NO155141B - Fremgangsmaate for aa redusere innholdet av flyktige organiske stoffer og katalysatorrester i krystallinske aaa-olefinpolymerer eller -copolymerer. - Google Patents
Fremgangsmaate for aa redusere innholdet av flyktige organiske stoffer og katalysatorrester i krystallinske aaa-olefinpolymerer eller -copolymerer. Download PDFInfo
- Publication number
- NO155141B NO155141B NO801944A NO801944A NO155141B NO 155141 B NO155141 B NO 155141B NO 801944 A NO801944 A NO 801944A NO 801944 A NO801944 A NO 801944A NO 155141 B NO155141 B NO 155141B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- powder
- steam
- content
- polymer
- compound
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 32
- 229920000642 polymer Polymers 0.000 title claims description 24
- 239000000126 substance Substances 0.000 title claims description 22
- 239000003054 catalyst Substances 0.000 title claims description 11
- 229920001577 copolymer Polymers 0.000 title claims 2
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 52
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 claims description 9
- 239000012530 fluid Substances 0.000 claims description 6
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 claims description 6
- 238000009833 condensation Methods 0.000 claims description 3
- 230000005494 condensation Effects 0.000 claims description 3
- 238000005243 fluidization Methods 0.000 claims description 3
- 229920000089 Cyclic olefin copolymer Polymers 0.000 claims description 2
- 150000004820 halides Chemical class 0.000 claims description 2
- 125000002524 organometallic group Chemical group 0.000 claims 2
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 26
- IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N Atomic nitrogen Chemical compound N#N IJGRMHOSHXDMSA-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 13
- VLKZOEOYAKHREP-UHFFFAOYSA-N n-Hexane Chemical compound CCCCCC VLKZOEOYAKHREP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 12
- 239000007789 gas Substances 0.000 description 11
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 7
- 229910052757 nitrogen Inorganic materials 0.000 description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 5
- 239000000356 contaminant Substances 0.000 description 5
- 239000004215 Carbon black (E152) Substances 0.000 description 4
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 4
- 229930195733 hydrocarbon Natural products 0.000 description 4
- 150000002430 hydrocarbons Chemical class 0.000 description 4
- 238000006116 polymerization reaction Methods 0.000 description 4
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 4
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 4
- OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N Methanol Chemical compound OC OKKJLVBELUTLKV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 3
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 3
- CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N Carbon dioxide Chemical compound O=C=O CURLTUGMZLYLDI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000010276 construction Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 2
- 239000002904 solvent Substances 0.000 description 2
- 230000002411 adverse Effects 0.000 description 1
- 239000003570 air Substances 0.000 description 1
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910002092 carbon dioxide Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001569 carbon dioxide Substances 0.000 description 1
- 230000003197 catalytic effect Effects 0.000 description 1
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 1
- 238000009792 diffusion process Methods 0.000 description 1
- 238000005265 energy consumption Methods 0.000 description 1
- 238000001704 evaporation Methods 0.000 description 1
- 230000008020 evaporation Effects 0.000 description 1
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229920001903 high density polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 239000004700 high-density polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000001257 hydrogen Substances 0.000 description 1
- 229910052739 hydrogen Inorganic materials 0.000 description 1
- 125000004435 hydrogen atom Chemical class [H]* 0.000 description 1
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 1
- 239000007788 liquid Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 239000000178 monomer Substances 0.000 description 1
- QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N nitrogen group Chemical group [N] QJGQUHMNIGDVPM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 238000000746 purification Methods 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 1
- 239000000725 suspension Substances 0.000 description 1
- 238000009834 vaporization Methods 0.000 description 1
- 230000008016 vaporization Effects 0.000 description 1
- 239000003039 volatile agent Substances 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08F—MACROMOLECULAR COMPOUNDS OBTAINED BY REACTIONS ONLY INVOLVING CARBON-TO-CARBON UNSATURATED BONDS
- C08F6/00—Post-polymerisation treatments
- C08F6/02—Neutralisation of the polymerisation mass, e.g. killing the catalyst also removal of catalyst residues
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Health & Medical Sciences (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Medicinal Chemistry (AREA)
- Polymers & Plastics (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Addition Polymer Or Copolymer, Post-Treatments, Or Chemical Modifications (AREA)
- Catalysts (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
- Drying Of Solid Materials (AREA)
- Transition And Organic Metals Composition Catalysts For Addition Polymerization (AREA)
Description
Oppfinnelsen angår en meget effektiv fremgangsmåte for
å fjerne flyktige stoffer fra pulverformige krystallinske d -olefinpolymerer eller -copolymerer.
