MXPA06004604A - Articulo interior de vehiculo de laminado de piel integrada, metodo para manufacturar resina de poliuretano no espumante y metodo para manufacturar laminado de piel integrada usando el mismo. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se refiere a laminados de piel integrada y su uso como articulos interiores de vehiculos, en los cuales los laminados se sienten confortables al tacto y tienen una alta calidad de apariencias externas. La invencion tambien se refiere a un metodo para manufacturar estas resinas de poliuretano no espumantes para el uso como pieles de diseno en articulos interiores de vehiculo y a un metodo para manufacturar un laminado de piel integrada a partir de estas resinas de poliuretano no espumantes, con ambos metodos teniendo productividad incrementada y bajo costo, y sin alguna influencia adversa sobre el ambiente de trabajo. La resina de poliuretano no espumante forma una superficie de piel de diseno por un proceso de moldeo por inyeccion de reaccion, en el cual (I) una mezcla de poliol de (1) un poliol, (2) un extendedor de cadena el cual es 1-metil-3,5-dietil-2,4-diaminobenceno y/o 1-metil-3,5-dietil-2,6-diaminobenceno, (3) un catalizador, y (4) opcionalmente, un agente auxiliar, y (II) un compuesto poliisocianato, se hacen reaccionar. La dureza de superficie de la resina de poliuretano no espumante, cuando se mide por un medidor de dureza Asker A, es de 30 a 70.

