NO144706B - Fremgangsmaate ved dyppeforsinking av siliciumholdig staal og legering for utfoerelse av fremgangsmaaten - Google Patents
Fremgangsmaate ved dyppeforsinking av siliciumholdig staal og legering for utfoerelse av fremgangsmaaten Download PDFInfo
- Publication number
- NO144706B NO144706B NO773351A NO773351A NO144706B NO 144706 B NO144706 B NO 144706B NO 773351 A NO773351 A NO 773351A NO 773351 A NO773351 A NO 773351A NO 144706 B NO144706 B NO 144706B
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- ppm
- steel
- alloy
- content
- magnesium
- Prior art date
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 59
- 239000010959 steel Substances 0.000 title claims abstract description 59
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 26
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 title claims abstract description 25
- 239000000956 alloy Substances 0.000 title claims abstract description 25
- 229920001296 polysiloxane Polymers 0.000 title 1
- 238000005246 galvanizing Methods 0.000 claims abstract description 32
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 31
- XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N Silicon Chemical compound [Si] XUIMIQQOPSSXEZ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 30
- 239000010703 silicon Substances 0.000 claims abstract description 30
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 34
- 239000011701 zinc Substances 0.000 claims description 34
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 34
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 29
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 claims description 29
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 claims description 29
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 26
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 25
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 25
- 239000004411 aluminium Substances 0.000 claims description 11
- 230000004907 flux Effects 0.000 claims description 11
- 239000003112 inhibitor Substances 0.000 claims description 11
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 claims description 8
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 claims description 8
- 229910001297 Zn alloy Inorganic materials 0.000 claims description 4
- 230000008569 process Effects 0.000 abstract description 12
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 24
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 14
- 238000005554 pickling Methods 0.000 description 11
- 230000003111 delayed effect Effects 0.000 description 7
- 229910000976 Electrical steel Inorganic materials 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 6
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 6
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N iron Substances [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Al]O[Al]=O TWNQGVIAIRXVLR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 5
- 238000004381 surface treatment Methods 0.000 description 5
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 229910000765 intermetallic Inorganic materials 0.000 description 4
- 230000009257 reactivity Effects 0.000 description 4
- 238000007598 dipping method Methods 0.000 description 3
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 3
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 description 3
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 3
- 238000007747 plating Methods 0.000 description 3
- UDHXJZHVNHGCEC-UHFFFAOYSA-N Chlorophacinone Chemical compound C1=CC(Cl)=CC=C1C(C=1C=CC=CC=1)C(=O)C1C(=O)C2=CC=CC=C2C1=O UDHXJZHVNHGCEC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 239000013068 control sample Substances 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 238000005238 degreasing Methods 0.000 description 2
- 238000007654 immersion Methods 0.000 description 2
- KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N iron zinc Chemical compound [Fe].[Zn] KFZAUHNPPZCSCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 150000002739 metals Chemical class 0.000 description 2
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 2
- JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L zinc dichloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Zn+2] JIAARYAFYJHUJI-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O Ammonium Chemical compound [NH4+] QGZKDVFQNNGYKY-UHFFFAOYSA-O 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical group [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000009286 beneficial effect Effects 0.000 description 1
- 229910052793 cadmium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000008859 change Effects 0.000 description 1
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 238000004140 cleaning Methods 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 1
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000002950 deficient Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000011161 development Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 239000012535 impurity Substances 0.000 description 1
- 230000002401 inhibitory effect Effects 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 230000001788 irregular Effects 0.000 description 1
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 description 1
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 239000003381 stabilizer Substances 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
- QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N sulfuric acid Substances OS(O)(=O)=O QAOWNCQODCNURD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000013589 supplement Substances 0.000 description 1
- 230000007306 turnover Effects 0.000 description 1
- 239000011592 zinc chloride Substances 0.000 description 1
- 235000005074 zinc chloride Nutrition 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
- C22C18/04—Alloys based on zinc with aluminium as the next major constituent
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C18/00—Alloys based on zinc
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C2/00—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor
- C23C2/04—Hot-dipping or immersion processes for applying the coating material in the molten state without affecting the shape; Apparatus therefor characterised by the coating material
- C23C2/06—Zinc or cadmium or alloys based thereon
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
- Y10T—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER US CLASSIFICATION
- Y10T428/00—Stock material or miscellaneous articles
- Y10T428/12—All metal or with adjacent metals
- Y10T428/12493—Composite; i.e., plural, adjacent, spatially distinct metal components [e.g., layers, joint, etc.]
- Y10T428/12771—Transition metal-base component
- Y10T428/12785—Group IIB metal-base component
- Y10T428/12792—Zn-base component
- Y10T428/12799—Next to Fe-base component [e.g., galvanized]
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Chemical Kinetics & Catalysis (AREA)
- Coating With Molten Metal (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Vessels, Lead-In Wires, Accessory Apparatuses For Cathode-Ray Tubes (AREA)
Abstract
Fremgangsmåte ved dyppeforsinking av siliciumholdig stål og legering for ut-førelse av fremgangsmåten.
