpowiadaj acy ogólnie ksztaltowi powierzchni formuj acej (4) drugiej cz esci (2), jest dostosowane do elastycznego rozci agni ecia przez drug a cz esc (2) z dopasowaniem do kszta ltu powierzchni formuj a- cej drugiej cz esci (2) formy przy wprowadzeniu drugiej cz esci (2) w pierwsz a cz esc (1) przy zamykaniu formy i po zamkni eciu pokrycie (12) z elastycznie rozci agliwego mate- ria lu …….................... PL PL PL PL PL

Description

Opis wynalazku

Przedmiotem wynalazku jest sposób i forma do wytwarzania poliuretanowej warstwy powłokowej kształtowej warstwowej części, zwłaszcza w operacji reakcyjnego wtrysku.

Znane jest wytwarzanie części warstwowej w operacji reakcyjnego wtrysku mikrokomórkowej lub litej elastomerowej poliuretanowej warstwy powłokowej, którą zwykle należy zaopatrzyć w warstwę podkładową dla utworzenia kompozyt, w szczególności zawierającego pierwszą część kształtowaną warstwowo wykonaną w operacji formowania z poliuretanowej mieszanki reakcyjnej, i drugą część ukształtowaną warstwowo połączoną z pierwszą częścią dla utworzenia kompozytu. Pierwszą część ukształtowaną warstwowo a zwłaszcza warstwę powłokową wykonuje się poprzez wtryśnięcie lub odlanie poliuretanowej mieszanki reakcyjnej w zamkniętej formie, posiadającej współpracujące części pierwszą i drugą, przez co tylna strona kształtowanej pierwszej części powstaje od strony drugiej części formy.

W większości znanych sposobów wytwarzania tak formowanych pierwszych części, zwłaszcza formowanych warstw powłokowych, należy stosować tzw. wewnętrzne lub zewnętrzne środki zapobiegające przywieraniu, dla uniknięcia przywierania wytworzonej części, zwłaszcza jej tylnej powierzchni do powierzchni formy, tzn. dla umożliwienia wyjęcia wyrobu z formy. Wewnętrzne środki zapobiegające przywieraniu są produktami wprowadzanymi w mieszankę reakcyjną dla zmniejszenia adhezji wytwarzanej części do formy, natomiast zewnętrzne środki zapobiegające przywieraniu są produktami typu wosków nakładanymi na powierzchnię formy również dla zmniejszenia adhezji. Niekorzystnie w takich znanych sposobach, środki zapobiegające przywieraniu zmniejszają nie tylko adhezję wytworzonej części do powierzchni formy, lecz również zmniejszają adhezję warstw podłoża, które następnie nakłada się na spodnią stronę wytworzonych części kształtowanych warstwowo. W przypadku elastomerowej warstwy powłokowej, warstwy podkładowej mogą być przykładowo warstwą piankową dla uzyskania miękkiego dotyku. Uformowana część również może być warstwą piankową posiadającą lub nie integralną powłokę oraz warstwę podkładową w postaci sztywnej warstwy podtrzymującej.

Sposób, w którym uniknięto niekorzystnego zmniejszenia adhezji, jest opisany w publikacji zgłoszenia patentowego WO 93/23237. Zgodnie z tym znanym sposobem, samonośną syntetyczną wykrawaną część zawierającą warstwę powłokową z elastomerowego poliuretanu, sztywny syntetyczny nośnik i poliuretanową warstwę piankową pomiędzy warstwą powłokową i nośnikiem wytwarza się poprzez natryskiwanie w pierwszej operacji, reakcyjnej mieszanki elastomerowej warstwy powłokowej na powierzchnię formy i w drugiej operacji mieszanki reakcyjnej dla warstwy piankowej na tylną część elastomerowej warstwy powłokowej. Na tylnej części warstwy piankowej wykonuje się w formie nośnik w operacji natryskiwania lub w operacji reakcyjnego wtrysku. Dzię ki natryskiwaniu nie jest potrzebne stosowanie zewnętrznych środków zapobiegających przywieraniu na tylnej części elastomerowej warstwy powłokowej lub na tylnej części warstwy piankowej, przez co uzyskano dobrą adhezję pomiędzy warstwą powłokową i warstwą piankową, a także pomiędzy warstwą piankową i syntetycznym nośnikiem.

W opisie patentowym DE A-198 34 747 opisano sposób formowania syntetycznych powł ok warstwowych bez potrzeby stosowania środka zapobiegającego przywieraniu. W tym znanym sposobie na wklęsłą dolną część formy nakłada się folię naciąganą za pomocą górnej części formy przy opuszczaniu na dolną część formy. Następnie w gniazdo formy wlewa się syntetyczny materiał odlewniczy pomiędzy folię i powierzchnię dolnej części formy. Po uformowaniu syntetycznej warstwy powłokowej folia może pozostać na jej tylnej części, gdy przywiera do warstwy powłokowej lub folię można usunąć, gdy nie przywiera do warstwy powłokowej. Poliuretanowa folia przywiera przykładowo do poliuretanowej warstwy powłokowej, natomiast polietylenowa lub polipropylenowa folia nie przylega. Wadą tego znanego sposobu jest jednokrotne użycie folii, w związku z czym w każdym formowaniu potrzebne jest zamocowanie nowego odcinka folii w formie. Wytwarza to dodatkowy odpad oraz komplikuje operację formowania.

Z opisu patentowego US 5728333 znany jest sposób kształ towania części ze sztywnej pianki poliuretanowej ale nie zawierającej cienkiej warstwy powłokowej z mikrokomórkowego lub niekomórkowego poliuretanu elastomerowego. W celu uniknięcia stosowania środka ułatwiającego wyjmowanie części z formy, co najmniej jedna część formy jest pokrywana folia polipropylenową, która jest wcześniej ukształtowana próżniowo odpowiednio do gniazda formy. Folia jest mocowana do formy i może być używana wielokrotnie. Jednak, kiedy odciąga się tę folię od ukształtowanej części ulega ona częściowemu rozciągnięciu i w związku z tym nie jest dobrze dopasowana do powierzchni formy przy

PL 199 361 B1 kształtowaniu kolejnych części. Dlatego też ten sposób nie jest odpowiedni do kształtowania bardzo cienkich warstw powłokowych z poliuretanu.