Description

ARTICULO INTERIOR DE VEHÍCULO DE LAMINADO DE PIEL INTEGRADA, MÉTODO PARA MANUFACTURAR RESINA DE POLIURETANO NO ESPUMANTE Y MÉTODO PARA MANUFACTURAR LAMINADO DE PIEL INTEGRADA USANDO EL MISMO CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a un método para manufacturar una resina de poliuretano no espumante la cual es adecuada como la piel para las caras de diseño de artículos interiores de vehículo incluyendo artículos tales como paneles de instrumentos y bordes de puerta, y a un método para manufacturar un laminado de piel integrada a partir de estas resinas de poliuretano no espumante. ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN Muchos tipos de materiales manufacturados de varios procesos de moldeo se han usado como pieles para artículos interiores de vehículos. Por ejemplo, los materiales previamente usados incluyen artículos manufacturados por cloruros de vinilo (PVC) moldeados a vacío, artículos manufacturados por definas termoplásticas (TPO) moldeadas en polvo o moldeadas a vacío, artículos manufacturados por poliuretanos termoplásticos (TPU) moldeados en hueco, y artículos manufacturados por materias primas de poliuretano moldeado por inyección de reacción (RIM) o pulverización (es decir, mezclas líquidas de poliuretano obtenidas haciendo Eef.171966 chocar y mezclando dos líquidos, es decir, un poliol líquido y un isocianato líquido, bajo una alta presión) . En general, las materias primas de poliuretano se someten a moldeo por inyección de reacción para proporcionar artículos moldeados . Los artículos moldeados de estos materiales tienen algunos defectos, sin embargo. Por ejemplo, los artículos moldeados de PVC son indeseables puesto que liberan dioxina y sub-productos clorados mientras se descomponen, contaminando así el ambiente. Además, estos materiales también son difíciles de desechar o reciclar. Los artículos moldeados de TPO preparados por moldeo en vacío son indeseables ya que se sienten duros y no confortables al tacto. Los artículos moldeados preparados por moldeo en polvo son pobres en eficiencia de producción, como son los artículos moldeados de PVC, y por consiguiente estos son inferiores en efectividad de costo puesto que los procesos de moldeo requieren un tiempo relativamente largo y consumen una gran cantidad de energía. Los artículos moldeados de TPU por moldeo en hueco son mejorados en términos de su sensación y tacto, pero también son pobres en eficiencia de producción y efectividad de costo. El proceso de moldeo en hueco también requiere un tiempo relativamente largo y una gran cantidad de energía. Los artículos moldeados de poliuretano los cuales son manufacturados por pulverización de materias primas de poliuretano son un mejoramiento sobre los artículos moldeados de TPU convencionales producidos por moldeo en hueco, debido a la alta productividad de los mismos . Puesto que estos artículos moldeados de poliuretano son generalmente manufacturados de materias primas altamente reactivas, se puede esperar alta productividad. La sobre-pulverización de las materias primas resulta en humos y vapores los cuales poseen varios intereses de higiene industrial . Esto es inevitable, sin embargo, debido al proceso de pulverización de las materias primas. En consecuencia, la remoción de las materias primas sobre-pulverizadas alrededor de los moldes, la cual requiere una cantidad de tiempo considerable, es indispensable. Como un resultado, la productividad se diminuye debido al tiempo consumido por la remoción de estas materias primas sobre-pulverizadas . Además, las cantidades de materias primas las cuales se usan en el proceso de pulverización se incrementan debido a la sobre-pulverización inevitable de las materias primas . Esto también conduce a un costo mayor indeseable, así como a la contaminación en el ambiente de trabajo . El proceso de pulverización también tiene desventajas porque las materias primas de poliuretano las cuales se pulverizan se someten a las influencias de humedad y temperaturas atmosféricas, y tienden a absorber el contenido de agua del aire, o el aire mismo formará burbujas en los artículos resultantes. Como un resultado de estas influencias, las materias primas tienden a hacer espuma. En otra situación, cuando se moldea un artículo interior de vehículo grande, es necesario pulverizar la materia prima de poliuretano en el molde muchas veces, lo cual resulta en que las capas de los materiales de poliuretano tienden a tener dureza y densidades variables en las interfaces entre cada una de las capas formadas antes y después de la pulverización de la materia prima de poliuretano. Por consiguiente, la superficie del artículo resultante se siente poco armoniosa al tacto. Por estas razones, la piel resultante es de densidad, espesor, dureza y sensación variados . Un artículo moldeado obtenido por el moldeo por inyección de reacción (RIM) de materias primas de poliuretano puede tener una apariencia altamente diseñable debido a que la desigualdad de una superficie se puede reproducir exactamente. Además, el volumen de la materia prima en el molde es constante, de modo que el artículo resultante es de densidad, espesor y dureza estabilizados. Para estas ventajas, este método se ha empleado en una amplia variedad de campos. En general, el espesor de una piel para el uso como la superficie de diseño de un artículo interior de vehículo varía de aproximadamente 0.5 a aproximadamente 3.0 mm, el cual es más delgado que los artículos moldeados ordinarios producidos por un proceso de RIM. Por lo tanto, la materia prima tiene mayor resistencia de flujo. En la consideración de asegurar el relleno de la materia prima completamente a los extremos de punta del artículo, es indispensable disminuir la reactividad de la materia prima. Por esta razón, el tiempo de curado (es decir el tiempo desde la inyección de la materia prima de poliuretano en el molde al. inicio de abertura del molde) llega a ser más largo, y resulta en pobre productividad. Los artículos interiores de vehículos de piel integrada tales como paneles de instrumentos cuyas pieles se usan como superficies de diseño y bordes de puerta, y en particular, paneles de instrumentos de vehículos, no solamente deben tener propiedades física tal como estabilidad a UV, resistencia al desgaste, capacidad de expansión para bolsa de aire y durabilidad, sino también demandan una alta calidad de apariencias externas y sensaciones confortables (es decir confortable al tacto) . Bajo estas circunstancias, se desea encontrar un método para manufacturar un laminado integralmente moldeado el cual comprende una piel como una superficie de diseño, un material de núcleo que soporta la piel, y opcionalmente, una espuma de poliuretano semi-rígida para reducir el impacto entre la piel y el material de núcleo, el método se caracteriza por un tiempo de ciclo más corto y el rendimiento es mejorado, produciendo mayor productividad y a costo de producción más baj o . Los materiales los cuales son de sensación confortable en términos de tacto y los cuales se pueden manufacturar con alta productividad y a costo de producción más bajo se han requerido como pieles para los artículos interiores de vehículos, en particular, automóviles. Previamente, han existido diversas propuestas conocidas para estos materiales y sus procesos de manufactura de los mismos . La referencia JP-A-52-142797 describe un método para manufacturar un artículo moldeado elástico de poliuretano, el cual comprende usar un poliol específico y una diamina aromática específica. En esta referencia, un método de moldeo de un elastómero de poliuretano en un tiempo más corto se describe el cual comprende un poliol específico y una diamina aromática específica. De acuerdo con esta publicación, los artículos moldeados son partes exteriores relativamente grandes, con pesos de 3 a 10 kg o más, tales como parachoques para vehículos, etc. En los ejemplos de esta publicación, los artículos con un espesor de 4 mm, que tienen una dureza Shore A tan relativamente alta como 84 o más, se producen. En comparación, las pieles de conformidad con la presente invención para el uso como las superficies de diseño de artículos interiores de vehículos no son de este tipo. La JP-A-53-86763 describe un método para formar una capa de espuma en contacto estrecho con una piel . Este método comprende las etapas de formar una piel por el moldeo por inyección de reacción de una materia prima de poliuretano en la cavidad de un molde; permitir que la piel permanezca en el molde y remover la primera pieza de núcleo; colocar una segunda pieza de núcleo la cual es capaz de conformar una cavidad equivalente al espesor de una capa de espuma, en lugar de la primera pieza de núcleo; e inyectar un material espumante en la cavidad, formando por esto la capa de espuma en contacto estrecho con la piel . Esta referencia propone un método de moldeo de un artículo interior integral con una piel. Sin embargo, esta publicación solamente describe que el material para la piel es de tipo uretano, y no describe algunos detalles acerca de la composición de un material de uretano adecuado para este método, la densidad de uretano y/o la dureza de superficie de la piel . La referencia JP-A-2003-19056 describe un cojín de asiento que usa un material de piel sin costuras y un método para manufacturar el mismo. Esta publicación propone un cojín de asiento que comprende un artículo de espuma que tiene prácticamente el mismo contorno como aquel del cojín de asiento, y un material de piel sin costuras adherido e integrado en la superficie y caras laterales del artículo de espuma. Sin embargo, esta referencia también solamente describe que el material para la piel es del tipo uretano, y no describe o describen algunos detalles acerca de la composición de un material de uretano adecuado para este método, la densidad de uretano y/o la dureza de superficie del material de piel . Literatura de Patente 1: JP-A-52-142797 Literatura de Patente 2: JP-A-53-86763 Literatura de Patente 13 JP-A-2003 -19056 A estas alturas, no existe piel satisfactoria la cual se sienta confortable al tacto, y tenga una alta calidad de apariencia externa para la aplicación como una piel para un artículo interior de vehículos, y la cual se pueda manufacturar con alta productividad y a costo menor sin tener alguna influencia adversa en el ambiente y/o naturaleza de trabajo. Además, no existe método satisfactorio actualmente disponible para manufacturar un laminado de piel integrada que comprende tal piel . BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Los objetos de la presente invención son proporcionar laminados de piel integrada los cuales son adecuados para el uso como artículos interiores de vehículos, los cuales se sienten confortables al tacto y tienen una alta calidad de apariencias externas, los cuales se pueden manufacturar a velocidades de productividad mayores y a bajo costo, sin tener alguna influencia adversa sobre la naturaleza y ambiente de trabajo. Otro objeto es proporcionar un método para manufacturar una resina de poliuretano no espuman la cual es adecuada para el uso como la piel de un artículo interior de vehículo, y proporcionar un método para manufacturar un laminado de piel integrada a partir de la resina de poliuretano no espumante. Un resultado de varios esfuerzos por resolver los problemas anteriores ha resultado en el descubrimiento de un método, como se describe posteriormente, para manufacturar una resina de poliuretano no espumante la cual es adecuada para el uso en pieles para artículos interiores de vehículos, y un método para manufacturar un laminado de piel integrada que comprende la resina de poliuretano no espumante. La presente invención se dirige a un artículo interior de vehículo el cual es un laminado de piel integrada que comprende un material de núcleo y una piel de una resina de poliuretano no espumante, el cual sirve como una cara de diseño. En este artículo interior de vehículo, esta piel de resina de poliuretano no espumante se obtiene por un proceso de moldeo por inyección de reacción, en el cual la resina de poliuretano no espumante comprende una mezcla de poliol (I) y un compuesto poliisocianato (II) . Las mezclas de poliol (I) adecuadas comprenden: (1) un poliol, (2) un extendedor de cadena el cual comprende l-metil-3,5- dietil-2 , 4-diaminobenceno, l-metil-3 , 5-dietil-2 , 6- diaminobenceno y mezclas de los mismos, con el extendedor de cadena estando presente en una cantidad de 2.0 a 7.0 partes en peso, basado en 100 partes en peso de (1) la mezcla de poliol, (3) al menos un catalizador, y (4) opcionalmente, uno o más agentes auxiliares. La resina de poliuretano no espumante producida en la presente tiene una dureza de superficie de 30 a 70, cuando se mide con un medidor de dureza Asker A. La presente invención también proporciona un artículo interior de vehículo el cual comprende el laminado de piel integrada anterior que tiene una espuma de poliuretano semi-rígida entre el material de núcleo y la piel, como la cara de diseño, formada de resina de poliuretano no espumante como se describió anteriormente. Adicionalmente, la presente invención proporciona un método para manufacturar una resina de poliuretano no espumante para el uso en artículos interiores de vehículo el cual comprende el moldeo por inyección de reacción de (I) una mezcla de poliol que comprende (1) un poliol, (2) un extendedor de cadena, (3) al menos un catalizador, y (4) opcionalmente, uno o más agentes auxiliares, y (II) un compuesto poliisocianato (II) . En este proceso, el extendedor de cadena (2) comprende l-metil-3 , 5-dietil-2 , 4-diaminobenceno, l-metil-3 , 5-dietil-2 , 6-diaminobenceno, o mezclas de los mismos, y está presente en una cantidad de 2.0 a 7.0 partes en peso, basado en 100 partes en peso de la mezcla de poliol. La resina de poliuretano no