Som kjent omfatter fremgangsmåter for fremstilling av lavtrykkspolypropylen og høydensitetspolyethylen i alminnelig-het et avsluttende tørketrinn i hvilket det erholdte polymerpulver befris for de flyktige stoffer som er tilstede i polymeren. Nærværet av slike stoffer i polymerene når fremgangsmåten ved fremstilling av disse er avsluttet, skyldes én eller flere av de følgende forhold: - Bruk av dispergerende hydrocarbonmidler under polymerisasjonsprosessen.
- Dannelse av oligomerer under polymerisasjonsprosessen.
- Bruk av samtidig tilsatte midler for katalysatorsystemet (f.eks. for å forbedre katalysatorsystemets stereospesifikk-het) .
- Bruk av utryddelsesmidler og/eller samtidig tilsatte midler
i et eventuelt rensetrinn for polymeren for å befri denne for de katalytiske rester.
Tørkingen av polyolefinpulveret utføres ved hjelp av kjente metoder, hvorav de mest vanlige er de hvor roterende trommeltørkere og hvirvelskikttørkere anvendes.
I begge tilfeller finner diffusjonen av de flyktige stoffer fra polymergranulatenes innside til deres overflate og den påfølgende fordampning av disse i den omgivende gass sted meget hurtig og effektivt takket være anvendelsen av en varm, inert gass (som regel nitrogen) og generelt overføringen av varme til det pulver som skal tørkes, via tørkeapparatenes innvendige overflater.
Dampene som er oppfanget av gassen, blir derefter fjernet ved på egnet måte å avkjøle gassen som forlater tørke-apparatet. Gassen blir derefter på ny oppvarmet og resirkulert til tørkeapparatet.
Den ovenfor beskrevne fremgangsmåte lettes dersom det utføres et forutgående trinn (flash-tørking) under hvilket mesteparten av de flyktige stoffer (som for prosesser i hydrocarbonsuspensjon kan nå en mengde av 25-35 vekt% av polymeren) hurtig og adiabatisk fordampes ved utnyttelse av den følbare varme til en inert, varm gass.
De ovenfor beskrevne tørkeprosesser er fullstendig tilfredsstillende både økonomisk og produksjonsmessig dersom det skal fremstilles polymerer med et innhold av flyktige stoffer av ikke under 300-500 ppm.
Fra britisk patentskrift 1272778 er det også kjent hvor-ledes polymerpulver kan behandles med damp. Ved denne metode reduseres imidlertid ikke mengden av forurensninger i det tørkede pulver til innhold under 0,8 vekt%.
Den nylige stadig tiltagende anvendelse av polyole-finene innen næringsmiddelområdet og det medisinske-sanitære område medfører imidlertid nødvendigheten av at polymerer må være tilgjengelige som inneholder forurensninger i en mengde under 50 ppm.. Slike forurensningsnivåer kan oppnås ved hjelp av de kjente tørkeprosesser bare med høye drifts-og anleggsomkostninger da fjernelsessystemet basert på av-kjøling av dampene med transportgassen i disse tilfeller skal drives ved meget lave temperaturer (f.eks. fra -40°C til -60°C).
For å oppnå slike resultater er det også mulig å anvende et ytterligere tørkeapparat som inneholder inert gass som er fri (eller praktisk talt fri) for de flyktige forurensninger som skal fjernes fra polymeren. Denne alterna-tive metode omfatter selvfølgelig også betydelige ytterligere omkostninger både hva gjelder anlegg og drift.
Det er ved oppfinnelsen blitt utviklet en fremgangsmåte ved tørking av polymerpulver eller andre pulvertyper fra flyktige stoffer eller fra stoffer som er blitt flyktige under prosessbetingelsene, idet det ved hjelp av denne metode er mulig å oppnå tørkede produkter med et innhold av flyktige forurensninger endog under 50 ppm på en effektiv måte og fremfor alt uten de ovennevnte ytterligere omkostninger.
En av fordelene ved den nye metode består i virkeligheten
i at den utføres med det samme utbytte og også under de samme arbeidsbetingelser når et forurensningssluttinnhold av enten 100-500 ppm eller 50 ppm eller derunder skal oppnås.