Znane sposoby formowania warstw powłokowych realizuje się w formie posiadającej przynajmniej pierwszą i drugą część współpracujące ze sobą. Przeciwne powierzchnie tych części tworzą gniazdo formy do formowania pierwszej części, przy czym druga część formy jest umieszczona na górnej powierzchni pierwszej części.

Celem obecnego wynalazku jest przedstawienie alternatywnego sposobu wytwarzania, w którym pierwszą poliuretanową część można wytwarzać w operacji reakcyjnego wtrysku lub w operacji odlewania zamiast sposobem natryskowym, bez konieczności zmniejszania adhezji nakładanej następnie warstwy podkładowej w wyniku użycia środków zapobiegających przywieraniu i bez konieczności stosowania w każdym formowaniu nowego odcinka folii.

Według wynalazku, sposób wytwarzania poliuretanowej warstwy powłokowej kształtowej warstwowej części, zwłaszcza w operacji reakcyjnego wtrysku, w którym kształtuje się zawierającą mikrokomórkową lub litą warstwę powłokową z poliuretanu mającą przednią powierzchnię i tylną powierzchnię i mającą średnią grubość od 0,1 do 3 mm, a korzystnie od 0,5 do 1,5 mm, przy czym warstwę powłokową kształtuje się w formie zawierającej pierwszą część formy mającą powierzchnię formującą o kształcie ogólnie wklęsłym z przynajmniej jednym podcięciem i tworzącą gniazdo formy, które zamyka się drugą częścią formy posiadającą powierzchnię formującą usytuowaną naprzeciw powierzchni formującej pierwszej części formy, przy czym na powierzchnię formującą drugiej części formy nakłada się zdejmowane, nieprzywierające pokrycie z elastycznego materiału arkuszowego, tworzącego powierzchnię formującą przeciwną do powierzchni formującej pierwszej części formy, umieszczonego w podcięciu pierwszej powierzchni formującej i tworzące wraz z pierwszą powierzchnią formującą zamknięte gniazdo formy, po czym wprowadza się poliuretanową mieszankę reakcyjną do gniazda formy dla wytworzenia kształtowej warstwowej części, zwłaszcza poprzez reakcyjny wtrysk, formując tylną stronę kształtowej warstwowej części na elastycznym materiale arkuszowym, a następnie pozostawia się mieszankę reakcyjną do utwardzenia i uzyskania kształtowej warstwowej części, i otwiera się formę i wyjmuje kształtową warstwową część z gniazda pomiędzy pierwszą częścią formy i pokryciem z materiału arkuszowego drugiej części formy, charakteryzuje się tym, że przed zamknięciem formy wstępnie kształtuje się pokrycie z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego dostosowując je do drugiej części formy, a przy zamykaniu formy i wprowadzaniu drugiej części formy do pierwszej części formy pokrycie z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego naciąga się za pomocą drugiej części formy dostosowując jego kształt do kształtu powierzchni formującej drugiej części formy i wprowadza się pokrycie z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego do podcięcia, lub wstępnie kształtuje się pokrycie z elastycznie odkształcalnego materiału arkuszowego, mającego kształt dostosowany przynajmniej w zarysie do kształtu powierzchni drugiej części, i mocuje się pokrycie z elastycznie odkształcalnego materiału arkuszowego do drugiej części formy, po czym przytrzymuje się je przynajmniej w miejscu podcięcia w oddaleniu od powierzchni formującej drugiej części formy, po czym wprowadza się pokrycie z elastycznie odkształcalnego materiału arkuszowego w podcię cie podczas pozostawiania mieszanki reakcyjnej do utwardzenia w gnieź dzie formy.

Pokrycie z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego utrzymywane w oddaleniu od powierzchni formującej drugiej części formy podczas pozostawiania mieszanki reakcyjnej do utwardzenia w gnieździe formy wycofuje się z podcięcia przed otwarciem formy.

Utrzymuje się pokrycie z elastycznego rozciągliwego materiału arkuszowego przynajmniej w miejscu podcięcia w oddaleniu od powierzchni formującej drugiej części formy poprzez doprowadzenie płynu pod ciśnieniem pomiędzy tę powierzchnię formującą i pokrycie.

Pokrycie wycofuje się z podcięcia poprzez usunięcie płynu spomiędzy powierzchni formującej drugiej części formy i pokrycia z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego.

Pokrycie z elastycznego rozciągliwego materiału arkuszowego utrzymywane w oddaleniu od powierzchni formującej drugiej części formy podczas pozostawiania mieszanki reakcyjnej do utwardzenia kształtuje się wstępnie z dopasowaniem do powierzchni formującej drugiej części formy.

Pokrycie z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego naciąga się na drugą część formy przy zamykaniu formy poprzez nałożenie pokrycia z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego na pierwszą część formy i następnie zamknięcie formy przynajmniej dwoma suwakami tworzącymi drugą część formy.

Na tylnej powierzchni warstwy powłokowej kształtuje się na miejscu drugą warstwę kształtowej warstwowej części, zwłaszcza poprzez natryskiwanie, wtrysk lub reakcyjny wtrysk.

PL 199 361 B1

Drugą warstwę kształtuje się o grubości przynajmniej 0,5 mm i korzystnie średniej grubości 1 mm.

Pokrycie formuje się jako elastyczną membranę o średniej grubości w zakresie od około

100 μm do około 20 mm, a zwłaszcza w zakresie od około 150 μm do około 10 mm.

Przed wprowadzeniem mieszanki reakcyjnej, na powierzchnię formującą pierwszej części formy nakłada się powierzchniową warstwę wykańczającą, opcjonalnie w postaci warstwy kompozytowej, i wprowadza się mieszankę reakcyjną w gniazdo formy pomiędzy powierzchniową warstwę wykańczającą i pokrycie.