espumante se forma en un tiempo de curado de 30 a 100 segundos de modo que el espesor de la capa resultante puede ser 0.5 a 3.0 mm, con la condición que el tiempo de gelificación de una mezcla de reacción de (I) la mezcla de poliol y (II) el compuesto poliisocianato es 5.0 a 15.0 segundos. Además, la resina de poliuretano no espumante resultante tiene una dureza de superficie de 30 a 70, cuando se mide con un medidor de dureza Asker A. Además, la presente invención proporciona un método para manufacturar un laminado de piel integrada el cual comprende una piel de resina de poliuretano no espumante y un material de núcleo. Este método comprende las etapas de: (1) instalar el material de núcleo a una pieza del núcleo de un molde, (2) aplicar un agente de liberación de molde en la superficie de una pieza de cavidad del molde, (3) opcionalmente, formar o aplicar una película de revestimiento revistiendo la superficie de la pieza de cavidad del molde, (4) cerrar la pieza de núcleo y la pieza de cavidad del molde, (5) moldear por inyección de reacción una mezcla líquida de (I) la mezcla de poliol y (II) el compuesto poliisocianato, y (6) remover un artículo integralmente moldeado. La presente invención también proporciona un método para manufacturar un laminado de piel integrada el cual comprende una piel de la resina de poliuretano no espumante, una espuma semi-rígida y un. material de núcleo. Este método comprende las etapas de (1) aplicar un agente de liberación de molde sobre las superficies de una pieza de núcleo y una pieza de cavidad de un molde para formar una superficie de piel la cual es adecuada para el uso como una cara de diseño, (2) opcionalmente, formar o aplicar una película de revestimiento en la superficie de la pieza de cavidad por un proceso de revestimiento, (3) cerrar la pieza de núcleo y la pieza de cavidad del molde, (4) moldear por inyección de reacción una mezcla líquida de (I) la mezcla de poliol y (II) el compuesto poliisocianato, (5) remover un artículo moldeado de la resina de poliuretano no espumante la cual es adecuada como la piel para la cara de diseño, (6) ajustar el artículo moldeado de la resina de poliuretano no espumante obtenida de la etapa (5) , en la pieza de cavidad de un molde para conformar una espuma, (7) instalar el material de núcleo a la pieza de núcleo del molde de conformación de espuma anterior, (8) inyectar o verter una espuma de poliuretano semi-rígida sobre el artículo moldeado de la resina de poliuretano no espumante la cual se ajusta en la porción de cavidad del molde de conformación de espuma anterior en la etapa (6) , con el molde estando ya sea abierto o cerrado, y (9) remover el artículo moldeado integrado con la piel. DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Un artículo moldeado de piel integrada el cual se siente suave y confortable al tacto, y tiene una alta calidad de apariencia externa, y el cual es adecuado para ser usado como una piel para una cara de diseño de un artículo interior de un vehículo tal como, por ejemplo, un automóvil se puede manufacturar con mayor productividad y a menor costo, sin tener alguna influencia adversa en el ambiente y naturaleza de trabajo. De conformidad con la presente invención, un laminado que comprende una piel y un material de núcleo, o un laminado que comprende una piel, una espuma de uretano semi-rígida y un material de núcleo, cualquiera de los cuales tiene excelentes propiedades, se puede manufacturar. Los ejemplos de poliéter polioles adecuados que se usan como (1) el componente poliol de (I) la mezcla de poliol en la presente invención incluyen compuestos aducto obtenidos por la adición de óxidos de alquileno, tales como óxido de etileno y óxido de propileno, a compuestos que contienen grupo hidroxilo, tales como propilenglicol, dietilenglicol, glicerinas, trimetilolpropano y pentaeritritol, y/o compuestos que contienen grupo amino o grupo hidroxilo tales como monoetanolamina, dietanolamina y trietanolamina y/o compuestos que contienen grupo amino tales como etilendiamina y diaminotolueno . Preferiblemente, el poliéter poliol adecuado para el uso como (1) el componente poliol en la presente tiene una funcionalidad promedio de aproximadamente 2.0 a aproximadamente 3.0, un índice de hidroxilo de aproximadamente 16.8 a aproximadamente 56 mg de KOH/g, y un contenido de unidad oxietileno final de aproximadamente 10% a 25% en peso. Más preferiblemente, el poliéter poliol tiene una funcionalidad promedio de aproximadamente 2.0 a aproximadamente 2.5, un índice de hidroxilo de aproximadamente 28 a aproximadamente 50 mg de KOH/g, y un contenido de unidad oxietileno final de aproximadamente 15% a aproximadamente 20% en peso. Preferiblemente, el poliéter poliol tiene un peso molecular de aproximadamente 2000 (cuando tiene una funcionalidad promedio de aproximadamente 2.0 y un índice de hidroxilo de aproximadamente 56 mg de KOH/g) a aproximadamente 10000 (cuando tiene una funcionalidad promedio de aproximadamente 3.0/un índice de hidroxilo de aproximadamente 16.8 mg de KOH/g). Cuando la funcionalidad promedio del poliéter poliol está en el intervalo de aproximadamente 2.0 a aproximadamente 3.0, el tiempo de curado llega a ser adecuadamente largo, y el alargamiento del artículo moldeado resultante llega a ser mayor. Cuando el índice de hidroxilo del poliéter poliol está en el intervalo de aproximadamente 16.8 a aproximadamente 56 mg de KOH/g, la fluidez de la mezcla líquida que comprende los componentes (I) y (II) (la cual se refiere a la mezcla líquida de (I) la mezcla de polio, y (II) el compuesto poliisocianato en la presente invención) llega a ser mayor, de modo que la mezcla líquida puede llenar suficientemente el molde completamente a los extremos de punta del molde, y el artículo moldeado resultante puede sentirse más suave y más confortable al tacto debido a la composición de la piel. Cuando el contenido de la unidad oxietileno final está en el intervalo de 10% a 25% en peso, la fluidez de ia mezcla líquida de componentes (I) y (II) es mejorada adicionalmente, y el tiempo de curado llega a ser adecuadamente más largo. De conformidad con la presente invención, el poliéter poliol de (1) el componente poliol puede ser una mezcla de dos o más poliéter polioles diferentes. En este caso particular, es preferible usar estos poliéter polioles en cantidades relativas de modo que los promedios de la funcionalidad, el índice de hidroxilo y el contenido de unidad oxietileno final de la mezcla están en el intervalo de aproximadamente 2.0 a aproximadamente 3.0, el intervalo de aproximadamente 16.8 a aproximadamente 56 mg de KOH/g, y el intervalo de aproximadamente 10% a aproximadamente 25% en peso, respectivamente, y más preferiblemente que los promedios de funcionalidad, índice de hidroxilo y contenido de unidad oxietileno final de la mezcla están en el intervalo de aproximadamente 2.0 a aproximadamente 2.5, de aproximadamente 28 a aproximadamente 50 mg de KOH/g, y el intervalo de aproximadamente 15% a aproximadamente 20% en peso, respectivamente . El extendedor de cadena (2) comprende l-metil-3, 5-dietil-2 ,4-diaminobenceno, l-metil-3, 5-dietil-2, 6-diaminobenceno y mezclas de los mismos. El extendedor de cadena (2) se mezcla en una cantidad de aproximadamente 2.0 a aproximadamente 7.0 parte en peso, por 100 partes en peso de (I) la mezcla de poliol. Cuando la cantidad del extendedor de cadena (2) es menor que 2.0 partes en peso, la cantidad del poliisocianato necesaria para reaccionar con (I) la mezcla de poliol llega a ser menor, y de manera indeseable, la falla en el mezclado tiende a ocurrir. Cuando está cantidad excede 7 partes en peso, la viscosidad de la mezcla líquida rápidamente llega a ser demasiado alta debido a la reacción, lo cual conduce a pobre fluidez de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) de modo que son inadecuados para uso práctico. Usando el extendedor de cadena (2) en una cantidad de 2.0 a 7.0 partes en peso, la fluidez de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) no es dañada aún cuando se forma una capa delgada de la resina de poliuretano no espumante que tiene un espesor de 0.5 a 3.0 mm. Además, el funcionamiento de mezclado aún es suficiente, como es la reactividad, y el tiempo de curado para el moldeo se puede controlar de 30 a 100 segundos, aún cuando la relación de mezclado de (I) la mezcla de poliol a (II) el compuestos poliisocianato se disminuye de 100 partes en peso (I) a 14 partes en peso (II) . El extendedor de cadena descrito anteriormente se puede usar en combinación con cualesquiera otros extendedores de cadena que comprenden poliaminas aromáticas, siempre que las propiedades físicas de la piel resultante de la presente invención no se dañen. Es posible moldear una capa de resina de poliuretano con un espesor tan delgado como 0.5 mm hasta 3.0 mm por un proceso de RIM, usando una materia prima de poliuretano que comprende un extendedor de cadena tipo glicol tales como monoetilenglicol, propilenglicol, butanodiol, dietilenglicol o similares. En este caso, sin embargo, el tiempo de curado necesario es aproximadamente 120 a aproximadamente 180 segundos. Esto es debido a que la mezcla líquida muestra una resistencia de flujo demasiado alta para formar tal capa delgada, y es necesario tener mucha reactividad para disminuir suficientemente la velocidad espesante durante la reacción, para llenar completamente la materia prima de poliuretano hasta los extremos de punta del molde. Mientras tanto, para obtener una capa de resina de poliuretano que se sienta suave al tacto, la dureza de superficie de la misma generalmente se disminuye disminuyendo la cantidad de un extendedor de cadena de tipo glicol. Sin embargo, una materia prima de poliuretano que comprende un extendedor de cadena tipo glicol tal como, por ejemplo, monoetilenglicol, llega a ser difícil de mezclar, cuando la relación de mezclado de (I) la mezcla de poliol a (II) el compuesto poliisocianato es menor que 100 partes (I) a 25 partes (II) (en peso) , de este modo la cantidad del poliisocianato se disminuye. En consecuencia, el artículo moldeado resultante tiende a agrietarse o formar ampollas debido a la falla en el mezclado, y la reactividad de la materia prima de poliuretano llega a ser extremadamente baja, de modo que un tiempo de curado de aproximadamente 180 a aproximadamente 300 segundos es necesario para una materia prima de poliuretano que contiene un glicol. Adecuados para el uso como (3) el catalizador son aquellos catalizadores que forman uretano convencionales. Los catalizadores formadores de uretano son clasificados por categorías como catalizadores de amina, catalizadores metálicos y similares. Los ejemplos de catalizadores de amina adecuados incluyen aminas terciarias tales como trietilendiamina, pentametildietilentriamina, 1,8-diazabiciclo-5,4, 0-undeceno-7, dimetilaminoetano, tetrametiletilendiamina, dimetilbencilamina, tetrametilhexametilendiamina, bis (2-dimetilaminoetil) -éter, N,N' -dimetilaminopropilamina, N,N' -dimetilaminopropanol, N,N'~ dimetiletanolamina, y l-isobutil-2-metilimidazol; así como aminas terciarias tales como N-metil- 1 -hidroxietil-piperazina, N,N' -dimetilaminoetoxietanol, y N,N,N'-trimetilamino-etiletanolamina. Los ejemplos de catalizadores metálicos adecuados incluyen dilaurato de dimetilestaño, dilaurato de dibutilestaño, acetato de potasio, octilato de potasio, lactato de potasio, y dioctoato estañoso. De conformidad con la invenció, el componente (3) los catalizadores se pueden usar solos o en combinación entre si. Por consiguiente, cada uno de los catalizadores de amina y cada uno de los catalizadores metálicos se pueden usar solos, y preferiblemente, un catalizador de amina se usa en combinación con un catalizador metálico. La cantidad del catalizador se ajusta de modo que el tiempo de gelificación de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) está dentro de un intervalo de 5.0 a 15.0 segundo. Cuando el tiempo de gelificación está dentro del intervalo de 5.0 a 15.0 segundos, la materia prima de poliuretano se puede moldear en un tiempo de curado tan corto como 30 a 100 segundos. La cantidad de componente (3), el catalizador), preferiblemente es de aproximadamente 0.01 a aproximadamente 2.00 partes en peso, más preferiblemente aproximadamente 0.10 a aproximadamente 1.60 partes en peso, basado en 100 partes en peso de (I) la mezcla de poliol. Cuando el catalizador de amina se usa en combinación con el catalizador metálico, la cantidad del catalizador de amina es aproximadamente 0.1 a aproximadamente 1.5 partes en peso, preferiblemente aproximadamente 0.2 a aproximadamente 1.3 partes en peso, por 100 partes en peso de (I) la mezcla de poliol; y la cantidad del catalizador metálico es aproximadamente 0.01 a aproximadamente 0.10 partes en peso, y preferiblemente aproximadamente 0.03 a aproximadamente 0.07 partes en peso, por 100 partes en peso de (I) la mezcla de poliol. El tiempo de gelificación se determina como sigue: la mezcla líquida (200 g) de (I) la mezcla de poliol y (II) el compuesto poliisocianato se carga en una taza de poliéster de 500 ml, bajo condiciones que una máquina de moldeo de alta presión usa para el moldeo, incluyendo que la temperatura de la mezcla líquida de los componentes (I) y (II) se mantiene a 30°C, y que la velocidad de descarga se controla a 200 g/seg. Un pico dentado se empuja dentro o fuera de la superficie de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) la cual inicia a reaccionar, para determinar el tiempo de gelificación. El término "tiempo de gelificación" como se usa en la presente se refiere al período de tiempo tomado para la mezcla líquida de componentes (I) y (II) , la cual inicia a reaccionar, para permitir que las materias filiformes (es decir, gel) se retiren de la misma, desde el inicio de carga de la mezcla líquida.

