COMPOSICIONES DE MORTERO DE POLÍMERO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona a composiciones de mortero de polímero de una parte, novedosas que exhiben una variedad de propiedades ventajosas debido por lo menos en parte a la inclusión en las mismas de un polímero silanado. Más particularmente, las presentes composiciones de mortero pueden ser resistentes al agua y resistentes al manchado y en ciertas modalidades, aun resistentes a la contracción y/o cuarteaduras para ser adecuadas para uso en aplicaciones horizontales, en medios ambientes húmedos o aun mojados. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN La industria de la construcción ha mostrado flexibilidad increíble, sino es que crecimiento dinámico a veces, durante la década pasada. Conforme la industria ha crecido, así tiene la demanda para una variedad más grande y calidad mejorada de los productos y materiales de construcción. Además, como más individuos relativamente no entrenados están dispuestos a intentar ciertas tareas de construcción, remodelamiento o mejoramiento, la demanda para mayor accesibilidad a, y conveniencia aumentada para usar estos productos y materiales también se ha incrementado. Los proyectos de instalación de azulejo o loseta son solo un ejemplo de un proyecto de construcción que muchos individuos están dispuestos a intentar con poca o nada de experiencia o entrenamiento. Mientras que indudablemente no simple, el proyecto de azulejo promedio se puede completar en cuestión de días. Además, las herramientas y suministros requeridos para hacerlo así son fácilmente disponibles para adquirirlos, y de hecho, muchas alternativas son disponibles. Por ejemplo, hay por lo menos cuatro tipos diferentes de mortero comercialmente disponibles que se pueden utilizar para rellenar las uniones entre los azulejos colocados, es decir, mortero de cemento, mortero de cemento modificado con polímero, mortero de polímero de dos partes, y mortero de polímero de una parte. De estos, el mortero de polímero de una parte es el único que ofrece la conveniencia de estar disponible en un estado pre-mezclado. Esto es, puesto que el mortero de polímero de una parte endurece en el secado, los otros tipos de morteros se curan en la adición de agua, o en el caso del mortero de polímero de dos partes, en la combinación de las dos partes. Como tal, estos morteros se deben mezclar en el momento del uso y, una vez mezclados, se deben usar antes rápidamente. Cualquiera de las cantidades no usadas no se puede reconstituir. Aunque los morteros de polímero de una parte así proporcionan una conveniencia significante a los instaladores de azulejo, aquellos actualmente en el mercado no pueden ser adecuados para uso en todas las aplicaciones. Primero, muchos morteros de polímero de una parte comercialmente disponibles no son suficientemente resistentes al agua para uso en medios ambientes extremadamente mojados, tal como por ejemplo, las superficies de una ducha o baño o pisos de cocina. Aun cuando es utilizado en solo medios ambientes moderadamente húmedos, los morteros de polímero de una parte pueden ser susceptibles al manchado, ya que puede ser causado por el mantillo u otra infestación o crecimiento microbiano, como podría ocurrir indudablemente en la ausencia de la aplicación de un sellador sobre la parte superior del mortero endurecido. Sin embargo, la aplicación del sellador representa un requerimiento de tiempo adicional, que puede ser indeseable para aquellos que buscan la conveniencia de otra manera ofrecida por el mortero de polímero de una parte. Finalmente, y debido a por lo menos en parte al hecho de que estos morteros se endurecen a través de la pérdida de humedad, los morteros de polímeros de una parte convencionales pueden ser susceptibles a la contracción o cuarteaduras, además limitan potencialmente su capacidad de aplicación a medios ambientes secos o para usos con azulejo que no absorba cantidades sustanciales de agua por sí mismo, tal como azulejo de porcelana. Deseablemente, las composiciones de mortero de polímero de una parte sería disponible que sean adecuadas para uso en una variedad más amplia de aplicaciones, es decir, ya sea horizontal, vertical, que lleva carga, humedad, mojada, etc. Cualquiera que sea la aplicación, los morteros de polímero de una parte podrían ser mejorados si ellos pudieran ser proporcionados con resistencia al manchado, ventajosamente a un grado tal que la aplicación de un sellador sobre el mortero aplicado podría ser evitada. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se relaciona a composiciones de mortero de polímero de una parte, novedosas que pueden ser sustancialmente resistentes al agua y/o al manchado. Sorprendentemente, las composiciones de mortero también son muy fuertes, capaces de cumplir o aun exceder los estándares de resistencia para morteros de cemento. En algunas modalidades, las composiciones de mortero además pueden ser sustancialmente resistentes a la contracción y/o cuarteaduras, aun cuando se aplican en espacios de uniones de hasta H' ' de ancho, y en todavía otras modalidades pueden ser entintables mediante cualquier equipo de entintamiento de pintura estándar. Como resultado de estas propiedades ventajosas, las presentes composiciones de mortero se pueden utilizar en un número mayor de medios ambientes que los morteros de polímero de una parte convencionales, mientras que también proporcionan la conveniencia aumentada en cualquier uso tal. En un primer aspecto luego, la presente invención proporciona un mortero de polímero de una parte que comprende un polímero silanado en una cantidad efectiva para volver el mortero seco resistente al agua y/o al manchado. En ciertas modalidades, el polímero silanado puede ser deseablemente un látex acrílico silanado, o en algunas modalidades, puede ser un látex acrílico de estireno silanado. Aunque las presentes composiciones de mortero se esperan que exhiban por lo menos algún grado de resistencia a la contracción y/o cuarteaduras, esta propiedad de las presentes composiciones de mortero se puede aumentar en modalidades donde lo mismo puede ser deseado por la vía de la inclusión de cantidades de por lo menos un rellenador de fibra. Similarmente, el aspecto resistente al manchado de las presentes composiciones de mortero también se puede aumentar por la vía de la inclusión de uno o más agentes antimicrobianos o aditivos resistentes al manchado. En aquellas modalidades donde la composición de mortero puede ser deseablemente entintable, las composiciones de mortero además pueden comprender una cantidad de rellenadores de modificación de reología. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE MODALIDADES DE LA INVENCIÓN Las modalidades de la presente invención descritas enseguida no se proponen para ser exhaustivas o para limitar la invención a las modalidades particulares divulgadas en la siguiente descripción detallada. Más bien, las modalidades se describen de modo que otros expertos en la técnica puedan entender los principios y prácticas de la presente invención.