Oppfinnelsen angår således en fremgangsmåte av den type som er angitt i krav l's ingress, og fremgangsmåten er særpreget ved at en strøm av fersk overopphetet damp, eventuelt blandet med andre gassformige fluida, ledes over
polymerpulveret ved en temperatur av 105-140°C og et trykk
2
av 0,1-10 kg/cm manometertrykk, mens det anvendes et vektforhold damp/polymer av 0,1:1-0,5:1 og polymerpulveret holdes ved en slik temperatur at kondensasjon av dampen unngås, inntil innholdet av katalysatorrester og flyktige organiske stoffer er blitt redusert til under 100 ppm.
Ifølge en foretrukken utførelsesform av den foreliggende fremgangsmåte behandles polymerpulveret med damp ved en temperatur av 105-130°C, idet dampen kondenseres slik at kon-densasjonsvarmen utnyttes for å danne ny damp eller for andre anvendelser som varmekilde.
Frisk damp er her brukt i den betydning at dampen ikke inneholder eller bare inneholder begrensede mengder, slik at disse mengder ikke uheldig innvirker på tørkeprosessen, av uønskede flyktige stoffer.
Den foreliggende fremgangsmåte og et apparat for ut-førelse av denne er i form av et eksempel vist skjematisk på
Fig. 1.
Pulveret som skal tørkes, innmates kontinuerlig, fortrinnsvis i varm tilstand, i den øvre del (a) av en metall-sylinder 1 som innvendig er delt i ett eller flere avsnitt ved hjelp av fluidiseringsbrett (A,B).
Pulvernivået i hvert enkelt avsnitt holdes konstant ved hjelp av kjente transportmetoder som oppsamler pulveret fra det ovenforliggende brett og kontinuerlig tømmer pulveret på det direkte underliggende brett. På analog måte tømmes det fullstendig tørkede pulver (b) fra sylinderens siste
brett og ut av sylinderen.
Gjennom bunnen av tørkesylinderen innføres en kontinuerlig strøm av overhetet frisk damp (c) (med en temperatur av fortrinnsvis 105-130°C) som når den passerer gjennom de for-skjellige fluidiseringsbrett, kommer i kontakt med samtlige pulverlag som skal tørkes og gjør at disse holdes i fluidi-
sert tilstand.
Den nødvendige varme for å øke polymerens temperatur
fra innmatningstemperaturen til temperaturen for hvirvelskiktet, og dessuten den nødvendige varme for den latente fordampningsvarme for de flyktige stoffer tilføres til systemet ved hjelp av egnede varmevekslere 8 som er ned-dykket i hvirvelskiktet. For dessuten å hindre vannet fra å kondensere er sylinderveggen oppvarmet ved hjelp av en kappe 2.
Dampstrømmen som inneholder de flyktige stoffer som er blitt skilt fra pulveret som skal tørkes, fjernes kontinuerlig fra sylindertoppen. Denne dampstrøm blåses ut i atmosfæren (d) efter at den har strømmet gjennom en valgfri pulver-separator 3. En annen utførelsesform av den foreliggende fremgangsmåte som er vist på Fig. 2, består i at efter separatoren 3 ledes dampstrømmen til en varmeveksler 5 som tilføres av-mineralisert vann, efter at dampstrømmen eventuelt har pas-sert en varmepumpe 4. I varmeveksleren kondenserer dampen praktisk talt fullstendig til vann som i oppløst eller uopp-løst form inneholder de flyktige stoffer som er blitt skilt fra pulveret som skal tørkes (e), og gasser avgrenes (d),
mens en proporsjonalt ekvivalent mengde frisk damp (f)
(f.eks. med en temperatur av 110-115°C) regenereres og derefter er klar for igjen å tilføres til tørkeapparatets bunn efter at den har strømmet gjennom et valgfritt overopphet-ningsapparat 6.
Anvendelsen av ren damp for utførelsen av den foreliggende fremgangsmåte gjør det mulig å fjerne de flyktige stoffer på den mest effektive og mest rimelige måte da kon-sentrasjonsgradienten for slike stoffer mellom pulveret og tørkefluidumet (hvori konsentrasjonen er null ved innløpet) alltid er den høyest mulige.
Fra væsken som fjernes fra varmeveksleren 5 er det selvfølgelig derefter mulig å utvinne de flyktige stoffer ved hjelp av vanlige metoder.
Dersom pulveret som skal tørkes inneholder høye mengder av flyktige stoffer, kan det være fordelaktig, om enn ikke strengt nødvendig, å utsette pulveret først for en for-tørkingsbehandling ved hjelp av kjente metoder, f.eks. ved flash-tørking.