Według wynalazku forma do wytwarzania poliuretanowej warstwy powłokowej kształtowej warstwowej części, zwłaszcza w operacji reakcyjnego wtrysku, zawierająca przynajmniej współpracujące części pierwszą i drugą, przy czym pierwsza część formy tworzy pierwszą powierzchnię formującą posiadającą generalnie wklęsły kształt tworzący gniazdo formy z przynajmniej jednym podcięciem, a gniazdo formy jest zamknięte drugą częścią formy mającą powierzchnię formującą usytuowaną naprzeciw powierzchni formującej pierwszej części formy, przy czym na powierzchni formującej drugiej części formy jest umieszczone zdejmowane nieprzywierające pokrycie z elastycznego materiału arkuszowego tworzące naprzeciw powierzchni formującej pierwszej części formy przeciwległej powierzchni formującej do umieszczania w podcięciu, i która tworzy z powierzchnią formującą pierwszej części formy zamknięte gniazdo do formowania w nim kształtowej warstwowej części, charakteryzuje się tym, że powierzchnia formująca drugiej części formy jest osłonięta pokryciem z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego, które ma wstępny kształt odpowiadający ogólnie kształtowi powierzchni formującej drugiej części formy, i które jest dostosowane do elastycznego rozciągnięcia przez drugą część formy z dopasowaniem do kształtu powierzchni formującej drugiej części formy przy wprowadzeniu drugiej części formy w pierwszą część formy przy zamykaniu formy, przy czym po zamknięciu pokrycie z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego jest umieszczone w podcięciu pierwszej części, lub powierzchnia formująca drugiej części formy jest osłonięta pokryciem z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego, które jest zamocowane do drugiej części formy i ma wstępny kształt odpowiadający przynajmniej ogólnie kształtowi powierzchni formującej drugiej części formy, przy czym przynajmniej w miejscu podcięcia pokrycie z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego jest utrzymywane za pomocą zespołu podtrzymującego w oddaleniu od powierzchni formującej drugiej części formy i wewnątrz podcięcia pierwszej części formy podczas formowania kształtowej warstwowej części w gnieździe formy.

Zespół podtrzymujący do utrzymania pokrycia z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego przynajmniej w miejscu podcięcia w oddaleniu od powierzchni formującej drugiej części formy zawiera źródło cieczy pod ciśnieniem i kanał doprowadzający tę ciecz pomiędzy powierzchnię formującą drugiej części formy i pokrycie.

Zespół podtrzymujący zawiera źródło próżni do odprowadzenia cieczy spomiędzy powierzchni formującej drugiej części formy i pokrycia z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego.

Zespół podtrzymujący do utrzymania pokrycia z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego przynajmniej w miejscu podcięcia w oddaleniu od powierzchni formującej drugiej części formy zawiera tłok zamocowany do drugiej części formy i ruchomy pomiędzy położeniami wysuniętym i wycofanym względem drugiej części formy.

Tłok jest zamocowany do pokrycia z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego.

Według wynalazku, ponieważ powierzchnię drugiej części formy pokrywa nieprzywierające pokrycie, dla uniknięcia przywierania wytworzonej pierwszej części do powierzchni drugiej części formy nie muszą być stosowane wewnętrzne lub zewnętrzne środki zapobiegające przywieraniu. W odróżnieniu od znanego pokrycia folią, pokrycie w sposobie według obecnego wynalazku można wykorzystać w licznych operacjach formowania. Pokrycie może zawierać elastycznie odkształcany materiał arkuszowy, wstępnie naciągnięty i wstępnie ukształtowany zgodnie przynajmniej generalnie z profilem gniazda formy. Dzięki elastyczności pokrycie to każdorazowo powraca do swego początkowego kształtu. Pokrycie wstępnie ukształtowano w taki sposób, że nie wymaga rozciągania bądź wymaga tylko w niewielkim stopniu, w dostosowaniu do kształtu gniazda formy, co zwiększa trwałość użytkową tego pokrycia. Wzrost trwałości użytkowej pokrycia uzyskano również przez zastosowanie sztywnego pokrycia, wstępnie ukształtowanego zgodnie z profilem gniazda formy. Zamiast pokrywania powierzchni drugiej części formy elastycznym lub sztywnym zdejmowanym pokryciem można je pokryć trwałą nieprzywierającą warstwą, która przywiera tylko do drugiej części formy. Uzyskano w ten sposób ten sam wynik to znaczy nie ma potrzeby pokrywania drugiej części formy zewnętrznym środkiem zapobiegającym przywieraniu dla uniknięcia przywierania uformowanej części i nie ma potrzeby naPL 199 361 B1 kładania nowego pokrycia dla każdego formowania. Określenie „trwałe” nie oznacza absolutnej trwałości, lecz jedynie wskazuje, że nieprzywierająca warstwa pozostaje na powierzchni formy przy wyjmowaniu uformowanej części, przez co może być wykorzystana kilkaset lub kilka tysięcy razy a nawet dłużej, w zależności od charakterystyki zużycia tego pokrycia.

Dodatkowa zaleta wynalazku występuje wtedy, gdy druga część formy składa się przynajmniej z dwóch suwaków tworzą cych powierzchnię tej części formy. Zastosowanie zdejmowanego pokrycia lub trwałego nieprzywierającego pokrycia na powierzchni formy zapobiega penetracji mieszanki reakcyjnej między suwaki, zwłaszcza gdy na wzajemnie połączone boki suwaków nałożono nieprzywierające trwałe pokrycie. Eliminuje to konieczność regularnego czyszczenia suwaków i potrzebę usuwania wypływek z uformowanej części. Wypływki na tylnej części nie są pożądane zwłaszcza w przypadku elastomerowej warstwy powłokowej, ponieważ warstwa podkładowa nie przywiera w tych miejscach do warstwy powłokowej, co może prowadzić do wystąpienia niemożliwych do przyjęcia pęcherzy na warstwie powłokowej.