A menos que se mencione de otra manera, los siguientes términos y/o frases, como son utilizados en la presente, tienen los siguientes significados. Tales términos/frases se pueden explicar en mayor detalle después en la especificación. El término "mortero" se propone para indicar una composición, rellenada o no rellenada, adecuada para rellenar espacios de uniones entre los azulejos o losetas en aplicaciones verticales u horizontales, y así, generalmente hablando, que tiene una viscosidad de por lo menos aproximadamente 100,000 cps o aproximadamente 600,000 cps, o aun 1,000,000 cps. La frase "composición de polímero de una parte" se propone para indicar una composición de mortero que se endurece, o "se cura", por la vía de la evaporación de agua, antes que por la vía de una reacción química entre las dos partes, cualquiera o ninguna de las dos partes es agua, como es el caso con, por ejemplo, cemento. Las frases "mortero arenado" y "mortero no arenado" se proponen para indicar composiciones de mortero que incluyen una cantidad de arena como un rellenador, o no incluyen tal cantidad, respectivamente. La frase "resistente al agua" se propone para indicar una composición de mortero que cumple o excede el requerimiento para el mortero de cemento estándar proporcionado en la American National Standard Specifications ANSÍ 118.6 y 118.7, como es medido por el método también proporcionado en la presente. En ciertas modalidades ventajosas, una composición de mortero resistente al agua puede mantener ventajosamente un valor de dureza Shore A de por lo menos aproximadamente 50, o 60, o aun 75 después de que se sumerge en agua por un período de siete días. La frase "resistente al manchado" se propone para indicar un registro promediado de aproximadamente 0 a aproximadamente 2 como es medido de acuerdo a la Ceramic Tile Institute Stain Test CTE-T-72. Las frases "resistente a la contracción" o "resistente a las cuarteaduras" se proponen para indicar que ningunas cuarteaduras o contracción de la composición de mortero, visible en la inspección a simple vista, se observan una vez en una instalación de azulejo de 12'' x 16'', con uniones de mortero mínimas de 3/16'' para mortero arenado , y una instalación de azulejo de 8'' x 8'', con uniones de mortero mínimas de 1/16'' para mortero no arenado, ha sido instalado y dejado secar. La frase "silanado" se propone para indicar que por lo menos un grupo silano (SiR3) en donde R puede ser cualquier grupo alquilo o cicloalquilo y deseable puede ser por ejemplo un grupo metilo, propilo o butilo que ha sido enlazado químicamente a por al menos una unidad monomérica de un polímero. La frase "por ciento en peso", y la abreviación de la misma "% p", se propone para indicar el peso por ciento como es basado en el peso total de la composición de mortero.
La presente invención se relaciona a composiciones de mortero de una parte novedosas que comprenden un polímero silanado que proporciona diversas ventajas sobre las composiciones de mortero de polímero de una parte convencionales. Más particularmente, las presentes composiciones de mortero son sorprendentemente fuertes, así como que son sustancialmente resistentes al agua, al manchado y ciertas modalidades a la contracción y/o cuarteaduras. De hecho, aun cuando se evalúan utilizando los estándares de la industria severos para el mortero de cemento, las presentes composiciones de mortero de polímero de una parte pueden cumplir o exceder Los requerimientos de resistencia al agua y resistencia al manchado, y además puede aun alcanzar una proporción de instalación residencial. Como resultado, las presentes composiciones de mortero se pueden utilizar en aplicaciones en donde el uso de los morteros de polímero de una parte convencionales previamente ha sido contra indicado. Además, y debido por lo menos en parte a la resistencia a la contracción y/o cuarteaduras que se puede impartir ventajosamente a las composiciones de mortero en ciertas modalidades, las presentes composiciones de mortero se pueden utilizar con azulejos formados de cualquier material. Esto es, puesto que las composiciones de mortero de polímero de una parte convencionales pueden tender a contraerse y/o cuartearse cuando se utilizan con azulejos hechos de materiales que absorben agua, tales como azulejos de base de arcilla, las presentes composiciones de mortero se esperan para ser usables con azulejos hechos de cualquier material, que sustancialmente no se contraen o se cuarteen. El volver las presentes composiciones de mortero a un más útiles y ventajosas es el hecho de que, si se desea, las presentes composiciones de mortero se pueden volver "entíntables". Esto es, en ciertas modalidades de la presente invención, las presente composiciones de mortero se pueden matizar sorprendentemente con agentes de entintamiento de pintura, de acuerdo a cualquier muestrario de color, en un punto de venta y agitado con equipo de agitación de pintura estándar para proporcionar una composición de mortero uniformemente entintada estable. La presente invención así proporciona una composición de mortero de polímero de una parte que comprende un polímero silanado. Cualquier polímero silanado, o dispersión o combinación que comprenden el mismo, se cree que sea capaz de proporcionar las presentes composiciones de mortero con la resistencia sorprendente y resistencia al agua y al manchado descritas en la presente, aunque para ciertas modalidades puede ser ventajoso o deseable que el polímero silanado tenga una temperatura de formación de película mínima de por lo menos aproximadamente -6.6°C (20°F), o una Tg mayor que aproximadamente -1.1 °C (30°F) de modo que cualquier residuo de mortero que puede estar presente sobre la superficie del azulejo después de la instalación se pueda limpiar fácilmente . Un ejemplo de una clase particular de polímeros que se pueden emplear en las presentes composiciones de mortero son acrílicos y dispersiones de acrílico, puesto que los látex/dispersiones