NO137121B - BICYCLOHEPTEN DERIVATIVES FOR USE AS A STARTING MATERIAL FOR THE MANUFACTURE OF KNOWN PROSTAGLANDIN INTERMEDIATES AND PROCEDURES FOR THE MANUFACTURE THEREOF. - Google Patents

Description

Fremgangsmåte til fremstilling av sintrete legemer til bruk ved høye temperaturer i oksyderende atmosfærer. Process for the production of sintered bodies for use at high temperatures in oxidizing atmospheres.

Foreliggende oppfinnelse angår fremstilling av sintrete siliciumlegemer på pul-vermetallurgisk måte ut fra et pulverfor-met utgangsmateriale, som i hovedsaken består av molybdensilicid, og den tar spesielt sikte på å tilveiebringe et omkrystal-liserings-hindrende lag på korngrensene. The present invention relates to the production of sintered silicon bodies in a powder metallurgical manner from a powdered starting material, which mainly consists of molybdenum silicide, and it specifically aims to provide a recrystallization-preventing layer on the grain boundaries.

Oppfinnelsen utnytter egenskapene The invention utilizes the properties

hos visse oppsvellende lerarter som inneholder mineralet bentonit og andre oppsvellende lermaterialer av montmorillonitgruppen, som f. eks. beidellit og saponit til å etablere et keramisk korngrenselag i de sintrete legemer, hvorved det er blitt oppnådd overraskende resultater. Når det i det følgende anvendes uttrykket bentonit, skal dette ord forståes å omfatte andre oppsvellende lerarter av montmoril-lonit-typen. in certain swelling clays containing the mineral bentonite and other swelling clay materials of the montmorillonite group, such as e.g. beidellite and saponite to establish a ceramic grain boundary layer in the sintered bodies, whereby surprising results have been achieved. When the term bentonite is used in the following, this word shall be understood to include other swelling clays of the montmorillonite type.

I tørr tilstand har bentonitter form av In the dry state, bentonites have the form of

laminater eller stabler av ytterst tynne krystallblader. Hvis bentonit blandes med vann eller en annen væske med høy di-elektrisitetskonstant, trenger væskemole-kylene inn mellom bladene, hvorved de skilles fra hverandre. Dette medfører at bentonitten sveller opp og oppnår en over-ordentlig høy grad av plastisitet. Denne plastisitet har lenge vært utnyttet i den keramiske industri til fremstilling av mag-re keramiske materialer, således blant an-net silisiumkarbid og kvarts. Oppfinnelsen går i sin grunntanke ut på at et meget findelt pulver av molybdendisilicid blandes med en liten mengde oppsvellet bentonit. Målinger har vist at bentonittens blad-tykkelse kan være så liten som noen få laminates or stacks of extremely thin crystal sheets. If bentonite is mixed with water or another liquid with a high dielectric constant, the liquid molecules penetrate between the sheets, separating them from each other. This results in the bentonite swelling up and achieving an exceedingly high degree of plasticity. This plasticity has long been used in the ceramic industry for the production of lean ceramic materials, such as silicon carbide and quartz. The basic idea behind the invention is that a very finely divided powder of molybdenum disilicide is mixed with a small amount of swollen bentonite. Measurements have shown that the bentonite's blade thickness can be as small as a few

hundrede ångstrøm, og når disse tynne krystaller blandes omhyggelig med molybdendisilicid, er de istand til å kile seg inn mellom kornene. Derpå kan det oppnådde produkt behandles ved vanlige pul-vermetallurgiske eller keramiske proses-ser som f. eks. utsprøyting, pressing eller slikkerstøpning, hvoretter de oppnådde produkter sintres. Sintringen må utføres ved en temperatur som ligger over bentonittens smeltepunkt, hensiktsmessig ved en slik temperatur som er nødvendig for å oppnå et produkt med høy tetthet. hundredths of an angstrom, and when these thin crystals are carefully mixed with molybdenum disilicide, they are able to wedge themselves between the grains. The resulting product can then be processed by usual powder metallurgical or ceramic processes, such as e.g. spraying, pressing or lick casting, after which the obtained products are sintered. The sintering must be carried out at a temperature that lies above the melting point of the bentonite, suitably at such a temperature as is necessary to obtain a product with a high density.