Description
Oppfinnelsen angår en fremgangsmåte ved dyppéforsinking
av siliciumholdig stål, og dessuten en legering for utførelse av fremgangsmåten.
Dyppeforsinking utføres vanligvis i et bad av smeltet sink som inneholder 0,1-1,5 vekt% bly. Den anvendte sink er vanligvis sink av kommersiell renhet i overensstemmelse med standard-ene AFNOR NFA 55101 av april 1955, klassene Z6 eller Z7. Således inneholder sink av kvalitet Z7 0,15% Cd, 0,02% Fe og 0,002% Cu som tolererbare forurensninger. Før selve forsinkingen utføres avfetting, beising ved neddykking i saltsyre som inneholder et korrosjonshemmende middel, og flussmiddelbehandling eller av-setning av et flussmiddelbelegg av sinkklorid- eller ammoniumtypen. Sinkbelegget vurderes som tilfredsstillende dersom dets utseende
er hvitt, glatt, forholdsvis blankt og klart vedheftende, og det har en tykkelse av ca. 70 jam.
Det har vist seg at vanlig varmdyppeforsinkiiig av de forholdsvis nylig utviklede bygningsstål som inneholder over 0,01% silicium,
gir dårlige resultater da sinkbelegget har et gråaktig utseende,
og dette antyder at sprøe intermetalliske forbindelser er blitt dannet, og sinkbelegget har en abnorm tykkelse (200-300 jam eller derover) og dårlig vedheftning både hva gjelder beleggets tykkelse og dets sprøhet.
Stål i den tilstand de fremstilles under anvendelse av moderne kontinuerlige stø<p>eprosesser kan grupperes i de følgende grupper i overensstemmelse med deres siliciuminnhold:
- utettet stål (Si* 0,01%) ;- halvtettet stål (0 , 01%^ Si< 0,10%) ;- tettet stål- (Si~ 0,15%) ;- høy-siliciumstål (Si>0,20%) ;Den vanlige gruppering og de vanlige betegnelser for siliciumholdige stål er dårlig definert, og grensene for siliciuminnholdet i tettede stål og halvtettede stål varierer efter fremstillings-stedet. ;Tykkelsen og den krystallinske tilstand for sinkbelegg erholdt ved dyppeforsinking henger nøye sammen med kinetikken for omsetningen mellom jern og sink som er blitt modifisert på grunn av tilstedeværelsen av silicium. Dessuten er jern- sinkreaktiviteten ikke proporsjonal med siliciuminnholdet. Utettede stål kan forsinkes uten vanskelighet, men halvtettede stål er sterkt reaktive og de erholdte belegg er tykke og ikke særlig godt vedhef tende. Tettede ;stål er langt mer reaktive enn utettede stål, men vesentlig mindre reaktive enn halvtettede stål. Endelig er stål som inneholder over 0,2% silicium, meget sterkt reaktive. ;Dette fører til at stål som inneholder silicium, ikke kan forsinkes ved vanlige dyppeprosesser. Dersom deler med jevn form og sammensetning behandles, synes det med sikkerhet ikke umulig å ut-vinkle forsinkingsprosesser som gir egnede belegg på disse deler, dersom slike arbeidsbetingelser som dyppetid i forsinkingsbadet, badets temperatur, den anvendte type flussmiddel og avkjølings-hastigheten etc. reguleres nøyaktig. Således kan høyfaste silicium-stålbolter forsinkes, men det er vanligvis ikke .mulig på en økonomisk forsvarlig måte å regulere arbeidsbetingelsene for de forskjellige deler. Dette gjelder spesielt for .: ieieforsinking, hvor forsinkeren må belegge deler med en sammensetning som ikke er kjent for ham og som dessuten varierer med typen av del, kunden etc. ;Det er kjent at tilsetning til forsinkingsbadet av aluminium ;i en mengde av 100-5000 ppm nedsetter sinks reaktivitet overfor siliciumstål. De erholdte belegg er tynnere og bedre vedhefterde og har et mer tilfredsstillende utseende. Ikke desto mindre har det vist seg at de erholdte belegg ikke er frie for bare flekker. Det antas at det aluminiumoxyd som dannes ved oxydasjon av aluminiumet, inngår forbindelse med flussmidlet og dekker stålet på enkelte steder slik at omsetningen mellom sink og jern hindres fra å finne sted. ;Oppfinnelsen angår en aluminiumholdig forsinkingslegering ;som ikke er beheftet med disse ulemper. ;Det tas ved oppfinnelsen sikte på å tilveiebringe en légering for forsinking og som é'r like' egnet for stål inneholdende under 0,01% silicium som for stål med et siliciuminnhold av minst 0,2%. ;Oppfinnelsen angår også en fremgangsmåte ved dyppeforsinking av siliciumhoidig stål, omfattende de følgende trinn: ;a) stålet som skal forsinkes, .avfettes og skylles derefter, ;b) stålet beises