NO310395B1 - Fremgangsmåte for rengjöring av et reaktorkar - Google Patents

Description

Den foreliggende oppfinnelse vedrører en fremgangsmåte for å rengjøre et reaktorkar for en kjemisk prosess, som omfatter en beholder og en eller flere kanaler tilknyttet beholderen forut for utførelsen av den kjemiske prosessen som skal utføres i reaktorkaret.

Reaktorer, dvs. store kar for kjemiske prosesser som ofte utføres under høye temperaturer og høye trykk, må rengjøres periodisk under bruk eller etter bruk for å fjerne eventuelle forurensninger eller annet materiale som forstyrrer den kjemiske prosessen som utføres i reaktoren eller influerer på ytelsene. Rengjøringen er spesielt viktig når reaktoren skal anvendes for en annen prosess. Rengjøringen utføres normalt i forskjellige trinn, slik som en første grovrengjøring av reaktoren ved hjelp av en høytrykks jetstrålerengj øring, som dersom det er nødvendig, komplementeres av mekanisk rengjøring, etterfulgt av løsemiddelrengjøring der et egnet løsemiddel (valgt i avhengighet av forurensningene som skal fjernes) sirkuleres gjennom karet og gjennom kanalene og manifoldene forbundet med dette. Et typisk løsemiddel er for eksempel etanol.

En vanlig brukt fremgangsmåte, som for eksempel kan benevnes "tvunget sirkulasjon" går ut på at løsemiddelet ganske enkelt pumpes gjennom systemet på en slik måte at væsken kommer i kontakt med alle systemets forurensede deler. Etter en viss tid vil løsemiddelet forurenses til en grad som medfører at fortsatt sirkulasjon av løsemiddelet kun vil forurense reaktorsystemet igjen og løsemiddelet derfor må erstattes av nytt, rent løsemidel.

I en annen vanlig brukt fremgangsmåte kan løsemiddelet tilføres reaktoren og bringes til kokepunktet, noe som gjør at løsemiddelet derved i det minste delvis fordamper. Det fordampede løsemiddelet føres til en kjøler der det kondenserer, fortrinnsvis i kjøleren som normalt er tilknyttet reaktoren, og det kondenserte løsemiddelet tillates å strømme i en retning som er motsatt av den normale strømningsretningen i reaktorsystemet og kanalene tilknyttet dette for å oppløse og fjerne eventuelle forurensninger. Denne prosedyren benevnes noen ganger "refluks" og vil kalles dette i diskusjonen nedenfor.

Siden forurensningene også kan være flyktige, i det minste til en viss grad, vil mengden forurensninger som følger det fordampede løsemiddelet tilbake til reaktorsystemet, og til en viss grad igjen forurense reaktorsystemet, øke proporsjonalt med økningen av forurensninger i løsemiddelet. Ved et bestemt punkt vil rengjøring/gjenforurensning nå en likevekt og det forurensede løsemiddelet vil derved måtte trekkes ut og erstattes med nytt, rent løsemiddel.

Disse ovenfor nevnte løsemiddelrenseprosedyrene gjentas inntil den nødvendige grad av dekontaminering er oppnådd. Dekontamineringsgraden som er nødvendig for farmasøytiske formål kan for eksempel konstateres ved UV-spektralanalyse innenfor et spesifikt bølgelengdeområde for et spesifikt løsemiddel, ved filtertester og ved visuell kontroll av rengjøringsløsemiddelet, idet mengden forurensninger i det sirkulerte løsemiddelet indikerer graden av gjenværende forurensning i reaktorsystemet.

Disse prosessene er imidlertid svært tidskrevende og fører til stort forbruk av rengjøringsløsemiddel, siden løsemiddelet må erstattes flere ganger før løsemiddelet har nådd et renhetsnivå som indikerer at reaktoren og manifolden tilknyttet denne har en grad av renhet som er tilstrekkelig for de kjemiske prosessene som skal utføres i reaktorsystemet sine formål. Det er selvfølgelig også vanskelig og dyrt å resirkulere eller på annen måte ta seg av slike store mengder forurenset løsemiddel, ikke minst fra et miljøvernsynspunkt. Tilleggskostnadene som oppstår som en konsekvens av den lange dødtiden før reaktor-systemet kan brukes igjen er høye.

