MXPA05002640A - Aleacion a base de cobre que endurece por envejecimiento y proceso. - Google Patents

Abstract

La presente invencion se refiere a una aleacion a base de cobre que endurece por envejecimiento y metodo de proceso para producir un producto en tira comercialmente util para aplicaciones que requieren alto limite de deformacion y conductividad electrica moderadamente alta, en una forma de tira, placa, alambre, chapa, tubo, polvo o colada. Las aleaciones son particularmente adecuadas para el uso en interconexiones y conectores electricos. Las aleaciones contienen Cu-Ti-X donde X se selecciona de Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Be, Mn, Mg, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr y Co y combinaciones de los mismos. Las aleaciones ofrecen combinaciones excelentes de a limite de deformacion, y conductividad electrica, con excelente resistencia a relajacion de esfuerzos. El limite de deformacion es al menos de 724 Mpa (105 ksi) y la conductividad electrica es al menos 50% de EICR.

Description

1 ALEACION A BASE DE COBRE QUE ENDURECE POR ENVEJECIMIENTO Y PROCESO CAMPO DE LA INVENCIÓN Esta invención se refiere a una aleación a base de cobre que endurece por envejecimiento y un método de proceso para producir productos comercialmente útiles a partir de esta aleación. Más particularmente, una aleación de cobre que contiene de 0.35% a 5% en peso de titanio se forja al calibre final por un proceso que incluye un recocido por solución en proceso y al menos un recocido por envejecimiento. El producto resultante tiene una conductividad eléctrica en exceso de 50% de EICR y un límite de deformación en exceso de 724 MPa (105 si) . ANTECEDENTES DE LA INVENCIÓN En toda esta solicitud de patente, todas las composiciones están en por ciento en peso y todas las pruebas mecánicas y eléctricas se realizaron a temperatura ambiente (nominalmente 22 °C) , a menos que se especifique de otra forma. La palabra "aproximadamente" implica ± 10% y la palabra "base" como en a base de cobre, significa que la aleación contiene al menos 50%, en peso, del elemento base especificado. Los términos "laminar" o "laminado" se proponen para incluir estirar o estirado o cualquier otra forma de reducción en frío, por ejemplo, como se usa en la manufactura Ref. 162519 y proceso de alambre, varilla o tubería. Muchos tipos diferentes de conectores eléctricos son formados de aleaciones a base de cobre. Las propiedades importantes de un conector eléctrico incluyen límite de deformación, formabilidad por flexión, resistencia a relajación de esfuerzos, módulo de elasticidad, resistencia a ruptura por tracción y conductividad eléctrica. Los valores objetivo de estas propiedades y la importancia relativa de las propiedades son dependientes de la aplicación propuesta de los productos manufacturados a partir de las aleaciones de cobre objeto. Las siguientes descripciones de propiedad son genéricas para muchas aplicaciones propuestas, pero los valores objetivo son específicos bajo las aplicaciones automotrices de toldo. El límite de deformación es el esfuerzo al cual un material exhibe una desviación especifica, típicamente un equivalente de 0.2%, de proporcionalidad de esfuerzo y deformación. Esto es indicativo del esfuerzo al cual la deformación plástica llega a ser dominante con respecto a la deformación elástica. Es deseable que las aleaciones de cobre utilizadas como conectores tengan un límite de deformación de al menos 724 MPa . La relajación de esfuerzos llega a ser evidente cuando un esfuerzo externo se aplica a una tira metálica en servicio, tal como cuando la tira es cargada después de que 3 se ha doblado en un conector. El metal reacciona desarrollando un esfuerzo interno opuesto e igual . Si el metal se mantiene en una posición deformada, el esfuerzo interno disminuirá como una función tanto del tiempo como temperatura. Este fenómeno ocurre debido a la conversión de la deformación elástica en el metal a plástico, o deformación permanente, por flujo microplástico . Los conectores eléctricos a base de cobre deben mantener arriba una fuerza de contacto de umbral en un miembro de acoplamiento por períodos prolongados para buena conexión eléctrica. La relajación de esfuerzos reduce la fuerza de contacto por debajo del umbral que conduce a un circuito abierto. Es deseable que una aleación de cobre para aplicaciones de conector mantenga al menos 95% del esfuerzo inicial cuando se expone a una temperatura de 105°C por 1000 horas y mantenga al menos 85% del esfuerzo inicial cuando se expone a una temperatura de 150 °C por 1000 horas. El módulo de elasticidad, también conocido como módulo de Young, es una medida de la rigidez o tiesura de un metal y es la relación de esfuerzo a deformación correspondiente en la región elástica. Puesto que el módulo de elasticidad es una medida de la tiesura de un material, un módulo alto, en el orden de 140 GPa (20xl03 ksi) es deseable. La plegabilidad determina el radio de flexión mínimo (RFM) el cual identifica cuán severa una flexión 4 puede ser formada en una tira metálica sin fractura a lo largo del radio exterior de la flexión. El RFM es una propiedad importante para conectores donde diferentes formas serán formadas con flexiones a varios ángulos. La formabilidad por flexión se puede expresar como, RFM/t, donde t es el espesor de la tira metálica. RFM/t es una relación del radio de curvatura mínimo de un mandril alrededor del cual la tira metálica se puede doblar sin deteriorar el espesor de la tira. La prueba de "mandril" se específica en la designación E290-92 de ASTM (American Society for Testing and Materials) , titulada Standard Test Method for Semi-Guided Bend Test for Ductility of Metallic Materials . Es deseable que el RFM/t sea sustancialmente isotrópica, un valor similar de la "buena forma", eje de flexión perpendicular a la dirección de enrollamiento de la tira metálica, así como la "mala forma", eje de flexión paralelo a la dirección de enrollamiento de la tira metálica. Es deseable que el RFM/t sea aproximadamente 1.5 o menos para una flexión de 90° y aproximadamente 2 o menos para una flexión de 180° . Alternativamente, la