Przedmiot wynalazku jest uwidoczniony w przykładach wykonania na rysunku, na którym fig. 1 do 5 przedstawiają kolejne operacje korzystnego przykładu realizacji sposobu, przy wykorzystaniu formy według wynalazku, schematycznie w przekroju; fig. 6 - inny przykładu wykonania formy pokazanej na fig. 1-5, z wysuniętymi elementami podtrzymującymi, schematycznie w przekroju; fig. 7 - formę z fig. 6 z elementami podtrzymującymi w wycofanym położeniu; fig. 8 i 9 - następne przykłady wykonania formy według wynalazku, w których jedna część posiada zdejmowane sztywne pokrycie, schematycznie w przekroju.

W przykładzie realizacji sposobu według wynalazku, zilustrowanym na fig. 1 do 5, formuje się elastyczną warstwową pierwszą część 6 w postaci warstwy powłokowej z mikrokomórkowego lub litego elastomerowego poliuretanu. Tę pierwszą część może stanowić zwłaszcza tablica rozdzielcza lub inne elementy wyposażenia wnętrza samochodu osobowego z poliuretanowej mieszanki reakcyjnej, na przykład takiej, jak opisano w WO 98/14492. Normalnie grubość warstwy powłokowej zawiera się w zakresie od 0,1 do 3 mm, a korzystnie w zakresie od 0,5 do 1,5 mm, natomiast jej gęstość zwykle przekracza 400 kg/m³, a korzystnie przekracza 700 kg/m³. W celu określenia średniej grubości powłoki lub innych warstw mierzy się ich objętość i pole powierzchni, po czym objętość dzieli się przez pole powierzchni. Przykład stosownej formy pokazano w otwartym położeniu na fig. 1, gdzie forma składa się z pierwszej części 1 i z drugiej części 2. Części 1 i 2 formy tworzą przeciwne powierzchnie formujące 3 i 4, które współpracują ze sobą tworząc gniazdo formy 5 do formowania w nim pierwszej części. Pomiędzy częściami formy pierwszą 1 i drugą 2 jest wykonany otwór wtryskowy formy 7, w który wprowadza się dyszę wtryskową 8 dla wtryskiwania do gniazda 5 formy mieszanki reakcyjnej zmieszanej w głowicy mieszającej.

Jak pokazano na fig. 1, pierwsza część 1 formy posiada podcięcia, natomiast druga część 2 formy składa się z suwaków 9, 10, 11 umożliwiających zamknięcie formy. Gdy w pierwszej części formy nie występują podcięcia lub występują tylko niewielkie podcięcia, które można całkowicie wypełnić mieszanką reakcyjną, druga część formy może być niepodzielna. W oczywisty sposób druga część formy może być również niepodzielna, jeśli dolna część 1 formy składa się z różnych ruchomych elementów (patrz przykładowo fig. 9). W zilustrowanym przykładzie powierzchnia formująca 3 pierwszej części 1 formy kształtuje przednią część warstwy powłokowej 6, w związku z czym może być teksturowana dla uzyskania warstwy powłokowej 6 o pewnym wzorze, np. o wyglądzie skóry.

W sposobie zilustrowanym na fig. 1 do 5 podczas formowania warstwy powłokowej 6 powierzchnię formującą 3 pierwszej części 1 formy można pokrywać zewnętrznym środkiem zapobiegającym przywieraniu. Następnie, opcjonalnie, na tę powierzchnię formy można natryskiwać farbę lub powłokę formy tworzącą powierzchniową warstwę wykańczającą. Jednakże poliuretanowe zestawy opisane w WO 98/14492 wykazują stabilność świetlną i nie jest potrzebne pokrywanie farbą dla uniknięcia odbarwienia. Po nałożeniu na pierwszą część formy niezbędnych powłok, pomiędzy obiema częściami 1 i 2 formy (patrz fig. 2) umieszcza się zdejmowane pokrycie 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego. Pokrycie 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego można luźno nałożyć na pierwszą część 1 formy, lecz korzystnie jest on lekko naciągnięty.

Jak pokazano na fig. 2, pokrycie 12 jest wstępnie ukształtowane w dostosowaniu do przynajmniej ogólnego zarysu gniazda 5 formy. W porównaniu z płaskim materiałem arkuszowym będzie wtedy występować mniejsze lub zerowe rozciągnięcie pokrycia 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego przy odkształceniu do profilu gniazda 5 formy, co umożliwi wykonanie większej ilości cykli bez konieczności wymiany pokrycia 12. Pokrycie 12 kształtuje się wstępnie korzystnie w taki

PL 199 361 B1 sposób, aby po umieszczeniu w pierwszej wklęsłej części 1 formy przestrzeń S zajmowana lub ograniczona pokryciem 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego w pierwszej części 1 formy była większa niż 50%, korzystnie większa niż 70% i najkorzystniej większa niż 80%, przestrzeni zajmowanej przez ten materiał arkuszowy w pierwszej części formy po sprowadzeniu materiału arkuszowego do kształtu gniazda formy jak opisano poniżej.

Po umieszczeniu pokrycia 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego na pierwszej części 1 formę zamyka się, wprowadzając pierwszy suwak 9 dostosowany do współpracy z podcięciami w pierwszej części 1 formy w kierunku tej części formy (patrz fig. 3) i następnie wprowadza się pozostałe suwaki 10 i 11 (patrz fig. 4 i 5). Mechanizm umożliwiający kolejne ruchy nie jest pokazany na rysunkach, ponieważ jako taki jest dobrze znany specjalistom.

Jeśli zastosowano powłokę wykonaną z dość cienkiego, elastycznego pokrycia 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego, mogą na niej powstawać fałdy. Aby w maksymalnym stopniu uniknąć powstawania takich fałd przy zamykaniu formy, pokrycie 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego korzystnie naciąga się elastycznie w dostosowaniu do kształtu powierzchni formującej 4 drugiej części 2 formy przy zamykaniu formy. Z reguły unika się powstawania fałd w pokryciu 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego zwłaszcza w przypadku dość cienkich warstw powłokowych 6, ponieważ w miejscu fałd będą powstawały linie osłabienia w warstwie powłokowej 6, a zwłaszcza linie o mniejszej wytrzymałości powłoki na rozdarcie.