DE 3918285-A1 (Elastogran Polyurethane GmbH) beskrivere en prosess og en anordning for å rense eller rengjøre blandeanordninger for multikomponentplaster, spesielt polyuretan. Rensemiddelet kan mates tilbake til rensemiddelsyklusen etter at det har blitt rengjort i et filter. Rensemiddelet dreneres ganske enkelt ned i et oppsamlingskar og resirkuleres manuelt etter behov.

US 2312091 (Gray/Gray Company, Inc.) beskriver en anordning for å rengjøre bilmotorer. Løsemiddel sirkuleres internt gjennom motoren, hvor det samler opp lakk, slam, gummiavleiringer, karbonavfall og lignende. Etter at motoren er stoppet igjen, pumpes det tilsmussede løsemiddelet ut og filtreres ved hjelp av gravitasjonen gjennom en eller flere filterenheter, som rengjør løsemiddelet. Det rengjorte løsemiddelet oppsamles i et reservoar og resirkuleres igjen manuelt etter behov.

Begge disse dokumentene er forbundet med rengjøringsanordninger der løsemiddelet rengjøres etter rengjøringsprosessen har funnet sted. Således forårsakes det, ettersom rengjøringen skal fortsette, en betydelig forsinkelse på grunn av -

stopp av rengjøringsprosessen,

drenering av løsemiddelet,

filtrering av dette,

tilbakemating av dette til reaktorsystemet, og

start av rengjøringsprosessen igjen.

Ellers, for eksempel i US 1635115 (Deutsch et al.,/Deutsch), har det vært benyttet rengjøringssystemer der en rengjøringsvæske konstant føres gjennom et filter ettersom den sirkulerer. Dette har den ulempe at forsinkelse forårsakes på grunn av en konstant -

føring av løsemiddel til filteret,

filtrering av dette, og

mating av dette tilbake til reaktorsystemet.

I det tilfellet at filteret blir tilstoppet vil rengjøringsprosessen som helhet kunne stoppe opp, ettersom sirkulasjon ikke lenger er mulig.

Ytterligere kjent teknikk beskrives i AT-B-392926 og DE-A-1611113.

AT-B-392926 redegjør for en rengjøringsmetode for en oppbevaringsbeholder, der vaskevæsker sirkuleres i beholderen, trekkes ut av beholderen og føres gjennom et filter. DE-A-1611113 redegjør for bruken av aktivt karbon som et filtermateriale.

Vi har nå funnet at de ovennevnte ulempene kan elimineres i forbindelse med rensing av et reaktorkar for en kjemisk prosess omfattende en beholder og en eller flere kanaler tilkoplet beholderen som en forberedelse av den kjemiske prosessen som skal utføres i reaktorkaret ved å presse en del av volumet av et rengjøringsløsemiddel tilført reaktorkaret gjennom et filtersystem som rommer en egnet adsorbent når rengjøringsløse-middelet sirkuleres i reaktorkaret for å rense dette.

Således er det ifølge den foreliggende oppfinnelse tilveiebrakt en fremgangsmåte for å rengjøre et reaktorkar for en kjemisk prosess som omfatter en beholder og en eller flere kanaler tilknyttet beholderen forut for den kjemiske prosessen som skal utføres i reaktorkaret, der fremgangsmåten omfatter et trinn for å tilføre et rengjøringsløsemiddel der et volum med et rengjøringsløsemiddel for kontaminanter som er inneholdt i reaktorkaret, tilføres reaktorkaret og et trinn for å sirkulere et rengjøringsløsemiddel, der volumet med rengjøringsløsemiddel sirkuleres i reaktorkaret og i løpet av hvilket en del av volumet med rengjøringsløsemiddel renses og resirkuleres tilbake inn i reaktorkaret ved å presse den delen av volumet med rengjøringsløsemiddel gjennom et filter system med et innløp i fluid forbindelse med reaktorkaret, et utløp i fluid forbindelse med reaktorkaret og en strømningsbane mellom innløpet og utløpet som rommer en adsorbent for kontaminantene.

En slik fremgangsmåte tillater både at forbruket av rengjøringsløsemiddel og tiden som kreves for rengjøring minimaliseres, og minimaliserer også miljøproblemene tilknyttet store mengder forurenset løsemiddel.