formabilidad por flexión para una flexión de 90° se puede evaluar utilizando un bloque que tiene un rebajo en forma de V y un punzón con una superficie de trabajo que tiene un radio deseado. En el método de 5 "bloque en forma de V", una tira de la aleación de cobre en el templado a ser probado se coloca entre el bloque y el punzón y cuando el punzón se clava en el rebajo, la flexión deseada se forma en la tira. Relacionado al método de bloque en forma de V está el método de "punzón de forma" de 180° en el cual un punzón con una superficie de trabajo cilindrica se utiliza para formar una tira de aleación de cobre en una flexión de 180° . Tanto el método de bloque en forma de V como el método de punzón de forma se especifican en la designación B820-98 de ASTM, titulada Standard Test Method for Bend Test for Formability of Copper Alloy Spring Material . Para una muestra de metal dada, ambos métodos dan resultados de plegabilidad cuantificables y cualquier método se puede utilizar para determinar la plegabilidad relativa. La resistencia a ruptura por tracción es una relación de la carga máxima que resiste una tira antes de fallar durante una prueba de tracción dividida por el área de sección transversal inicial de la tira. Es deseable que la resistencia a ruptura por tracción sea aproximadamente 760 MPa. La conductividad eléctrica se expresa en % EICR de (Estándar Internacional de Cobre Recocido) en el cual el cobre no aleado se define como que tiene una conductividad eléctrica de 100% de EICR a 20°C. 6 Las aleaciones a base de cobre que contienen titanio se describen en las patentes de Estados Unidos números 4,601,879 y 4,612,167, entre otras. La patente 4,601,879 describe una aleación a base de cobre que contiene 0.25% a 3.0% de níquel, 0.25% a 3.0% de estaño y 0.12% a 1.5% de titanio. Las aleaciones ejemplares tienen una conductividad eléctrica de entre 48.5% y 51.4% de EICR y un límite de deformación de entre 568.8 MPa y 579.2 MPa (82.5 ksi y 84 ksi) . La patente 4,612,167 describe una aleación de cobre que contiene 0.8% a 4.0% de níquel y 0.2% a 4.0% de titanio. Las aleaciones ejemplares tienen una conductividad eléctrica de 51% de EICR y un límite de deformación de 663.3 MPa y 679.2 MPa (96.2 ksi a 98.5 ksi). La AMAX Copper, Inc. (Greenwich, CT) ha comercializado aleaciones de cobre-níquel-titanio que tienen composiciones nominales de Cu-2%Ni-l%Ti y Cu-5%Ni-2.5%Ti . Las propiedades reportadas para la aleación de Cu-2%Ni-l%Ti son límite de formación 441.3 MPa-551.6 MPa (64 - 80 ksi); resistencia a ruptura por tracción 503.3 MPa - 655.0 MPa (73 - 95 ksi) ; alargamiento 9%; y conductividad eléctrica 50 -60% de EICR. Las propiedades reportadas para la aleación de Cu-5%Ni-2.5%Ti son límite de formación 620.6 MPa-689.5 MPa (90 - 100 ksi); resistencia a ruptura por tracción 744.7 MPa (108 ksi) UTS; alargamiento 10%; y conductividad eléctrica 40 - 53% de EICR. 7 Muchas aplicaciones actuales y futuras para estas aleaciones de cobre requerirán una conductividad eléctrica de al menos 50% de EICR y un límite de deformación de al menos 724 MPa (105 ksi) . Permanece una necesidad de aleaciones de cobre-titanio y procesos para manufacturar las aleaciones de cobre- titanio capaces de lograr los niveles requeridos de conductividad eléctrica y resistencia. BREVE DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN De conformidad con la invención, se proporciona una aleación a base de cobre que endurece por envejecimiento y métodos para procesar esta aleación para formar un producto comercialmente útil para cualquier aplicación que requiere alto límite de deformación y moderadamente alta conductividad eléctrica. Las formas típicas del producto incluyen forma de tira, placa, alambre, chapa, tubo, polvo o colada. Las aleaciones cuando se procesan de acuerdo con los métodos de la invención logran un límite de deformación de al menos 724 MPa (105 ksi) y una conductividad eléctrica de 50% de EICR que hace a las aleaciones particularmente adecuadas para el uso en conectores eléctricos e interconexiones. Las aleaciones que consisten esencialmente, en peso, de 0.35% a 5% de titanio, de 0.001% a 10% de X, donde X se selecciona de Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Be, Mn, Mg, Bi , S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr y Co y combinaciones de los mismos y el resto es cobre e impurezas inevitables. La 8 aleación tiene una conductividad eléctrica de al menos 50% de EICR y un límite de deformación de al menos 724 MPa (105 ksi) . En un aspecto preferido de la invención, la aleación consiste esencialmente de 0.35% a 2.5% de titanio, de 0.5% a 5.0% de níquel, de 0.5% a 0.8% de hierro, cobalto y mezclas de los mismos, de 0.01% a 1.0% de magnesio, hasta 1% de Cr, Zr, Ag y combinaciones de los mismos y el resto es cobre e impurezas inevitables. Estas aleaciones, cuando no está presente berilio, evitan las emisiones potencialmente peligrosas para la salud asociadas con las aleaciones de berilio-cobre actuales, mientras que ofrecen combinaciones similares de resistencia y conductividad . BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La figura 1 ilustra en formato de diagrama de flujo un primer método para procesar las aleaciones de cobre de la invención. La figura 2 ilustra en formato de diagrama de flujo un segundo método para procesar las aleaciones de cobre de la invención . La figura 3 ilustra en formato de diagrama de flujo un tercer método para procesar las aleaciones de cobre de la invención . DESCRIPCIÓN DETALLADA DE LA INVENCIÓN Las aleaciones de cobre que tienen una combinación de resistencia y conductividad eléctrica, así como buena 9 formabilidad y una resistencia de relajación de esfuerzos están en demanda para muchas aplicaciones que portan corriente eléctrica. Dos aplicaciones ejemplares son aplicaciones automotrices bajo el toldo y aplicaciones multimedia (tales como computadoras, reproductores de DVD, lectores de CD y similares) . Para aplicaciones automotrices, existe una necesidad de aleaciones de cobre con buena formabilidad, una conductividad eléctrica de al menos 50% de EICR y resistencia a relajación de esfuerzos hasta 200°C. Para aplicaciones de interconexión de multimedia, existe una necesidad de aleaciones de cobre con un límite de deformación en exceso de 724 MPa (105 ksi) , una conductividad eléctrica en exceso de 50% de EICR. y estabilidad mecánica a temperaturas de servicio ambiente y ligeramente mayores, como se caracteriza, por resistencia a relajación de esfuerzo excelente a aproximadamente 100°C. Las composiciones de aleación cuando se procesan por los métodos de esta invención sorprendentemente proporcionan una combinación de propiedades óptima para satisfacer las necesidades tanto para aplicaciones automotrices como multimedia, así como otras aplicaciones eléctricas y electrónicas. Las aleaciones pueden proporcionar resistencia moderadamente alta conjuntamente con conductividad alta y conductividad moderadamente alta con untamente con muy alta resistencia. 