Na fig. 5 pokazano wtrysk mieszanki reakcyjnej w następnym etapie poprzez dyszę wtryskową 8 i otwór wtryskowy 7 formy do gniazda 5 formy, tzn. pomiędzy pokryciem 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego pokrywającym drugą część 2 formy i powierzchnię formującą 3 pierwszej części 1 formy. Następuje utwardzenie mieszanki reakcyjnej, co tworzy elastomerową warstwę powłokową 6. Po otworzeniu formy i uniesieniu suwaków 9, 10, 11 elastomerową warstwę powłokową 6 można wyjąć z formy. Przed wyjęciem warstwy 6 z formy należy najpierw usunąć z jej tylnej części pokrycie 12. Przy wyjmowaniu warstwy powłokowej 6 z formy pokrycie 12 może również pozostawać na tylnej części warstwy powłokowej 6. Ułatwia to wyjęcie warstwy powłokowej 6 z formy bez jej uszkodzenia, co również przyśpiesza wyjęcie z formy, skracając czas cyklu. Po zdjęciu pokrycia materiału arkuszowego z tylnej powierzchni warstwy powłokowej 6 można je ponownie nałożyć na formę. Można oczywiście zastosować liczne pokrycia i w taki sposób jedno z nich będzie zawsze gotowe do umieszczenia w formie.

W opisanym powyżej sposobie według wynalazku korzystnym jest, aby pokrycie 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego możliwie całkowicie stykało się z powierzchnią drugiej części 2 formy, aby formowana część miała dokładny lub prawie dokładny kształt gniazda 5 formy. Pokrycie 12 powinno łączyć się również z powierzchnią formującą 4 drugiej części 2 formy szczególnie we wgłębionych częściach generalnie wypukłych fragmentów drugiej części 2 formy, a zwłaszcza we wgłębieniach 13 i 14 w suwaku 9.

W zależ ności od rozciągliwości pokrycia 12 i kształtu powierzchni 4 drugiej części 2 formy można to uzyskać przede wszystkim poprzez zastosowanie podwyższonego ciśnienia wtrysku mieszanki reakcyjnej do gniazda 5 formy, a także poprzez ciśnienie wywierane podczas reakcji mieszanki reakcyjnej, zwłaszcza, gdy mieszanka zawiera mniejszą lub większą ilość środka porotwórczego, na przykład wody.

Jeśli ciśnienie to nie wystarcza, w drugiej części 2 formy można wykonać małe otwory połączone z kanałem próżniowym do próżniowego dociągania pokrycia 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego do powierzchni formującej 4 drugiej części 2 formy. Wprowadzenie próżni będzie zazwyczaj niepotrzebne, w związku z czym nie pokazano tego na rysunkach. Zamiast tego, w przedstawionym przykładzie jest wykonanych tylko kilka otworów odpowietrzających 15 połączonych z kanałem wylotowym 16, dla uniknięcia powstawania pęcherzy powietrza z tyłu pokrycia 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego, zwłaszcza we wgłębionych częściach lub we wgłębieniach 13 i 14 w drugiej części 2 formy.

Opisany tu sposób, korzystnie umożliwia usunięcie z tylnej strony warstwy powłokowej 6 zanieczyszczeń zewnętrznymi środkami zapobiegającymi przywieraniu. W ten sposób właściwości przywierania spodniej warstwy zwykle oddziaływujące na tylną część elastomerowej warstwy powłokowej 6 nie ulegają pogorszeniu z powodu występowania zewnętrznego środka zapobiegającego przywieraniu.

Następną zaletą opisanego powyżej sposobu jest zapobieganie za pomocą pokrycia 12 z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego penetracji wtryśniętej do gniazda 5 formy mieszanki reakcyjnej pomiędzy suwaki 9, 10, 11 w drugiej części 2 formy. W ten sposób zmniejsza się potrzebę

PL 199 361 B1 częstego czyszczenia suwaków oraz zapobiega się powstawaniu wypływek na tylnej części wytłoczki, co również eliminuje konieczność usuwania wypływek z tylnej powierzchni uformowanych części.

Warstwa podkładowa lub druga warstwa formowanej części, którą nakłada się na tylną część warstwy powłokowej 6 może być sztywnym nośnikiem formowanym na tylnej części warstwy powłokowej z poliuretanowej mieszanki reakcyjnej metodą reakcyjnego wtrysku lub poprzez natrysk albo wtryskiwanie materiału termoplastycznego. Wstępnie uformowany sztywny nośnik można także połączyć z tylną częścią elastomerowej warstwy powłokowej 6 na przykład za pomocą kleju. W praktyce warstwa podkładowa nakładana na tylną część warstwy powłokowej 6 jest zwykle korzystnie warstwą piankową, na której tylną część można następnie nałożyć sztywny nośnik. Umożliwia to uzyskanie warstwy powłokowej miękkiej w dotyku.