Det skal bemerkes at det er tidligere kjent ved fremstilling av formlegemer av kisel eller kisellegeringer å tilsette kollo-dialt aluminiumsilikat f. eks. i form av bentonit. Sintringen av slike formlegemer skal herunder finne sted ved en temperatur som overstiger 1250° C og på en slik måte at den kiselholdige råvare ikke øde-legges. Dette oppnåes i henhold til det som er tidligere kjent enten ved at man brenner i en praktisk talt oksygenfri atmosfære, eller ved at atmosfæren inneholder oksygen, men sintringen finner sted så hurtig at noen forandring av den metalliske bestanddel ikke får tid til å skje. Ingen av disse tidligere kjente sint-ringsmåter har vist seg å være hensikts-messige ved fremstilling av formlegemer av hovedsakelig molybden-disilicid og i stedet for er oppfinneren, som det frem-går av følgende beskrivelse av oppfinnelsen, kommet frem til at det bør anven-vendes en sintring i to trinn, hvorunder det første trinn finner sted i en beskyttel-sesgass og det andre trinn foregår under; luftens adgang. It should be noted that it is previously known in the production of shaped bodies of silicon or silicon alloys to add colloidal aluminum silicate, e.g. in the form of bentonite. The sintering of such moldings must take place below at a temperature that exceeds 1250° C and in such a way that the silicon-containing raw material is not destroyed. This is achieved according to what is previously known either by burning in a practically oxygen-free atmosphere, or by the atmosphere containing oxygen, but the sintering takes place so quickly that any change of the metallic component does not have time to occur. None of these previously known sintering methods have proven to be suitable for the production of molded bodies of mainly molybdenum disilicide and instead, as is apparent from the following description of the invention, the inventor has come to the conclusion that it should be used -a sintering is performed in two stages, during which the first stage takes place in a protective gas and the second stage takes place under; air access.

I overensstemmelse med det foran an-førte går fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen ut på å fremstille sintrete legemer til bruk ved høye temperaturer i oksyderende atmosfære av den art hvor pulver-formete, finmalte kisellegeringer blandes med likeledes finfordelt plastisk leire fra montmorillonitgruppen, som er suspendert i en polarvæske, f. eks. vann, blandingen formse og forsintres under fravær av oksygen ved temperaturer av ca. 1000— 1400° C, og det særegne ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er at kisellege-ringen utgjøres av molybdendisilicid og leiren utgjør 0,2—20 vektsprosent av utgangsmaterialet og at det herved oppnådde porøse, forsintrete formlegeme derpå fer-digsintres i luften ved temperaturer av ca. 1600° C, hvorunder den herved smeltete leire og det ved delvis oksydasjon av silicidet dannete silisiumdioksyd sammen utfyller formlegemets porer og hindrer silicidets kornvekst ved høye temperaturer. In accordance with the foregoing, the method according to the invention consists in producing sintered bodies for use at high temperatures in oxidizing atmospheres of the kind where powdered, finely ground silicon alloys are mixed with similarly finely divided plastic clay from the montmorillonite group, which is suspended in a polar liquid, e.g. water, the mixture forms and sinters in the absence of oxygen at temperatures of approx. 1000-1400° C, and the peculiarity of the method according to the invention is that the silicon alloy is made up of molybdenum disilicide and the clay makes up 0.2-20% by weight of the starting material and that the porous sintered molded body thus obtained is then finished sintering in the air at temperatures of about. 1600° C, below which the fused clay and the silicon dioxide formed by partial oxidation of the silicide together fill the mold body's pores and prevent grain growth of the silicide at high temperatures.

Det har videre vist seg å være særlig fordelaktig å anvende et utgangsmateriale som er så findelt som mulig, fortrinnsvis med kornstørrelser som er mindre enn 10 mikron, og særlig fordelaktig skal 50 pst. av materialet ha en kornstørrelse av mindre enn 3 mikron. Mengden av bentonit bør være desto større jo mindre korn-størrelser molybdensilicidet har. Det har vist seg at den smeltete bentonit bør være tilstede mellom sluttproduktets korn som meget fine partikler. It has also proven to be particularly advantageous to use a starting material that is as finely divided as possible, preferably with grain sizes of less than 10 microns, and particularly advantageously 50 per cent of the material should have a grain size of less than 3 microns. The amount of bentonite should be the greater the smaller the grain sizes of the molybdenum silicide. It has been shown that the molten bentonite should be present between the grains of the final product as very fine particles.