I en utførelsesform av oppfinnelsen, utføres sirkulasjonstrinnet av rengjøringsløse-middelet kun med det volumet med rengjøringsløsemiddel tilført i trinnet for å tilføre rengj øringsløsemiddel.

Det er fordelaktig at løsemiddelet kommer i berøring eller kontakt med så mange av de kontaminerte (forurensede) overflatene som man rimeligvis kan oppnå. Dette kan utføres ved å sirkulere rengjøringsmiddelet rundt reaktorkaret i løpet av trinnet for å sirkulere rengjøringsløsemiddelet ved hjelp av refluksing (tilbakestrømning), i hvilket tilfelle reaktorkaret kan omfatte en avkjølingsenhet for kondensering, som en opsjon anbragt over beholderen, og i fluid forbindelse med filtersystemet. På denne måten dispergeres (spres) alle kontaminantene gradvis i løsemiddelet og kan filtreres ut igjen.

En pumpe kan anvendes for å sikre at løsemiddelet sirkuleres på en slik måte at løsemiddelet kommer i kontakt med alle de forurensede overflatene.

Passasjen av løsemiddel gjennom filteret foretas fortrinnsvis på en kontrollert måte. Dette kan oppnås ved å orientere filterenheten slik at strømningsretningen under bruk er vertikal og oppover.

Et adsorberende materiale bør velges som effektivt etterlater løsemiddelet i rengjort form, selv om det ikke nødvendigvis trenger å være fullstendig fritt for forurensninger. Et egnet adsorberende materiale i filterenheten er granulert, aktivt karbon.

Ifølge en utførelsesform av oppfinnelsen, er ett eller flere partikkelfiltre i filtersystemet oppstrøms av adsorbentet. Dette sikrer at hovedfilterenheten ikke hurtig blir tilstoppet med store partikler.

Som et eksempel, vil en foretrukket utførelsesform av den foreliggende oppfinnelse nå bli beskrevet med henvisning til de medfølgende tegninger.

Fig. 1 er et skjematisk riss av et konvensjonelt reaktorsystem inn i hvilket en filterenhet er forbundet slik at reaktorsystemet kan renses ifølge den foreliggende

oppfinnelse,

fig. 2 illustrerer en foretrukket filterenhet for bruk med reaktorsystemet i figur 1,

fig. 3 illustrerer den nedre endedel av filterenheten i fig. 2,

fig. 4 viser den langstrakte midtre seksjon av filterenheten i fig. 2,

fig. 5 illustrerer den øvre endedel av filterenheten i fig. 2,

fig. 6 viser delvis i snitt den øvre endedel av den midtre seksjon i fig. 4,

fig. 7 er et enderiss av den øvre endedel i fig. 6,

fig. 8 er et stempel plassert i den øvre endedel av filterenheten i fig. 2 for å holde og

komprimere det aktive karbonet i enheten,

fig. 9 er en alternativ utførelsesform av et slikt stempel,

fig. 10 viser braketten i fig. 8,

fig. 11 viser et riss av braketten i fig. 10 i retningen XI,

fig. 12 viser den bakre platen i fig. 8,

fig. 13 viser et riss av den bakre platen i fig. 12 i retning XIII,

fig. 14 viser i snitt den øvre enden av et rør der stempelet i fig. 9 kan innføres, og fig. 15 viser et riss av røret i fig. 14 i retning XV.

Figur 1 viser en skjematisk illustrasjon av en filterenhet 1 i samsvar med oppfinnelsen, forbundet med en beholder omfattende et konvensjonelt reaktorkar 30 med en konvensjonell kjøleenhet 31, slik at reaktorkaret 30 kan renses (rengjøres) ifølge den foreliggende oppfinnelse. Kjøleenheten 31 er forbundet i serie med reaktorkaret 30 via kanaler 32 og 33 utstyrt med ventiler 34 og 35. Den nedre enden av reaktoren er utstyrt med et seglass 37 som er konvensjonelt på området. Dette seglasset kan anvendes for visuell kontroll av løsemiddelets renhet i forbindelse med standardtestene nevnt ovenfor. I denne utførelsesformen av oppfinnelsen er reaktorsystemet ment å rengjøres ved hjelp av "refluks"-metoden. Det finnes selvfølgelig også andre kanaler i systemet som rengjøres bortsett fra kanalene 32 og 33, men disse kanalene er ikke illustrert.