Si se necesita, el componente (4) uno o más agentes auxiliares se pueden adicionar. Los ejemplos de (4) agentes auxiliares incluyen un estabilizador de espuma tal como estabilizador de espuma tipo silicio, un tensioactivo, un rellenador, un agente atmosférico tal como un antioxidante y/o un absorbedor de UV, y un estabilizador tal como, por ejemplo, 2 , 6-di-t-butil-4-metilfenol, tetraquis [metilen-3- (3 ' , 5 ' -di-t-butil-4-hidroxifenil) propionato] metano, etc. La cantidad del agente auxiliar a ser adicionado típicamente no es mayor que 20% en peso tal como, por ejemplo, 0.1 a 10% en peso, basado en el peso total de la composición de poliuretano. La mezcla de poliol, componente (I), se prepara como una mezcla de polio no espumante, sin agregar agua o cualquiera de los agentes espumantes tal como, por ejemplo, CFC y HCFC. La inclusión de agua, tal como el contenido de agua originalmente contenido en la materia prima de la mezcla de poliol (I) y el contenido de agua incluido en la mezcla de polio (I) mientras se maneja, es inevitable. Sin embargo, la cantidad de agua en (I) la mezcla de polio es preferiblemente 0.15% o menos. Como (II) el compuesto poliisocianato de la presente invención, los compuestos poliisocianato adecuados incluyen aquellos que tienen al menos dos grupos isocianato en la molécula, los cuales son conocidos por ser adecuados para el uso en composiciones de resina de poliuretano convencionales.