De betingelser som apparatet som anvendes for utfør-else av den foreliggende fremgangsmåte kan drives med slik at det fås et godt eller tilfredsstillende bruksresultat,
kan variere innen vide grenser. Det foretrekkes imidlertid (som allerede forklart ovenfor) å anvende damp med en temperatur av ca. 115°C og et trykk av ca. 1,3 kg/cm^ abs. og
en slik hastighet for dampen at det sikres at pulveret blir fluidisert i tørkeapparatet, f.eks. i en rekke tilfeller en hastighet av 2-30 cm/sek.
De nødvendige oppholdstider for pulveret i tørke-apparatet er vanligvis 15-90 minutter.
En annen utførelsesform av den foreliggende fremgangsmåte er vist på Fig. 3.
Med denne utførelsesform kan om nødvendig restfuktig-heten fjernes fra det tørkede pulver, og efter at pulveret
er blitt behandlet ved hjelp av den ovenfor beskrevne fremgangsmåte vil denne restfuktighet være 500-2000 ppm vann.
Ifølge utførelsesformen vist på Fig. 3 overføres pulveret når tørkingen er avsluttet og pulveret fremdeles er varmt, via en rotocelle (h) til et sluttskikt 7 hvortil tørt nitrogen (g).(eller en annen inert gass) tilføres som fluidiserings-medium for å fjerne vanndampen fra pulveret.
Oppholdstiden er noen få minutter.
Den lille strøm med fuktig nitrogen forenes derefter
i tørkeapparatet med dampstrømmen og blir derefter separert i veksleren 5 og avledet til atmosfæren.
Selv om den rene damp er det foretrukne middel, av de grunner som er forklart ovenfor, for utførelse av den foreliggende fremgangsmåte, er det mulig også å anvende damp som er fortynnet med en gass, som nitrogen, luft, carbondioxyd, hydrogen, methan eller methanol etc. Som et eksempel" kan nevnes at nitrogen inneholdende 1-10% damp kan anvendes.
Den foreliggende fremgangsmåte kan anvendes
for å behandle polyolefinpulver fremstilt ved hjelp av høy-utbyttekatalysatorer som omfatter en Ti-forbindelse båret på Mg-halogenider.
Eksempler på katalysatorer er beskrevet i britiske patentskrifter 1387890, 1387889 og 1387888 og i belgisk patentskrift 848527.
Disse polymerer kan fås enten ved polymerisasjonspro-sesser i nærvær av et inert hydrocarbonoppløsningsmiddel som kan utgjøre monomeren som sådan, eller i gassfase.
Behandlingen utføres fortrinnsvis for polymerer som ikke inneholder vesentlige mengder (under 2-3 vekt%) av de inerte hydrocarbonoppløsningsmidler som er blitt anvendt for polymerisasjonsprosessen. For polyolefiner erholdt ved anvendelse av katalysatorer som omfatter elektronavgivende forbindelser, har det vist seg, og dette er et annet særtrekk ved den foreliggende oppfinnelse, at behandlingen merkbart reduserer innholdet av disse forbindelser.
Dessuten er det ved hjelp av denne behandling mulig å redusere mengden av haiogenerte forbindelser som er tilstede i polymeren og som skriver seg fra katalysatorresten.
Det bør påpekes at bruk av damp i enkelte tilfeller kan lette fjernelsen av de flyktige stoffer ved at det dannes azeotroper i det materiale som utsettes for tørking.
Resultatene som kan oppnås ved hjelp av den foreliggende tørkeprosess, er som regel utmerkede da tørkeprosessen gjør det mulig å redusere innholdet av flyktige stoffer i pulveret som skal tørkes, til meget lave verdier, endog til under 1 ppm, og uavhengig av det opprinnelige innhold.
Disse meget lave verdier kan oppnås uten merkbart y ytterligere energiforbruk, og ganske enkelt ved tilstrekkelig å øke antallet av fluidiseringsbrett som er anordnet i rekkefølge i tørkeapparatet.
Ifølge en annen utførelsesform av den foreliggende fremgangsmåte anvendes et tørkeapparat av den type som er vist på Fig. 1 eller 2, men innvendig forsynt med et omrør-ingssystem. Takket være dette system som tillater at det pulver som skal tørkes kan holdes i bevegelse, er det mulig sterkt å redusere dampmengden til den mengde som strengt tatt bare er nødvendig for å fjerne de flyktige stoffer, da det ikke lenger er nødvendig å avpasse dampmengden i forhold til det krav at fluidisert tilstand skal opprettholdes.