med konsentrert saltsyre som inneholder et korrosj.onshemmende middel, hvorefter stålet skylles, ;d) stålet flussmiddelbehandles og blir derefter tørket, og ;e) . stålet dyppes i. et smeltet bad av en sinklegering, og fremgangsmåten er særpreget ved at mellom trinnene h) og d) utføres et ;trinn c) hvori stålet beises med konsentrert saltsyre som er. fri for korrosjonshemmende middel, fulgt av skylling av stålet, og ved at stålet i trinn e) dyppes i et. smeltet bad av en legering som inneholder sink av kommersiell renhet og har et blyinnhold av 1000-20000 ppm (vektdeler), et aluminiuminnhold av 100-5000 ppm, et magnesiuminnhold av 10-1000 ppm og et t-innhold av 300-2.0000 ppm. ;Legeringen ifølge oppfinnelsen for anvendelse ved dyppeforsinking av siliciumhoidig stål er særpreget ved at den består av sink med et blyinnhold av 1000-20000 ppm, (vektdeler), et aluminiuminnhold av 100-5000 ppm, et magnesiuminnhold av 10-1000 ppm og et tinninnhold av 300-20000 ppm og.hvor sinken er av kommersiell renhet. ;Oppfinnelsen er basert på den erkjennelse at tilstedeværelsen av tinn i sinklegeringen sterkt nedsetter antallet bare. flekker i det erholdte belegg av sinklegering. På lignende måte gjør tilstedeværelsen av magnesium det mulig å erholde belegg som er fullstendig frie for bare flekker. Den samtidige tilstedeværelse av tinn og magnesium gir pålitelige resultater og øker brukstiden for forsinkingsbadet, idet tinnet kompenserer f°r eventuelt magnesium som kan forsvinne .på grunn av oxydasjon. ;De foretrukne innhold i legeringen ifølge oppfinnelsen er 300-600 ppm aluminium, 20-200 ppm magnesium og 1000-3000 ppm tinn. ;Utmerkede resultater er blitt erholdt med en legering som inneholder 600 ppm aluminium, 100 ppm-magnesium og 2500 ppm tinn. ;Ved utførelse- av den foreliggende fremgangsmåte, er-utmerkede resultater blitt erholdt dersom den. første beising utføres med en 6 N saltsyre som inneholder et korrosjonshemmende middel, og dersom den annen beising utføres med saltsyre med en konsentrasjon av 6-12 N og som ikke inneholder et korrosjonshemmende middel. Oppfinnelsen vil bli nærmere beskrevet ved hjelp av et eksempel under henvisning til tegningene, hvorav Fig. 1 viser en kurve hvor tykkelsen av et sinkbelegg (avsatt på siliciumholdige stål under anvendelse av et vanlig dyppefor-sinkingsbad) er avsatt mot stålets siliciuminnhold, Fig. 2 er et diagram for de trinn som utføres ved vanlig dyppeforsinking, og Fig. 3 er et diagram for de trinn som utføres ved en fore-trukken utførelsesform av forsinkingsprosessen ifølge oppfinnelsen. ;Det fremgår av Fig. 1 hvor stålets siliciuminnhold er avsatt langs abscisseaksen og beleggets tykkelse langs ordinataksen, ut-trykt i valgfrie enheter av sinkmengde avsatt pr. overflateenhet, at dersom tykkelsen for belegget på et stål som inneholder under 0,01% silicium tas som enhet, vil tykkelsen tilta efterhvert som siliciuminnholdet øker, inntil siliciuminnholdet har nådd en høyeste verdi av ca. 0,05% silicium, og at den høyeste verdi for beleggets tykkelse da vil være høyere enn 6, selv om dette ikke er nøyaktig kjent, hvorefter beleggets tykkelse vil avta til en minsteverdi ved et siliciuminnhold av ca. 0,16%, idet denne minsteverdi er ca. 2,5, og derefter vil tykkelsen øke jevnt. Det vil forstå at uregel-messigheten i tykkelse for de erholdte avsetninger er større jo steilere kurven er. Da en for stor beleggtykkelse skyldes en hurtig dannelse av sprøe intermetalliske forbindelser, vil det forstås at en uregelmessig tykkelse vil føre til en utilstrekkelig vedheftning for belegget. ;Kurven på Fig. 1 viser også de store vanskeligheter som oppstår ved anvendelse av vanlige forsinkingsbad for å belegge deler med forskjellige siliciuminnhold. Dersom det i virkeligheten er mulig å utvikle en forsinkingsprosess for deler med et kjent konstant siliciuminnhold ved å regulere badtemperaturen og modifisere den hastighet hvormed intermetalliske forbindelser dannes, og på til-svarende måte å regulere dyppetiden og avkjølingshastigheten for den belagte del for å stabilisere tykkelsen av intermetalliske forbindelser, ville en slik utvikling kreve utallige forsøk som vil være berettiget bare for meget store homogene serier. ;Det er kjent