10 Las aleaciones de la presente invención tienen composiciones que contienen Cu-Ti-X, donde X se selecciona de Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Bi, S, Te, Se, Be, Mn, Mg, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr y Co y combinaciones de los mismos. El contenido de titanio es de 0.35% a 5% y la suma total de los elementos "X" es de 0.001% a 10%. La resistencia y conductividad eléctrica se maximizan cuando X se selecciona del grupo que consiste de Ni, Fe, Co, Mg, Cr, Zr, Ag y mezclas de los mismos. Oxígeno, azufre y carbono pueden estar presentes en las aleaciones de la invención en cantidades típicamente encontradas en cualquier pedazo de aleación de cobre electrolítico (cátodo) o cobre refundido o cobre. Típicamente, la cantidad de cada uno de estos elementos estará en el intervalo de aproximadamente 2 ppm a aproximadamente 50 ppm y preferiblemente, cada uno está presente en una cantidad de menos de 20 ppm. Otras adiciones que influyen sobre las propiedades de la aleación también pueden ser incluidas. Tales adiciones incluyen aquellas que mejoran la libre trabaj abilidad de la aleación, tal como bismuto, plomo, telurio, azufre y selenio. Cuando se adicionan para mejorar la libre trabaj bilidad, estas adiciones pueden estar presentes en una cantidad de hasta 2%. Preferiblemente, el total de las adiciones de libre trabaj abilidad está entre aproximadamente 0.8% y 1.5%. 11 Las impurezas típicas encontradas en aleaciones de cobre, particularmente en aleaciones de cobre formadas de cobre en pedazos o reciclado, pueden estar presentes en una cantidad de hasta aproximadamente 1%, en total. Como una lista no exclusiva, tales impurezas incluyen magnesio, aluminio, plata, silicio, cadmio, bismuto, manganeso, cobalto, germanio, arsénico, oro, platino, paladio, hafnio, circonio, indio, antimonio, cromo, vanadio, y berilio. Cada impureza deberá estar presente en una cantidad de menos de 0.35%, y preferiblemente en una cantidad de menos de 0.1%. Se deberá reconocer que algunas de las impurezas citadas anteriormente, u otras, en cantidades que se sobreponen los intervalos de impureza especificados anteriormente, pueden tener un efecto benéfico en las aleaciones de cobre de la invención. Por ejemplo, se pueden mejorar la resistencia o troquelabilidad . Esta invención se propone para incluir tales adiciones de bajo nivel En una modalidad más preferida de la invención, el contenido de titanio es de 0.35% a 2.5% y en una modalidad muy preferida, el contenido de titanio es de 0.8% a 1.4%. Cuando el titanio está en solución en la matriz de aleación de cobre, la conductividad eléctrica se severamente degradada. Por lo tanto, "X" preferiblemente deberá ser efectivo para originar que el titanio se precipite de la solución durante un recocido por envejecimiento. Los 12 elementos adecuados para "X" para mejorar tal precipitación incluyen Ni, Fe, Sn, P, Al, Si, S, Mg, Cr, Co y combinaciones de estos elementos . Una adición preferida es níquel . Una combinación de Ni y Ti proporciona precipitados de CuNiTi y la presencia de Fe y Ti proporciona precipitados de Fe2Ti . Otra adición preferida es magnesio. Una adición de Mg incrementa la resistencia a relajación de esfuerzos y resistencia a ablandamiento en productos templados y calibrados finales. El Mg también proporciona resistencia a ablandamiento durante los tratamientos con calor de recocido por envejecimiento en proceso. Cuando están presentes a bajos niveles, las adiciones de Cr, Zr y/o Ag proporcionan refuerzo incrementado sin reducir excesivamente la conductividad. Una aleación preferida de conformidad con la invención que tiene una combinación mejorada de límite de deformación, conductividad eléctrica, resistencia a relajación de esfuerzos, conjuntamente con niveles modestos de plegabilidad consiste esencialmente de aproximadamente 0.5 - 5.0% de níquel aproximadamente 0.35 - 2.5% de titanio aproximadamente 0.5 - 0.8% de hierro o cobalto aproximadamente 0.01 - 1.0% de magnesio, opcionalmente con hasta aproximadamente 1.0% de uno 13 o más de Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Bi, S, Te, Se, Be, Mn, Mg, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr y mezclas de los mismos, y el resto cobre e impurezas. Preferiblemente los elementos opcionales comprenden hasta 1% de uno o más de Cr, Zr y Ag . Los intervalos más preferidos para esta aleación son : aproximadamente 0.8 - 1.7% de níquel aproximadamente 0.8 - 1.4% de titanio ¦ aproximadamente 0.90 - 1.10% de hierro, o cobalto aproximadamente 0.10 - 0.40% de magnesio, con hasta aproximadamente 1.0% de uno o más de Cr, Zr, Ag o Sn y mezclas de los mismos, y el resto cobre e impurezas. En una primera modalidad de la invención, el proceso y composición de aleación proporcionan un límite de deformación de al menos aproximadamente 793 MPa (115 ksi) y preferiblemente un límite de deformación de al menos aproximadamente 827 MPa (120 ksi) . Para esta modalidad, la conductividad es hasta aproximadamente 40% de EICR. En una segunda modalidad de la invención, la composición y proceso proporcionan un límite de deformación de más de aproximadamente 724 MPa (105 ksi), y preferiblemente hasta aproximadamente 793 MPa (115 ksi) . En esta segunda modalidad, la conductividad eléctrica de la aleación preferiblemente es 14 de