de acrílico pueden tender a ser más fuertes y más resistentes al agua que otros tipos de polímeros. Adicionalmente, muchos látex acrílicos silanados son fácilmente de manera comercial disponibles, tales como aquellos comercialmente disponibles bajo las designaciones comerciales Rhoximat® DS931 (Rhodia North America Cranbury, NJ) NX2835 (BASF Inc., Charlotte, NC) , 13057 (Scott Bader, Northamptonshire, Inglaterra) . Por supuesto, estas modalidades de la invención no se limitan de esta manera, como cualquier polímero conocido que tiene unidades monoméricas que comprenden funcionalidad reactiva con una porción de silano, SiR3, se pueden modificar para ser silanadas y luego polimerizadas, de acuerdo a cualquier metodología conocida por aquellos de habilidad ordinaria en la técnica, para proporcionar un polímero silanado de acuerdo con la presente invención. Aquellos de habilidad ordinaria en la técnica serán capaces fácilmente de determinar la cantidad apropiada de un polímero silanado para incluir en las presentes composiciones de mortero, cuando se desee, y por supuesto, la cantidad particular utilizada dependerá en el polímero silanado particular seleccionado. En cualquier caso, suficiente del polímero silanado es deseablemente incluido para que por lo menos una mejora mínima en la resistencia al agua y manchas, fuerte se pueda observar en las composiciones de mortero resultantes, pero no tanta como para impactar perjudicialmente cualquiera de las otras propiedades y características deseables de las mismas. En lista de estas consideraciones y muy en generalmente hablando, los polímeros silanados, por ejemplo látex acrílico silanados, se incluyen deseablemente en las presentes composiciones de mortero en cantidades totales que varían aproximadamente 8% en peso a aproximadamente 40% en peso, o de aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 30% en peso, y en ciertas modalidades, de aproximadamente 10% en peso de aproximadamente 20% en peso. Además del polímero silanado, las presentes composiciones de mortero pueden comprender adicionalmente una cantidad de una dispersión acrílica, tal como una dispersión acrílica/de poliuretano. La inclusión de tal dispersión puede aumentar adicionalmente la resistencia al agua y/o a las machas de las composiciones de mortero ya que pueden ser deseables en aplicaciones extremadamente húmedas. Preferentemente, si tal dispersión va a ser utilizada, será estabilizada la dispersión híbrida con interacción aumentada entre las porciones de uretano y acrílico, antes que una simple mezcla. Muchas dispersiones híbridas estabilizadas tales son comercialmente disponibles, pero con pocos ejemplos de estos que son cualquiera de aquellos disponibles bajo las designaciones comerciales Hybridur® (Air Products and Chemicals Inc., Allentown, PA) o NeoPac® (grados E125 y E114, NeoResins, Wilmington, MA) . Si deseablemente se incluyen en las presentes composiciones de mortero, las dispersiones se utilizan adecuadamente en cantidades que varían de aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 15% en peso, o de aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 10% en peso, o aun de aproximadamente 3% en peso a aproximadamente 5% en peso. Como es discutido anteriormente, las composiciones de mortero de polímero de una parte inventivas, que comprenden un polímero silanado son sorprendentemente fuertes, por ejemplo, capaces de cumplir, o aun exceder los estándares para la resistencia flexional y a la tensión proporcionada por la American National Standard Specifications para morteros de cemento estándares, así para lograr una proporción de instalación residencial bajo la ASTM C627-76. Las composiciones de mortero también son todavía sorprendentemente resistentes al agua y al manchado, capaces de cumplir o aun de exceder estos estándares para morteros de cemento proporcionados por la American National Standar Specifications. Como tal, las presentes composiciones de mortero proporcionan significante avance a las industrias de la construcción y mejoramiento del hogar, mientras que aun proporcionan ahorros de costo y tiempo potenciales en su aplicación y uso. Todavía, los presentes morteros de polímero de una parte aun se pueden aumentar adicionalmente a fin de proporcionar ventajas adicionales en su uso y aplicación. Por ejemplo, las presentes composiciones de mortero pueden incluir cantidades de rellenadores de fibra, que no únicamente pueden mejorar la cohesividad de las composiciones de mortero en el secado de modo que el cuarteaduras visual se puede minimizar o eliminar, pero también, pueden volver las composiciones de mortero entintables en un punto de venta, como es descrito en la solicitud de patente copendiente comúnmente asignada no. 10/729,630, registrada el 5 de Diciembre del 2003, incorporada por referencia en la presente en su totalidad y para todos los propósitos. Las fibras de cualquier material se creen que son capaces de proporcionar por lo menos algo de la cantidad de la modificación de reología y/o facilitación de mezclado, o asistir en la resistencia a la contracción/cuarteaduras, y muchos tipos de rellenadores de fibra son conocidos y comercialmente disponibles. Los rellenadores minerales, por ejemplo, son comercialmente disponibles bajo las designaciones comerciales Nyad® G o Wollastocoat® (Nyco, Calgary, Alberta, Canadá) o MS605 Roxul 1000 (Lapin?s Fibres BV, Roermond, Países bajos) , mientras un ejemplo de un rellenador de fibra de celulosa comercialmente disponible es aquel que tiene el nombre comercial Arbocel® (todos los grados) de J. Rettenmaier USA, Schoolcraft, MI. Cualquiera de estos, o cualquier otro rellenador de fibras comercialmente disponibles que comprende cualquier material, se pueden utilizar solo o en combinación en las presentes composiciones de mortero si la resistencia a la contracción/cuarteaduras aumentada es deseada. Como es reconocido por aquellos de habilidad ordinaria en la técnica, la cantidad de cualquier