Delene i fig. 1 som vedrører oppfinnelsen er omrammet av den stiplede linjen 20.

Filterenheten 1 omfatter et rørformet hus 2 fylt med et adsorberende materiale som i dette bestemte tilfellet er granulert aktivt karbon 3. Filterenheten er orientert vertikalt under bruk. Karbonet holdes i huset 2 ved hjelp av et fast partikkelfilter 4 ved den nedre enden av huset og et bevegelig og låsbart stempel 17 utstyrt med et filter 13 ved den øvre enden av huset. Filtrene 4 og 13 har en maskestørrelse som er liten nok til å forhindre at karbongranulatet passerer gjennom filtrene.

Stempelet 17 kan beveges inn i huset 20 for å komprimere det granulerte karbonet til en grad som er tilstrekkelig til å forhindre at granulatet beveger seg når løsemiddelet som skal rengjøres i filterenheten 1 tvinges gjennom det aktive karbonet 3 og forhindre dannelse av åpne kanaler gjennom karbongranulatet.

Selv om stempelet 17 er illustrert plassert i den øvre enden av filterenheten 1, kan selvfølgelig filteret 4 og stempelet 17 byttes om med hverandre uten at filterenhetens funksjon endres.

Med utgangspunkt i det nedre utløpet 36 fra reaktorkaret forbindes eventuelt et første partikkelfilter 7 med en pumpe 11 og den nedre enden av filterenheten 1 via ventiler 8, 9, 10 ved hjelp av en kanal 12. Om et første partikkelfilter 7 faktisk anvendes eller ikke avhenger av risikoen for tilstedeværelse av større partikler i det forurensede løsemiddelet som kan blokkere filterenheten 1.

Pumpen 11 er en standard, kommersielt tilgjengelig høytrykkspumpe som er i stand til å håndtere kokende væsker sammen med disses damper, for eksempel en pumpe av APV Rosista sentrifugalpumpetypen, fremstilt og solgt av APV Sweden AB. Pumpen bør være i stand til å levere et trykk som er tilstrekkelig til å tvinge væsken gjennom det aktive karbonet 3 i filterenheten 1. Partikkelfilteret 13 ved den nedstrøms enden av filterenheten 1 må følgelig konstrueres slik at det er i stand til å motstå trykket fra væsken på det aktive karbonet og trykket som er et resultat av komprimeringen av karbongranulatet mens partikkelfilteret 4 ved filterenhetens 1 oppstrøms ende må konstrueres for å motstå kun trykket fra komprimeringen av karbongranulatet. Den øvre enden av filterenheten 1 er forbundet med kjøleren 31 i serie med et andre partikkelfilter 14 og ventiler 15, 16 ved hjelp av en kanal. Det andre partikkeliflterets 14 funksjon er å sikre at eventuelle partikler som ved et uhell kan komme til å passere filternettet i stempelet oppfanges.

Karbongranulatet anvendt i den foretrukne utførelsesformen kan være "Merck 2514" eller "Chemviron carbon type F200", som begge er kommersielt tilgjengelige. Størrelsen på granulatet kan være 1,5-2,5 mm.

Størrelse, hardhet og kompressibilitet for karbongranulatet likesom kompresjonskraften på granulatet er imidlertid generelt bestemt av pumpens kapasitet og den ønskede strømningen gjennom filterenheten.

Noen rengjøringsløsemidler som kan anvendes i fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er metanol, etanol, vann, aceton, toluen, metylisobutylketon, ispropylalkohol, etylacetat eller metylenklorid anvendt ved temperaturer som varierer fra omtrent 10-20°C til det respektive kokepunktet.

Som indikert ovenfor, startes normalt rengjøringsprosessen med en grov rengjøring ved hjelp av en høytrykks væskejetstrømrengjøring. En tilstrekkelig mengde løsemiddel tilføres så reaktorkaret og sirkuleres gjennom systemet ved "refluks"-metoden beskrevet ovenfor (eller, selvfølgelig, alternativt ved "tvunget sirkulasjonsmetode").

Så snart det er bestemt at løsemiddelet er forurenset til en grad der reaktorsystemet vil kunne forurenses igjen, forbindes utløpet 36 fra reaktorkaret 30 med pumpen 11 og den kokende, forurensede væsken pumpes gjennom filterenheten 1. Dette vil selvfølgelig være før den ovenfor nevnte rengjøring/gjenforurensningslikevekten er nådd.