Et eksempel som dekker den foreliggende fremgangsmåte er beskrevet nedenfor.
Eksempel
Polypropylenpulver fra et flash-tørkeanlegg og som inne-holdt ca. 3 vekt% hexan, bie innmatet i et tørkeapparat av den type som er skjematisk vist på Fig. 3.
Tørkeapparatet var laget av rustfritt stål, AISI 316 L, og besto av to skikt, det ene over det annet, idet hvert av skiktenevar forsynt med en fluidiseringsplate. Tørkeapparatet var fullstendig omsluttet av en kappe, og i det øvre skikt var også en ytterligere oppvarmingsoverflate anordnet. Nivåene for de to skikt ble holdt konstante ved hjelp av et egnet overløp av pulveret. En radialventil som var anordnet nedstrøms i forhold til overløpet, gjorde det mulig å tømme pulveret ned på det underliggende skikt. Fra det nedre skikts overløp ble en annen radialventil anvendt for å tømme pulveret ned i en underliggende tank hvori en liten mengde injisert nitrogen fjernet vanndampen som ble uttømt sammen med pulveret.
Temperaturfølere var anordnet i hvert skikt. Tørke-apparatets diameter (konstant) var 500 mm. Skiktenes over-løpshøyde var faste i en avstand av 500 mm fra fluidiserings-platen. Under forsøksbetingelsene ble det i tørkeapparatets kappe og i den innvendige overflate som var ført inn i det øvre skikt, innført tørr, mettet damp med et relativt trykk av 0,7 kg/cm . Kondensatet ble uttømt via egnede feller.
Polypropylenpulveret kom fra flash-tørkeanlegget
(som ble drevet med nitrogen i lukket krets) med en temperatur av 65-70°C og en gjennomsnittlig strømningshastighet av 100 kg/h. Det midlere hexaninnhold var 3-4%. Pulveret ble ved hjelp av radialventilen tømt på toppen av det øvre skikt. Damp som kom fra kilden for mettet damp med et absolutt trykk av 0,7 kg/cm 2, ble ved hjelp av en egnet strøm-ningsregulator innført under det nedre skikt. En egnet isolering av ledningen gjorde det mulig å tilføre dampen til
skiktet med en temperatur av 113-114°C, dvs. i overhetet tilstand (svarende til trykkfallene i nedstrømskretsen).
De små pulvermengder som forlot tørkeapparatet sammen med gassen, ble oppsamlet i en sentrifugeseparator og over-ført til"tørkeapparatet. Gassen som strømmet ut fra sentri-fugeseparatoren, ble kondensert.
Hexan ble utvunnet ved dekantering av kondensatet.
Dampmengden som ble tilført til det fluidiserte skikt, var avhengig av nødvendigheten av å opprettholde fluidisert tilstand i tørkeapparatet. For polypropylenpulver fra normal produksjon viste det seg tilstrekkelig under de ovenfor beskrevne betingelser å innføre damp i en mengde av ca. 50 kg/h. Under slike betingelser forlot pulveret det fluidiserte skikt
o
med en temperatur av 108-110 C. Gjentatte analyser av et slikt pulver ga et hexaninnhold under 20 ppm og et vanninn-hold under 500 ppm.
Claims (3)
1. Fremgangsmåte for å redusere innholdet av flyktige organiske stoffer og katalysatorrester i krystallinske fl -olefinpolymerer eller -copolymerer fremstilt ved anvendelse av katalysatorer erholdt ved å reagere a) en metallorganisk Al-forbindelse med b) en Ti-forbindelse båret på et Mg-halogenid, hvor en elektrondonator kombineres med Ti-forbindelsen og/eller Mg-forbindelsen og eventuelt med den metallorganiske Al-forbindelse, ved behandling av polymeren eller copolymeren i pulverform med damp, karakterisert ved at en strøm av fersk overopphetet damp, eventuelt blandet med andre gassformige fluida, ledes over polymerpulveret ved en temperatur av 105-140°C og et trykk av 0,1 - 10 kg/cm^ manometertrykk,
mens det anvendes et vektforhold damp/polymer av 0,1:1-0,5:1 og polymerpulveret holdes ved en slik temperatur at kondensasjon av dampen unngås, inntil innholdet av katalysatorrester og flyktige organiske stoffer er blitt redusert til under 100 ppm.