rellenador (es) de fibra tal utilizado dependerá por lo menos en parte en la selección de rellenador de fibra particular. Por supuesto, la cantidad total del rellenador de fibra utilizada será deseablemente suficiente para por lo menos asistir como mínimo en la dispersión del tinte por todas las composiciones de mortero, pero todavía menos que para impactar perjudicialmente cualquiera de otras propiedades deseables de la misma. Generalmente hablando, las cantidades de las fibras de mineral, cuando se usan solas, varían de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 20% en peso, o de aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 10% en peso, o aun de aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 6% en peso pueden proporcionar la modificación de reología deseada u otra asistencia en la dispersión del tinte. Las fibras de celulosa en cantidades que varían de aproximadamente 0.05% en peso a aproximadamente 2% en peso o 0.1% en peso a aproximadamente 1% en peso, o de aproximadamente 0.2% en peso a aproximadamente 0.9% en peso se creen para ser capaces para proporcionar la mejora mínima en la dispersión del tinte en las presentes composiciones de mortero. Las combinaciones de rellenadores que comprenden una variedad de materiales se pueden utilizar, y si es el mismo es deseado, cada tipo de fibra se puede incluir en la combinación en una cantidad de acuerdo a los intervalos proporcionados en la presente. Aunque las composiciones de mortero se creen que son sustancialmente resistentes al agua y/o al manchado solamente debido a la inclusión en las mismas de un polímero silanado, la resistencia al manchado de las presentes composiciones de mortero también se pueden aumentar adicionalmente. En aplicaciones donde tal aumento en las propiedades se desea, por ejemplo como puede ser el caso para los sitios de aplicación extremadamente húmedos, en los sitios de aplicación donde el mantillo y el moho son de otra manera conocidos para proliferar, o sitios de aplicación donde el contacta con agentes que causan el manchado se pueden anticipar, las presentes composiciones de mortero adicionalmente pueden comprender cantidades efectivas de aditivos de resistencia antimicrobianos y/o de manchado. El mercado comercial está repleto con tales agentes, y cualquiera de estos se puede utilizar para optimizar adicionalmente la resistencia al manchado de las presentes composiciones de mortero. El óxido de zinc es un ejemplo de un agente antimicrobiano genérico disponible de cualquiera de un número de fuentes, mientras que otros ejemplos de agentes antimicrobianos incluyen metaborato de bario (Revelli, Chemicals, Inc., Greenwich, CT) , Kathon® LX (Rohm & Haas, Filadelfia, PA) omadina de zinc y omadina de sodio (Arch Chemicals, Inc, Norwalk Connecticut) triclosan (Ciba Specialty Chemicals, Basel Suiza) o Troysan® 174 y Troysan® P20T (Troy Corporation, Florham Park, NJ) . Las cantidades adecuadas de estos variarán de acuerdo al agente antimicrobiano particular seleccionado, pero en cada caso, las cantidades adecuadas son bien conocidas por aquellos de habilidad ordinaria en la técnica, y además pueden ser disponibles de los suministradores respectivos de cada uno. Generalmente hablando entonces el óxido de zinc y el metaborato de bario se pueden incluir en las presentes composiciones de mortero en cantidades que varían de aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 20% en peso de aproximadamente 3% en peso a aproximadamente 15% en peso o aun de aproximadamente 5% en peso a aproximadamente 10% en peso, mientras que el zinc y la omadina de sodio y el triclosano se puede incluir, si se desea, en cantidades que varían de aproximadamente 0.05% en peso a aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 4% en peso o de aproximadamente 0.15% en peso a aproximadamente 1% en peso. Los aditivos de resistencia al manchado comercialmente disponibles incluyen, pero no se limitan a, polvos de Teflón, tales como Zonyl® MP1200 de DuPont; emulsiones de silicona/silano/siloxano que incluyen BS45 o BS1306 de Wacker Silicones, Adrián, MI; emulsiones de fluoropolímeros similares a APG3312 de Advanced Polymer, Inc., Carlstadt, NJ; emulsiones de silicona fluorada tal como Visil FSE de Vitech International Inc., Janescille, Wl; dispersiones de cera tales como Aquabead® 325E de Micro Powders Tarrytown, NY; y dispersiones de poliuretano tal como NeoResR9649 también de Neoresinas. Las cantidades útiles de cada uno de estos aditivos de resistencia a las manchas son bien conocidos y/o fácilmente disponibles, y generalmente hablando pueden variar de aproximadamente 0.5% en peso a aproximadamente 10% en peso, aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 6% en peso, o de aproximadamente 1.5% en peso a aproximadamente 4% en peso para los polvos de Teflón y dispersiones de cera. Las emulsiones de silicona/silano/siloxano, emulsiones de fluoropolímero y emulsiones de silicona fluorinada se pueden utilizar cuando se deseen, en cantidades que varían de aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 20% en peso, o de aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 15% en peso o aun de aproximadamente 3% en peso a aproximadamente 10% en peso. Las dispersiones acrílicas/de poliuretano se pueden proporcionar en cantidades que varían de aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 15% en peso, de aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 10% en peso, o de aproximadamente 3% en peso a aproximadamente 5% en peso. Finalmente, las cantidades adecuadas de las dispersiones de poliuretano puede variar de aproximadamente 0.05% en peso a aproximadamente 6% en peso, de aproximadamente 0.6% en peso a aproximadamente 4% en peso, 0.8% en peso a aproximadamente 1.5% en peso. Aunque se espera que sea uniformemente entintable por la vía de la inclusión de uno o más rellenadores de fibra, la capacidad para entintar de las composiciones de mortero se puede aumentar adicionalmente por la vía de