aproximadamente 45% a aproximadamente 55% de EIC . En una tercera modalidad, la composición y proceso proporcionan un límite de deformación de aproximadamente 552 MPa (80 ksi) a aproximadamente 690 MPa (100 ksi) y la conductividad eléctrica está entre aproximadamente 55% y aproximadamente 65% de EICR. La figura 1 ilustra en formato de diagrama de flujo, un proceso de conformidad con una primera modalidad de la invención. La aleación de la invención es fundida y colada 10 de conformidad con la práctica convencional. La aleación colada es laminada en caliente 12 desde aproximadamente 750 °C a aproximadamente 1000°C. Después de la molienda para remover el óxido, la aleación luego se lamina en frío 14 para una reducción del área de sección transversal, transversal a la dirección de laminado ("reducción de área") de aproximadamente 50% a aproximadamente 99%. La aleación luego se puede solubilizar 16 a una temperatura de recocido por solución de aproximadamente 850 a aproximadamente 1000°C de aproximadamente 10 segundos a aproximadamente una hora, seguido por un apagado 18 o enfriamiento rápido a temperatura ambiente para obtener granos equiaxiales con un tamaño de grano promedio de aproximadamente 5 y 20 µp?. Después, la aleación primero se puede laminar en frío 20 hasta aproximadamente 80% de reducción de área, preferiblemente de aproximadamente 30% a aproximadamente 80% de reducción de 15 área. El primer laminado en frío 20 es seguido por un primer recocido 22 a una temperatura de aproximadamente 400°C a aproximadamente 650° C y preferiblemente de aproximadamente 450°C a aproximadamente 600°C por aproximadamente 1 minuto a aproximadamente 10 horas y preferiblemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 8 horas. La aleación luego se somete al segundo laminado en frío 24 de aproximadamente un 10% a aproximadamente un 50% de reducción de área para calibre final. El segundo laminado en frío puede ser seguido por un segundo recocido 26 de aproximadamente 150°C a aproximadamente 600°C y preferiblemente de aproximadamente 200°C a aproximadamente 500°C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente 10 horas. Alternativamente, de conformidad con otra modalidad, la aleación es procesada al calibre final sin usar un tratamiento con calor de solubilización en proceso. Es decir, se puede procesar para el acabado usando ciclos de recocido de temperatura inferior y trabajo en frío intermedio. Este proceso alternativo es especialmente útil para producir un producto con niveles de conductividad eléctrica, mayores. La figura 2 ilustra en representación de diagrama de flujo un proceso alternativo de la invención. La aleación de la invención es fundida y colada 10 de conformidad con la práctica convencional. La aleación colada es laminada en 16 caliente 12 de aproximadamente 750 °C a aproximadamente 1000°C, y luego se apaga o rápidamente se enfría. Después de la molienda para remover el óxido, la aleación laminada en caliente luego es laminada en frío 14 a una reducción de área de aproximadamente 50% a aproximadamente 99%. Luego, la aleación puede ser primero recocida 28 a una temperatura de recocido de aproximadamente 400°C a aproximadamente 650°C de aproximadamen e 15 segundos a aproximadamente 10 horas. Las etapas de laminado en frío y primer recocido opcionalmente se pueden repetir, si se desea. La aleación luego es laminada en frío 30 de aproximadamente 40% a aproximadamente 80% de reducción de área seguido por un segundo recocido 32 de aproximadamente 400°C a aproximadamen e 650°C y preferiblemente de aproximadamente 450 °C a aproximadamente 600 °C de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 horas. La aleación luego es laminada en frío 34 de aproximadamente un 10% a aproximadamente 50% de reducción de área para calibre final. Esto opcionalmente puede ser seguido por un tercer recocido 26 de aproximadamente 150°C a aproximadamente 600°C y preferiblemente de aproximadamente 200°C a aproximadamente 500 °C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente 10 horas . Una segunda modalidad preferida, alternativa del proceso de esta invención emplea una aleación en los intervalos de composición preferidos. Este proceso es capaz 17 de producir la aleación de esta invención con propiedades nominales de aproximadamente 758 MPa (110 ksi) de LD y aproximadamente 50% de EICR de conductividad. Con referencia a la figura 3, la aleación es fundida y colada 10 de conformidad con la práctica convencional. La aleación colada es laminada en caliente 12 de aproximadamente 750 °C a aproximadamente 1000 °C. Después de la molienda para remover el óxido, la aleación laminada en caliente luego es laminada en frío 14 a una reducción de área de aproximadamente 50% a aproximadamente 99%. La aleación luego se solubiliza 16 a una temperatura de aproximadamente 950°C a aproximadamente 1000°C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente 1 hora. La aleación luego se lamina en frío 20 de aproximadamente un 40% a aproximadamente un 60% de reducción de área y luego a primer recocido 28 de aproximadamente 400°C a aproximadamente 650°C y preferiblemente 450°C a aproximadament 600°C de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 horas y preferiblemente de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 horas. El primer recocido 28 es seguido por laminado en frío 30 de aproximadamente un 40% a aproximadamente un 60% de reducción de área. La aleación luego se somete a segundo recocido 32 a una temperatura inferior que el primer recocido 28. El segundo recocido es a un temperatura de aproximadamente 375°C a aproximadamente 550 °C de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 horas. La aleación 18 doblemente recocida luego es laminada en frío 34 a al menos aproximadamente 30% de reducción de área a un calibre final donde se puede recocer una tercera vez 26 a una temperatura de aproximadamente 150°C a aproximadamente 600°C y preferiblemente de aproximadamente 200°C a aproximadamente 500°C de aproximadamente 1 a aproximadamente 3 horas. Las aleaciones de la invención y los procesos de la invención son mejor entendidos con referencia a los ejemplos que siguen.