2. Fremgangsmåte ifølge krav 1,
karakterisert ved at pulveret innmates i en sylinder som omfatter ett eller flere fluidiseringsbrett og hvori pulveret, mens hvirvelskiktbetingelser opprettholdes, strømmer i motstrøm i forhold til overhetet damp, og at dampen som forlater sylinderen, kondenseres for å regenerere den friske damp som anvendes for å behandle pulveret.
3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at pulveret innføres i en sylinder som er forsynt med et røreverk, hvori pulveret strømmer i motstrøm i forhold til overhetet damp, og at dampen kondenseres når den forlater sylinderen, for å regenerere den friske damp som anvendes for å behandle pulveret.
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
IT24033/79A IT1121993B (it) | 1979-07-02 | 1979-07-02 | Procedimento migliorato per l'essiccamento di materiali incoerenti |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
NO801944L NO801944L (no) | 1981-01-05 |
NO155141B true NO155141B (no) | 1986-11-10 |
NO155141C NO155141C (no) | 1987-02-18 |
Family
ID=11211592
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
NO801944A NO155141C (no) | 1979-07-02 | 1980-06-27 | Fremgangsmaate for aa redusere innholdet av flyktige organiske stoffer og katalysatorrester i krystallinske aaa-olefinpolymerer eller -copolymerer. |
Country Status (17)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US4332933A (no) |
JP (1) | JPS5620981A (no) |
AT (1) | AT371484B (no) |
AU (1) | AU538417B2 (no) |
BE (1) | BE884110A (no) |
BR (1) | BR8004120A (no) |
CA (1) | CA1139047A (no) |
DE (1) | DE3025051A1 (no) |
ES (1) | ES8104871A1 (no) |
FI (1) | FI68123C (no) |
FR (1) | FR2460966B1 (no) |
GB (1) | GB2053237B (no) |
IT (1) | IT1121993B (no) |
MX (1) | MX155162A (no) |
NL (1) | NL8003748A (no) |
NO (1) | NO155141C (no) |
ZA (1) | ZA803949B (no) |
Families Citing this family (26)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE3206259C2 (de) * | 1982-02-20 | 1985-03-21 | Union Rheinische Braunkohlen Kraftstoff AG, 5000 Köln | Vorrichtung und Verfahren zum Trocknen von pulverförmigen und agglomerierten Feststoffen |
JPS6056540A (ja) * | 1983-09-09 | 1985-04-02 | 岡部 昌明 | ペ−パ−コアによる芯材の製造方法 |
US4731438A (en) * | 1986-12-30 | 1988-03-15 | Union Carbide Corporation | Water treatment method for resin in a purge vessel |
US4758654A (en) * | 1987-04-28 | 1988-07-19 | Union Carbide Corporation | Method for treating resin in a purge vessel |
JPH01217176A (ja) * | 1988-02-26 | 1989-08-30 | Okawara Mfg Co Ltd | 固体に含まれた溶剤の除去方法 |
CA1339182C (en) * | 1988-09-07 | 1997-07-29 | Takashi Hayashi | Process for producing cycloolefin random copolymers |
US5243005A (en) * | 1988-09-07 | 1993-09-07 | Mitsui Petrochemical Industries, Ltd. | Process for producing cycloolefin random copolymers |
EP0475131B1 (en) * | 1990-08-28 | 1996-05-15 | Basf Corporation | Process and apparatus for increasing the size of ammonium sulfate |
US5191062A (en) * | 1991-09-27 | 1993-03-02 | Union Carbide Chemicals & Plastics Technology Corporation | Steam purging of granular epdm resins |
US5376742A (en) * | 1993-09-23 | 1994-12-27 | Quantum Chemical Corporation | Monomer recovery in gas phase fluid bed olefin polymerization |
DE19709553A1 (de) | 1997-03-07 | 1998-09-10 | Targor Gmbh | Verfahren zur Desodorierung von Polyolefingranulaten |
US5820787A (en) * | 1997-04-14 | 1998-10-13 | Basf Corporation | Process for dust suppression in solids |
US5885320A (en) * | 1997-04-14 | 1999-03-23 | Basf Corporation | Anti-caking process |
US5855816A (en) * | 1997-04-14 | 1999-01-05 | Basf Corporation | Dust suppression in solids |