Piankową warstwę podkładową, a zwłaszcza warstwę poliuretanowej pianki można nałożyć poprzez natrysk, jak opisano w WO 93/23237 lub poprzez wtrysk mieszanki reakcyjnej, jak opisano w EP-B-0 386 818. W tym ostatnim przypadku mieszankę reakcyjną warstwy piankowej wtryskuje się pomiędzy warstwę powłokową i sztywny nośnik, po umieszczeniu obu tych elementów w formie przed wtryskiem mieszanki reakcyjnej. W innym przypadku piankową warstwę podkładową można również uzyskać w procesie wtrysku mieszanki reakcyjnej zgodnie z obecnym wynalazkiem, zwłaszcza poprzez umieszczenie wcześniej wykonanej warstwy powłokowej w pierwszej części formy i materiału arkuszowego w drugiej części formy oraz wtryskiwanie pomiędzy warstwę powłokową i materiał arkuszowy poliuretanowej mieszanki reakcyjnej do wytworzenia warstwy piankowej w operacji reakcyjnego wtrysku. Na tylną część warstwy piankowej należy następnie nałożyć sztywny nośnik po uprzednim usunięciu materiału arkuszowego lub bez jego usuwania. Nałożenie nośnika można wykonać w sposób opisany powyżej poprzez wtryskiwanie mieszanki reakcyjnej lub poprzez przyklejenie wcześniej wykonanego nośnika na tylną część warstwy piankowej. W tym przypadku również można uzyskać dobre przyleganie pomiędzy pierwszą warstwą ukształtowanej części obecnie w postaci warstwy piankowej i drugą warstwą ukształtowanej części, co wynika z braku środka zapobiegającego przywieraniu na tylnej części warstwy piankowej dzięki użyciu materiału arkuszowego. W tym przykładzie warstwa powłokowa umieszczona w formie przed uformowaniem w niej warstwy piankowej jest rodzajem powierzchniowej warstwy wykańczającej. Zamiast części jednowarstwowej, warstwa wykańczająca może być również warstwą kompozytową utworzoną przykładowo z powłoki malarskiej oraz elastomerowej warstwy powłokowej.

Należy zaznaczyć, że powłoka malarska wskutek swej małej grubości rzędu 5 do 50 μm nie tworzy warstwy strukturalnej lub warstwowo ukształtowanej części kompozytu wykonanego sposobem według obecnego wynalazku i nie może być rozumiana jako druga warstwa ukształtowanej części. Według jednego przykładu wykonania obecnego wynalazku druga warstwa kształtowa nałożona na tylną część pierwszej warstwy kształtowej powinna mieć grubość przynajmniej 0,5 mm i korzystnie przynajmniej 1 mm.

Jak opisano powyżej w odniesieniu do rysunków, warstwowo ukształtowana pierwsza część wykonana sposobem według tego wynalazku może być przede wszystkim mikroporowatą lub litą warstwą powłokową 6 z elastomerowego poliuretanu. Warstwę powłokową można wytworzyć zwłaszcza sposobem wtryskiwania mieszanki reakcyjnej, a także np. metodą odlewania mieszanki reakcyjnej lub natryskiwania w pierwszej części formy przed nałożeniem materiału arkuszowego na pierwszą część formy. Wariant przykładu wykonania obejmuje wtryśnięcie mieszanki reakcyjnej w gniazdo 5 formy dla wytworzenia uformowanej warstwy komórkowego poliuretanu jako pierwszej części zawierającej mikrokomórkową lub litą warstwę powłokową elastomerowego poliuretanu, czyli integralną powłokę.

W przykładzie zilustrowanym na fig. 1 do 5 jako pokrycie w drugiej części formy zastosowano stosunkowo cienki, wstępnie ukształtowany elastyczny materiał arkuszowy. Jest on na tyle elastyczny, że po zdjęciu drugiej części formy powraca do poprzedniego kształtu, przez co może być użyty do formowania wielu warstw. Jako materiał arkuszowy zastosowano wstępnie ukształtowaną membranę, której średnia grubość może wynosić od około 100 iim do około 20 mm, a zwłaszcza od około 150 iim do około 10 mm. Może to być przykładowo membrana silikonowa, lateksowa lub TPU i może sama dostosować się do kształtu drugiej części 2 formy po nałożeniu jej na powierzchnię formującą 4. Jak wspomniano powyżej, takie membrany mogą być użyte w wielu kolejnych operacjach formowania, ponieważ nie ulegają lub prawie nie ulegają plastycznemu odkształceniu podczas formowania. Jak pokazano na fig. 1 do 5, można je nakładać w rozciągnięciu na wklęsłą pierwszą część 1 formy przed zamknięciem formy lub można je zamocować wokół wypukłej drugiej części 2 formy, gdzie po otwarciu formy będą pozostawać w zamocowaniu do drugiej części 2 formy. Membrany kształtuje się wstępnie

PL 199 361 B1 dopasowując do przynajmniej ogólnego profilu formy. Zwykle pierwsza część formy, w której formuje się przednią stronę pierwszej warstwy powłokowej 6 jest generalnie wklęsła. W tym przypadku określenie „kształtuje się wstępnie do przynajmniej ogólnego profilu formy” oznacza, że membrana również ma wklęsły kształt. Po wstępnym ukształtowaniu membrana nie rozciąga się, lub rozciąga się mniej, w dostosowaniu do kształtu powierzchni formy w porównaniu z całkowicie płaskim materiałem arkuszowym. Wstępne kształtowanie membran zwiększa zatem ich trwałość.

Na fig. 6 i 7 pokazano alternatywny przykład wykonania, w którym jako pokrycie powierzchni drugiej części formy zastosowano cienkie wstępnie ukształtowane pokrycie 17 z elastycznie odkształcalnego materiału arkuszowego, o grubości przykładowo około 4 mm, które zamocowano do formy. W tym przykł adzie pokrycie 17 wstę pnie ukształ towano zgodnie z profilem gniazda formy. Szczególną właściwością pokazanego przykładu jest lokalne utrzymywanie pokrycia 17 w oddaleniu od powierzchni formującej 4 drugiej części 2 formy, przez co gniazdo 5 formy lub też kształt pierwszej części w niej formowanej jest przynajmniej częściowo określony kształtem pokrycia 17. Korzyścią jest tu zmniejszenie grubości formowanej części w miejscach tak zwanych podcięć 18, 19 w pierwszej części 1 formy bez konieczności stosowania suwaków w drugiej części 2 formy. Pokazano to na fig. 6, gdzie w miejscu obu podcięć 18 i 19 formę wyposaż ono w zespół podtrzymują cy do utrzymywania membrany w odstępie od powierzchni formującej 4 drugiej części 2 formy. W obu przypadkach zespół podtrzymujący zawiera tłok 20, 21 poruszający się pomiędzy wysuniętym i wycofanym położeniem w cylindrze 22, 23 sił ownika hydraulicznego lub pneumatycznego. Na swobodnym koń cu pierwszego tłoka 20 umieszczony jest łeb 24 do mocowania w pogrubionej części 25 pokrycia 17, natomiast swobodny koniec drugiego tłoka 21 zaopatrzony jest w stempel 26 podpierający w swym wysuniętym położeniu pokrycia 17 w podcięciu 19.