Los ejemplos de poliisocianatos adecuados para (II) incluyen isocianatos aromáticos tales como difenilmetandiisocianato, trilendiisocianato, polifenilenpolimetilen poliisocianato, xililendiisocianato, tetrametilxililen diisocianato, y 1,5-naftalendiisocianato; poliisocianatos modificados con uretano, poliisocianatos modificados con carbodiimida y poliisocianatos modificados con isocianurato obtenidos de estos isocianatos . Entre estos compuestos poliisocianato, los poliisocianatos aromáticos y los productos modificados de los mismos son preferidos debido a sus reactividades y los costos de los mismos. Cuando se requiere que la resina de poliuretano es tenga resistencia ligera, es preferible aplicar un revestimiento que tiene resistencia ligera a la superficie de la resina. La relación de mezclado de (I) la mezcla de poliol a (II) el compuesto poliisocianato preferiblemente es de 90 a 125, en términos del índice de isocianato [(es decir, la relación de los equivalentes de los grupos isocianato en (I) el compuesto poliisocianato a los equivalentes del hidrógeno activo en (I) la mezcla de poliol) X100] . La densidad de la resina de poliuretano no espumante de la presente invención es preferiblemente aproximadamente 1.00 g/cm3 a aproximadamente 1.10 g/cm3, más preferiblemente aproximadamente 1.05 g/cm3 a aproximadamente 1.10 g/cm3. Cuando esta densidad es aproximadamente 1.00 g/cm3 a aproximadamente 1.10 g/cm3, ninguna espuma es visualmente observada, de modo que tal resina de poliuretano no espumante se puede usar preferiblemente como una piel para una cara de diseño de un artículo interior. Cuando el contenido de agua de la mezcla de poliol (I) no es mayor que aproximadamente 0.15%, la densidad de la resina de poliuretano no espumante llega a ser sustancialmente el mismo valor como una densidad atribuida a la relación de mezclado de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) . Por consiguiente, una resina de poliuretano no espumante con una densidad de 1.0 g/cm3 a 1.10 g/cm3 se puede obtener. El proceso de RIM se puede realizar con cualquiera de las máquinas de RIM convencionales tal como, por ejemplo, la "máquina de reacción de alta presión de sistema" la cual se manufactura por CANON INC. Las temperaturas de líquido de (I) la mezcla de poliol y (II) el compuesto poliisocianato durante el proceso de RIM están preferiblemente dentro de un intervalo de 30 a 40°C. Dentro de este intervalo de temperaturas, la reactividad y viscosidad de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) son adecuadas, y la fluidez de la misma es buena. La temperatura del molde es preferiblemente 50 a 80°C, y más preferiblemente 50 a 60°C. Cuando la temperatura del molde es 50 a 80°C, la mezcla líquida de componentes (I) y (II) se puede hacer reaccionar suavemente para formar poliuretano en un tiempo de curado de 30 a 100 segundos. En el caso donde una materia prima que satisface la siguiente condición se somete al proceso de RIM con la temperatura del molde controlada a una temperatura de 50 a 80°C, la fluidez de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) no se daña, y un tiempo de curado tan corto como 30 a 100 segundos es suficiente para el moldeo, aún cuando una capa delgada de una resina de poliuretano no espumante con un espesor de 0.5 a 3.0 mm se forma por moldeo. A este respecto, la condición descrita anteriormente requiere que la materia prima contenga l-metil-3 ,5-dietil-2,4-diaminobenceno, 1-metil-3, 5-dietil-2, 6-diaminobenceno o mezclas de los mismos como el extendedor de cadena (2), en una cantidad de 2.0 a 7.0 partes en peso por 100 partes en peso de la mezcla de poliol (I) , y (3) el catalizador en tal cantidad que el tiempo de gelificación de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) puede ser de 5.0 a 15.0 segundos. Cuando, por ejemplo, una materia prima que usa (3) el catalizador en tal cantidad que el tiempo de gelificación de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) puede ser 8 segundos se somete a un proceso de RIM, con la temperatura de un molde controlada a 55°C, la materia prima se puede moldear en un tiempo de curado tan pequeño como 60 segundos. La dureza de superficie de la resina de poliuretano no espumante así obtenida es preferiblemente 30 a 70 cuando se mide con un medidor de dureza Asker A, y más preferiblemente 30 a 60. A estos niveles de dureza Asker A, la capa de resina se siente suave y confortable al tacto. Como un ensayo comparativo, una capa de resina de poliuretano no espumante con un espesor tan delgado como 0.5mm a 3.0 mm se forma por un proceso de RIM, con la temperatura del molde controlada de 50 a 80°C, de una materia prima de poliuretano el cual contiene un extendedor de cadena tipo glicol tal como, por ejemplo, monoetilenglicol, y la cantidad del catalizador (3) presente es tal que el tiempo de gelificación de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) podrá ser 5.0 a 15.0 segundos. Como un resultado, un tiempo de curado de aproximadamente 120 a aproximadamente 180 segundos es necesario para que la materia prima se moldee. Un artículo interior de la presente invención el cual es un laminado de piel integrada que comprende una resina de poliuretano no espumante y un material de núcleo, y particularmente un artículo moldeado de piel integrada el cual es adecuado para el uso en un artículo interior de vehículo, se puede manufacturar por un método que comprende las siguientes etapas : (1) instalar un material de núcleo en una pieza de núcleo de un molde, (2) aplicar un agente de liberación de molde sobre la superficie de una pieza de cavidad del molde, (3) opcionalmente, formar o aplicar una película de revestimiento sobre la superficie de la pieza de cavidad del molde, por un proceso de revestimiento adecuado, (4) cerrar la pieza de núcleo y la pieza de cavidad del molde, (5) moldear por inyección de reacción una mezcla líquida de (I) la mezcla de poliol y (II) el compuesto poliisocianato en la porción no llenada del molde cerrado, y ( 6 ) remover el artículo moldeado integrado con una piel del molde . En este método de manufactura, la pieza de núcleo del molde se refiere a la pieza lateral del molde en el cual el material de núcleo se instala, y la pieza de cavidad del molde se refiere a la pieza lateral del molde en el cual está una superficie de diseño o en el cual una superficie de diseño es capaz de ser formada. El material de núcleo se forma previamente en la forma del artículo moldeado de piel integrada para el artículo interior de vehículo. Los ejemplos de materiales de núcleo adecuados incluyen resinas de polipropileno, resinas de policarbonato/ABS, resinas ABS, y resinas de poliuretano. En particular, las resinas de polipropileno son ampliamente usadas . El agente de liberación del molde puede ser cualquiera del tipo de cera y tipo de agua el cual es adecuado para el uso en el proceso de RIM convencional . La película de revestimiento que se aplica sobre la superficie de la pieza de cavidad deberá tener propiedades de resistencia al desgaste y fotoestabilidad. En el método de manufactura descrito anteriormente, la resina de poliuretano no espumante la cual forma la piel no se prepara por pulverización. En consecuencia, no existe sobre-pulverización de la mezcla líquida de componentes (I) y (II) la cual ocurre, y ninguna influencia adversa sobre el ambiente y/o naturaleza de trabajo ocurre como un resultado de este proceso. Además, el material de piel se puede manufacturar a una eficiencia de producción mayor con menos desechos de materia prima durante la manufactura, lo cual conduce a una disminución adicional en el costo de manufactura, particularmente cuando se compara con otros materiales de piel tal como PVC, TPO y TPU. Además, no existe problema con el aire o humedad en el aire que se incorpora en las materias primas puesto que la pulverización no está siendo usada. Por consiguiente, la espumación de la resina de poliuretano no espumante o 'la formación de burbujas con tamaños mayores en la resina de poliuretano no espumante es inusual y no ocurre típicamente en la presente invención. En consecuencia, la piel la cual forma la cara de diseño del artículo interior no está así expandida debido a un incremento en la temperatura én la presente invención. La sobre-expansión de la piel se puede reconocer visualmente como un defecto fatal en vista de la apariencia externa de la cara de diseño. De acuerdo con el presente método de manufactura, el artículo interior el cual es el laminado de piel integrada que comprende la resina de poliuretano no espumante y el material de núcleo se pueden manufacturar con un molde por un ciclo de moldeo de la resina de poliuretano no espumante, y en un tiempo de moldeo más corto el cual corresponde al tiempo de curado de la resina de poliuretano no espumante, es decir, 30 a 100 segundos. Por consiguiente, la manufactura altamente eficiente del laminado de piel integrada y la reducción del costo de manufactura son ahora posibles . Además, se puede producir un artículo moldeado de piel integrada adecuado para un artículo interior de vehículo de conformidad con la presente invención, el cual comprende, como una capa de diseño, la capa de resina de poliuretano no espumante la cual tiene un espesor tan delgado como 0.5 mm a 3.0 mm, pero se siente suave y confortable al tacto. Además del método de manufactura anterior, un artículo interior, y específicamente un artículo moldeado de piel integrada adecuado para un artículo interior de vehículo, el cual es un laminado de piel integrada que comprende una resina de poliuretano no espumante, una espuma de poliuretano semi-rígida y un material de núcleo, se puede manufacturar de conformidad con la presente invención. Este método comprende las etapas de : (1) aplicar un agente de liberación de molde sobre las superficies interiores de una pieza de núcleo y una pieza de cavidad de un molde la cual es adecuada para la conformación o formación de una piel como la cara de diseño de un artículo moldeado, (2) opcionalmente formar o aplicar una película de revestimiento en la superficie de la pieza de cavidad del molde, por un proceso de revestimiento adecuado, (3) cerrar la pieza de núcleo y la pieza de cavidad del molde, (4) moldear por inyección de reacción una mezcla líquida que comprende (I) la mezcla de poliol como se describió anteriormente y (II) el compuesto poliisocianato como se describió anteriormente en el molde cerrado, (5) remover el producto moldeado de la resina de poliuretano no espumante la cual es adecuada como la piel para la cara de diseño, (6) colocar o ajustar el producto moldeado de la resina de poliuretano no espumante producida en la etapa (5) , en la pieza de cavidad del molde para conformar una espuma, (7) instalar un material de núcleo sobre la pieza de núcleo del molde de conformación de espuma de la etapa (6) , (8) inyectar o verter una espuma de poliuretano semi-rígida sobre el producto moldeado de resina de poliuretano no espumante o ajustaría en la pieza de cavidad del molde empleado en la etapa (6) , con el molde estando ya sea abierto o cerrado, y (9) remover el artículo moldeado resultante integrado con la piel . En el proceso anterior, la etapa (8) de inyectar o verter la espuma de poliuretano semi-rígida cuando el molde está abierto se realiza inyectando la espuma de poliuretano semi-rígida sobre el producto moldeado de la resina de poliuretano no espumante previamente colocado o ajustado en la pieza de cavidad del molde de conformación de espuma, y luego cerrar la pieza de núcleo y la pieza de cavidad del molde de conformación de espuma. Por otra parte, la etapa (8) de inyectar la espuma de poliuretano semi-rígida cuando el molde está cerrado se realiza sometiendo la mezcla de espuma de poliuretano semi-rígida a moldeo por inyección de reacción de modo que pueda entrar en el espacio entre la pieza moldeada de la resina de poliuretano no espumante y el material de núcleo, mientras que la pieza de núcleo y la pieza de cavidad se cierran. Cualquiera de estos métodos se puede seleccionar, cuando se desee o requiera. En el método de manufactura descrito anteriormente, se necesitan dos moldes. En particular, un molde (es decir, un primer molde) se necesita para conformar y formar la resina de poliuretano no espumante la cual es adecuada para el uso como la piel, y el otro molde (es decir, el segundo molde) se necesita para inyectar o verter la espuma de poliuretano semi-rígida. El primer molde se usa en las etapas (1) a (5) del proceso anterior, y el segundo molde se usa en la etapas (6) a (9) del proceso descrito anteriormente. La espuma de poliuretano semi-rígida de este método se puede preparar por mezclado de las materias primas convencionales las cuales son conocidas por ser adecuadas para la producción de almohadillas de estregadura (por ejemplo, un componente poliisocianato y un componente poliol) , y curado de la mezcla. La densidad y dureza de la espuma de poliuretano semi-rígida se pueden ajustar opcionalmente de acuerdo con un uso final deseado. De conformidad con la presente invención, es posible formar espumas de poliuretano semi-rígidas que tienen una densidad de 0.12 a 0.23 kg/cm3 y una dureza de superficie de 35 a 50 medida con un medidor de dureza Asker C. Por ejemplo, una espuma de poliuretano semi-rígida que tiene una densidad de 0.185 g/cm3 y una dureza de superficie de 40 medida con un medidor de dureza Asker C se puede usar. El material de núcleo puede ser el mismo como aquel usado en el laminado convencional que comprende la resina de poliuretano no espumante y el material de núcleo. Si es necesario, mejorar la adhesión entre el material de núcleo y la espuma de poliuretano semi-rígida, la superficie del material de núcleo se puede someter a un tratamiento con llama o tratamiento con plasma. También se puede tratar para impartir un efecto de anclaje o se puede revestir con un imprimador para mejorar la adhesividad. En, o preferiblemente antes de la etapa (6) del proceso descrito anteriormente, es preferido remover cualquier agentes de liberación de molde tipo agua o tipo cera el cual es típicamente usado en un proceso de RIM, de la superficie de la resina de poliuretano no espumante la cual estará en contacto con la espuma de poliuretano semi-rígida. Esto es para asegurar la adhesión entre el producto moldeado de resina de poliuretano no espumante obtenido en la etapa (5) y la espuma de poliuretano semi-rígida que se forma en el segundo molde . Además, la película de revestimiento la cual se forma o aplica sobre la superficie de la pieza de cavidad del molde puede ser la misma como la película de revestimiento previamente descrita que se caracteriza por las propiedades de resistencia al desgaste y estabilidad de luz, del laminado convencional que comprende la resina de poliuretano no espumante y el material de núcleo. Además, en el presente método de manufactura, la resina de poliuretano no espumante la cual es adecuada para el uso como la piel no se forma por pulverización. Por lo tanto, no ocurre sobre-pulverización de la mezcla líquida que comprende componentes (I) y (II) , y por consiguiente, no existe efecto adverso sobre el ambiente y/o naturaleza de trabajo. Además, el material de piel se puede manufacturar con eficiencia de producción mayor con menos desechos de materias primas durante la manufactura. Esto también conduce a una disminución en el costo de manufactura, particularmente en comparación con otros materiales de piel tales como PVC, TPO y TPU. Además, no existe incorporación del aire o humedad en el aire en la materia prima la cual está siendo pulverizada de conformidad con la presente invención. Por consiguiente, la espumación de la resina de poliuretano no espumante y/o la formación de burbujas con tamaños mayores raramente resulta. En consecuencia, la piel la cual es adecuada como una cara de diseño para un artículo interior no es sobre-expandida debido a un incremento de temperatura, lo cual se puede reconocer visualmente como un defecto fatal en vista de la apariencia externa de la cara de diseño. Además, típicamente no existe formación de burbujas con tamaños grandes, y en consecuencia, el producto moldeado de resina de poliuretano no espumante no se impregna con la espuma de poliuretano semi-rígida. Por consiguiente, el producto moldeado de resina de poliuretano no espumante el cual es adecuado para el uso como la piel se siente liso al tacto, sin alguna sensación no armoniosa debido a la impregnación. De conformidad con la presente invención, la manufactura de un artículo moldeado de piel integrada para un artículo interior de vehículo, el cual comprende el material de núcleo, la espuma de poliuretano semi-rígida, y la resina de poliuretano no espumante como la piel para una cara de diseño, en el cual la piel tiene un espesor de 0.5 mm a 3.0 mm, y se siente suave y confortable al tacto. Los siguientes ejemplos ilustran adicionalmente la presente invención con detalle . La presente invención no se restringe por estos ejemplos. Las partes y % en estos ejemplos son partes en peso y % en peso, respectivamente. EJEMPLOS Cada uno del método de evaluación de funcionamiento y el estándar de evaluación para resina de poliuretano no espumante son como se describen posteriormente : (1) Preparación de muestra Las muestras para evaluación se prepararon usando un molde que tiene el tamaño de 900 mm x 300 mm x 1 (espesor) mm por un proceso de moldeo de RIM usando, por ejemplo, la "máquina de reacción de alta presión A System" manufacturada por Canon Inc. (En toda la especificación, la letra "t" se usa para designar espesor) . En el tiempo de moldeo, la velocidad de descarga de mezcla líquida (I) y (II) fue 200 g/segundos y la presión de mezclado fue 15 MPa. La temperatura de superficie del molde se ajustó a 55°C. (2) Estándar de evaluación para el tiempo de curado La apariencia de superficie del artículo moldeado el cual se removió del molde se observó determinando el estado de "sin ampollas" y "sin rugosidad" por observación visual. El tiempo de vertido de la mezcla líquida (I) y (II) en el molde hasta la abertura del molde también se tomó como el tiempo de curado. (3) Estándar de evaluación sobre el funcionamiento de mezclado por agitación Bueno: no existieron grietas y ampollas del artículo moldeado las cuales se originan por la carencia de mezclado y agitación. Malo: no existieron grietas y/o ampollas del artículo moldeado las cuales se originan por la carencia de mezclado y agitación. (4) Método de evaluación y estándar de evaluación sobre fluidez Bueno: La mezcla líquida (I) y (II) fluyó completamente en los extremos del molde y no existieron partes del artículo moldeado que no estuvieran rellenadas . Malo: La mezcla líquida (I) y (II) no fluyó completamente en los extremos del molde y no existieron partes del artículo moldeado que no estuvieran rellenadas. (5) Medición de la resistencia a la tracción (MPa) , el alargamiento (%) a la rotura y la dureza de superficie La medición de la resistencia a la tracción (MPa) y el alargamiento (%) a la rotura se realizaron a temperatura ambiente usando un Auto Graph AG-l(lKN) manufacturado por Shimadzu Corporation. La dureza de superficie se midió a 25°C por un medidor de dureza Asker A. Evaluación de un artículo moldeado de piel integrada que comprende laminado de una resina de poliuretano no espumante y un material de núcleo (1) El molde con el tamaño de 300 mm x 900 mm x 4.0 (t) mm se utilizó para la preparación del artículo moldeado.