US5980601A (en) * | 1997-04-14 | 1999-11-09 | Basf Corporation | Anti-caking solids |
US6015445A (en) * | 1997-04-14 | 2000-01-18 | Basf Corporation | Anti-caking solids |
DE19938574A1 (de) * | 1999-08-17 | 2001-02-22 | Stockhausen Chem Fab Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Entfernung von Sauerstoff aus wässrigen Monomerenlösungen |
JP4501753B2 (ja) * | 2005-04-05 | 2010-07-14 | Dic株式会社 | 静電荷像現像用トナーの製造方法 |
DE602007004495D1 (de) * | 2006-08-03 | 2010-03-11 | Basell Polyolefine Gmbh | Verfahren zur endbehandlung von polyolefin |
CN101573390A (zh) * | 2006-12-29 | 2009-11-04 | 巴塞尔聚烯烃意大利有限责任公司 | 聚烯烃后处理方法 |
BRPI0923892B1 (pt) | 2008-12-30 | 2019-10-08 | Basell Poliolefine Italia S.R.L. | Processo para o tratamento de partículas de polímero com vapor d’água em um vaso de vapor a jusante de um processo de polimerização |
EP2460833B1 (de) * | 2010-11-08 | 2019-05-15 | EMS-Patent AG | Verfahren zur Reinigung von Polymergranulat |
US9382348B2 (en) | 2013-11-13 | 2016-07-05 | Chevron Phillips Chemical Company Lp | System and method for polymerization |
JP6592953B2 (ja) * | 2015-05-12 | 2019-10-23 | 株式会社Ihi | 加熱ユニット、および、乾燥システム |
CA3035069A1 (en) | 2016-09-16 | 2018-03-22 | W.R. Grace & Co.-Conn. | Process for efficient polymer particle purging |
EP3647328B1 (en) * | 2018-10-31 | 2023-09-06 | Borealis AG | Reduction in voc and fog values of polypropylene grades by aeration |
Family Cites Families (14)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US3127385A (en) * | 1957-01-10 | 1964-03-31 | Method of producing substantially | |
US3122528A (en) * | 1962-01-31 | 1964-02-25 | Phillips Petroleum Co | Recovery of volatile materials from flotable solids |
FR1392774A (fr) * | 1963-03-22 | 1965-03-19 | Eastman Kodak Co | Procédé pour rendre inertes les résidus des catalyseurs de polymérisation halogénés |
US3296240A (en) * | 1963-05-03 | 1967-01-03 | Dow Chemical Co | Recovery of alpha-olefin polymers from solution |
US3337422A (en) * | 1964-06-18 | 1967-08-22 | Colton John White | Solvent recovery from polymeric solution with steam stripping and alkaline earth hydroxide additive |
BE759962A (fr) * | 1969-12-08 | 1971-06-07 | Exxon Research Engineering Co | Procede de polymerisation |
ZA71660B (en) * | 1970-02-18 | 1971-10-27 | Snam Progetti | Process for recovering polymers from organic solutions |
NL160286C (no) * | 1971-06-25 | |||
DE2224558B2 (de) * | 1972-05-19 | 1979-02-22 | Basf Ag, 6700 Ludwigshafen | Verfahren zur Verminderung des aus Katalysatorbestandteilen stammenden Halogengehalts in kleinteiligen Polyolefinen |
JPS5231269B2 (no) * | 1974-06-13 | 1977-08-13 | ||
DE2451988A1 (de) * | 1974-11-02 | 1976-05-06 | Peters Ag Claudius | Verfahren und vorrichtung zur verringerung des restmonomergehaltes von pulverund/oder granulatfoermigen polymerisationsprodukten |
IT1054410B (it) * | 1975-11-21 | 1981-11-10 | Mitsui Petrochemical Ind | Catalizzatori per la polimerizzazione delle alfa olefine |
US4180636A (en) * | 1976-06-24 | 1979-12-25 | Showa Denko Kabushiki Kaisha | Process for polymerizing or co-polymerizing propylene |
JPS543258A (en) * | 1977-06-10 | 1979-01-11 | Hitachi Ltd | Method and apparatus for coating glass on thick film capacitor |
-
1979
- 1979-07-02 IT IT24033/79A patent/IT1121993B/it active
-
1980
- 1980-06-27 FI FI802055A patent/FI68123C/fi not_active IP Right Cessation
- 1980-06-27 MX MX182952A patent/MX155162A/es unknown
- 1980-06-27 CA CA000355032A patent/CA1139047A/en not_active Expired
- 1980-06-27 NO NO801944A patent/NO155141C/no unknown
- 1980-06-27 NL NL8003748A patent/NL8003748A/nl not_active Application Discontinuation