Oba tłoki 20 i 21 zamocowane są do pokrycia 17 z dostosowaniem do wyciągania pokrycia 17 do wycofanego położenia z podcięć przed otwarciem pierwszej części formy. Ruch ten pokazano na fig. 7. Ponieważ pokrycie 17 odkształca się elastycznie, będzie powracać do swego początkowego położenia lub stanu pokazanego na fig. 6 przy ponownym wysunięciu tłoków 20, 21.

Obok pogrubionej części 25 lub stempla 26 sztywność pokrycia 17 utrzymuje żądany kształt gniazda formy podczas wtrysku mieszanki reakcyjnej. W przykładzie pokazanym na fig. 6 i 7 występuje także źródło płynu pod ciśnieniem oraz kanał 27 doprowadzający płyn spomiędzy powierzchni formującej 4 drugiej części 2 formy i pokrycia 17 pokrycia elastycznie odkształcalnego materiału arkuszowego w obszarze przed podcięciem 18. Dzięki temu unika się dodatkowych podparć. Podtrzymywanie pokrycia 17 za pomocą cieczy pod ciśnieniem może nawet wystarczyć, aby pominąć mechanizm siłownika zawierający pierwszy tłok 20 i cylinder 22. W przypadku pominięcia takiego mechanizmu, do wycofania pokrycia 17 z podcięcia 18 można zastosować źródło próżni odprowadzające ciecz spomiędzy powierzchni formującej 4 drugiej części 2 formy i pokrycia 17.

Na podstawie powyższego opisu niektórych konkretnych przykładów sposobu według wynalazku będzie oczywistym wprowadzenie wielu modyfikacji bez odstępstwa od zakresu tego wynalazku określonego w załączonych zastrzeżeniach.

W przykł adzie pokazanym na fig. 6 i 7 pokrycie 17 moż na przykł adowo podeprzeć centralnie w spodzie drugiej części formy 2 za pomocą jednego z mechanizmów z cylindrami 20, 22. W takim przypadku membranę można wykonać w taki sposób, aby przy wysunięciu tłoka poprzeczne boki pokrycia 17 wchodziły w podcięcia 18 i 19, natomiast w wycofanym położeniu tłok wycofuje oba poprzeczne boki membrany z tych podcięć.

Claims (15)

1. Zastrzeżenia patentowe

   1. Sposób wytwarzania poliuretanowej warstwy powłokowej kształtowej warstwowej części, zwłaszcza w operacji reakcyjnego wtrysku, w którym kształtuje się zawierającą mikrokomórkową lub litą warstwę powłokową z poliuretanu mającą przednią powierzchnię i tylną powierzchnię i mającą średnią grubość od 0,1 do 3 mm, a korzystnie od 0,5 do 1,5 mm, przy czym warstwę powłokową kształtuje się w formie zawierającej pierwszą część formy mającą powierzchnię formującą o kształcie ogólnie wklęsłym z przynajmniej jednym podcięciem i tworzącą gniazdo formy, które zamyka się drugą częścią formy posiadającą powierzchnię formującą usytuowaną naprzeciw powierzchni formującej pierwszej części formy, przy czym na powierzchnię formującą drugiej części formy nakłada się zdejmowane, nieprzywierające pokrycie z elastycznego materiału arkuszowego, tworzące powierzchnię