Ved blanding av molybdendisilicid, MoSi2, som er finmalt til en partikkelstør-relse på omkring 5 mikron med ca. 5 vektsprosent oppsvellet bentonit og påfølgende sintring av blandingen på den angitte måte fåes et teknisk meget verdifullt varme-motstands-dyktig og oksydasjonsfast produkt. Sammenlignet med ren MoSi2 har dette produkt et antall bemerkelsesverdig verdifulle egenskaper, såsom formbar-het ved forhøyete temperaturer, meget svak kornvekst og sveisbarhet. Den mekaniske styrke av sintret materiale som er fremstilt ut fra MoSi2 og bentonit er om-trent dobbelt så stor som den mekaniske styrke av ren molybdendisilicid. I avhen-gighet av den anvendte mengde bentonit og kornstørrelsen kan styrken således va-riere fra 20 kg per mm2 hos ren MoSi„ til 40 eller 60 kg per mm2 hos det sintrete produkt. By mixing molybdenum disilicide, MoSi2, which is finely ground to a particle size of around 5 microns with approx. 5% by weight of swollen bentonite and subsequent sintering of the mixture in the specified manner yields a technically very valuable heat-resistant and oxidation-resistant product. Compared to pure MoSi2, this product has a number of remarkably valuable properties, such as formability at elevated temperatures, very little grain growth and weldability. The mechanical strength of sintered material produced from MoSi2 and bentonite is approximately twice as great as the mechanical strength of pure molybdenum disilicide. Depending on the amount of bentonite used and the grain size, the strength can thus vary from 20 kg per mm2 for pure MoSi„ to 40 or 60 kg per mm2 for the sintered product.

Bentonit-komponenten bør, regnet som tørrvekt, i alminnelighet utgjøre fra 0,2 pst. til 20 pst. av utgangsmaterialet, hvorved prosentmengden er omvendt avhen-gig av molybdendisilicidets kornstørrelse. Det skal nevnes at selv en ubetydelig pro-sentmengde leirmateriale som regel gir det pulveriserte silicid den plastisitet (seighet) som er nødvendig for å mulig-gjøre at materialet formes ved de arbeids-metoder som vanligvis anvendes i kera-mikken. The bentonite component should, calculated as dry weight, generally make up from 0.2% to 20% of the starting material, whereby the percentage is inversely dependent on the grain size of the molybdenum disilicide. It should be mentioned that even an insignificant percentage of clay material usually gives the powdered silicide the plasticity (toughness) that is necessary to enable the material to be shaped by the working methods that are usually used in ceramics.

Et spesielt formål for foreliggende ioppfinnelse er å sikre at formete legemer, som inneholder fuktig leire og bringes til-a tørke, oppnår betydelig mekanisk styrke allerede på dette stadium, hvilket særlig ved fremstilling av store formete legemer er av praktisk teknisk betydning. A particular purpose of the present invention is to ensure that shaped bodies, which contain moist clay and are allowed to dry, achieve significant mechanical strength already at this stage, which is of practical technical importance, particularly in the production of large shaped bodies.

Ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen er det på grunn av virkningen av leirmaterialets meget finkornete partikler mulig å hindre at silicidets kornstør-relse vokser ved forhøyete temperaturer, hvorved materialets styrkeegenskaper økes. With the method according to the invention, due to the effect of the clay material's very fine-grained particles, it is possible to prevent the grain size of the silicide from growing at elevated temperatures, whereby the material's strength properties are increased.