at tilstedeværelsen av aluminium nedsetter reaktiviteten for jern-sinkparet. Det er også kjent at tilstedeværelsen av aluminium i en mengde av 100-5000 ppm i sinken nedsetter siliciumstålets reaktivitet overfor sink. Vanlige forsinkingsbad hvortil aluminium er blitt tilsatt innen det ovenfor antydede område, gir som regel glatte, hvite, blanke belegg uten for store tykkelser. Dessverre har belegg erholdt med slike bad bare flekker. Disse bare flekker skyldes dannelse av aluminium- ;oxyd ved oxydasjon av aluminium, og dette aluminiumoxyd fanges opp av flussmidlet som dekker delen som skal forsinkes, og danner en vedheftende hud på stålet som den smeltede sink ikke vil fukte. ;Ved nøye undersøkelser av forsinking av siliciumstål og som førte til den foreliggende oppfinnelse, ble det fastslått at til-setningen av to metaller til forsinkingbad som inneholder de ovennevnte aluminiummengder, gjorde det mulig å nedsette antallet av eller å eliminere forekomsten av bare flekker som skyldes tilstedeværelsen av aluminium. ;Når tinn tilsettes til badet, oppnås en oppsiktsvekkende ned-settelse av antallet bare flekker. Virkningen som er merkbar allerede når så lite som 50 ppm tinn foreligger i badet, blir tydelig ved et tinninnhold over 300 ppm. Ved et tinninnhold av over 20000 ppm i badet inneholder beleggene tinn i for store forholdsvise mengder. De mest interessante resultater fås med tinninnhold av 1000-3000 ppm. Selv om den nøyaktige mekanisme for omsetningen av tinn i forsinkingsbadet ikke er blitt klarlagt, forekommer det sannsynlig at tinnet øker flytbarheten av den smeltede sink og dessuten stålets evne til å fuktes av sinken, hvorved fjernelsen av flussmiddel lettes som er forurenset med aluminiumoxyd. Sinkbad som inneholder aluminium og tinn i de ovennevnte mengder, gjør det mulig å forsinke silicium-ståldeler under erholdelse av mindre enn 10% defekte deler. ;Når magnesium tilsettes til et sinkbad som inneholder aluminium, blir forekomsten av bare flekker praktisk talt fullstendig eliminert. Magnesium begynner å virke ved en mengde av ca. 10 ppm. Da magnesium er lettere oxyderbart enn aluminium, er det sterkt sannsynlig at det nedsetter dannelsen av aluminiumoxyd, mens magnesiumoxyd reagerer med flussmidlet under dannelse av magnesiumklærid som_ er en forbindelse som ikke vesentlig forandrer flussmidlets flytbarhet ved forsinkingsbadets temperatur, forutsatt at den er tilstede i små lengder. Et magnesiuminnhold av 1000 ppm i badet får således ikke overskrides fordi dersom magnesiuminnholdet er høyere enn denne mengde, blir dannelsen av magnesiumoxyd ved oxydasjon av magnesium for sterk. De beste resultater er blitt erholdt med et magnesiuminnhold av 20-200 ppm fordi ved dette innhold vil magnesiumet ikke forsvinne for hurtig på grunn av oxydasjon/og badet vil da ikke inneholde et overskudd av magnesiumoxyd som fører til vanskeligheter. ;Forsøk har også vist at i forsinkingsbad reagerer tinn og magnesium praktisk talt ikke med hverandre, i det minste ved de ovenfor antydede innhold, slik at de stabiliserende innvirkninger av disse to metaller ikke vil motvirke hverandre. Når magnesium og tinn tilsettes til forsinkingsbad som inneholder aluminium innen de ovennevnte grenser for innholdene, fås varige og stabile forsinkingsbad. Dersom i virkeligheten magnesiuminnholdet synker til under det effektive innhold på grunn av oxydasjon, virker tinn som et stabiliseringsmiddel, og badet holder seg anvendbart. ;Forsøkhar vistatde legeringer for f orsinkingsbad som ga de beste resultater ved effektivitet og lang brukstid,.inneholdt 300-600 ppm aluminium, 20-200 ppm magnesium oglOW)-3000 PP11* tinn for-uten sink av kvaliteten Z6 eller Z7 (standard AFNOR NFA 55101, april, 1955) og bly i de vanlige mengder av IOOO-1500O ppm. En standard legering inneholder i det vesentlige 600 ppm aluminium, 100 ppm magnesium og 2500 ppm tinn. Spesielt disse legeringer har vist seg egnede for en utstrakt anvendelse og gir ekvivalente resultater under lignende arbeidsbetingelser med utettet stål som inneholder 0,01% silicium, med halvtettet stål som inneholder 0,02-0,10% silicium, med tettede stål som inneholder 0,15% silicium, og med stål som inneholder over 0,2% silicium.