- 1980-06-30 AU AU59760/80A patent/AU538417B2/en not_active Expired
- 1980-06-30 FR FR8014575A patent/FR2460966B1/fr not_active Expired
- 1980-07-01 GB GB8021470A patent/GB2053237B/en not_active Expired
- 1980-07-01 AT AT0344280A patent/AT371484B/de not_active IP Right Cessation
- 1980-07-01 US US06/165,017 patent/US4332933A/en not_active Expired - Lifetime
- 1980-07-01 ZA ZA00803949A patent/ZA803949B/xx unknown
- 1980-07-01 BE BE0/201261A patent/BE884110A/fr not_active IP Right Cessation
- 1980-07-01 ES ES492966A patent/ES8104871A1/es not_active Expired
- 1980-07-02 JP JP8929080A patent/JPS5620981A/ja active Pending
- 1980-07-02 BR BR8004120A patent/BR8004120A/pt not_active IP Right Cessation
- 1980-07-02 DE DE19803025051 patent/DE3025051A1/de active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA1139047A (en) | 1983-01-04 |
GB2053237B (en) | 1983-01-19 |
FR2460966B1 (fr) | 1985-10-18 |
US4332933A (en) | 1982-06-01 |
ATA344280A (de) | 1982-11-15 |
ZA803949B (en) | 1981-07-29 |
DE3025051A1 (de) | 1981-01-08 |
FI68123C (fi) | 1985-07-10 |
AU538417B2 (en) | 1984-08-16 |
IT7924033A0 (it) | 1979-07-02 |
FR2460966A1 (fr) | 1981-01-30 |
JPS5620981A (en) | 1981-02-27 |
DE3025051C2 (no) | 1992-06-11 |
AT371484B (de) | 1983-06-27 |
NO801944L (no) | 1981-01-05 |
ES492966A0 (es) | 1981-05-16 |
GB2053237A (en) | 1981-02-04 |
FI68123B (fi) | 1985-03-29 |
NO155141C (no) | 1987-02-18 |
MX155162A (es) | 1988-02-01 |
IT1121993B (it) | 1986-04-23 |
FI802055A (fi) | 1981-01-03 |
NL8003748A (nl) | 1981-01-06 |
BE884110A (fr) | 1981-01-05 |
ES8104871A1 (es) | 1981-05-16 |
BR8004120A (pt) | 1981-01-21 |
AU5976080A (en) | 1981-01-15 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
NO155141B (no) | Fremgangsmaate for aa redusere innholdet av flyktige organiske stoffer og katalysatorrester i krystallinske aaa-olefinpolymerer eller -copolymerer. | |
CA2588116C (en) | Process for treatment of biomass feedstocks | |
US8323500B2 (en) | System for liquid extraction, and methods | |
FI72256B (fi) | Enfoerbaettrad metod foer behandling av boskapsfoderprodukt erch en anlaeggning foer genomfoerande av metoden | |
US4654980A (en) | Solvent removal using a condensable heat transfer vapor | |
US4602438A (en) | Method and apparatus for fluidized steam drying of low rank coals with wet scrubbing | |
RU2009129155A (ru) | Способ окончательной обработки полиолефина | |
NO147005B (no) | Fremgangsmaate og anordning for informasjonssending ved sveiping av vifteformede lober | |
NO146080B (no) | Fremgangsmaate til avvanning av et vaeskeformig organisk toerrmiddel ved hjelp av et hydrokarbon som azeotroperingsmiddel | |
JPH05194624A (ja) | ポリマースラリーから炭化水素を除くための方法と装置 | |
NO146284B (no) | Fremgangsmaate til fjerning av monomere fra vandige dispersjoner av polymere | |
US20070225463A1 (en) | Method for dehydrating biomass | |
CS207498B1 (en) | method of removing the vinylchloride monomere | |
FI60880B (fi) | Saett att avlaegsna restvinylklorid fraon vinylkloridpolymer i form av en vattensuspension | |
NO128092B (no) | ||
FI66661B (fi) | Saett vid kokning av cellulosamaterial | |
GB2047112A (en) | Process for the dehumidification of moist gas or saturated water vapour | |
US4517751A (en) | Azeotropic drying process | |
KR940020925A (ko) | 로부스타 커피의 품질 향상 방법 | |
US2923979A (en) | Production of self-supporting reticulate sheet | |
DK148183B (da) | Fremgangsmaade til fremstilling af med formaldehyd tvaerbundne cellulosefibre | |
US843599A (en) | Process of distilling wood. | |
US564398A (en) | Process of removing smut from wheat | |
JPS5925805A (ja) | プロピレン重合体の精製方法 | |
US833936A (en) | Recovery of valuable gases in the sulfite process. |