Ejemplos En los ejemplos que siguen algunas de las descripciones, propiedades y unidades de proceso están escritas en una forma abreviada. Por ejemplo, " = pulgadas, EA = enfriamiento con agua, una marca de barra / = por, RS = recocido por solución, LF = laminado en frío o reducido en frío, LD = límite de deformación, RT = resistencia a la tracción, AL = alargamiento, % de EICR = conductividad eléctrica, RFM/t = radio de flexión mínimo dividido por el espesor de tira, RE = resistencia a relajación de esfuerzos, Tg = tamaño de grano, µt? = mieras o micrómetros, com. comienzo, recr. = recristalizado, n.c.r. = no completamente recristalizado , seg. o s = segundos, hrs . o h = horas, MS/m = mega-siemens por metro y ksi = miles de libras por pulgada cuadrada.

Ejemplo 1 Utilizando el proceso ilustrado en la figura 1, una serie de lingotes de laboratorio de 4.5 kg (diez libras) con las composiciones analizadas listadas en la tabla 1 se fundieron en un crisol de sílice y colada basculante en moldes de acero. Después del vaciado los lingotes fueron de 10.16 era x 10.16 cm x 4.45 cm ( 4 "X4 "xl .75 " ) . Después del remojo por tres horas a 950°C, los lingotes se laminaron en caliente en tres pasos a 2.8 cm (1.1"), se recalentaron a 950°C por diez minutos, y adicionalmente se laminaron en caliente en tres pasos a 1.27 cm (0.50") , seguido por un enfriamiento con agua. Las placas laminadas en caliente resultantes se homogenizaron por remojo por dos horas a 1000°C seguido por un enfriamiento con agua. Después del recorte y molienda para remover el revestimiento de óxido, las aleaciones se laminaron en frío a 1.27 mm (0.050") . Las aleaciones luego se solubilizaron a una temperatura de 1000°C de aproximadamente 20 a 60 segundos, con la excepción de aleación J346 la cual se solubiliza a 950°C por 60 segundos. Después de la solubilización y enfriamiento, las aleaciones se laminaron en frío 50% a 0.64 mm (0.025") y recocieron por enve ecimiento a 550 °C por 3 horas. Las aleaciones luego se laminaron en frío 50% a 0.32 mm (0.0125") de calibre y recocido de relajación de esfuerzos a 275°C por 2 horas y las propiedades reportadas en la tabla 2 se midieron. 20 Los datos en la tabla 2 muestran que los valores altos de límite de deformación, de 621 MPa a 765 MPa (90 ksi a 111 ksi), y conductividad eléctrica, de 38.2% de EICR a 63.8% de EICR se obtuvieron. La resistencia a relajación de esfuerzos obtenida fue cercana al valor deseado de 95% después de 1000 horas a 105°C para las aleaciones J345 y J346 de Cu-Ni-Ti-Fe. El valor deseado se logró por la aleación J354 de Cu-Ni-Ti-Mg.