På Fig. 2 er skjematisk vist en vanlig overflatebehandlingsprosess som omfatter avfetting, skylling, beising med konsentrert svovelsyre hvortil et korrosjonshemmende middel er blitt tilsatt, skylling, flussmiddelbehandling og tørking. For å lette anvendel-sen av legeringene ifølge oppfinnelsen ved en dyppeforsinkings-prosess er det fordelaktig å gjøre arbeidsbetingelsene for selve forsinkingen mei" fleksible og å supplere de trinn som er vist på Fig, 2. Denne overflatebehandlingsprosess med de ytterligere trinn er vist ved diagrammet på. Fig. 3. Mellom skyllingen efter beising i saltsyre som inneholder en inhibitor, anvendes beising i konsentrert saltsyre uten inhibitor, fulgt av skylling. Denne beising utføres for å avslutte rensingen av stålet ved å oppløse 2-3 um stål fra delens overflate.
i
Konsentrasjonen av saltsyre i det første beisebad er fortrinnsvis 6 N, mens konsentrasjonen av saltsyre i det annet beisebad fortrinnsvis er 6-12 N.
Eksempel 1
Dyppeforsinking av et stél inneholdende 0,06% silicium.
En kontrollprøve forsinkes i et vanlig bad av Z6 - Z7 sink efter vanlig overflatebehandling (i overensstemmelse med diagrammet vist på Fig. 2). Et lignende prøvestykke forsinkes i et bad inneholdende 600 ppm aluminium, 100 ppm magnesium og 2500 ppm tinn for-uten sinken av kvalitet Z6-Z7, efter overflatebehandling i overensstemmelse med diagrammet vist på Fig. 3 (den første beising i 6 N HC1 med inhibitor i 45 minutter og den annen beising i 12 N HC1 uten inhibitor i 5 minutter). Beleggenes egenskaper er gjengitt i tabell I.
Eksempel 2
Dyppeforsinking av et stål inneholdende 0,1% Si.
En kontrollprøve forsinkes i et vanlig bad av Z6/Z7 sink. Et lignende prøvestykke forsinkes i det samme bad som prøvestykket ifølge eksempel 1. Overflatebehandlingene er de samme, i overensstemmelse med det vanlige diagram på Fig. 2. Beleggenes egenskaper er gjengitt i tabell II.
Den kjensgjerning at det er mulig å utsette stål med et siliciuminnhold innen området fra under 0,01% til over 0,2% for dyppeforsinking praktisk talt ved anvendelse av de samme arbeids-prosesser under utnyttelse av forsinkingslegeringene og fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen har vist seg meget fordelaktig, spesielt for leieforsinking. Det er derved mulig for satser av deler med en sammensetning som ikke er kjent for operatøren, å forsinke disse samtidig og i det samme bad, og arbeidsprosessen behøver ikke å modifiseres når forskjellige deler skal forsinkes.
Claims (11)
1. Fremgangsmåte ved dyppeforsinking av siliciumhoidig stål, omfattende de følgende trinn: a) stålet som skal forsinkes, avfette^s og skylles derefter, b) stålet beises med konsentrert saltsyre som inneholder et korrosjonshemmende middel, hvorefter stålet skylles, d) stålet flussmiddelbehandles og blir derefter tørket, og e) stålet dyppes i et smeltet bad av en sinklegering , karakterisert ved at mellom trinnene b) og d) utføres et trinn c) hvori stålet beises med konsentrert saltsyre som er fri for korrosjonshemmende middel, fulgt av skylling av stålet, og ved at stålet i trinn e) dyppes i et smeltet bad av en legering som inneholder sink av kommersiell renhet og har et blyinnhold av 1000-20000 ppm (vektdeler), et aluminiuminnhold av 100-5000 ppm, et magnesiuminnhold av 10-1000 ppm og et tinninnhold av 300-20000 ppm.
2. Fremgangsmåte ifølge krav 1, hvor det i trinn b) anvendes saltsyre med en konsentrasjon av ca. 6 N, karakterisert ved at det i trinn c) anvendes saltsyre med en konsentrasjon av 6-12 N.
3. Fremgangsmåte ifølge krav 1 eller 2, karakterisert ved at stålet i trinn e) dyppes i et smeltet bad av en legering som inneholder 20-200 ppm magnesium.
4. Fremgangsmåte ifølge krav 1-3,
karakterisert ved at stålet i trinn e) dyppes i et smeltet bad av en legering som inneholder 1000-3000 ppm tinn.
5. Fremgangsmåte ifølge krav 1-4,
karakterisert ved at stålet i trinn e) dyppes i et smeltet bad av en legering som inneholder 300-600 ppm aluminium, 20-2CT0 ppm magnesium og 1000-3000 ppm tinn.
