Przedmiotem wynalazku jest sposób konwersji gazu koksowniczego na bogaty w tlenek wegla i wodór gaz z rozszczepienia, na drodze czesciowego utleniania a obe¬ cnosci tlenu, powietrza wzbogaconego w tien lub w obe¬ cnosci' innych mieszanin gazowych zawierajacych tlen.Otrzymywane w baterii koksowniczej gorace gazy kok¬ sownicze chlodzi sie dotychczas w dalej wlaczonym stopniu skraplania. Zarówno gazowe jak i ciekle skladniki poddaje sie przeróbce w urzadzeniu do ubocznego odzyskiwania pro¬ duktów. Oddziela sie tak zwlaszcza smole, amoniak, siarke, benzen i naftalen. Okolo polowe oczyszczonego gazu kok¬ sowniczego stosuje sie ponownie do dolnego paleniska baterii koksowniczych. Do dolnego paleniska baterii koksowniczych stosuje sie ponadto gaz wielkopiecowy.Warunkiem tego jest jednak, aby koksownia byla zintegro¬ wana czescia skladowa zakladu hutniczego, lub aby gaz wielkopiecowy mógl byc pozyskiwany z zakladu hutniczego polozonego w poblizu koksowni.Poniewaz osiagalny na rynku utarg za produkty otrzy¬ mywane w ubocznym odzyskiwaniu stawal sie coraz nizszy i tym samym watpliwa stala sie oplacalnosc tego ubocznego odzyskiwania, totez ostatnio' prowadzono to uboczne odzys¬ kiwanie praktycznie tylko w celu oczyszczania gazu. Czesc produktów z tego ubocznego odzyskiwania nawet przy tym niszczono, np. w spalaniu amoniaku.Celowym byloby wykorzystanie dostrzegalnego ciepla wlasnego gazu koksowniczego o temperaturze okolo 700— —750°C, opuszczajacego baterie koksownicze, w innym postepowaniu, zuzytkowujacym cieplo, dzieki czemu osiagaloby sie równoczesnie zmniejszone obciazenie sro¬ dowiska wskutek unikniecia odprowadzania ciepla do tegoz srodowiska.Z czasopisma „Brennstoff-Chemie'V tom 41 (Nr 10), 1960, strony 294 do 297 znany jest sposób wytwarzania 5 gazu miejskiego z gazu ziemnego, zawierajacego okolo 90% metanu, za pomoca czesciowego utleniania tlenem w swobodnym plomieniu.Z ogloszeniowego opisu patentowego Republiki Federalnej Niemiec DOS nr 22 32 650 znany jest sposób wytwarzania 10 gazu redukujacego, w którym ogrzewa sie gaz odlotowy z górnej czesci pieca redukujacego, na przyklad pieca z dmu¬ chem lub wielkiego pieca i gaz, zawierajacy metan, na przy¬ klad gaz koksowniczy, gaz ziemny itp. Przy tym do pieca do reformowania wprowadza sie mieszanke metanu lub weglo- 15 wodorowego fazu zawierajacego metan, np. ochlodzonego i oczyszczonego gazu koksowniczego, który nastepnie zostal ogrzany do temperatury ponizej 1000 °C, i gazu zawierajacego C02, H20 itd., np. gazu odlotowego z pieca z dmuchem lub z wielkiego pieca, a który zostal ogrzany 20 do temperatury powyzej 1250 °C, i te mieszanine reformuje sie na gaz redukujacy, ogrzewajac te mieszanine w piecu do reformowania w temperaturze powyzej 1200 °C. W spo¬ sobie tym powstaje mieszanina gazów o stosunkowo wyso¬ kiej zawartosci obciazników, zwlaszcza zas azotu. 25 Celem wynalazku jest opracowanie sposobu przeróbki gazu koksowniczego, w której gaz koksowniczy bylby dalej przerabiany w sposób oplacalny, przy czym byloby wykorzystane cieplo gazu koksowniczego i jednoczesnie w znacznym stopniu zbedne staloby sie pracochlonne 30 oczyszczanie gazu koksowniczego. 112 456112 456 3 Cel ten osiaga sie za pomoca sposobu polegajacego wedlug wynalazku na tym, ze goracy, przez koksowanie wstepnie ogrzanego wegla uzyskany gaz koksowniczy poddaje sie bezposrednio bez chlodzenia i oczyszczania czesciowemu utlenianiu pod cisnieniem 0—30 • 105 Pa, w temperaturze 950—1500°C.W sposobie tym wprowadzone dostrzegalne cieplo wlasne gazu koksowniczego zostaje wykorzystane nawet podczas czesciowego utleniania. Zanieczyszczenia gazu koksowni¬ czego takie^ak rózne weglowodory, podczas tego utleniania zostaja w znacznej czesci rozszczepiane wzglednie odwo- dornione, a tym samym staja sie nieszkodliwe, nawet podwyzszajac zdolnosc redukcyjna produktu gazowego, tak wiec mozna pominac stosowane dotychczas pracochlonne oczyszczanie gazu koksowniczego. Jednoczesnie powsteie gaz syntetyczny, gaz opalowy lub gaz redukcyjny o bardzo wysokiej zdolnosci redukcyjnej. Mozna zatem zrezygnowac 2 ubocznego odzyskiwania, a przez to jeszcze uniknac wysokich nakladów inwestycyjnych i ruchowych.Gaz redukujacy o podwyzszonej zdolnosci redukcyjnej otrzymuje sie przeto wtedy, gdy stosuje sie goracy gaz koksowniczy powstaly przez