inclusión en las mismas de uno o más modificadores de reología surfactantes y/o dispersantes. Muchos modificares de reología son conocidos y comercialmente disponibles y cualquiera de estos se puede utilizar en las presentes composiciones de mortero. Por ejemplo, "Rheology Modifiers Handbook: Practical Use and Application", David R. Braun y Meyer R. Rosen, William Andrews Publishing, Nueva York, New York, 2001, describe muchos modificadores de reología comercialmente disponibles, así como procedimientos y formulaciones de selección de los mismos, y se incorporan en la presente por referencia en la misma en su totalidad para todos los propósitos. Generalmente, los modificadores de reología se pueden comprender de polímeros de acrílico; polímeros de acrílico reticulados; alginatos; pegaj osificantes asociativos; carragenos; derivados de celulosa, que incluyen, pero no se limitan a, celulosa microcristalina, carboxilmetilcelulosa sódica, hidroxietilcelulosa, hidroxipropilcelulosa y metilcelulosa; guar y derivados de guar; goma de algarroba; organoarcillas y otras arcillas; óxido de polietileno; sílice de polivinilpirrolidona; goma de xantano; o combinaciones de estos . Solo unos cuantos ejemplos de modificadores de reología comercialmente disponibles que pueden ser adecuados para uso en las presentes composiciones de mortero incluyen cualquiera o todos de los grados disponibles bajo los nombres comerciales Carbopol® (Noveon Inc., Cleveland, OH); Cab-0-Sil® (todos los grados, Cabot Corp., Tuscola, IL) ; Aerosil® (todos los grados, Degussa, Piscataway, NJ) ; Bermocoll® (todos los grados FQ, Akzo Nobel Stenungsund, Suiza) ; Cellosize® (todos los grados Q, The Dow Chemical Co., Midland, MI); Tylose® (todos los grados, Clariant Corp., Charolette, NC) Acrysol® (todos los grados, Rohm & Haas, Filadelfia, PA) y Attagel® (todos los grados Engelhard, Iselin, NJ) . Las cantidades de los modificadores de reología dependerán no solamente sobre el modificador de reología particular utilizado, sino también sobre el efecto deseado del mismo. Esto es, mientras que los modificadores de reología sorprendentemente pueden dar por resultado las presentes composiciones de mortero que son entintables en un punto de venta, eso no puede ser deseado o requerido en todas las instancias. Teniendo esto presente, en aquellas modalidades donde la adición de modificadores de reología da por resultado una composición de mortero a la presente invención que es entintable en un punto de venta, la cantidad de modificadores de reología incluidos deseablemente serán capaces de proporcionar una reducción en la viscosidad de por lo menos .aproximadamente 35%, o aproximadamente 40%, aun por lo menos de aproximadamente 50%, de modo que el agente de entintamiento se puede dispersar uniformemente dentro de la composición de mortero. Para cualquier otro propósito, muy generalmente hablando entonces, los modificadores de reología poliméricos y celulósicos generalmente se pueden incluir en las presentes composiciones de mortero en cantidades que varían de aproximadamente 0.05 a aproximadamente 2 por ciento en peso, en algunas modalidades de aproximadamente 0.1 a aproximadamente 1.5% en peso y en todavía otras modalidades, de aproximadamente 0.2% en peso a aproximadamente 1% en peso, basado en el peso total de la composición de mortero mientras que la sílice ahumada y los modificadores de reología de arcilla pueden ser adecuados incluidos en las composiciones de mortero en cantidades que varían de aproximadamente 0.05% en peso a aproximadamente 5% en peso, en algunas modalidades de aproximadamente 0.1% en peso, de aproximadamente 4% en peso, y en todavía otras modalidades de aproximadamente 0.5% en peso a aproximadamente 3% en peso. Uno o más surfactantes y/o dispersantes también deseablemente se pueden incluir en las presentes composiciones de mortero ya que puede ser deseado asistirlo únicamente en la dispersión uniforme del tinte por toda la composición de mortero en la agitación, sino también para asistir en la estabilidad del tinte dentro de la composición una vez así dispersado uniformemente. Muchos dispersantes y surfactantes adecuados para uso en composiciones convencionales son conocidos y cualquiera de estos se pueden utilizar en las presentes composiciones de mortero entintables. Unos pocos ejemplos de dispersantes comercialmente disponibles incluyen aquellos proporcionados bajo las designaciones comerciales Colloid 211 (Rhodia USA, Cranbury, NJ) , Sokalan® CP13S (BASF Inc. Charlotte, NC) y Tamol® 731 (Rohm & Haas) , mientras que ejemplos de surfactantes comercialmente disponibles incluyen, pero no se limitan a, aquellos proporcionados bajo las designaciones comerciales T-Det® N407 y Tritón® X100 (Harcros Chemicals, Inc., Kansas City, Kansas and Rohm and Haas, respectivamente) . Como es entendido por aquellos de habilidad ordinaria en la técnica, la cantidad de surfactante y/o dispersante utilizado dependerá en el surfactante y/o dispersante particular seleccionado. Deseablemente, las cantidades utilizadas por lo menos como mínimo asistirán en la dispersión uniforme de un tinte dentro de la composición de mortero, así como la estabilidad del tinte dentro de la composición de mortero una vez dispersada de esta manera, pero no tanto como para impactar de manera sustancial perjudicialmente otras propiedades deseables de composiciones de mortero. Teniendo estas consideraciones presentes, y muy generalmente hablando, las cantidades útiles de dispersantes se esperan para variar de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 3% en peso, o de aproximadamente 0.2% en peso a aproximadamente 2% en peso o aun de aproximadamente 0.5% en peso a aproximadamente 1.5% en peso. Similarmente, las cantidades útiles de surfactantes se esperan para variar de aproximadamente 0.2% en peso de aproximadamente 2% en peso o de aproximadamente 0.4% en peso de aproximadamente 1.5% en peso o aun de aproximadamente 0.5% en peso a aproximadamente 1% en peso.