El material de núcleo hecho de polipropileno con aproximadamente 3.0 mm de espesor se fijó en el molde de núcleo por la cinta de doble adhesión para ajustar el espesor de la resina de poliuretano no espumante a 1 mm. Luego el artículo de moldeo de piel integrada se hizo por el moldeo de.

RIM después de cerrar el molde. En el tiempo de moldeo, la velocidad de descarga de la mezcla líquida (I) y (II) fue 200 g/segundo y la presión de mezclado fue 15 MPa. La temperatura de superficie del molde se ajustó a 55°C. (2) El tiempo de curado, la evaluación de funcionamiento de mezclado por agitación, evaluación de fluidez y la medición de la dureza de superficie se realizaron de la misma manera como en el método de evaluación de funcionamiento y el estándar de evaluación de resina de poliuretano no espumante. (3) La propiedad de unión entre la resina de poliuretano no espumante y el material de núcleo de polipropileno casi después del curado se determina verificando si la deslaminación ocurrió entre la piel hecha de resina de poliuretano no espumante y el material de núcleo de polipropileno por observación visual. El estándar de evaluación sobre la propiedad de unión es como sigue : Bueno: No se originó deslaminación. Malo: Se originó deslaminación. Evaluación de un artículo moldeado de piel integrada que comprende el laminado de una resina de poliuretano no espumante, una espuma de poliuretano semi-rígida y un material de núcleo (1) Una resina de poliuretano no espumante con aproximadamente 1.0 mm de espesor preparada por el mismo método de preparación como se describió anteriormente, se ajustó sobre la pieza de cavidad de un molde de artículo con el tamaño del molde siendo 300 mm x 900 mm x 11.0 (t) mm, y luego el material de núcleo hecho de polipropileno con aproximadamente 3 mm de espesor se fijó sobre el molde de núcleo por la cinta de doble adhesión. Después de que el molde se cerró, la materia prima para una espuma de poliuretano semi-rígida con la densidad del artículo moldeado de 0.185 g/cm3 se vertió y espumó entre el material de núcleo y la resina de poliuretano no espumante por el moldeo de RIM. Esto formó un moldeo integral con la piel . (2) La espuma de poliuretano semi-rígida se vertió usando la "máquina de reacción de alta presión A System" manufacturada por Canon Inc . La cantidad de vertido fue 180 a 350 g/segundo. La presión de mezclado fue 15 MPa. El tiempo de vertido fue 1.2 a 2.5 segundos. La temperatura del molde se ajustó a 40 °C. (3) La evaluación del moldeo integral con la piel se dio para determinar si la ampolla afectó la calidad de apariencia en el poliuretano no espumante el cual formó la piel del moldeo integral por observación visual . La dureza de superficie se midió por un medidor de dureza Asker A y su dureza de superficie se valoró en cuanto si la impresión táctil fue buena o no. Juicio de estándar para "ampollas" Bueno significa que no se observó "ampollas" y la propiedad de unión fue buena cuando no existió deslaminación con una espuma de poliuretano semi-rígida. Malo significa que se observó "ampollas" y la propiedad de unión fue mala cuando existió deslaminación con una espuma de poliuretano semi-rígida.