Et særlig fordelaktig trekk ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen består i å! lette eller fremme sintringen ved å velge leirmaterialets smeltepunkt lavere enn molybdendisilicidets smeltepunkt, og å fore-ta den endelige sintring ved en temperatur som ligger over leirmineralets smeltepunkt. Denne befordring av sintringen beror på tilstedeværelsen av en væskefase. En ytterligere sintringsfremmende virkning beror på det forhold at leirmineralet har et høyt innhold av Si02. Sistnevnte virkning i og for seg, er omtalt i dansk patent nr. 83 517. A particularly advantageous feature of the method according to the invention consists in! facilitate or promote the sintering by choosing the melting point of the clay material lower than the melting point of the molybdenum disilicide, and to carry out the final sintering at a temperature that is above the melting point of the clay mineral. This promotion of sintering depends on the presence of a liquid phase. A further sintering-promoting effect is due to the fact that the clay mineral has a high content of SiO2. The latter effect in and of itself is described in Danish patent no. 83 517.

Ved en hensiktsmessig utførelsesform for fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen forsynes silisidpulverpartiklene med et oksydovertrekk ved at sintringen delvis ut-føres i en oksyderende atmosfære; dette oksydovertrekk er under visse forhold istånd til å reagere kjemisk med det tilsatte leirmateriale. In an appropriate embodiment of the method according to the invention, the silicide powder particles are provided with an oxide coating by partially carrying out the sintering in an oxidizing atmosphere; this oxide coating is under certain conditions able to react chemically with the added clay material.

i Ved sintringen av de ved fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen anvendte kom-posisjoner fjernes det tynne overtrekk av smeltet bentonit til en viss grad, men det har; vist seg at de gjenværende fragmen-ter 'av bentonitovertrekket stadig er effek-tivei med hensyn til å hindre veksten av kornene uten samtidig å danne en hind-ring for metallatomenes diffusjon. Denne i During the sintering of the compositions used in the method according to the invention, the thin coating of molten bentonite is removed to a certain extent, but it has; it has been shown that the remaining fragments of the bentonite coating are still effective in preventing the growth of the grains without at the same time forming an obstacle for the diffusion of the metal atoms. This

diffusjon er av meget stor betydning når det er tale om slike varmeresistente materialer som ved forhøyete temperaturer i luft! effektivt kan danne et beskyttende diffusion is very important when it comes to such heat-resistant materials as at elevated temperatures in air! can effectively form a protective

overflatelag av et oksyd. Hvis de keramiske korrigrenselag er for tykke, vil en slik diffusjon bli hindret, og materialets mot-standsevne mot oksydasjon, såvel som surface layer of an oxide. If the ceramic boundary layers are too thick, such diffusion will be hindered, and the material's resistance to oxidation, as well as

andre av dets varmeresistente egenskaper vil som regel bli sterkt nedsatt. Det er et betydningsfullt problem å velge de keramiske korngrenselag slik at de fremstilte metalliske sintrete legemer får optimale varmeresistens-egenskaper. Et vesentlig trekk ved oppfinnelsen består nettopp i den kjensgjerning at de anvendte leir-mineraler synes å gi en overtrekkstykkelse som gjør dem egnet som keramiske korngrenselag. Denne iakttagelse er ikke hittil blitt gjort og har en betydelig teknisk verdi. other of its heat-resistant properties will usually be greatly reduced. It is a significant problem to choose the ceramic grain boundary layers so that the produced metallic sintered bodies have optimal heat resistance properties. An essential feature of the invention consists precisely in the fact that the clay minerals used seem to provide a coating thickness that makes them suitable as ceramic grain boundary layers. This observation has not been made so far and has considerable technical value.

Fremgangsmåten ifølge oppfinnelsen kan kombineres med kjente metoder for tilveiebringelse av oksyd-adskillelse ved korngrensene ved hjelp av såkalt intern oksydasjon. Det har således vist seg at ved sintring i luft eller en hvilken som helst annen oxygenholdig atmosfære vil f. eks. MoSi2 bli oksydert særskilt på en slik måte at der på hvert korn dannes et tynt lag ki-selsyreanhydrid, som deretter kan reagere med den tilsatte bentonit, og virke som et slags flussmiddel, idet der dannes et sili-kat som har lavere smeltepunkt enn kisel-syreanhydridet. The method according to the invention can be combined with known methods for providing oxide separation at the grain boundaries by means of so-called internal oxidation. It has thus been shown that when sintering in air or any other oxygen-containing atmosphere will e.g. MoSi2 is oxidized separately in such a way that a thin layer of silicic anhydride is formed on each grain, which can then react with the added bentonite, and act as a kind of flux, as a silicate is formed that has a lower melting point than silicon -the acid anhydride.