   PL 199 361 B1 formującą przeciwną do powierzchni formującej pierwszej części formy, umieszczone w podcięciu powierzchni formującej pierwszej części i tworzące wraz z pierwszą powierzchnią formującą zamknięte gniazdo formy, po czym wprowadza się poliuretanową mieszankę reakcyjną do gniazda formy dla wytworzenia kształtowej warstwowej części, zwłaszcza poprzez reakcyjny wtrysk, formując tylną stronę kształtowej warstwowej części na elastycznym materiale arkuszowym, a następnie pozostawia się mieszankę reakcyjną do utwardzenia i uzyskania kształtowej warstwowej części, i otwiera się formę i wyjmuje kształ tową warstwową część z gniazda pomię dzy pierwszą częścią formy i pokryciem z materiał u arkuszowego drugiej części formy, znamienny tym, ż e przed zamknięciem formy wstępnie kształtuje się pokrycie (12) z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego dostosowując je do drugiej części (2) formy, a przy zamykaniu formy i wprowadzaniu drugiej części (2) formy do pierwszej części (1) formy pokrycie (12) z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego naciąga się za pomocą drugiej części (2) formy dostosowując jego kształt do kształtu powierzchni formującej (4) drugiej części (2) formy i wprowadza się pokrycie (12) z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego do podcięcia (18, 19), lub wstępnie kształtuje się pokrycie (17) z elastycznie odkształcalnego materiału arkuszowego, mającego kształt dostosowany przynajmniej w zarysie do kształtu powierzchni drugiej części (2), i mocuje się pokrycie (17) z elastycznie odkształ calnego materiał u arkuszowego do drugiej części (2) formy, po czym przytrzymuje się je przynajmniej w miejscu podcięcia (18, 19) w oddaleniu od powierzchni formującej (4) drugiej części (2) formy, po czym wprowadza się pokrycie (17) z elastycznie odkształcalnego materiału arkuszowego w podcięcie (18, 19) podczas pozostawiania mieszanki reakcyjnej do utwardzenia w gnieździe (5) formy.
2. 2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pokrycie (17) z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego utrzymywane w oddaleniu od powierzchni formującej (4) drugiej części (2) formy podczas pozostawiania mieszanki reakcyjnej do utwardzenia w gnieździe (5) formy wycofuje się z podcię cia (18, 19) przed otwarciem formy.
3. 3. Sposób według zastrz. 2, znamienny tym, że utrzymuje się pokrycie (17) z elastycznego rozciągliwego materiału arkuszowego przynajmniej w miejscu podcięcia (18, 19) w oddaleniu od powierzchni formującej (4) drugiej części (2) formy poprzez doprowadzenie płynu pod ciśnieniem pomiędzy tę powierzchnię formującą (4) i pokrycie (17).
4. 4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że pokrycie (17) wycofuje się z podcięcia (18, 19) poprzez usunięcie płynu spomiędzy powierzchni formującej (4) drugiej części (2) formy i pokrycia (17).
5. 5. Sposób wedł ug zastrz. 1, znamienny tym, ż e pokrycie (17) z elastycznego rozcią gliwego materiału arkuszowego utrzymywane w oddaleniu od powierzchni formującej (4) drugiej części (2) formy podczas pozostawiania mieszanki reakcyjnej do utwardzenia kształtuje się wstępnie z dopasowaniem do powierzchni formującej (4) drugiej części (2) formy.
6. 6. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pokrycie (12) z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego naciąga się na drugą część (2) formy przy zamykaniu formy poprzez nałożenie pokrycia (12) z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego na pierwszą część (1) formy i następnie zamknięcie formy przynajmniej dwoma suwakami (9, 11) tworzącymi drugą część (2) formy.
7. 7. Sposób wedł ug zastrz. 1, znamienny tym, ż e na tylnej powierzchni warstwy powłokowej (6) kształtuje się na miejscu drugą warstwę kształtowej warstwowej części, zwłaszcza poprzez natryskiwanie, wtrysk lub reakcyjny wtrysk.
8. 8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że drugą warstwę kształtuje się o grubości przynajmniej 0,5 mm i korzystnie średniej grubości 1 mm.
9. 9. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że pokrycie (12, 17) formuje się jako elastyczną membranę o średniej grubości w zakresie od około 100 μm do około 20 mm, a zwłaszcza w zakresie od około 150 um do około 10 mm.
10. 10. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że przed wprowadzeniem mieszanki reakcyjnej, na powierzchnię formującą (3) pierwszej części (1) formy nakłada się powierzchniową warstwę wykańczającą, opcjonalnie w postaci warstwy kompozytowej, i wprowadza się mieszankę reakcyjną w gniazdo (5) formy pomiędzy powierzchniową warstwę wykańczającą i pokrycie (12, 17).
11. 11. Forma do wytwarzania poliuretanowej warstwy powłokowej kształtowej warstwowej części, zwłaszcza w operacji reakcyjnego wtrysku, zawierająca przynajmniej współpracujące części pierwszą i drugą, przy czym pierwsza część formy tworzy pierwszą powierzchnię formującą posiadającą generalnie wklęsły kształt tworzący gniazdo formy z przynajmniej jednym podcięciem, a gniazdo formy jest zamknięte drugą częścią formy mającą powierzchnię formującą usytuowaną naprzeciw powierzchni formującej pierwszej części formy, przy czym na powierzchni formującej drugiej części formy jest

    PL 199 361 B1 umieszczone zdejmowane nieprzywierające pokrycie z elastycznego materiału arkuszowego tworzące naprzeciw powierzchni formującej pierwszej części formy przeciwległej powierzchni formującej do umieszczania w podcięciu, i która tworzy z powierzchnią formującą pierwszej części formy zamknięte gniazdo do formowania w nim kształtowej warstwowej części, znamienna tym, że powierzchnia formująca (4) drugiej części (2) formy jest osłonięta pokryciem (12) z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego, które ma wstępny kształt odpowiadający ogólnie kształtowi powierzchni formującej (4) drugiej części (2) formy, i które jest dostosowane do elastycznego rozciągnięcia przez drugą część (2) formy z dopasowaniem do kształtu powierzchni formującej drugiej części (2) formy przy wprowadzeniu drugiej części (2) formy w pierwszą część (1) formy przy zamykaniu formy, przy czym po zamknięciu pokrycie (12) z elastycznie rozciągliwego materiału arkuszowego jest umieszczone w podcięciu (18, 19) pierwszej części (1), lub powierzchnia formująca (4) drugiej części (2) formy jest osłonięta pokryciem (17) z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego, które jest zamocowane do drugiej części (2) formy i ma wstępny kształt odpowiadający przynajmniej ogólnie kształtowi powierzchni formującej (4) drugiej części (2) formy, przy czym przynajmniej w miejscu podcięcia (18, 19) pokrycie (17) z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego jest utrzymywane za pomocą zespołu podtrzymującego w oddaleniu od powierzchni formującej (4) drugiej części formy (2) i wewnątrz podcięcia (18, 19) pierwszej części (1) formy podczas formowania kształtowej warstwowej części w gnieździe (5) formy.
12. 12. Forma według zastrz. 11, znamienna tym, że zespół podtrzymujący do utrzymania pokrycia (17) z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego przynajmniej w miejscu podcięcia (18, 19) w oddaleniu od powierzchni formującej (4) drugiej części formy (2) zawiera źródło cieczy pod ciśnieniem i kanał (27) doprowadzający tę ciecz pomiędzy powierzchnię formującą (4) drugiej części (2) formy i pokrycie.
13. 13. Forma według zastrz. 12, znamienna tym, że zespół podtrzymujący zawiera źródło próżni do odprowadzenia cieczy spomiędzy powierzchni formującej (4) drugiej części formy (2) i pokrycia (17) z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego.
14. 14. Forma według zastrz. 11, znamienna tym, że zespół podtrzymujący do utrzymania pokrycia (17) z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego przynajmniej w miejscu podcię cia (18, 19) w oddaleniu od powierzchni formują cej (4) drugiej części (2) zawiera tł ok (20, 21) zamocowany do drugiej części (2) formy i ruchomy pomiędzy położeniami wysuniętym i wycofanym względem drugiej części (2) formy.
15. 15. Forma według zastrz. 14, znamienna tym, że tłok (20, 21) jest zamocowany do pokrycia (17) z elastycznie odkształcanego materiału arkuszowego.