6. Fremgangsmåte ifølge krav 5,
karakterisert ved at stålet i trinn e) dyppes i et smeltet bad av en legering som inneholder 600 ppm aluminium, 100 ppm magnesium og 2500 ppm tinn.
7. Legering for forsinking av siliciumhoidig stål ved dyppeforsinking,
karakterisert ved at legeringen består av sink med et blyinnhold av 1000-20000 ppm (vektdeler), et aluminiuminnhold av 100-5000 ppm, et magnesiuminnhold av 10-1000 ppm og et tinninnhold av 300-20000 ppm og hvor sinken er av kommersiell renhet.
8. Legering ifølge krav 7,
karakterisert ved at magnesiuminnholdet er 20-200 ppm.
9. Legering ifølge krav 7 eller 8, karakterisert ved at tinninnholdet er 1000-3000 ppm.
10. Legering ifølge krav 7-9,
karakterisert ved at den inneholder 300-600 ppm aluminium, 20-200 ppm magnesium og 1000-3000 ppm tinn.
11. Legering ifølge krav 10,
karakterisert ved at den inneholder 600 ppm aluminium, 100 ppm magnesium og 2500 ppm tinn.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR7629545A FR2366376A1 (fr) | 1976-10-01 | 1976-10-01 | Alliage destine a la galvanisation au trempe d'aciers, y compris aciers contenant du silicium, et procede de galvanisation adapte a cet alliage |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| NO773351L NO773351L (no) | 1978-04-04 |
| NO144706B true NO144706B (no) | 1981-07-13 |
| NO144706C NO144706C (no) | 1981-10-21 |
Family
ID=9178279
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| NO773351A NO144706C (no) | 1976-10-01 | 1977-09-30 | Fremgangsmaate ved dyppeforsinking av siliciumholdig staal og legering for utfoerelse av fremgangsmaaten |
Country Status (18)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4168972A (no) |
| JP (1) | JPS6043430B2 (no) |
| AU (1) | AU512897B2 (no) |
| BE (1) | BE859280A (no) |
| CA (1) | CA1106651A (no) |
| DE (1) | DE2743655C3 (no) |
| ES (1) | ES462702A1 (no) |
| FI (1) | FI61044C (no) |
| FR (1) | FR2366376A1 (no) |
| GB (1) | GB1588808A (no) |
| IE (1) | IE45591B1 (no) |
| IT (1) | IT1091229B (no) |
| MX (1) | MX4217E (no) |
| NL (1) | NL7710576A (no) |
| NO (1) | NO144706C (no) |
| SE (1) | SE441104B (no) |
| YU (2) | YU228177A (no) |
| ZA (1) | ZA775604B (no) |
Families Citing this family (35)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55128396A (en) * | 1979-03-26 | 1980-10-04 | Packer Eng Ass | Zn alloy wax and its use |
| EP0046458A1 (de) * | 1980-08-14 | 1982-03-03 | Th. Goldschmidt AG | Verfahren zum Hochtemperaturverzinken |
| FR2502641B1 (fr) * | 1981-03-25 | 1986-05-23 | Dreulle Noel | Procede pour ajuster la composition d'un alliage de zinc pour galvanisation au trempe, par ajout de compositions metalliques concentrees en additif d'alliage, et compositions d'addition |
| FR2526445A1 (fr) * | 1982-05-05 | 1983-11-10 | Penarroya Miniere Metall | Procede et alliage de galvanisation au trempe d'acier et objet galvanise |
| US4606800A (en) * | 1983-09-20 | 1986-08-19 | Bethlehem Steel Corporation | Coating method and product thereof |
| JPH074650Y2 (ja) * | 1986-11-05 | 1995-02-01 | 日産自動車株式会社 | 移動体の位置決め制御装置 |
| GB2226332B (en) * | 1988-11-08 | 1992-11-04 | Lysaght John | Galvanizing with compositions including antimony |
| JP2619550B2 (ja) * | 1990-03-20 | 1997-06-11 | 川崎製鉄株式会社 | 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法 |
| KR930019848A (ko) * | 1992-01-04 | 1993-10-19 | 존 알. 코렌 | 내후성 박편 지붕재료 및 제조방법 |
| US5314758A (en) * | 1992-03-27 | 1994-05-24 | The Louis Berkman Company | Hot dip terne coated roofing material |
| US5401586A (en) * | 1993-04-05 | 1995-03-28 | The Louis Berkman Company | Architectural material coating |