Los tipos de materias primas, incluyendo funcionalidad e índice de hidroxilo (mg de KOH/g) de un poliéter poliol usado como el poliol en la mezcla de poliol (I) , extendedores de cadena, catalizadores, y varios compuestos poliisocianato usado como componente (II) se describen en la tabla 1. Las formulaciones actuales de diferentes móldeos de resina de poliuretano no espumante se muestran en la tabla 2, y los resultados de la evaluación de estos móldeos se muestran en la tabla 3. Los resultados de la evaluación en el artículo moldeado de piel integrada que comprende el laminado de una resina de poliuretano no espumante y un material de núcleo se muestran en la tabla 4. Ej emplo 1 : Usando una mezcla de poliol (I) y un compuesto poliisocianato (II) , los detalles del cual se muestran en la tabla 1, la muestra de resina de poliuretano no espumante se preparó para evaluación usando la formulación mostrada en la tabla 2 y un molde con el tamaño de 900 x 300 x 1 (t) mm por el proceso de RIM en la "máquina de reacción de alta presión A System" manufacturada por la Canon Inc. La temperatura de superficie del molde se ajustó a 55°C. En el tiempo de moldeo, la temperatura de la mezcla de poliol (I) y el compuesto poliisocianato (II) se ajustaron a 30°C, la velocidad de descarga de la mezcla líquida que comprenden los componentes (I) y (II) fue 200 g/segundo y la presión de mezclado fue 15 MPa. Como se muestra en la tabla 3 , el tiempo de gelificación fue 8 segundos, el tiempo de curado fue 60 segundos, el funcionamiento de mezclado y fluidez fueron buenos y la resina de poliuretano no espumante resultante tuvo las calidades de apariencia buena e impresión táctil buena, con la dureza de superficie Asker A de 60. Ej emplo 2 : Usando una mezcla de poliol (I) y un compuesto poliisocianato (II) , los detalles del cual se muestran en la tabla I, la muestra de resina de poliuretano no espumante se preparó para evaluación usando la formulación mostrada en la tabla 2, y bajo las mismas condiciones de moldeo como se describió en el ejemplo 1. Como se muestra en la tabla 3, el tiempo de gelificación fue 14 segundos, el tiempo de curado fue 70 segundos, el funcionamiento de mezclado y fluidez fueron buenos y la resina de poliuretano no espumante resultante tuvo las calidades de apariencia buena e impresión táctil buena, con la dureza de superficie Asker A de 49. Ejemplo 3 : Usando una mezcla de poliol (I) y un compuesto poliisocianato (II) , los detalles del cual se muestran en la tabla I, la muestra de resina de poliuretano no espumante se preparó para evaluación usando la formulación mostrada en la tabla 2, y bajo las mismas condiciones de moldeo como se describió en el ejemplo 1. Como se muestra en la tabla 3 , el tiempo de gelificación fue 11 segundos, el tiempo de curado fue 60 segundos, el funcionamiento de mezclado y fluidez fueron buenos y la resina de poliuretano no espumante resultante tuvo las calidades de apariencia buena e impresión táctil buena, con la dureza de superficie Asker A de 53. Ej emplo 4 : Usando una mezcla de poliol (I) y un compuesto poliisocianato (II) , los detalles del cual se muestran en la tabla I, la muestra de resina de poliuretano no espumante se preparó para evaluación usando la formulación mostrada en la tabla 2, y bajo las mismas condiciones de moldeo como se describió en el ejemplo 1. Como se muestra en la tabla 3, el tiempo de gelificación fue 9 segundos, el tiempo de curado fue 60 segundos, el funcionamiento de mezclado y fluidez fueron buenos y la resina de poliuretano no espumante resultante tuvo las calidades de apariencia buena e impresión táctil buena, con la dureza de superficie Asker A de 60. Ej emplo Comparativo 1 : Usando una mezcla de poliol (I) y un compuesto poliisocianato (II) , los detalles del cual se muestran en la tabla I, la muestra de resina de poliuretano no espumante se preparó para evaluación usando la formulación mostrada en la tabla 2, y bajo las mismas condiciones de moldeo como se describió en el ejemplo 1. Como se muestra en la tabla 3 , el tiempo de gelificación fue 6 segundos, el tiempo de curado fue 150 segundos, la fluidez fue buena, pero el funcionamiento de mezclado no fue bueno. La apariencia del artículo moldeado resultante fue mala debido a las ampollas y grietas las cuales se observaron en el artículo moldeado después del curado. Ej emplo Comparativo 2 : Usando una mezcla de poliol (I) y un compuesto poliisocianato (II) , los detalles del cual se muestran en la tabla I, la muestra de resina de poliuretano no espumante se preparó para evaluación usando la formulación mostrada en la tabla 2 en la cual la cantidad de extendedor que comprende etilenglicol se incrementó a 3 partes en peso de aquella en el ejemplo comparativo 1 como se muestra en la tabla 2, y bajo las mismas condiciones de moldeo como se describió en el ej emplo 1. Como se muestra en la tabla 3, el tiempo de gelificación fue 5 segundos, pero el tiempo de curado fue 120 segundos.

Ejemplo Comparativo 3: Usando una mezcla de poliol (I) y un compuesto poliisocianato (II) , los detalles del cual se muestran en la tabla I, la muestra de resina de poliuretano no espumante se preparó para evaluación usando la formulación mostrada en la tabla 2. Específicamente, esta formulación varió de la invención porque la cantidad de dietil-diaminotolueno, es decir el extendedor de cadena, se incrementó a 10 partes en peso de la cantidad usada en el ejemplo 4 como se muestra en la tabla 2. Las mismas condiciones de moldeo como se describió en el ejemplo 1 se utilizaron. Como se muestra en la tabla 3 , el tiempo de curado fue 60 segundos, pero el tiempo de gelificación fue solamente 3 segundos. Este tiempo de gelificación fue demasiado rápido. De hecho, el tiempo de gelificación fue tan rápido que la mezcla líquida no fluyó completamente al extremo del molde y esto resultó en una porción del molde que no se llenó. Además, la fluidez no fue buena. La resina de poliuretano no espumante resultante no tuvo buena impresión táctil debido a que la dureza de superficie Asker A de 77 fue demasiado dura. Ejemplo 5: Evaluación de un artículo moldeado de piel integrada que comprende el laminado de una resina de poliuretano no espumante y un material de núcleo El material de núcleo el cual se hizo de polipropileno y que tiene un espesor de aproximadamente 3.0 mm se colocó en la pieza de núcleo del molde de artículo usando cinta de doble adhesión. El tamaño de molde fue 300 mm x 900 mm x 4.0 (t) mm, y la temperatura de superficie del molde se ajustó a 55°C. Luego, el agente de liberación de molde (agente de liberación de molde Wax system RIM B308-10, comercialmente disponible de Cyuko Yushi Co., Ltd.) se revistió sobre la superficie de la porción de cavidad del molde de artículo y la pieza de núcleo y la pieza de cavidad del molde de artículo se cerraron. Luego, el moldeo por inyección de reacción se realizó por la descarga de una mezcla líquida que comprende los componentes (I) y (II) como se muestra en la tabla 1 para el ejemplo 3. La temperatura del molde se ajustó a 30°C, la velocidad de descarga fue 200 g/segundos, y la presión de mezclado fue 15 MPa, como se describió anteriormente en el ej emplo 1. Después de que el moldeo integral con una resina de poliuretano no espumante y un material de núcleo hecho de polipropileno se completó y el moldeo integral resultante se removió del molde, la evaluación del artículo moldeado de piel integrada que comprende el laminado de la resina no espumante y un material de núcleo moldeado se realizó. El espesor de la resina de poliuretano no espumante como la piel del laminado resultante fue 1.0 mm y el tiempo de curado del artículo moldeado de piel integrada fue 60 segundos desde el tiempo de vertido de la resina de poliuretano no espumante . No existió deslaminación observada entre la resina de poliuretano no espumante y el material de núcleo hecho de polipropileno . El artículo moldeado de piel integrada resultante tuvo una excelente calidad de apariencia de la piel, una densidad de 1.05 g/cm3, y buena impresión táctil la cual fue suave en términos de sensación, con la dureza de superficie Asker A de 53. Ej emplo 6 : Evaluación de un artículo moldeado de piel integrada que comprende el laminado de una resina de poliuretano no espumante, una espuma de poliuretano semi-rígida y un material de núcleo. Se realizó la evaluación de un artículo moldeado de piel integrada que comprende el laminado de una resina de poliuretano no espumante previamente pintada la cual se preparó usando la formulación como se describe en el ejemplo 2, una espuma de poliuretano semi-rígida para una almohadilla de restregadura y un material de núcleo (de polipropileno) . Primero, se moldeó la resina de poliuretano no espumante usada para una piel de superficie de diseño. Luego, el agente de liberación de molde (agente de liberación de molde Wax system RIM B308-10, comercialmente disponible de Cyuko Yushi Co., Ltd.) se revistió sobre la pieza de núcleo y la pieza de cavidad del molde de artículo para la piel . El tamaño del molde fue 300 x 900 mm x 1.0 (t) mm, y la temperatura de la superficie se ajustó a 55°C. Una película de pintura se hizo sobre la superficie completa de la pieza de cavidad. Luego, la pieza de núcleo del molde de artículo para la piel y la pieza de cavidad del molde de artículo se cerraron. Después de esto, el moldeo por inyección de reacción se realizó por la descarga de la mezcla líquida que comprende los componentes (I) y (II) , la cual consistió de una mezcla de poliol (I) y un compuesto poliisocianato (II) como se describe en el ejemplo 2, con la temperatura del molde siendo ajustada a 30°C. El artículo moldeado de resina de poliuretano no espumante resultante que tiene un espesor de 1.0 (t) mm se removió del molde. Después de esto, el artículo moldeado de resina de poliuretano no espumante resultante se colocó en la porción de cavidad de un molde de artículo para espumación, en el cual el tamaño de molde fue 300 mm x 900 mm x 11.0 (t) mm, y en donde la temperatura del molde completo se ajustó a 40°C. El material de núcleo hecho de polipropileno el cual fue aproximadamente 3.0 mm de espesor, se fijó en la pieza de núcleo del molde de espumación usando cinta de doble adhesión, y el molde se cerró. Sobre el artículo moldeado de la resina de poliuretano no espumante la cual se colocó sobre la porción de cavidad del molde de espumación, se vertió una mezcla de materias primas para formar una espuma de poliuretano semi-rígida para producir una densidad de artículo moldeado de 0.185 g/cm3, de modo que la espuma de poliuretano semi-rígida se formó por moldeo por inyección de reacción de la mezcla de materias primas entre el material de núcleo y la resina de poliuretano no espumante. La temperatura del molde se ajustó a una temperatura de 25°C. El proceso de RIM utilizó la "máquina de reacción de alta presión Asystem" manufacturada por la Canon Inc., a una velocidad de descarga de 300 g/segundos, una presión de mezclado de 15 MPa y un tiempo de vertido de 2.0 segundos, para producir el moldeo integral con la piel. En la remoción del moldeo integral con la piel del molde, un artículo moldeado de piel integrada que comprende el laminado de resina de poliuretano no espumante, una espuma de poliuretano semi-rígida y un material de núcleo se obtuvieron. El artículo moldeado de piel integrada resultante tuvo buena impresión táctil y fue muy suave en términos de sensación, con la dureza de superficie Asker A de 40.