koksowanie wstepnie ogrzanego wegla. Sposób ten mozna prowadzic w sposób jeszcze bardziej oplacalny, jesli tlen, powietrze wzbogacone w tlen, lub inne mieszaniny gazowe, zawierajace tlen, wstepnie- ogrzewa sie za pomoca goracego gazu z rozszczepienia, otrzymanego w sposobie wedlug wynalazku.Za pomoca goracego gazu z rozszczepienia mozna wstepnie ogrzewac takze gaz opalowy, potrzebny do koksowania, i/lub . gaz opalowy' potrzebny w zakladzie hutniczym.Z powodu wysokiej zdolnosci redukcyjnej gaz z rozszcze¬ pienia mozna stosowac zwlaszcza w piecu szybowym do bezposredniej redukcji rudy zelaznej, analogicznie jak to podaje czasopismo „Stahl und Eisen" 82, nr 13 (1962), strony 869 do 883.W przypadku specjalnego prowadzenia procesu chlodzi sie gaz z rozszczepienia za pomoca srodka chlodzacego, chlodny gaz z rozszczepienia spreza sie, sprezony gaz z rozszczepienia oczyszcza sie ostatecznie, i tak oczyszczony gaz z rozszczepienia stosuje sie np. jako gaz syntetyczny, jako gaz opalowy lub jako .gaz redukcyjny w piecu szybo¬ wym. Potrzebny przy tym etap oczyszczania ostatecznego jest malo kosztowny.Chlodny3 ostatecznie oczyszczony gaz z rozszczepienia mozna przed jego dalszym stosowaniem jako gazu synte¬ tycznego, gazu opalowego lub gazu redukcyjnego ekono¬ micznie podgrzac za pomoca goracego gazu z rozszcze¬ pienia, otrzymanego w sposobie wedlug wynalazku. SpreT zanie goracego, gazu koksowniczego przed czesciowym utlenieniem moze byc tez korzystne.Sposób wedlug wynalazku realizuje sie korzystnie w baterii koksowniczej' zintegrowanej z zakladem hutniczym.Na tej drodze mozna wspólnie uzytkowac i calkowicie wykorzystac i tak istniejaca w zakladzie hutniczym tleno¬ wnie, bedaca urzadzeniem o dosc wysokich kosztach inwestycyjnych.Zwlaszcza w tym ostatnim przypadku mozna, bedacy i tak do dyspozycji, gaz wielkopiecowy pieca szybowego stosowac korzystnie do ogrzewania baterii koksowniczej, urzadzenia do wstepnego ogrzewania wegla lub tez do innych celów opalowych.,^Zgazowanie i obróbke gazu przeprowadza sie pod cis¬ nieniem 0—30.105Pa, korzystnie pod cisnieniem 0—5 • 10s Pa. Czesciowe utlenianie prowadzi sie w temperaturze 950—1500°C.Dalsze cechy, zalety i mozliwosci.zastosowania sposobu wedlug wynalazku blizej objasnia podane nizej omówienie przykladu wykonania, uwidoczr ionego na rysunku, który przedstawia schemat urzadzenia do przeprowadzania 5 sposobu wedlug wynalazku w specjalnym i szczególnie korzystnym przypadku przeróbki goracego gazu kokso¬ wniczego, uzyskanego przez koksowanie wstepnie ogrzanego. wegla.Przyklad. Wegiel stosowany do koksowania suszy 10 sie w urzadzeniu do wstepnego ogrzewania wegla 0 i ogrze¬ waWstepnie do temperatury okolo 200 °C. Gaz przenoszacy cieplo, który oddaje je weglowi, otrzymuje sie z gazu koksowniczego, gazu wielkopiecowego lub innych paliw przez ich spalanie w komorze spalan.^ Wskutek tego, ze zarówno wode z wegla odparowuje i odpedza sie juz w tym wstepnie wlaczonym -urzadzeniu jak i wegiel wstepnie ogrzewa sie do temperatury 200°C, totez nasteonie prowadzony proces koksowania moze byc znacznie skrócony. Zaleznie od wyboru sposobu ogrzewania . 20 wstepnego jest z nim zwiazany wiekszy lub mniejszy wzrost gestosci nasypowej. wegla w piecu, który wywiera bardzo korzystny wplyw na wlasciwosci koksu. I tak za pomoca tego wstepnego ogrzewania rozszerza sie palete wegli koksowriczych, nadajacych sie do koksowania. 25 Bardziej równomierny wsad w piecu koksowniczym w przy¬ padku wstepnie ogrzanego wegla, w przeciwienstwie do - wegla wilgotnego przyczynia sie do bardziej równomier¬ nego ogrzania wsadu. I^zieki temu, w przeciwienstwie do postepowania z weglem wilgotnym, osiaga sie bardziej 30 równomierne wyzarzanie wsadu, z czym wiaze sie nadto skrócenie czasu koksowania.Dla uzyskania gazu redukcyjnego z gazu koksowniczego na polaczenie ogrzewania wstepnego z bateria koksownicza i bardzo znaczacy wplyw na,jakosc gazu redukcyjnego, co 35 nadto wynika jeszcze z podanych nizej wyjasnien. Otrzy¬ mywany w baterii koksowniczej 1 goracy gaz koksowniczy, a doprowadza, sie bezposrednio, tzn. bez chlodzenia i oczysz¬ czania, do urzadzenia do zgazowywania 2. Tam nie- oczyszczony. goracy gaz koksowniczy czesciowo utlenia 40 sie tlenem, powietrzem wzbogaconym w tlen, lub innymi mieszaninami gazowymi 1, zawierajacymi tlen.W