| US5429882A (en) * | 1993-04-05 | 1995-07-04 | The Louis Berkman Company | Building material coating |
| US6080497A (en) | 1992-03-27 | 2000-06-27 | The Louis Berkman Company | Corrosion-resistant coated copper metal and method for making the same |
| US5397652A (en) * | 1992-03-27 | 1995-03-14 | The Louis Berkman Company | Corrosion resistant, colored stainless steel and method of making same |
| US5491036A (en) | 1992-03-27 | 1996-02-13 | The Louis Berkman Company | Coated strip |
| US5489490A (en) * | 1993-04-05 | 1996-02-06 | The Louis Berkman Company | Coated metal strip |
| US5455122A (en) * | 1993-04-05 | 1995-10-03 | The Louis Berkman Company | Environmental gasoline tank |
| US5491035A (en) * | 1992-03-27 | 1996-02-13 | The Louis Berkman Company | Coated metal strip |
| US5597656A (en) | 1993-04-05 | 1997-01-28 | The Louis Berkman Company | Coated metal strip |
| US6652990B2 (en) | 1992-03-27 | 2003-11-25 | The Louis Berkman Company | Corrosion-resistant coated metal and method for making the same |
| US6794060B2 (en) | 1992-03-27 | 2004-09-21 | The Louis Berkman Company | Corrosion-resistant coated metal and method for making the same |
| GB2288410B (en) * | 1992-03-27 | 1996-01-17 | Berkman Louis Co | Coated substrate |
| US5354624A (en) * | 1992-07-15 | 1994-10-11 | The Louis Berkman Company | Coated copper roofing material |
| ZA971076B (en) * | 1996-02-23 | 1997-08-25 | Union Miniere Sa | Hot-dip galvanizing bath and process. |
| ES2217555T3 (es) * | 1997-06-06 | 2004-11-01 | Teck Cominco Metals Ltd. | Galvanizacion de aceros reactivos. |
| US6280795B1 (en) | 1998-05-22 | 2001-08-28 | Cominco, Ltd. | Galvanizing of reactive steels |
| US6277443B1 (en) * | 1998-06-30 | 2001-08-21 | John Maneely Company | Low lead or no lead batch galvanization process |
| US6569268B1 (en) | 2000-10-16 | 2003-05-27 | Teck Cominco Metals Ltd. | Process and alloy for decorative galvanizing of steel |
| EP1209245A1 (en) * | 2000-11-23 | 2002-05-29 | Galvapower Group N.V. | Flux and its use in hot dip galvanization process |
| CA2369306C (en) * | 2001-01-30 | 2009-03-10 | Turnils Ab | Drive assembly for a covering of an architectural opening |
| DE10333165A1 (de) * | 2003-07-22 | 2005-02-24 | Daimlerchrysler Ag | Pressgehärtetes Bauteil und Verfahren zur Herstellung eines pressgehärteten Bauteils |
| JP4589822B2 (ja) * | 2004-08-19 | 2010-12-01 | 新日本製鐵株式会社 | 道路融雪パネル |
| KR100968620B1 (ko) | 2005-04-20 | 2010-07-08 | 신닛뽄세이테쯔 카부시키카이샤 | 고강도 합금화 용융 아연 도금 강판의 제조 방법 |
| EP1734144A3 (de) * | 2005-06-15 | 2007-01-03 | Heinz Lutta | Feuerverzinkung von Eisen- bzw. Stahlteilen |
| CN100516301C (zh) * | 2006-12-04 | 2009-07-22 | 潍坊长安铁塔股份有限公司 | 热浸镀锌生产方法及其生产线 |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US3320040A (en) * | 1963-08-01 | 1967-05-16 | American Smelting Refining | Galvanized ferrous article |
| US4152472A (en) * | 1973-03-19 | 1979-05-01 | Nippon Steel Corporation | Galvanized ferrous article for later application of paint coating |
| JPS572146B2 (no) * | 1974-04-15 | 1982-01-14 |
-
1976
- 1976-10-01 FR FR7629545A patent/FR2366376A1/fr active Granted
-
1977
- 1977-09-19 IE IE1909/77A patent/IE45591B1/en unknown
- 1977-09-19 ZA ZA00775604A patent/ZA775604B/xx unknown
- 1977-09-20 US US05/834,975 patent/US4168972A/en not_active Expired - Lifetime
- 1977-09-23 IT IT69103/77A patent/IT1091229B/it active
- 1977-09-26 YU YU02281/77A patent/YU228177A/xx unknown
- 1977-09-28 DE DE2743655A patent/DE2743655C3/de not_active Expired