Adicionalmente, no se observó formación de ampollas en la resina de poliuretano no espumante la cual formó la piel. El artículo moldeado de piel integrada resultante tuvo una excelente calidad de apariencia, con excelentes propiedades de unión no incluyendo deslaminación entre la piel y la espuma de poliuretano semi-rígida.

Tabla 1: Descripción de Componentes para mezcla de poliol (I) y compuesto poliisocianato (II) Mezcla de poliol fl) Poliéter poliol (1) Iniciador: propilenglicol Funcionalidad promedio: aproximadamente 2.0, índice de hidroxilo de poliéter poliol: 45 mg de KOH/g Extendedor de cadena (2) Extendedor de cadena (2-1) dietildiaminotolueno Extendedor de cadena (2-2) etilenglicol Catalizador (3) Catalizador (3-1) solución al 33% de trietilendiamina en propilenglicol Catalizador (3-2) dilaurato de dibutilestaño Compuesto poliisocianato i Compuesto poliisocianato (11-1): Difenilmetan diisocianato modificado con carbodiimida-uretoimina % de NCO: 29.0%, viscosidad: 40 mPa.s/25°C Compuesto poliisocianato (II-2): Prepolímero de ¡socianato modificado con uretano basado en difenilmetan diisocianato (% NCO : 17.0%, viscosidad: 1000 mPa.s/25°C) y poliol (funcionalidad promedio: 3, peso molecular promedio: 6,000) Compuesto poliisocianato (II-3): Poliisocianato de polimetilen polifenilo % de NCO: 31.5%, viscosidad: 180 mPa.s/25°C Tabla 2 : Formulación de móldeos de resina de poliuretano no espumante Tabla 3 : Evaluación de moldeo de resina de poliuretano no espumante n.d. no determinado Tabla 4 : Evaluación en el artículo moldeado de piel integrada que comprende un laminado de resina de poliuretano no espumante y material de núcleo Efecto de la invención: De conformidad con la presente invención, un laminado de piel integrada monolítico adecuado para el uso como un artículo interior, particularmente un artículo interior de vehículo, se puede formar el cual tiene una sensación muy suave, una excelente calidad de apariencia y también forma una piel que tiene excelente capacidad de moldeo. Puesto que, de conformidad con la presente invención, el tiempo de reacción de poliuretano se acorta, el tiempo de ciclo se acorta y el rendimiento se mejora, debido a la necesidad de tamaño mínimo de la superficie de diseño. En consecuencia, el costo de producción se puede disminuir y la neblina de uretano no resulta, por consiguiente, no tiene efecto adverso sobre el ambiente de trabajo. Aunque la invención se ha descrito con detalle en lo anterior para el propósito de ilustración, se entenderá que tal detalle solamente es para este propósito y que se pueden hacer variaciones en la presente por aquellos expertos en la técnica sin apartarse del espíritu y alcance de la invención excepto cuando se pueden limitar por las reivindicaciones. Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.

Claims (7)

REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones :

1. Artículo interior de vehículo que comprende un laminado de piel integrada, caracterizado porque comprende un material de núcleo y una piel de superficie de diseño de una resina de poliuretano no espumante la cual se prepara por un proceso de moldeo por inyección de reacción, en donde la resina de poliuretano no espumante comprende: (I) una mezcla de poliol la cual comprende: (1) un poliol, (2) de 2.0 a 7.0 partes en peso, basado en 100 partes en peso de (I) la mezcla de poliol, de un extendedor de cadena, el extendedor de cadena se selecciona del grupo que consiste de l-metil-3, 5- dietil-2, 4-diaminobenceno, l-metil-3 , 5-dietil-2 , 6- diaminobenceno y mezclas de los mismos, (3) un catalizador, y (4) opcionalmente, un agente auxiliar, y (II) un compuesto poliisocianato, y en la cual la dureza de superficie de la resina de poliuretano no espumante, cuando se mide por un medidor de dureza Asker A, es de 30 a 70.

2. Artículo interior de vehículo, caracterizado porque comprende el laminado de piel integrada de conformidad con la reivindicación 1, en donde el laminado adicionalmente comprende una espuma de poliuretano semi-rígida entre la piel de superficie de diseño y el material de núcleo.

3. Método de producción de una reina de poliuretano no espumante, caracterizado porque comprende: (A) moldeo por inyección de reacción de (I) una mezcla de poliol que comprende (1) un poliol, (2) de 2.0 a 7.0 partes en peso, basado en 100 partes en peso de (I) la mezcla de poliol, de un extendedor de cadena, el extendedor de cadena se selecciona del grupo que consiste de l-metil-3 , 5-dietil-2,4-diaminobenceno, 1-metil- 3 , 5-dietil-2 , 6-diaminobenceno y mezclas de los mismo, (3) un catalizador, y (4) opcionalmente, un agente auxiliar, (II) un compuesto poliisocianato, y (B) moldear la pieza en el tiempo de curado de 30 a 100 segundos bajo la condición que el tiempo de gelificación para la mezcla de reacción líquida a base de componentes (I) y (II) sea de 5.0 a 15.0 segundos, on el producto moldeado resultante que tiene espesores de 0.5 a 3. O mm.

4. Método de conformidad con la reivindicación 3 , caracterizado porque la dureza de superficie de la resina de poliuretano no espumante es de 30 a 7, cuando se mide por un medidor de dureza Asker A.

5. Método de producción de un laminado de piel integrada que comprende una piel de superficie de diseño de una resina de poliuretano no espumante y un material de núcleo, caracterizado porque comprende las etapas de: (1) instalar un material de núcleo a una pieza del núcleo de un molde de artículo, (2) aplicar un agente de liberación de molde en una superficie de pieza de cavidad de un molde de artículo, (3) opcionalmente, aplicar una película de pintura en la superficie de la pieza de cavidad de un molde de artículo, (4) cerrar la pieza de núcleo y la pieza de cavidad de un molde de artículo, (5) moldear por inyección de reacción (I) una mezcla de poliol y (II) un compuesto poliisocianato, en donde (I) la mezcla de poliol comprende: (1) un polio, (2) de 2.0 a 7.0 partes en peso, basado en 100 partes en peso de (I) la mezcla de poliol, de un extendedor de cadena, el extendedor de cadena se selecciona del grupo que consiste de l-metil-3, 5-dietil-2 , 4-diaminobenceno, l-metil-3, 5- dietil-2, 6-diaminobenceno y mezclas de los mismo, (3) un catalizador, y (4) opcionalmente, un agente auxiliar; y (6) remover el artículo integral moldeado.

6. Método de producción de un laminado de piel integrada que comprende una superficie de diseño de una resina de poliuretano no espumante, una espuma de poliuretano semi-rígida y un material de núcleo, caracterizado porque comprende las etapas de : (1) aplicar un agente de liberación de molde sobre una pieza de núcleo y una pieza de cavidad de un molde de artículo para la piel de superficie la cual forma la superficie de diseño; (2) opcionalmente, aplicar una película de pintura sobre la superficie de cavidad de un molde de artículo; (3) cerrar la pieza de núcleo y la pieza de cavidad del molde de artículo; (4) moldear por inyección de reacción una mezcla que comprende (I) una mezcla de poliol, y (II) un compuesto poliisocianato, en donde (I) la mezcla de poliol comprende: (1) un polio, (2) de 2.0 a

7.0 partes en peso, basado en 100 partes en peso de (I) la mezcla de poliol, de un extendedor de cadena, el extendedor de cadena se selecciona del grupo que consiste de l-metil-3, 5-dietil- 2,4-diaminobenceno, l-metil-3 , 5-dietil-2, 6-diaminobenceno y mezclas de los mismo, (3) un catalizador, y (4) opcionalmente, un agente auxiliar; (5) remover el artículo moldeado de una resina de poliuretano no espumante la cual forma la piel de superficie de diseño; (6) colocar el artículo moldeado de una resina de poliuretano no espumante de la etapa (5) , en una pieza de cavidad de un molde de espumación; (7) instalar el material de núcleo a una pieza de núcleo del molde de espumación; (8) verter una espuma de poliuretano semi-rígida sobre la resina de poliuretano no espumante la cual se coloca sobre la pieza de cavidad del molde de espumación en la etapa (6) , con un sistema abierto o cerrado; y (9) remover el artículo moldeado integral resultante que tiene una piel de superficie de diseño