Både de oppløste forurensningene og de forurensende partiklene av mindre størrelse i rengjøringsmiddelet vil således adsorberes i det granulære aktive karbonet. Adsorpsjonen finner først sted ved den nedre enden av filterenheten og gradvis vil den bevege seg oppover med samme hastighet som metningen av det aktive karbonet med forurensninger. Så lenge metningsfronten ikke har nådd den øvre enden av filterenheten, vil det filtrerte rene løsemiddelet forlate filterenheten gjennom rent ikke-forurenset aktivt karbon og så strømme til kjøleenheten og ned til reaktorkaret. Reaktorsystemet vil således spyles med rent løsemiddel siden løsemiddelet tvinges gjennom filterenheten og forurensningene således effektivt fjernes.

Størrelsen på og lengden av filterenheten og mengden aktivt karbon i denne kan tilpasses størrelsen av reaktorsystemet og til mengden av rengjøringsløsemiddel som er nødvendig, slik at mesteparten av det aktive karbonet har adsorbert forurensninger når reaktor-systemet har nådd den ønskede graden av renhet.

Alternativt kan strømningen gjennom filterenheten varieres ved å justere ventilen 16 slik at optimal strømningsgrad for en bestemt filterenhet oppnås. Løsemiddelet kan forhindres å strømme gjennom filterenheten samtidig som rengjøringen av kanalene 32 og 33 skjer, ved at alle ventilene settes delvis åpne. Systemet er svært allsidig, ettersom enten alt eller ingenting av løsemiddelet kan passere gjennom filterenheten, eller noe kan passere gjennom filterenheten og noe kan føres forbi denne, ved skjønnsmessig justering av de forskjellige ventilene.

Løsemiddelet kan resirkuleres eller, om mulig, brukes igjen uten noen forhåndsbehandling. Mengden løsemiddel som anvendes er begrenset til den første mengden tilført reaktorkaret.

To eller flere filtre kan være inkludert, hvert med sine egne ventiler, for å gjøre systemet ytterligere allsidig.

Det aktive karbonet i filterenheten som inneholder forurensningene kan lett avhendes.

Filterenheten med pumpe, partikkelfilteret og kanaler kan fordelaktig være konstruert som en separat enhet som kan transporteres og forbindes temporært med en hvilken som helst reaktor som skal rengjøres eller den kan også selvfølgelig være mer eller mindre permanent forbundet med reaktorsystemet.

Hovedfordelene er følgelig at løsemiddelet kan holdes i en renere tilstand gjennom rengjøringsprosessen uten at man må bruke nytt løsemiddel. Prosessen vil følgelig være hurtigere og mer økonomisk med hensyn på mengden løsemiddel som anvendes i prosessen enn de tidligere kjente prosedyrene som er beskrevet ovenfor. Med hensyn på små mengder forurenset løsemiddel som til slutt må avhendes, tas det svært godt vare på de miljømessige aspektene. Tiden som behøves for å tømme og gjenfylle reaktorkaret flere ganger er også eliminert. En annen fordel er muligheten for å forbinde flere reaktorsystemer med filterenheten, noe som derved sparer mer tid.

Fig. 2 illustrerer en foretrukket versjon av filterenheten 1 i sammenstilt tilstand med et hovedhus 2 i form av et rør 40, en øvre endedel 41 og en nedre endedel 42. Røret 40 er laget av rustfritt stål og har en innvendig diameter på omtrent 100 mm og en total lengde på 1720 mm. Røret 40 er i bruk tilnærmelsesvis fullstendig fylt med granulert aktivt karbon av den typen som er beskrevet ovenfor.

En filterenhet av denne størrelsen er tilpasset for reaktorsystemer med forskjellige størrelse av den typen som anvendes for kjemiske prosesser. Størrelsen på filterenheten og mengden av adsorberende middel er bestemt av den totale størrelsen på og graden av forurensning i reaktorsystemet.