- 1977-09-28 ES ES462702A patent/ES462702A1/es not_active Expired
- 1977-09-28 GB GB40363/77A patent/GB1588808A/en not_active Expired
- 1977-09-28 FI FI772861A patent/FI61044C/fi not_active IP Right Cessation
- 1977-09-28 NL NL7710576A patent/NL7710576A/xx not_active Application Discontinuation
- 1977-09-29 SE SE7710912A patent/SE441104B/xx unknown
- 1977-09-29 CA CA287,921A patent/CA1106651A/fr not_active Expired
- 1977-09-30 NO NO773351A patent/NO144706C/no unknown
- 1977-09-30 BE BE181378A patent/BE859280A/xx not_active IP Right Cessation
- 1977-09-30 AU AU29278/77A patent/AU512897B2/en not_active Expired
- 1977-09-30 MX MX776445U patent/MX4217E/es unknown
- 1977-10-01 JP JP52118526A patent/JPS6043430B2/ja not_active Expired
-
1979
- 1979-04-10 US US06/028,919 patent/US4238532A/en not_active Expired - Lifetime
-
1982
- 1982-09-06 YU YU02009/82A patent/YU200982A/xx unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| NO144706C (no) | 1981-10-21 |
| JPS5343630A (en) | 1978-04-19 |
| MX4217E (es) | 1982-02-04 |
| JPS6043430B2 (ja) | 1985-09-27 |
| SE441104B (sv) | 1985-09-09 |
| FI772861A (fi) | 1978-04-02 |
| SE7710912L (sv) | 1978-04-02 |
| FI61044B (fi) | 1982-01-29 |
| AU2927877A (en) | 1979-04-05 |
| NL7710576A (nl) | 1978-04-04 |
| FI61044C (fi) | 1982-05-10 |
| NO773351L (no) | 1978-04-04 |
| DE2743655C3 (de) | 1980-10-16 |
| DE2743655A1 (de) | 1978-04-06 |
| IE45591B1 (en) | 1982-10-06 |
| DE2743655B2 (de) | 1980-02-28 |
| CA1106651A (fr) | 1981-08-11 |
| GB1588808A (en) | 1981-04-29 |
| YU228177A (en) | 1983-04-30 |
| US4168972A (en) | 1979-09-25 |
| IE45591L (en) | 1978-04-01 |
| ZA775604B (en) | 1978-07-26 |
| BE859280A (fr) | 1978-03-30 |
| US4238532A (en) | 1980-12-09 |
| ES462702A1 (es) | 1978-06-01 |
| YU200982A (en) | 1983-12-31 |
| FR2366376B1 (no) | 1980-11-07 |
| AU512897B2 (en) | 1980-11-06 |
| IT1091229B (it) | 1985-07-06 |
| FR2366376A1 (fr) | 1978-04-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| NO144706B (no) | Fremgangsmaate ved dyppeforsinking av siliciumholdig staal og legering for utfoerelse av fremgangsmaaten | |
| CA2628470C (en) | Flux and process for hot dip galvanization | |
| NO333662B1 (no) | Fluks, fluksbad og fremgangsmåte for varmdryppingsgalvanisering | |
| NO162622B (no) | Korrosjonsresistent jernbaser artikkel med et belegg av al-zn-mg-si-legeringer og fremgamgsmaate til fremstilling avbelegget metallurgisk bundet til artikkelen. | |
| JP5824868B2 (ja) | 亜鉛系めっき鋼材又は亜鉛系めっき鋼製成形品の製造方法 | |
| US4456663A (en) | Hot-dip aluminum-zinc coating method and product | |
| US3982055A (en) | Method for zincating aluminum articles | |
| US2731362A (en) | Aluminum coating of ferrous metal articles | |
| JPS6055590B2 (ja) | 耐経時めっき剥離性に優れたゼロスパングル亜鉛めっき鋼板及びその製造方法並びに溶融亜鉛めっき被覆浴 | |
| JPH02243749A (ja) | 金属の溶融被覆法 | |
| GB2080833A (en) | Coating with Zn/Al alloy by hot dipping | |
| JPS6199664A (ja) | 溶融亜鉛−アルミニウム合金めつき法 | |
| JPH0394050A (ja) | 溶融Ｚｎ―Ａｌ合金めっき用フラックス | |
| JP3404489B2 (ja) | 鋼材の薄付け溶融亜鉛めっき方法 | |
| EP0097487A2 (en) | Method of producing corrosion-resistant coatings on ferrous-base articles | |
| JPH06279968A (ja) | 鉄鋼品のアルミニウム−亜鉛合金めっき方法 | |
| JPS58207363A (ja) | ケイ素含有鋼製品のメツキ方法及び前記方法によりメツキされた製品及び前記方法に使用される合金 | |
| JP2003113455A (ja) | フラックスおよび溶融Ａｌ−Ｚｎ系合金めっき方法 | |
| JP3077950B2 (ja) | 溶融亜鉛合金めっき被覆物の製造方法 | |
| JP3077951B2 (ja) | 溶融亜鉛合金めっき被覆物の製造方法 | |
| EP0080903A1 (en) | Hot-dip aluminium-zinc coatings | |
| JPH03281766A (ja) | 含アルミニゥム・亜鉛合金の溶融めっき方法 | |
| JPS6133071B2 (no) | ||
| CN110923603A (zh) | 一种高耐热性的热浸镀铝锌钢板及其生产方法 | |
| JPH05148602A (ja) | 溶融亜鉛合金めつき方法 |