przypadku baterii koksowniczej, zintegrowanej z za¬ kladem hutniczym, mozna przy tym bez trudnosci sto¬ sowac tlen z juz i tak obecnej tlenowni. Gaz z rozszcze- 45 pienia b, powstajacy w urzadzeniu do zgazowywania 2 podczas czesciowego utleniania, który mozna dalej prze¬ rabiac na gazy syntezowe, gazy opalowe i na inne gazy, a w omawianym przypadku, zwlaszcza na gazy redukcyjne* opuszcza urzadzenie do zgazowania 2 z temperatura okolo 50 950—1500°C. Goracy gaz z rozszczepienia b chlodzi sie w wymienniku ciepla 3. Uwalniane przy tym cieplo wy¬ korzystuje sie do wstepnego ogrzania do temperatury okolo 2001bC gazu przenoszacego tlen 1, potrzebnego do zgazowania, oraz do wstepnego ogrzania oczyszczonego 55 gazu z rozszczepienia, w omawianym przypadku gazu redukcyjnego, do temperatury okolo 800—900°C. Oddzielne ochlodzenie jest mozliwe i zaznaczone, jako przeplyw srodka chlodzacego, m—n. Nieoczyszczony, chlodny gaz z rozszczepienia (gaz redukcyjny) c nastepnie spreza sie 60 w stopniu sprezania 4 do cisnienia okolo 5 .105-Pa. Sprezanie moze tez, co zaznaczono na rysunku przerywana kreska, nastepnie przed zgazowaniem. Nieoczyszczony, zimny i sprezony gaz z rozszczepienia (gaz redukujacy) d pro¬ wadzi sie nastepnie przez etap oczyszczania ostatecznego 5. c5 Oczyszczony gaz z rozszczepienia (gaz redukujacy) e112456 jak podano uprzednio, wstepnie ogrzewa sie w wymien¬ niku ciepla 3, i jako wstepnie ogrzany gaz z rozszczepienia (gaz redukujacy) fwprowadza sie do bezposredniej redukcji w piecu szybowym 6. Powstajacy w redukcji bezposredniej w piecu- szybowym 6 gaz wielkopiecowy h mozna czesciowo (i) stosowac do dolnego paleniska baterii koksowniczej 1, "a czesciowo (o) do dolnego paleniska urzadzenia do wstep¬ nego podgrzewania (0), zas czesciowo (k) jako gaz nadmiarowy do innych celów ogrzewczyoh w zakladzie hutniczym. Gaz wielkopiecowy h opuszcza piec szybowy 6, majac wartosc opalowa okolo 2000—2500* 4,18* i03/m3.Z nastepnego porównania wynika szczególna zaleta wzgledem podwyzszonej zdolnosci redukcyjnej gazu z rozszczepienia (gazu redukcyjnego), wytworzonego spo¬ sobem wedlug wynalazku z gazu koksowniczego uzyskanego ze wstepnie podgrzanego wepla, w przeciwienstwie do przypadku stosowania gazu koksowniczego wytworzonego zwegla wilgotnego.W przypadku wytwarzania gazu redukcyjnego chodzi glównie o to, aby utrzymac udzial skladników utlenionych w ,gazie na mozliwie niskim poziomie, * lub — wyrazajac to inaczej — utrzymac mozliwie wysoki udzial skladników redukujacych w gazie. Miara jakosci gazu redukcyjnego jest zdolnosc utleniania równa: ciag dalszy tablicy C02(m3 h) + H20(m3 n) X 100 C02 (m3 n) + H20 (m3 n) + H2 (m3 n) + CO (m3 n) (°o), wyrazonemu w % stosunkowi utlenionych skladników w gazie do sumy utlenionych skladników i redukujacych skladników. Na ogól dla redukcji bezposredniej wymaga sie zdolnosci utleniania o wartosci okolo 5%. Dalsza miara jakosci gazu redukcyjnego jest zdolnosc redukcji, równa: CO(m3 n) + H2(m3 rt) C02(m3 n) + H20(m3 n) ' wyrazonemu w % stosunkowi redukujacych skladników Ndo utlenionych skladników w gai^ie.W podanej nizej tablicy podano porównanie wytwarzania gazu redukujacego na osnowie wilgotnego i wstepnie ^grzanego wegla.— T*a b 1 i c a 1 1. Dane wegla wsadowego Skladniki lotne (% niekorygowanych) Popiól (% niekorygo¬ wanych) ' Siarka % Woda % 2. Dane i warunki eksploa¬ tacyjne baterii kokso¬ wniczej i urzadzenie do wstepnego podgrze¬ wania szerokosc komory (mm) ; gestosc nasypowa wegla koksujacego w piecu (sucha podstawa) (t/m3) | a) Podstawa: wegiel wilgotny 2 29,5 9,8 1,0 10,0 450 0,76 b) Podstawa: wegiel wstepnie ogrzany 3 | 29,5 • 9,8 1,0 10,0 450 0,83 | 10 20 30 35 50 1 1 czas koksowania (godzin] temperatura ogrzewania . (°C) • zuzycie ciepla w baterii koksowniczej [J/kg wegla wilgotnego] zuzycie ciepla w urza¬ dzeniu ogrzewania wstepnego [J /kg wegla wilgotnego] lacznie zuzycie ciepla [J/kg wegla wilgotnego] 3. Dane wytworzonego surowego gazu kokso¬ wniczego temperatura (°C) cisnienie (Pa) analiza gazu (% objetos¬ ciowych, suchy): co2 CO H2 CH4 CnHm C6H„ H2S N2 smola (kg/m3 suchego gazu) fenol (g/m3n suchego gazu) .HCN (g/m3n suchego gazu) zawartosc wody (% w gazie wilgotnym) wydajnosc gazu suchego (m*n/t wegla, niekó- rygowane) wydajnosc gazu wil¬ gotnego (m3n/t wegla, niekorygowane) zawartosc