Utførelseseksempel. Execution example.

Råmaterialer til fremstilling av MoSi,-pulver er kommersielt molybdenpulver og kommersielt silisium, inneholdende ca. 0,5 pst. Fe som viktigste forurensning. Silisi-umet knuses så det kan passere en sikt med en maskestørrelse på 0,5 mm. Molybden og silisium blandes deretter i de teo-retiske mengdeforhold, pakkes i en varme-resistent beholder som er foret med MoSi2-avfall og oppvarmes under rent hydrogen til 1200° C. Ved denne temperatur begyn-ner en eksoterm reaksjon ved hvilken der dannes MoSi2 i form av en svampaktig masse. Silisidsvampen knuses i en kjeft-knuser og formales i en kulemølle med hårde metallkarbidkuler i ren bensin i 120 timer. Hver mølle tar 4,5 kg silisidsvamp. Det derved dannete silisidpulver tørkes i vakuum og dets kornstørrelse er karakterisert ved at 100 pst. er finere enn 10 mikron og 50 pst. er finere enn 3 mikron. En typisk analyse er 63,0 pst. Mo, 36,6 pst. Si og 0,4 pst. Fe. Raw materials for the production of MoSi powder are commercial molybdenum powder and commercial silicon, containing approx. 0.5 percent Fe as the most important pollutant. The silicon is crushed so that it can pass a sieve with a mesh size of 0.5 mm. The molybdenum and silicon are then mixed in the theoretical quantity ratios, packed in a heat-resistant container lined with MoSi2 waste and heated under pure hydrogen to 1200° C. At this temperature, an exothermic reaction begins at which MoSi2 is formed in the form of a spongy mass. The silicide sponge is crushed in a jaw crusher and ground in a ball mill with hard metal carbide balls in pure gasoline for 120 hours. Each mill takes 4.5 kg of silicide sponge. The resulting silicide powder is dried in a vacuum and its grain size is characterized by 100% being finer than 10 microns and 50% being finer than 3 microns. A typical analysis is 63.0% Mo, 36.6% Si and 0.4% Fe.

100 deler av dette MoSi2-pulver blandes med 5 deler Wyoming bentonit og der tilsettes vann til der er oppnådd en pas-sende bearbeidbar blanding. Bentonitten har følgende gjennomsnittlige sammensetning: 60 pst. Si02, 20 pst. Al20:i, 15 pst. H20, og 5 pst. forurensninger som Fe2Os, CaO, MgO og Na20. Den plastiske masse bearbeides i 48 timer i en eltemaskin under 100 parts of this MoSi2 powder are mixed with 5 parts of Wyoming bentonite and water is added until a suitable workable mixture is obtained. The bentonite has the following average composition: 60% SiO2, 20% Al2O:i, 15% H2O, and 5% impurities such as Fe2Os, CaO, MgO and Na2O. The plastic mass is processed for 48 hours in a kneading machine below

vakuum, under hvilken bearbeiding fuktig-hetsinnholdet går ned til 8 vektsprosent. Derpå utsprøytes stenger av ønsket lengde og med en tykkelse på 7 eller 14 mm i en utsprøytingspresse. Stengene tørkes og forsintres under rent hydrogen (med et mak-simalt innhold av ,02 på 0,5 volumprosent) ved 1000° C, hvoretter de føres gjennom vacuum, during which processing the moisture content drops to 8% by weight. Rods of the desired length and with a thickness of 7 or 14 mm are then sprayed in an injection press. The bars are dried and sintered under pure hydrogen (with a maximum content of .02 of 0.5% by volume) at 1000° C, after which they are passed through

en ovn ved 1200°—1400° C også i en ren a furnace at 1200°—1400° C also in a clean

hydrogenatmosfære; etter denne behand-ling har de tilstrekkelig styrke til å bli håndtert. Stengenes porøsitet er nu 15—20 volumprosent og en typisk analyse viser hydrogen atmosphere; after this treatment they have sufficient strength to be handled. The rods' porosity is now 15-20 percent by volume and a typical analysis shows