Tabla 2 Propiedades de la Condición de Recocido de Relajación de Esfuerzos para las Aleaciones Listadas en la Tabla 1 ID de % EICR LD/RT/EI 90° - RFM/t %RE %RE aleación de MPa/MPa/% ksi/lcsi/% buena forma/ 105°C 105°C cond. mala forma 1000 h 3000 h J345 42.9 731/841/12 106/122/2 2.7/8.8 90.4 89.5 J346 56.1 669/703/3 97 /102/3 1.4/2.9 88.2 87.3 J347 34.6 731/807/1 106/117/1 2.7/8.8 -- -- J348 38.2 765/855/4 111/124/4 1.9/7.5 -- J351 63.8 621/641/1 90 /93 /l 1.4/2.2 -- -- J354 47.0 T52/793/2 109/115/2 5.0/8.8 95.1 93.9 21 Ejemplo 2 De conformidad con el proceso ilustrado en la figura 2, las aleaciones de la tabla 1 se procesaron como en el ejemplo 1 a través del tratamiento con calor de homogenizacion al calibre de placa laminada en caliente. En este ejemplo, las aleaciones se procesaron al calibre final sin un tratamiento con calor de solubilización en proceso. Después del recorte y molienda para remover el revestimiento de óxido, las aleaciones se laminaron en frío a 2.54 mm (0.100") y pasaron a un primer recocido por envejecimiento a 550°C por 3 horas. Las aleaciones luego se laminaron en frío 70% a 0.76 mm (0.030") y se sometieron a un segundo recocido por enve ecimiento a 525°C por 3 horas. Las aleaciones luego se laminaron en frío 50% a 0.38 mm (C.015") de calibre y recocido de relajación de esfuerzos a 275°C por 2 horas en el cual la condición de las propiedades citadas en la tabla 3 se midió . Consistente con los datos en la tabla 2, las aleaciones de este ejemplo tuvieron una combinación de un alto límite de deformación, de 676 MPa a 738 MPa (98 ksi a 107 ksi), pero con mayor conductividad eléctrica de entre 49.9% de EICR y 69.7% de EICR. La resistencia a relajación de esfuerzos mejorada es obtenida cuando ya sea Fe o Mg se adiciona a la aleación de Cu-Ni-Ti base. Los datos en la tabla 3 muestran que la mayor resistencia a relajación de 7 esfuerzos se obtiene con una adición de Mg a una aleación de Cu-Ni-Ti; comparar aleación J354 con aleación J351.

Ejemplo 3 De conformidad con el proceso ilustrado en la figura 1, una serie de lingotes de laboratorio de 4.5 kg (diez libras) con las composiciones analizadas listadas en la tabla 4 fueron fundidas en crisoles de sílice y colada basculante en moldes de acero. Después del vaciado los lingotes fueron de 10.16 cm x 10.16 cm x 4.45 cm ( 4 " X 4 " x 1.75 " ) . Después del remojo por tres horas a 950°C, los lingotes se laminaron en caliente en tres pasos a 2.8 cm (1.1") de espesor, se recalentaron a 950°C/diez minutos, y adicionalmente se laminaron en caliente en tres pasos a 1.27 cm (0.50") de espesor, seguido por un enfriamiento con agua. Después del recorte y molienda para remover el revestimiento de óxido, las aleacio es se laminaron en 23 frío a 1.27 mm (0.050") . Las aleaciones diferentes de J477 luego se trataron con calor de solución a 1000°C por 25 segundos seguido por un enfriamiento con agua para producir un tamaño de grano rec r i s t al i z ado , fino, controlado en el intervalo de 12 - 24 µp? de diámetro. La aleación J477 se trató con calor de solución a 950°C/25 segundos + EA, produciendo un tamaño de grano de 9 µt?. Todas las aleaciones luego se laminaron en frío 50% a 0.64 mm (0.025") de espesor y se sometieron a un recocido por envejecimiento a 550°C por un tiempo efectivo para maximizar la conducti idad eléctrica sin ablandar excesivamente la matriz. Los tiempos a 550 °C se reportan en la tabla 5. Las aleaciones luego se laminaron en frío 50% a 0.32 mm (0.0125") de calibre y recocido de relajación de esfuerzos a 275°C por 2 horas en la cual la condición de las propiedades de la tabla 5 se midió. Los datos en la tabla 5 muestran que, mientras la aleación J477 de base ofrece una buena combinación de propiedades (634 MPa (92 ksi) de LD y 58.1% de EICR de conducti idad) , la adición de Fe incrementa la resistencia de la aleación base (J483 contra J477) a 690 MPa (100 ksi) solamente con una 24 ligera reducción de conductividad eléctrica. Además, la ventaja de la adición de Mg, mientras mantiene cantidades consistentes de i, Ti y Fe, para incrementar la resistencia a relajación de esfuerzos a 105°C se muestra comparando la aleación J491 con J481. La ventaja de Mg también se muestra por comparación de las propiedades de la aleación J491 (tabla 5) comparadas con aquellas de J345 y J346 en la tabla 2.