wody w gazie (m3n/t wegla, nieko¬ rygowane) 4. Dane tlenu stosowanego do zgazowania temperatura (°C) po wstepnym ogrzaniu cisnienie (Pa) (wy¬ twarzanie) analiza (% objetos¬ ciowych) °2 N2/Ar | | Z | 3 18 1300 * 550.4,18.103 _ — — 550.4,18.103 okolo 700 okolo 1.105 ^ 2,0 5,7 59,7 25,1 3,1 1,1 0,7 2,6 0,13 0,7 0,3 - ' okolo 30,0 396 565 169 12,5 1300 360.4,18.103 145 505.4,1§.103 okolo 700 okolo 1.10s 2,0 5,7 59,7 25,1 3jl U 0,7 2,6 0,13 0,7 ¦- 0,3 okolo 3,5 396 410 14 To tylko nieistotne prze- 1 suniecie jakosci gazu li¬ czac na sucha podstawe, w niniejszym porównaniu nie zostalo uwzglednione, gdyz nie ma to znaczenia dla produktu — „gaz redukujacy'* | okolo 200 okolo 5.105 99,5 0,5 okolo 200 okolo 5.105 99,5 0,5 1 ^112 456 7 ciag dalszy tablicy 1 r ilosc tlenu (m3n/t wegla, niekorygowane) 1 5. Dane gazu redukujacego po zgazowaniu temperatura (°C) cisnienie (Pa) analiza gazu (% obje¬ tosciowych, wilgotny): co2 CO H2 CH4 N2 • H20 H2S/COS g/m3n su¬ chego gazu zdolnosc utlenienia C02 + H20 (m3n) C02 + H20+H2 +CO(m3n) zdolnosc redukcji C02 + H2 (m3n) ' * C02 + H20 (m3n) ilosc gazu redukujacego suchego (m3n/t wegla, niekorygowane) ilosc gazu redukcyjnego wilgotnego (m3n/t we¬ gla, niekorygowane) 6. Skraplanie gazu reduk¬ cyjnego temperatura (°Q) cisnienie (Pa) analiza gazu (% obje¬ tosciowych, wilgotny): co2 CO H2 CH4 N2 H20 H2S/COS (g/m3n w gazie suchym) zdolnosc utleniania zdolnosc redukcji 1 2 91 950—1100 okolo 0.9- 105 3,20 v 20,50 58,80 2,50 1,30 13,70 okolo 5 17,8% - 456 810 1 3 100 1000—1150 okolo 0,9- 105 0,40 27,90 60,70 2,60 1,50 1,90 okolo 5,2 2,5% 39,8 775 939 | 790 1 Aby dla gazu redukuja¬ cego, który wytwarza sie z gazu koksowniczego na 1 podstawie wegla wilgot¬ nego, nastawic reprezen¬ tatywna technicznie zdol¬ nosc utleniania wzglednie zdolnosc redukcji, niez¬ bedne jest chlodzenie tego gazu do temperatury okolo 15 °C w celu wykroplenia wody zawartej w gazie.Ten etap procesu mozna zaniechac w przypadku stosowania wegla wstep¬ nie ogrzanego. 15 okolo 0,9.lo5 3,6 23,3 67,0 2,8 1,5- 1,8 okolo 5 5,6% 16,7 l — okolo 0,9 .105 0,40 27,90 60,70 2,60 1,50 1,90 okolo 5,2 2,5% 35,8 8 ciag dalszy ablicy 1 ilosc gazu redukuja¬ cego suchego (m3n/t wegla, niekorygowane) ilosc gazu redukujacego wilgotnego (m3n/t wegla, niekorygowane) 2 810 825 * 3 — — Na podstawie tego przykladu, który zostal okreslony dla bezcisnieniowego i z najrózniejszych wzgledów n?j- prawdopodobniejszego zgazowania, mozna dostrzec wy¬ razne korzysci z wczesniej podlaczonego ogrzewania wstepnego dla jakosci gazu redukcyjnego.W sposobie wedlug wynalazku wobec stosowania gazu koksowniczego z wegla wstepnie ogrzanego osiaga sie zatem znaczne korzysci w porównaniu ze stosowaniem gazu koksowniczego z przeróbki wegla wilgotnego. Ilosc przerabianego gazu zmniejsza sie o zawartosc wody, usu¬ wanej przy wstepnym ogrzewaniu. Przy jednoczesnym polepszeniu jakosci gazu redukujacego zmniejsza o za¬ wartosc wody w we^lu przeplyw gazu, poczawszy od urzadzenia do zgazowania az do chlodzenia wlacznie.Z tego wzgledu odpowiednie czesci urzadzenia moga byc mniejsze, przez co zmniejszaja sie koszty inwestycyjne.Zawartosc wody w gazie redukujacym zmniejsza o swoja wartosc absolutna udzial skladników utleniajacych. W od¬ powiednim stosunku do tego zmniejsza sie zdolnosc utle¬ nienia wzglednie podwyzsza sie zdolnosc redukcji. Zmniej¬ szona zawartosc wody w goracym g^.zie koksowniczym zmniejsza odpowiednie podczas rozszczepienia (reakcja równowagowa) udzial skladników utleniajacych. Zmniej¬ szona zawartosc wody w goracym gazie koksowniczym powoduje w przypadku rozszczepienia przesuniecie równo¬ wagi zgazowywania w kierunku redukujacych skladników gazu.Dla kazdej izobary otrzymuje sie minimum dla zdolnosci utleniania wzglednie maksimum dla zdolnosci redukcji.Optima mieszcza sie w zakresie 0,1—7% objetosciowych metanu w suchym gazie redukujacym i okreslaja tym samym optymalna temperature reakcji dla danego zakresu cisnien.Najbardziej ekonomiczny zakres cisnien dla rozszczepienia wynosi 1—5.105 Pa. W tym zakresie istnieje najmniejsza optymalna zdolnosc utlenienia przy najnizszym zuzyciu tlenu.Zastrzezenia patentowe 1. Sposób konwersji gazu koksowniczego na bogaty w tlenek wegla i wodór gaz z rozszczepienia, na drodze czesciowego utleniania w obecnosci tlvinu, powietrza wzbogaconego w tlen lub w obecnosci innych mieszanin gazowych, zawierajacych tlen, znamienny tyni, ze goracy przez koksowanie wstepnie ogrzanego wegla uzyskany gaz koksowniczy poddaje sie bezposrednio bez chlodzenia i oczyszczania czesciowemu utlenianiu pod cisnieniem 0—30 aO5 Pa w temperaturze 950—1500 °C. 2. Sposób wedlug zastrz: 1, znamienny tym, ze tlen lub powietrze wzbogacone tlenem lub mieszanine gazowa, zawierajaca tlen, przed wtryskiwaniem do gazu kokso¬ wniczego ogrzewa sie wstepnie za pomoca goracego gazu z rozszczepienia. 3. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze goracy gaz koksowniczy spreza sie przed czesciowym utlenianiem. 4. Sposób wedlug zastrz. 1, znamienny tym, ze czescio¬ we utlenianie prowadzi sie korzystnie pod cisnieniem 0—5 • 105 Pa. PLThe subject of the invention is a method of converting coke oven gas into a fission gas rich in carbon monoxide and hydrogen by partial oxidation of oxygen-enriched air or, in the presence of other oxygen-containing gas mixtures, in the presence of oxygen. Until now, the coke plants are cooled down in the condensation stage which is still switched on. Both the gaseous and the liquid components are processed in a by-product recovery device. In particular, tar, ammonia, sulfur, benzene and naphthalene are separated. About half of the purified coke gas is re-fed to the lower furnace of the coke oven batteries. In addition, blast furnace gas is used for the lower furnace of coke oven batteries, but the condition is that the coking plant is an integrated part of the smelting plant or that the blast furnace gas can be obtained from a smelting plant located near the coking plant. The cost-effectiveness of this by-recovery has become increasingly inferior, and recently this by-recovery has been carried out practically only for the purification of the gas. Some of the products from this by-product recovery were even destroyed, e.g. in the combustion of ammonia. The aim would be to use the perceptible heat of the own coke oven gas with a temperature of about 700-750 ° C, leaving the coke oven batteries, in another procedure, consuming heat, thanks to which it would be possible to achieve at the same time, the load on the environment is reduced due to the avoidance of heat discharge to this environment. From the magazine "Brennstoff-Chemie'V vol. 41 (No. 10), 1960, pages 294 to 297, it is known to produce city gas from natural gas, containing about 90% methane by partial oxidation with oxygen in a free flame. German Patent Application Publication No. 22 32 650 discloses a method for producing a reducing gas in which the exhaust gas from the upper part of a reducing furnace is heated, e.g. or blast furnace and gas containing methane, for example coke oven gas, natural gas, etc. The reformer is fed with a mixture of methane or a hydrocarbon methane-containing phase, e.g. a cooled and purified coke oven gas which has then been heated to below 1000 ° C, and a gas containing CO2, H2O etc., e.g. a kiln off-gas in a blast or blast furnace which has been heated to a temperature above 1250 ° C, and this mixture is reformed to a reducing gas by heating the mixture in a reforming furnace to a temperature above 1200 ° C. The process produces a gas mixture with a relatively high content of weights, in particular nitrogen. The object of the invention is to develop a coke oven gas treatment method in which the coke oven gas is further processed in an economical manner, the heat of the coke oven gas is used and the labor-intensive cleaning of the coke oven gas is largely unnecessary. 112 456 112 456 3 This aim is achieved by the method according to the invention in that the coke-oven gas obtained is hot, by coking the preheated coal, directly subjected to a partial oxidation without cooling and without cleaning, under a pressure of 0-30 105 Pa at a temperature of 950- 1500 ° C. In this process, the perceptible own heat of the coke oven gas introduced is used even during partial oxidation. Coke oven gas impurities, such as various hydrocarbons, are largely split or dehydrated during this oxidation, and thus become harmless, even by increasing the reduction capacity of the gaseous product, so that the labor-intensive cleaning of coke oven gas used so far can be omitted. At the same