59,7 pst. Mo, 36,0 pst. Si, 0,7 pst. Al, 0,7 pst. 59.7 percent Mo, 36.0 percent Si, 0.7 percent Al, 0.7 percent

Fe og 0,2 pst. forurensninger slik at resten Fe and 0.2 percent pollutants so that the rest

utgjøres av 2,7 pst. O. Den mineralogiske is made up of 2.7 per cent O. The mineralogical

sammensetning er 91 volumprosent MoSi2composition is 91 volume percent MoSi2

og 9 volumprosent glass, hovedsakelig smeltet bentonit. and 9 volume percent glass, mainly molten bentonite.

Deretter føres elektrisk likestrøm gjennom de forsintrete stenger slik at de Direct current is then passed through the sintered bars so that they

opphetes og sintres i noen få minutter i luft ved 1600° C. Produktet har en porøsitet is heated and sintered for a few minutes in air at 1600° C. The product has a porosity

på 0—5 pst. svarende til en tetthet på of 0-5 per cent, corresponding to a density of

5,6 g/cm<8>. Bøyestyrken ved romtemperatur er 50 kg/mm2 mot 20kg/mm2 for ren MoSi2. En typisk analyse viser 57,7 pst. Mo, 34,9 5.6 g/cm<8>. The bending strength at room temperature is 50 kg/mm2 compared to 20 kg/mm2 for pure MoSi2. A typical analysis shows 57.7 percent Mo, 34.9

pst. Si, 0,7 pst. Al, 0,7 pst. Fe, 0,2 pst. forurensninger og en balanse på 5,8 pst. oxy-gen. Den mineralogiske sammensetning er 82 volumprosent MoSi2 og 18 volumprosent % Si, 0.7 % Al, 0.7 % Fe, 0.2 % impurities and a balance of 5.8 % oxygen. The mineralogical composition is 82 volume percent MoSi2 and 18 volume percent

glass. Glassfasen er et reaksjonsprodukt av smeltet bentonit og kvartsglass dannet av silicidet under oksydasjonen. Den keramiske glasskomponent er meget betyd-ningsfull fordi den effektivt stanser sili-sidets kornvekst ved høye temperaturer. Ved 1600° C kan de nylavete, luftsintrete stenger lett formes til en hvilken som helst ønsket form. I løpet av noen få timer foregår der imidlertid noen reaksjon i materialet, og det praktiske resultat av dette er at det ikke lenger kan formes og derfor bevarer den engang antatte form. glass. The glass phase is a reaction product of molten bentonite and quartz glass formed by the silicide during oxidation. The ceramic glass component is very important because it effectively stops the grain growth of the silicon side at high temperatures. At 1600° C, the freshly made, air-sintered bars can be easily shaped into any desired shape. However, within a few hours some reaction takes place in the material, and the practical result of this is that it can no longer be shaped and therefore retains its once assumed shape.

Bentonit smelter ved 1200—1400° C og det kunne derfor ventes at det ville være flytende under sintringsprosessen. Hvis bentonitten var et rent aluminiumsilikat inneholdende omkring 25 pst. Al20;i og 75 pst. Si02, ville smeltepunktet ligge omkring 1750° C. Ettersom Si02-innholdet økes når det smeltete aluminiumsilikat reagerer med under luftsintringen dannet kvartsglass, ville smeltepunktet settes ned til 1600° C ved den eutektiske sammensetning som er 5 pst. Al2Os og 95 pst. Si02. For-urensningene i bentonitten, hovedsaktlig Fe20.j og Na2, nedsetter imidlertid smeltepunktet, og også reaksjonsproduktene mellom bentonit og kvartsglass smelter ved temperaturer under 1400° C. Imidlertid re-duseres Fe203 av silisidet og Na2 forflyk-tiges når materialet anvendes ved 1600° C. Derfor økes glassets smeltepunkt. Herdin-gen av varmeelementene etter noen få timer ved 1600° C beror på denne reaksjon. Bentonite melts at 1200-1400° C and it could therefore be expected that it would be liquid during the sintering process. If the bentonite was a pure aluminosilicate containing about 25% Al2O;i and 75% Si02, the melting point would be around 1750° C. As the Si02 content is increased when the molten aluminosilicate reacts with quartz glass formed during air sintering, the melting point would be lowered to 1600 ° C at the eutectic composition which is 5 percent Al2Os and 95 percent SiO2. However, the impurities in the bentonite, mainly Fe20.j and Na2, lower the melting point, and also the reaction products between bentonite and quartz glass melt at temperatures below 1400° C. However, Fe203 is reduced by the silicide and Na2 is volatilized when the material is used at 1600° C. Therefore the melting point of the glass is increased. The hardening of the heating elements after a few hours at 1600° C is due to this reaction.