Den nedre endedel 42, som er utstyrt med en kuleventil 43 med et forbindelsesrør 44 for forbindelse med kanalen fra pumpen 11, er utstyrt med en øvre, flat overflate tilpasset for å motta en bakre plate for et Alternert. Den bakre platen er laget av rustfritt stål og har en tykkelse på 1,5 mm og er perforert med jevnt fordelte hull med en diameter på 5 mm. Arealet av hullene er 35% av den bakre platens totale effektive arealet. Filternettet, som har en maskestørrelse på 0.077 mm er anordnet oppstrøms av den bakre platen. Den nedre endedel er også utstyrt med en festedel 46 for å feste en korresponderende flens 47 på røret 40.

Et oversiktsriss av røret 40 er vist i fig. 4. Den øvre enden av røret er utstyrt med festegjenger 48 og en brakett 49 for å holde stempelet 17.

Detaljer ved rørets øvre ende og den øvre endedel er vist i fig. 5-8. Stempelet 17, og følgelig også braketten 49, skal ha sitt hus i den øvre endedel 41. Delen 41 er utstyrt med en festemutter 50 som passer på gjengene 48 på røret 40. Den nedre enden av delen 41 er utstyrt med en flens 51 med en konisk avsmalnende overflate 52 som er ment å passe i en korresponderende konisk utvidende overflate i den øvre enden av røret.

Braketten 49, som er laget av 6 mm rustfritt stål, er utstyrt med en tverrgående orientert slisse 53 ment å motta en 12 mm rustfri stålstav 54 utstyrt med en 12 mm gjenge langs hele sin lengde. Staven 54 er en del av stempelet 17, som videre omfatter en 1,5 mm perforert bakre plate 55 av rustfritt stål for et filternett 57. Den bakre platen er orientert på tvers av staven 54. Hullene i den bakre platen har en diameter på 5 mm og er jevnt fordelt over platen. Arealet av perforeringene er 35% av platens effektive strømningsarealet. Den bakre platen er styrket av braketter 56.

Filternettet 57, som har en maskestørrelse på 0,077 mm, holdes mot den bakre platen 55, sammen med en omkretsliggende tetningsring 58 som har til hensikt å stå i inngrep med rørets 40 indre overflate, ved hjelp av en holdering 59 festet til den bakre platen 55 ved hjelp av bolter 60.

Den frie enden av staven 54 er utstyrt med en bevegelig låsemutter 62. En annen bevegelig mutter 61 er plassert på stavens 54 gjenger. Når stempelet skal monteres, innføres staven 54 i tverrslissen 53 i braketten 49 med den bakre platen 55 og mutteren 61 plassert mellom braketten og røret.

Når mutteren 61 skrus utover mot braketten 49, vil stempelet bevege seg inn i røret til inngrep med det adsorberende materialet i røret. Et spesifikt torsjonsmoment ved tiltrekkingen av mutteren 61 vil gi en spesifikk komprimeringskraft på det adsorberende materialet. For den spesifikke typen aktivt karbongranulat definert ovenfor og med de spesifikke dimensjonene for røret som er gitt ovenfor, er et torsjonsmoment på omtrent 15 N m funnet å være egnet for å holde granulatet sikkert og for å hindre dannelse av kanaler. Når det spesifikke torsjonsmomentet er innstilt, trekkes låsemutteren 61 til mot braketten 49, og låser derved mutteren 61 likesom stempelet.

Lengden av staven 54 kan velges for å tillate en variasjon av mengden adsorberende material i røret for å tilpasse filterenheten til reaktorsystemer av forskjellig størrelse og/eller forskjellige grader av forurensning.

Det skal forstås at en annen orientering kan velges slik at en eller flere gjengede staver monteres på det rørformede huset 40 og den slissede braketten er montert på stempelet 17.

Detaljer ved et alternativt stempel 17 og en øvre ende av røret 40 er vist i fig. 9-15. Stempelet 17 er laget av et antall komponenter, nemlig en gjenget rustfri stålstav 54, en bakre plate 55, en tetningsring 58, et filternett 57 og en brakett 49.

Den bakre platen 55 har ringformet fasong og er styrket av en rekke braketter 56 anordnet i konisk formasjon. Brakettene terminerer ved en sentralt plassert hylse 63. Den gjengede rustfrie stålstaven 54 passerer gjennom hylsen 63 og holdes permanent på plass av to låsemutre 64 og 65. Mellom hylsen 63 og nær mutrene er det anordnet skiver 66 og 67.

Den ringformede delen av den bakre platen 55 er festet til filternettet 57, adskilt av tetningsringen 58. Tetningsringen er en Teflon® pakning, og filternettet er en perforert skive.