time, synthetic gas, fuel gas or a reducing gas with a very high reduction capacity will be produced. Thus, it is possible to dispense with secondary recovery and thus avoid high investment and operating costs. Reducing gas with an increased reduction capacity is therefore obtained when using hot coke oven gas produced by coking preheated coal. This process can be carried out even more economically if oxygen, oxygen-enriched air, or other gaseous mixtures containing oxygen are preheated with the hot fission gas obtained in the process of the invention. With the hot fission gas it is possible to preheat also the fuel gas needed for coking, and / or. fuel gas needed in a steel plant. Due to its high reduction capacity, fission gas can be used in particular in a shaft furnace for the direct reduction of iron ore, analogously to that in the magazine "Stahl und Eisen" 82, No. 13 (1962), pages 869 to 883. In the case of a special process, the fission gas is cooled with a cooling agent, the cold fission gas is compressed, the compressed fission gas is finally purified, and the fission gas thus purified is used e.g. as a synthetic gas, as a fuel gas or as reducing gas in a shaft furnace. The final purification step required here is inexpensive. The cool and finally purified fission gas can be heated economically before it is further used as synthesis gas, fuel gas or reducing gas by means of hot gas. the fission gas obtained in the process of the invention. Hot coke oven gas o before partial oxidation may also be advantageous. The method according to the invention is preferably implemented in a coke oven battery integrated with a steel plant. In this way, it is possible to jointly use and fully use the oxygen existing in the steel plant, which is a device with quite high investment costs Especially in the latter case, the blast furnace gas of a shaft furnace can be used advantageously for heating a coke oven battery, for preheating the coal or for other heating purposes. Gasification and gas treatment are carried out at a pressure of 0 -30.105 Pa, preferably at a pressure of 0-5.10 Pa. Partial oxidation is carried out at a temperature of 950-1500 ° C. Further features, advantages and possibilities for the application of the method according to the invention are explained in more detail in the description of an embodiment presented below, which is shown in the drawing, which shows a diagram of a device for carrying out the method according to the invention in a special and particularly the preferred case for the treatment of hot coking gas obtained by preheated coking. coal. Example. The coal used for coking is dried in a coal preheater and preheated to a temperature of about 200 ° C. The heat transfer gas that gives it back to coal is obtained from coke oven gas, blast furnace gas or other fuels by burning them in a combustion chamber. ^ As a result, both the water from the coal is evaporated and stripped off in this pre-powered unit, as well as the coal it is initially heated to a temperature of 200 ° C so that the subsequent coking process may be significantly shortened. Depends on the choice of heating method. Associated therewith is a greater or lesser increase in bulk density. coal in the furnace, which has a very beneficial effect on the properties of the coke. The range of coking coals suitable for coking is thus expanded by this preheating. A more even charge in the coke oven in the case of preheated coal, unlike wet coal, contributes to a more uniform heating of the charge. And this, in contrast to the treatment of wet coal, a more uniform annealing of the charge is achieved, which also reduces the coking time. To obtain reducing gas from coke oven gas to combine preheating with the coke oven battery and a very significant effect on, the quality of the reducing gas, which also results from the explanations given below. The hot coke oven gas obtained in the coke oven battery 1 is fed directly, ie without cooling and purification, to the gasification device 2. There, it is untreated. the hot coke oven gas is partially oxidized with oxygen, oxygen-enriched air, or other oxygen-containing gas mixtures 1. In the case of a coke oven battery integrated in a smelter plant, it is possible to use oxygen from the already existing