Claims (5)

Fremgangsmåte for fremstilling avMethod of manufacture of sintrete legemer til bruk ved høye temperaturer i oksyderende atmosfære hvor pul-verformede, finmalte kiselholdige legerin-ger blandes med likeledes finfordelt plastisk leire fra montmorillonitgruppen, som er suspendert i en polarvæske, f. eks. vann, blandingen formes og forsintres under fravær av oksygen ved temperaturer av ca. 1000—1400° C, karakterisert ved at kisel-legeringen utgjøres av molybdendisilicid og leiren utgjør 0,2—20 vektsprosent av utgangsmaterialet og at det herved er-holdte porøse, forsintrete formlegeme fer-digsintres i luften ved temperaturer av ca. 1600° C, hvorunder den herved smeltete leire og det ved delvis oksydasjon av silicidet dannete silisiumdioksyd sammen utfyller formlegemets porer og hindrer silicidets kornvekst ved høye temperaturer. sintered bodies for use at high temperatures in an oxidizing atmosphere where powdered, finely ground siliceous alloys are mixed with likewise finely divided plastic clay from the montmorillonite group, which is suspended in a polar liquid, e.g. water, the mixture is formed and sintered in the absence of oxygen at temperatures of approx. 1000-1400° C, characterized by the fact that the silicon alloy is made up of molybdenum disilicide and the clay makes up 0.2-20% by weight of the starting material and that the resulting porous, pre-sintered shaped body is finished sintering in the air at temperatures of approx. 1600° C, below which the fused clay and the silicon dioxide formed by partial oxidation of the silicide together fill the mold body's pores and prevent grain growth of the silicide at high temperatures. 2. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 1, karakterisert ved at kornstørrel-sen av det anvendte molybdensilicid andrar til mindre enn 10 mikron, hvorved fortrinnsvis 50 pst. av materialet har en kornstørrelse av mindre enn 3 mikron. ! 2. Method as stated in claim 1, characterized in that the grain size of the molybdenum silicide used varies to less than 10 microns, whereby preferably 50 per cent of the material has a grain size of less than 3 microns. ! 3. Fremgangsmåte som angitt i på-stånd 1 og 2, karakterisert ved at den som bindemiddel anvendte leire i det vesentlige består av bentonit. , 3. Method as stated in claims 1 and 2, characterized in that the clay used as a binder essentially consists of bentonite. , 4. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 1—3, karakterisert ved at det oksyderende sintringstrinn bare andrar til noen minutter, hvorunder denne oksyderende sintring fortrinnsvis finner sted ved opp-hetning av materialet ved hjelp av en umiddelbar gjennomledet elektrisk strøm. ' 4. Method as stated in claims 1-3, characterized in that the oxidizing sintering step only lasts for a few minutes, during which this oxidizing sintering preferably takes place by heating the material by means of an immediate electric current. ' 5. Fremgangsmåte som angitt i på-stand 1—4, karakterisert ved at forsint-ringen finner sted inntil massen oppviser et poreinnhold av 15—20 volumprosent, og sluttsintringen finner sted inntil materialet oppviser en porøsitet av mindre enn 10,<,> fortrinnsvis i det høyeste ca. 5 volumprosent.5. Method as stated in claims 1-4, characterized in that the pre-sintering takes place until the mass exhibits a pore content of 15-20 percent by volume, and the final sintering takes place until the material exhibits a porosity of less than 10,<,> preferably at most approx. 5 percent by volume.