Braketten 49 omfatter et U-formet stålelement. Flenser 68 med spor er anordnet ved de to ytre endene. Disse er tilpasset for inngrep med sporavsatser 69 på innsiden av rørets 40 øvre ende.

Stempelenheten settes i posisjon ved inngrep mellom sporflensene 68 og sporavsatsene 69. Dette oppnås ved først å innføre stempelet 17 i toppen av røret 40 med braketten 49 orientert bort fra sporavsatsene 69 i røret, og så å rotere dette inntil flensene og avsatsene står i inngrep.

Braketten 49 har en sliss i form av et sentralt plassert hull og er igjen plassert mellom to bevegelige låsemutre 61 og 62. Den nedre mutteren 61 trekkes til med en torsjonsnøkkel for å oppnå et spesifikt torsjonsmoment. Den øvre mutteren 62 trekkes inntil braketten 49 holdes fast på plass mellom de to låsemutrene.

Det er viktig å sikre at det adsorberende materialet 3 er tilstrekkelig komprimert, ellers kan det bevege seg rundt, og forårsake at den relativt forurensede nedre enden blander seg med den relativt rene øvre enden under bruk. Dette kan gjøres ved å vibrere kolonnen før det påføres torsjonstrykk. Ideelt vil et holdbart torsjonsmoment kunne påføres etter at anordningen er sammenstilt, så snart ikke ytterligere kompresjon er mulig.

Når en bestemt rengjøringsprosess er ferdig, kan stempelet 17 fjernes og det adsorberende materialet kan kastes dersom dette er nødvendig. Dette eliminerer muligheten for kryssforurensning dersom det skulle brukes på nytt.

Det skal påpekes at, som allerede nevnt ovenfor, alle dimensjoner og størrelser som er gitt ovenfor vedrører en spesifikk utførelsesform tilpasset til spesikke reaktorer, og at dimensjonene og størrelsene kan måtte tilpasses til å passe andre reaktorer som skal rengjøres.

Claims (6)

1. Fremgangsmåte for rengjøring av et reaktorkar for en kjemisk prosess omfattende en beholder (30) og en eller flere kanaler (32, 33, 36) tilknyttet beholderen forut for utførelsen av den kjemiske prosessen i reaktorkaret, der fremgangsmåten omfatter et rengjøringsløsemiddelstilføringstrinn der et volum med rengjøringsløsemiddel for kontaminanter inneholdt i reaktorkaret tilføres reaktorkaret og et rengjøringsløse-middelssirkuleringstrinn der volumet med rengjøringsløsemiddel sirkuleres i reaktorkaret, karakterisert ved at, i løpet av rengjøringsløsemiddels-sirkuleringstrinnet, en del av volumet med rengjøringsløsemiddel renses og resirkuleres tilbake inn i reaktorkaret ved å tvinge den del av volumet med rengjøringsløsemiddel gjennom et filtersystem (1,4,7,9,10,11,12,13,14,15,16,17) med et innløp i fluid forbindelse med reaktorkaret, et utløp i fluid forbindelse med reaktorkaret og en strømningsbane mellom innløpet og utløpet som inneholder en adsorbent (3) for kontaminantene (forurensningene).

2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, karakterisert ved at rengjøringsløsemiddelssirkuleirngstrinnet utføres kun med volumet med rengjørings-løsemiddel tilført i rengjøringsløsemiddelstilførselstrinnet.

3. Fremgangsmåte ifølge kravene 1 eller 2, karakterisert v e d at rengjøringsløsemiddelet sirkuleres rundt reaktorkaret i rengjøringsløse-middelssirkuleringstrinnet ved tilbakestrømning (re-fluxing).

4. Fremgangsmåte ifølge krav 3, karakterisert ved at reaktorkaret omfatter en kjøleenhet (31) for kondensering og at utløpet i filtersystemet er i fluid forbindelse med kjøleenheten.

5. Fremgangsmåte ifølge et hvilket som helst av kravene 1-4, karakterisert ved at adsorbentet er granulert aktivt karbon.

6. Fremgangsmåte ifølge et hvilket som helst av kravene 1-5, karakterisert ved at filtersystemet omfatter et eller flere partikkelfiltre (4,7) som er oppstrøms av adsorbentet.