oxygen plant without difficulty. . The gas from the split b, formed in the gasification device 2 during partial oxidation, which can be further processed into synthesis gases, fuel gases and other gases, and in the case at hand, especially reducing gases *, leaves the gasification device 2 from temperature about 50,950-1500 ° C. The hot gas from fission b is cooled in the heat exchanger 3. The heat released in this process is used to preheat the oxygen carrying gas 1 required for gasification to a temperature of about 200 ° C and to preheat the clean fission gas, in the case at hand gas. reduction, to a temperature of about 800-900 ° C. Separate cooling is possible and indicated as coolant flow, m — n. The crude, cold fission gas (reducing gas) c is then compressed 60 in Compression Stage 4 to a pressure of about 5 105-Pa. Compressing can also be done, which is marked in the drawing with a dashed line, then before gasification. The crude, cold and compressed fission gas (reducing gas) d is then passed through the final purification step 5. c5 Purified fission gas (reducing gas) e112456, as previously stated, is preheated in heat exchanger 3, and as the pre-heated fission gas (reducing gas) f is fed to direct reduction in the shaft furnace 6. The blast furnace gas h resulting from direct reduction in shaft furnace 6 can be used partially (i) for the lower furnace of coke oven battery 1, "and partially (o) to the lower furnace of the preheating device (0), and partly (k) as excess gas for other heating purposes in the smelting plant. The blast furnace gas h leaves the shaft furnace 6, having a heating value of about 2000-2500 * 4.18 * and 03 The next comparison shows a particular advantage with regard to the increased reduction capacity of the fission gas (reducing gas) produced by the method according to the invention from the coke oven gas what is obtained from a preheated coal, as opposed to the use of coke oven gas produced by a moist coal. In the production of reducing gas, the main aim is to keep the proportion of oxidised components in the gas as low as possible * or, to put it another way, to keep as much as possible high proportion of reducing components in the gas. The quality measure of the reducing gas is the oxidation capacity: continuation of table C02 (m3 h) + H20 (m3 n) X 100 C02 (m3 n) + H20 (m3 n) + H2 (m3 n) + CO (m3 n) (° o), expressed as a% ratio of the oxidized constituents in the gas to the sum of the oxidized constituents and reducing constituents. In general, an oxidation capacity of about 5% is required for direct reduction. A further measure of the reducing gas quality is the reduction capacity, equal to: CO (m3 n) + H2 (m3 rt) CO2 (m3 n) + H20 (m3 n) 'expressed as a% ratio of reducing N components to oxidized components in the gas. The table below shows a comparison of reducing gas production based on moist and preheated coal. T * ab 1 ica 1 1. Coal feed data Volatile components (% uncorrected) Ash (% uncorrected) Sulfur% Water% 2. Data and operating conditions of the coke battery and a device for preheating chamber width (mm); coking coal bulk density in the kiln (dry basis) (t / m3) | a) Base: moist coal 2 29.5 9.8 1.0 10.0 450 0.76 b) Base: preheated coal 3 | 29.5 • 9.8 1.0 10.0 450 0.83 | 10 20 30 35 50 1 1 coking time (hours] heating temperature (° C) • heat consumption in coke oven battery [J / kg wet coal] heat consumption in preheating device [J / kg wet coal] total heat consumption [J / kg of moist coal] 3. Data of crude coke gas produced temperature (° C) pressure (Pa) gas analysis (% by volume, dry): co2 CO H2 CH4 CnHm C6H, H2S N2 pitch (kg / m3 dry gas) phenol (g / m3 dry gas) HCN (g / m3 dry gas) water content (% in wet gas) dry gas yield (m * n / t carbon, uncorrected) wet gas yield (m3 / t carbon, uncorrected) water content in the gas (m3 / t coal, uncorrected) 4. Gasification oxygen data temperature (° C) after preheating pressure (Pa) (production) analysis (% by volume ) ° 2 N2 / Ar | | Z | 3 18 1300 * 550.4,18.103 _ - - 550.4,18.103 about 700 about 1.105 ^ 2.0 5.7 59.7 25.1 3.1 1.1 0.7 2 , 6 0.13 0.7 0.3 - 'about 30.0 396 565 169 12.5 1300 360.4,18.103 145 505.4.1§103 about 700 about 1.10s 2.0 5.7 59.7 25.1 3jl U 0.7 2.6 0.13 0.7 ¦- 0.3 about 3, 5 396 410 14 This is only an