La presente composición de mortero puede comprender adicionalmente cualquiera de los componentes de otra manera encontrados en las composiciones de mortero de polímero de parte convencionales. Además de los rellenadores de fibra, ya sean solos o en combinación con modificadores de reología, surfactantes y/o dispersantes para volver las composiciones de mortero entintables o para aumentar la capacidad de entintado de las composiciones de mortero, respectivamente, el polímero silanado ya que se puede proporcionar para volver las presentes composiciones de mortero excepcionalmente fuertes, así como aditivos a agentes antimicrobianos resistentes al agua y/o las manchas como opcionalmente se puede proporcionar para aumentar la resistencia al manchado, las presentes composiciones de mortero pueden incluir tales componentes convencionales como otros rellenadores, solventes, humectantes, plastificadores, conservadores, desespumantes, promotores de adhesión, modificadores de pH, estabilizadores de congelamiento/descongelamiento, agentes antifraguado, etc. Si se incluyen deseablemente, cada uno de estos, ventajosamente puede utilizar en cantidades típicamente utilizadas en composiciones de mortero de polímero en una parte convencionales, como puede ser fácilmente determinados por aquellos de habilidad ordinaria en la técnica y/o como se puede proporcionar por el suministrador de cada uno.
Otros rellenadores, además de los rellenadores de fibra y opcionalmente otros modificadores de reología, opcionalmente se pueden utilizar en las presentes composiciones de mortero, por ejemplo, para impartir las características de aplicación deseadas. Aquellos de habilidad ordinaria en la técnica están familiarizados con tales rellenadores, fuentes comerciales de los mismos, y cantidades en las que el uso de ellas logra cualquiera de su efecto deseado. Las burbujas de vidrio, por ejemplo, se puede incluir para incrementar las habilidades de cobertura las presentes composiciones de mortero y son comercialmente disponibles bajo los nombres comerciales Scotchlite® y Q-cell® (todos los grados de cada uno, de 3M, Maplewood, MN y PQ Corporation, Valley Forge, PA, respectivamente) . Las microesferas de cerámica se pueden incluir en la presente composición de mortero para propósitos similares y nombres comerciales de pocos ejemplos comercialmente disponibles de los mismos incluyen Fillite®500 (Trelleborg Fillite, Ltd., Norcross, GA) , Zeospheres H600 (3M) y Extendospheres™ SG, (PQ Corporation) . La arena de sílice es un rellenador común que también se puede utilizar para alterar las características de aplicación de las composiciones de mortero, para asistir en la dispersión entintante, y/o para mejorar la resistencia de las composiciones de mortero cuando se desee. Todos los grados finos o medios comercialmente disponibles de Fairmont Minerals, Wedron, IL y U.S. Silica, Ottawa, IL son adecuados para tales propósitos. Finalmente, el carbonato de calcio puede ser deseablemente adicionado como un rellenador fin en las composiciones de mortero y particularmente es útil en aquellas instancias donde las presentes composiciones de mortero resistente al agua, manchas y pintura son deseablemente también entintables. El carbonato de calcio es disponible genéricamente de un número de fabricantes químicos . Como es mencionado anteriormente, aquellos de habilidad ordinaria en la técnica están bien conscientes, y/o bien equipados para calcular, cantidades adecuadas de tales rellenadores. Generalmente hablando entonces, las burbujas de vidrio y las microesferas de cerámica se pueden incluir en las presente composiciones de mortero, si se desea, en cantidades que varía de aproximadamente 0.5% en peso a aproximadamente 10% en peso, en ciertas modalidades de aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 18% en peso, y todavía otras modalidades de aproximadamente 2% en peso a aproximadamente 6% en peso. El sílice se puede utilizar, si se desea, en las presentes composiciones de mortero en cantidades de aproximadamente 20% en peso a aproximadamente 60% en peso, en otras modalidades, de aproximadamente 25% en peso a aproximadamente 50% en peso y en todavía en otras modalidades, de aproximadamente 30% en peso a aproximadamente 45% en peso. Finalmente, en aquellas modalidades de las composiciones de mortero en donde puede ser deseable incluir carbonato de calcio, las cantidades adecuadas pueden variar de aproximadamente 5% a aproximadamente 50% en peso, en otras modalidades de aproximadamente 10% en peso a aproximadamente 40% en peso, y en todavía en otras modalidades de aproximadamente 15% en peso a aproximadamente 30% en peso. Los solventes también se pueden incluir opcionalmente en las presentes composiciones de mortero, ya pueden ser requeridos o deseados para proporcionar características de aplicación mejorada y/o para mejorar adicionalmente la resistencia a la cuarteaduras y/o contracción. Los solventes útiles en las composiciones de mortero de polímero de una parte son bien conocidos, e incluyen, esencias minerales (genéricamente disponibles de muchas fuentes) y otros solventes orgánicos. Dos ejemplos comercialmente disponibles de solventes adecuados incluyen Texanol® y cellosolv butilo (Eastman Chemical Company, kingsport, TN, y The Dow Chemical Company, respectivamente) . Cualquiera de los solventes deseados será utilizado en cualquier cantidad requerida para lograr el efecto deseado como se puede determinar fácilmente por aquellos de habilidad ordinaria en la técnica. Los solventes ejemplares se esperan para ser adecuados en cantidades que varían de aproximadamente 1.0% en peso a aproximadamente 5% en peso, o de aproximadamente 0.5% en peso a aproximadamente 3% en peso, o aun de aproximadamente 1% en peso a aproximadamente 2% en peso. Del mismo modo, humectantes y plastificadores son bien conocidos por aquellos de habilidad ordinaria en la técnica, se pueden utilizar en las presentes composiciones de mortero como sean apropiados