Tabla 5 Propiedades de la Condición de Recocido de Relajación de Esfuerzos para las Aleaciones Listadas en la Tabla 4 ID de 550°C %EIC LD/RT/EI 90° - %RE %RE aleación /No. de MPa/MPa/% ksi/ksi/% RFM/t 1000 h 1000 h hrs cond. 105°C 150°C J477 3 58.1 634/662/1 92 /96 /l 1.1/1.8 J481 5 56.6 662/690/4 96 /100/4 1.1/1.8 92 90 J483 8 54.0 690/717/3 100/104/3 1.8/2.2 93 86 J485 8 53.6 696/731/5 101/106/5 0.8/2.1 J486 8 52.8 703/731/1 102/106/1 J491 8 55.0 676/703/5 98 /102/5 1.4/2.4 96 86 25 Ejemplo 4 De acuerdo con el proceso ilustrado en la figura 2, las aleaciones de la tabla 4 se procesaron al calibre final sin usar un tratamiento con calor de solubil i zación en proceso. Después del recorte y molienda para remover el revestimiento de óxido, las aleaciones en la condición laminada en caliente se laminaron en frío a 0.127 cm (0.050") de calibre y pasaron a un primer recocido por envejecimiento a una temperatura y tiempo como se muestra en la tabla 6, efectivos para maximizar la conduc ividad eléctrica. Las aleaciones luego se laminaron en frío 50% a 0.063 cm (0.025 ") de calibre y se sometieron a un segundo recocido por envejecimiento a una temperatura y tiempo como se muestra en la tabla 6 seleccionados para maximizar la conductividad sin ablandar excesi amente la matriz. Los recocidos por enve ecimiento específicos aplicados a cada aleación se señalan en la tabla 6. Las aleaciones luego se laminaron en frío 50% a 0.031 cm (0.0125") de calibre y recocido de relajación de esfuerzos a 275°C por 2 horas en el cual la condición de las propiedades en la tabla 7 se midió. Usando este proceso, las aleaciones con adiciones de Fe y Mg proporcionan menor, pero aún buena, resistencia con mayor conductividad eléctrica y 26 buena resistencia a relajación de esfuerzos.

Ejemplo 5 De conformidad con el proceso ilustrado en la figura 3, una serie de lingotes de laboratorio de 4.5 kg (diez libras) con las composiciones analizadas listadas en la tabla 8 se fundieron en crisoles de sílice y colada basculante en moldes de acero. Después del vaciado los lingotes fueron de 10.16 cm x 10.16 cm x 4.45 cm 27 ( " X4 " xl .75 " ) . Después del remojo por tres horas a 950°C, los lingotes se laminaron en caliente en tres pasos a 2.8 cm (1.1") de espesor, se recalentaron a 950°C por diez minutos, y adicionalmente se laminaron en caliente en tres pasos a 1.27 cm (0.50") de calibre, seguido por un enfriamiento con agua. Después del recorte y molienda para remover el revestimiento de óxido, las aleaciones se laminaron en frío a 2.54 mm (0.100") de espesor y se trataron con calor de solución en un horno a 950°C por 40 segundos seguido por un enfriamiento con agua para producir un tamaño de grano recris tal i zado , fino, controlado en el intervalo de 8.0 - 12 µp?. Luego se laminaron en frío 50% a 1.27 mm (0.050") de calibre y se sometieron a un recocido por envejecimiento a 565°C por 3 horas, designado para maximizar la conductividad sin ablandar excesivamente la matriz. Las aleaciones luego se laminaron en frío 50% a 0.64 mm (0.025") de calibre y pasaron a un segundo recocido por envejecimiento de 410°C por 2 hrs, se laminaron en frío a 0.25 mm (0.010").. Esto se siguió por un recocido de relajación de esfuerzos de 250 °C por 2 hrs para la cual la condición de las propiedades en la tabla 9 se midió. 28 Comparando la aleación J694 de línea de base con aleación J698 que contiene circonio demuestra que una pequeña cantidad de circonio incrementa el límite de deformación sin afectar la conductividad eléctrica. Una comparación de la aleación J694 con aleación J699 que contiene plata demuestra que una pequeña cantidad de plata incrementa tanto el límite de deformación como la conductividad eléctrica. Una comparación de la aleación J694 con aleación J700 que contiene cromo demuestra que una adición de una pequeña cantidad de cromo incrementa el limite de deformación ligeramente con una ligera penalidad de conductividad eléctrica . 29 Ejemplo 6 De conformidad con el proceso ilustrado en la figura 3, una serie de lingotes de laboratorio de 4.5 kg (diez libras) con las composiciones analizadas listadas en la tabla 10 se fundieron en crisoles de sílice y colada basculante en moldes de acero. Después del vaciado los lingotes fueron de 10.16 cm x 10.16 cm x 4.45 cm ( "X4 "xl .75" ) . Después del remojo por tres horas a 950°C, se laminaron en caliente en tres pasos a 2.8 cm (1.1") de espesor, se recalentaron a 950°C por diez minutos, y adicionalmente se laminaron en caliente en tres pasos a 1.27 cm (0.50") de espesor, seguido por un enfriamiento con agua. Después del recorte y molienda para remover el revestimiento de óxido, las aleaciones se laminaron en frío a 2.54 mm (0.100") de calibre y se trataron con calor de solución en un horno a 1000°C por 25-35 segundos seguido por un enfriamiento con agua para producir un tamaño de grano recristal i zado , fino, controlado en el intervalo de 6 - 12 µ??. Luego se laminaron en frío 50% a 1.27 mm (0.050") de calibre y se sometieron a un recocido por envejecimiento a 550 - 600°C por 3 - 4 hrs . Las aleaciones luego se laminaron en frío 50% a 0.64 mm (0.025") de calibre y de nuevo se pasaron a un recocido por enve ecimiento de 410 - 425°C por 2 hrs, seguido por laminado en frío a 0.25 mm (0.010") y recocido de relajación de esfuerzos a 250 - 275°C por 2 hrs. 30 Las propiedades al calibre final, listadas en la tabla 11, muestran que se obtuvo una combinación de conductividad y limite de deformación mejor ya sea con una adición de Mg (J604 comparado con J603) y/o una adición de Zr (J644 comparado cor. J603). Sin la adición de Mg, una adición de Cr no es tan efectiva por si misma (comparar las bajas resistencias de J646 en la tabla 11 (columna D) con las mayores resistencias de J700 en la tabla 9) . Nótese también de la tabla 11 cómo la adición ce Mg incrementa los valores de limite de deformación (y resistencia a la tracción) sobre el intervalo de Mg: 0, 0.16, 0.25, 0.31% en peso. Adición de Mg a: 703(758), 710(772), 745(772), 745(800), 758(814) MPa [102(110), 103(112), 108(116), 110 ( 118 ) ksi ] , respectivamente, a valores de conductividad casi constantes de aproximadamente 48% de EICR.