insignificant shift of the gas quality on a dry basis, in this comparison it was not taken into account as it is irrelevant for the product - "reducing gas" * | about 200 about 5.105 99.5 0.5 about 200 about 5.105 99.5 0.5 1 ^ 112 456 7 continued table 1 r oxygen amount (m3n / t coal, uncorrected) 1 5. Reducing gas data after gasification temperature ( ° C) pressure (Pa) gas analysis (% by volume, wet): co2 CO H2 CH4 N2 • H20 H2S / COS g / m3n dry gas oxidation capacity C02 + H20 (m3n) C02 + H20 + H2 + CO (m3n) reduction capacity CO2 + H2 (m3n) * C02 + H20 (m3n) amount of dry reducing gas (m3n / t coal, uncorrected) amount of wet reducing gas (m3n / t carbon, uncorrected) 6. Condensation of reduction gas Operating temperature (° Q) pressure (Pa) gas analysis (% by volume, wet): co2 CO H2 CH4 N2 H20 H2S / COS (g / m3n in dry gas) oxidation capacity reduction capacity 1 2 91 950-1100 approx. 0.9-105 3.20 v 20.50 58.80 2.50 1.30 13.70 approx. 5 17.8% - 456 810 1 3 100 1000-1150 approx. 0.9-105 0.40 27.90 60 , 70 2.60 1.50 1.90 around 5.2 2.5% 39.8 775 939 | 790 1 In order for the reducing gas, which is produced from coke oven gas on the basis of wet coal, to set the technically representative oxidation capacity or reduction capacity, it is necessary to cool the gas to a temperature of about 15 ° C at for the condensation of water contained in the gas. This process step may be omitted when using preheated coal. 15 approximately 0.9 10.5 3.6 23.3 67.0 2.8 1.5-1 1.8 approximately 5 5.6% 16.7 l - approximately 0.9 105 0.40 27.90 60 , 70 2.60 1.50 1.90 about 5.2 2.5% 35.8 8 Continued as a table 1 amount of reducing gas dry (m3 / t of coal, uncorrected) amount of reducing gas moist (m3 / t of carbon , uncorrected) 2 810 825 * 3 - - Based on this example, which was determined for a non-pressurized and for various reasons the most likely gasification, one can see the distinct advantages of pre-connected preheating for the quality of the reducing gas. therefore, considerable advantages are obtained compared with the use of coke oven gas from preheated coal. The amount of gas processed is reduced by the amount of water removed during preheating. While improving the quality of the reducing gas, it reduces the water content of the hose by reducing the gas flow from the gasification unit up to and including the cooling unit, which means that the relevant parts of the system can be smaller, thus reducing the investment costs. reducing agent reduces the proportion of oxidizing components by its absolute value. Correspondingly, the oxidation capacity is reduced or the reduction capacity is increased. The reduced water content in the hot coke oven coal reduces the proportion of oxidizing components corresponding to the fission (equilibrium reaction). The reduced water content in the hot coke oven gas causes, in the case of fission, a shift of the gasification equilibrium towards the reducing gas components. For each isobar, the minimum for the oxidation capacity is obtained, or the maximum for the reduction capacity. The optimum range is 0.1-7% by volume of methane in the dry reducing gas and thus determine the optimal reaction temperature for a given pressure range. The most economical range of pressures for fission is 1–5.105 Pa. In this regard, there is the lowest optimal oxidation capacity with the lowest oxygen consumption. Patent Claims 1. Method for converting coke oven gas into carbon monoxide and hydrogen rich fission gas by partial oxidation in the presence of aluminum, oxygen-enriched air or other gas mixtures , containing oxygen, characterized by the fact that, hot by coking the preheated coal, the obtained coke oven gas is subjected directly without cooling and cleaning to a partial oxidation under a pressure of 0-30 aO5 Pa at a temperature of 950-1500 ° C. 2. A method according to claim 1, characterized in that the oxygen or oxygen-enriched air or a gas mixture containing oxygen is preheated with hot fission gas prior to injection into the coke gas. 3. The method according to p. The process of claim 1, wherein the hot coke oven gas is compressed prior to partial oxidation. 4. The method according to p. The process of claim 1, characterized in that the partial oxidation is preferably carried out at a pressure of 0-5 105 Pa. PL