o so deseados. Muchos humectantes y plastificadores son bien conocidos y son comercialmente disponibles genéricamente. Por ejemplo, glicol neopentilo^ y urea son dos humectantes bien conocidos, comercialmente disponibles ampliamente de una variedad de fuentes, mientras que Benzoflex® 50 (Velsicol Chemical Company, Rosemount, IL) es solo un ejemplo de un plastificador adecuado de uso en las presentes composiciones de mortero, si se desea. Cantidades adecuadas, como bien conocidos por aquellos de habilidad ordinaria en la técnica, de estas por supuesto dependerán del humectante o plastificador particular elegido, pero generalmente hablando variará de aproximadamente 0.1% en peso a aproximadamente 3% en peso, o de aproximadamente 0.2% en peso a aproximadamente 2% en peso, o aun de aproximadamente 0.5% en peso a aproximadamente 1.5% en peso. Las presentes composiciones de mortero resistentes al agua y al manchado, fuertes se pueden preparar de acuerdo a cualquier método conocido de preparación de sistemas de composiciones de mortero de polímero de una parte, y la metodología particular empleada no es crítica. Por ejemplo, los componentes deseados simplemente se pueden colocar en un contenedor apropiado en cantidades apropiadas y se mezclan hasta que se logra una composición de mortero sustancialmente uniforme. Particularmente los ejemplos no limitativos de las composiciones de mortero arenada se incorporan características de la presente invención, así como los métodos para prepara el mismo, se proporcionan enseguida en los Ejemplo 1 y 2, mientras que una modalidad ejemplar de una composición de mortero no arenada de acuerdo con la presente invención y método de su preparación se proporciona en el Ejemplo 3. Los siguientes procedimientos de prueba son adecuados para uso en los siguientes ejemplos: La Resistencia al Agua será probada al sumergir un disco de diámetro de una pulgada, de ' ' de grueso de mortero seco en agua y monitorear visualmente el impacto de la inmersión en el agua en intervalos de tiempos regulares. La muestra también se puede probar para dureza o resistencia después del período de inmersión. La resistencia al agua también se pude medir y evaluar de acuerdo a la American National Standard Specifications para los morteros de cemento modificados estándares y de polímero, ANSÍ A118.6 y A118.7. La Resistencia a la Contracción/Cuarteaduras será medida al aplicar las composiciones de mortero a espacios de unión de hasta H' ' de ancho, permitiendo al mortero secar y registrar cualquiera de las cuarteaduras o contracción visualmente aparentes en las intersecciones de la unión que ocurra (n) . La Resistencia al Manchado será medida y evaluada de acuerdo a la Ceramic Tile Institute Stain Test CTI. T-72, pero modificada para incluir los materiales para teñir adicionales (más allá de lo que se específica en el procedimiento) . Las composiciones de mortero que registran un promedio de 2 o más bajo se consideran resistentes al manchado de acuerdo a "este método. La Resistencia a la Tensión será medida y evaluada de acuerdo a la American National Standard Specifications para morteros de cemento modificados estándares y de polímero, ANSIA A118.6 y A118.7, utilizando una muestra de hueso de perro de W ' antes que el tamaño de muestra especificado . La Resistencia Flexional será medida y evaluada de acuerdo a la American National Standard Specifications para los morteros de cemento modificados estándares y de polímero, ANSÍ A118.6 y A118.7, utilizando una ajustada de barra de %' ' x W ' antes que el tamaño de muestra especificado. El Desempeño de la Instalación se midió y se clasificó de acuerdo al Método ASTM c 627-76 Evaluating Ceramic Floor Tile Installation Systems. La dureza Shore A se midió utilizando un durámetro Shore A. si el endentador penetra completamente a la mezcla, una lectura de cero se tiene, y sin ninguna penetración ocurre, resulta una lectura de 100. Las muestras capaces de lograr una lectura de dureza de Shore A promedio de por lo menos aproximadamente 50, o por lo menos aproximadamente 60, o aun por lo menos aproximadamente 75 después de que se sumerge en agua durante 7 días, se considera que sea "resistente al agua" como aquel término que se utiliza en la presente. Ejemplo 1 Una composición de mortero arenada que incorpora ciertos aspectos de la presente invención se preparó de acuerdo a la siguiente Formula 1 al adicionar los componentes, en el orden y cantidades listadas, a un contenedor de mezclado apropiado: Fórmula I
Los componentes anteriores se adicionaron a un contenedor en el orden citado y mezcladas después de cada adición con un mezclador KitchenAid por lo menos un minuto, con la excepción de que después de la adición de las fibras (Wollastocoat®, Arbocel® y Lapinus) , la mezcla se combinó por lo menos aproximadamente 5 minutos. La composición de mortero resultante se entintó de manera estable y uniformemente, como es descrito enseguida en el Ejemplo Comparativo 1 y tuvo una viscosidad media de 700,000. Sorprendentemente y ventajosamente, esta modalidad de la composición de mortero inventiva también cumplió los requerimientos de la propiedad de absorción de agua, resistencia a la tensión y resistencia flexional para el mortero de cemento estándar. Más particularmente, esta composición de mortero particular tuvo las siguientes propiedades como son medidas por ANSI118.6:
Esta composición de mortero particular tampoco mostró contracción o cuarteaduras posibles visibles cuando se aplicó a los espacios de la unión de W ' . La composición de mortero también se determinó que es resistente al manchado, se registra un promedio que varía de <2 en la Ceramic Tile Institute Stain Test CTI-T-72. Finalmente, este mortero logró una proporción de desempeño de instalación "Residencial" de acuerdo al ASTM C 627-76. Ejemplo 2 Una composición de mortero arenado que incorpora ciertos aspectos de la presente invención se preparó de acuerdo a la siguiente Fórmula II al adicionar los componentes, en el orden y cantidades listadas, a un contenedor de mezclado apropiado:
Fórmula II
Los componentes anteriores se adicionaron a un contenedor en el orden citado y mezclados después de cada adición con un mezclador KitchenAid por lo menos un minuto, con excepción de que después de la adición de las fibras, (Wollastocoat®, Arbocel® y Lapinus) , la mezcla se combinó por lo menos aproximadamente 5 minutos. La composición de mortero resultante tuvo una viscosidad medida de 625,000 cps y espera que sea capaz de que se matice establemente y uniformemente de acuerdo al método de la presente invención, y puede cumplir adicionalmente los requerimientos de propiedad de absorción al agua, resistencia a la tensión y resistencia flexional para el mortero de cemento estándar. Ejemplo 3 Una composición de mortero no arenada que incorpora ciertos aspectos de la presente invención se preparó de acuerdo a la siguiente Fórmula III al adicionar los componentes, en el orden de cantidades listadas, a un contenedor de mezclado apropiado: Fórmula III
Los componentes anteriores se adicionaron a un contenedor en el orden citado y mezclado después de cada adición con un mezclador KitchenAid por al menos un minuto, con excepción de que, después de la adición de las fibras, (Arbocel® y Lapinus) , la mezcla se combinó por lo menos aproximadamente 5 minutos . La composición de mortero no arenada resultante se espera que tenga una viscosidad medida de 1000,000 cps. Ejemplo Comparativo 1 Las composiciones de mortero de acuerdo a las
Fórmulas I y II, anteriores, se probaron de acuerdo a la ANSÍ 118.6 para la absorción de agua, a lo largo de tres composiciones de mortero de una parte comercialmente disponibles, Prexix Ceramic Tile Adhesive and Grout, arenada y no arenada, comercialmente disponible de Tile Perfect, Aurora, IL y Custom Pre-Mixed Tile Grout, comercialmente disponible de Custom Buildign Products, Seal Beach, CA. Se probaron dos muestras de cada composición de mortero. Los resultados de esta comparación se proporcionan enseguida en la Tabla 3 TABLA 3
Como se puede observar, dos de los morteros de polímero de una parte comercialmente disponibles, aunque no inesperadamente, no cumplieron los requerimientos ANSÍ para el mortero de cemento arenado estándar, y ningún se desempeño también como las composiciones de mortero ejemplificadas de acuerdo a las Fórmulas I y II. Adicionalmente, los discos de muestra de 1'' diámetro y W ' de grueso se prepararon para cada muestra se remojaron en agua durante 10 días. Las muestras de la Fórmula I y Fórmula II estuvieron duras, teniendo valores de dureza Shore A que varían de 50 a aproximadamente 100 mientras que los productos competitivos fueron suaves, tienen una lectura de Shore A de 0. De hecho, las muestras de Tile Perfect tuvieron una lectura de Shore A de 0 aun antes de que sean sumergidos en agua. Ejemplo Comparativo 2 La composición de mortero de acuerdo a la Fórmula I se probó para capacidad de entintado uniforme y estable a lo largo de seis composiciones de mortero de polímero de una parte comercialmente disponibles: Custom unsanded (Custom Building Products, Seal Beach, CA) ; mortero de polímero de una parte Ace unsanded ( Ace Hardware Stores, por toda la nación) ; TilePerfect, tanto arenado como- no arenado
(TilePerfect, Aurora, IL) ; y Mapei arenado y no arenado (Mapei, Deerfield, FL) . Más específicamente, cada una de las muestras se entintaron con los tintes DeGussa Colortred 888 de acuerdo a las formulaciones 3E + 3V (3/48vos oz de azul ftalo 3/48 vos oz para proporcionar el morado) ; 3T + 3R (3/48 vos oz de amarillo medio y 3/48 vos oz rojo orgánico para proporcionar el naranja) y 2D + 6E + 2T (2/48 vos oz verde ftalo, 6/48 vos oz azul ftalo y 2/48 vos oz amarillo medio para proporcionar azul/verde) . Los tintes se dispensaron con un dispensador de tinte que dispensa automáticamente 22PD (Fluid Management, Inc.) y el mortero entintado se agitó utilizando ya sea un agitador de pintura Miller model G, o un Harbil 5G GD, dependiendo del tipo del contenedor. Esto es, el agitador de pintura Miller es adecuado para latas de metal, puesto que el Harbil puede aceptar únicamente contenedores de plástico. Todas las muestras se agitaron durante 3 minutos, se voltearon y se agitaron otros 3 minutos. Las muestras luego se probaron para dispersión de color y estabilidad de tinte, como es descrito anteriormente. Los resultados ser proporcionan en las tablas enseguida.
Dispersión de Color
Estabilidad Del Tinte Adicionalmente, la composición de mortero de la Fórmula I y las seis muestras competitivas se probaron para resistencia a la contracción/cuarteaduras al aplicar las composiciones de mortero a espacios de uniones hasta de W ' de ancho, permitiendo al mortero secar y registrar cualquier de las cuarteaduras o contracción visualmente aparente en las de intersecciones de las uniones que ocurran. Los resultados de esta prueba se proporcionan enseguida. Generalmente hablando ninguno de los seis productos comercialmente disponibles son capaces de ser aplicados en espacios de uniones más grandes que 1/8'' de sin la contracción o cuarteaduras . Resistencia de la Contracción/cuarteaduras
Como se muestra, solamente la composición de mortero de acuerdo a la fórmula I y Colorlastec TA 680 (no más comercialmente disponible de HBFuller) ambos podrían ser entintados uniformemente y establemente. Sin embargo, la composición de mortero de la Fórmula I también es resistente a la contracción/cuarteaduras como es definido en la presente. Otras modalidades de esta invención serán aparentes para aquellos expertos en la técnica en consideración de esta especificación o de la práctica de la invención divulgada en la presente. Varias omisiones, modificaciones y cambios a los principios y modalidades descritas en la presente se pueden hacer por un experto en la técnica sin apartarse del alcance verdadero y espíritu de la invención que se indica por las siguientes reivindicaciones.