Tabla 10 Aleaciones del Ejemplo 6 Número de Composición analizada, peso Identificación de Aleación J603 Cu - 1.86 Ni - 1.47 Ti - 0.99 Fe J604 Cu - 1.89 Ni - 1.33 Ti - 0.98 Fe - 0.25 Mg J642 Cu - 1.61 Ni - 1.42 Ti - 1.04 Fe - 0.16 Mg J643 Cu - 1.61 Ni - 1.40 Ti - 1.02 Fe - 0.31 Mg J644 Cu - 1.53 Ni - 1.37 Ti - 0.91 Fe - 0.19 Zr J646 Cu - 1.61 Ni - 1.43 Ti - 0.98 Fe - 0.52 Cr 31 Ejemplo 7 Este ejemplo ilustra cómo la composición y proceso influyen en el limite de deformación y conductividad eléctrica. Las aleaciones J694 y J709 que tienen las composiciones citadas en la tabla 12 se procesaron de lingotes de 10.16 cm x 10.16 cm x 4.45 cm ( 4 "x4 "xl .75" ) por remojo por 3 horas a 950°C y laminado en caliente a 1.27 cm (0.50 pulgadas) seguido por un enfriamiento con agua. Después del recorte y molienda para remover los óxidos, las aleaciones se laminaron en frío a 2.54 mm (0.10 pulgadas) y se trataron con calor de solución a 1000°C por 35 segundos y se enfriaron 32 con agua. Las aleaciones luego se laminaron en frió a 1.27 mm (0.05 pulgadas) , se solubilizaron a 950°C por 35 segundos y se enfriaron con agua. El proceso adicional es como en la tabla 13 con las propiedades citadas en la tabla 14. Tabla 12 Una o más modalidades de la presente invención se han descrito anteriormente. Sin embargo se entenderá que varias modificaciones se pueden hacer sin apartarse del espíritu y alcance de la invención. Por consiguiente, otras modalidades 33 están dentro del alcance de las siguientes reivindicaciones Se hace constar que con relación a esta fecha, mejor método conocido por la solicitante para llevar a práctica la citada invención, es el que resulta claro de presente descripción de la invención.

Claims (19)

34 REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes reivindicaciones:

1. Aleación a base de cobre, caracterizada porque consiste esencialmente, en peso: de 0.35% a 5% de titanio; de 0.001% a 10% de X, donde X se selecciona de Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Be, Mn, Mg, Bi, S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr y Co y combinaciones de los mismos; y el resto es cobre e impurezas inevitables, la aleación tiene una conductividad eléctrica de al menos 50% de EICR y un límite de deformación de al menos 724 (105 ksi) .

2. Aleación a base de cobre de conformidad con la reivindicación 1, caracterizada porque X se selecciona del grupo que consiste de Ni, Fe, Co, Mg, Cr, Zr, Ag y combinaciones de los mismos.

3. Aleación a base de cobre de conformidad con la reivindicación 2, caracterizada porque adicionalmente consiste esencialmente: de 0.35% a 2.5% de titanio; de 0.5% a 5.0% de níquel; de 0.5% a 0.8% de hierro, cobalto y mezclas de los 35 mismos ; de 0.01% a 1.0% de magnesio; hasta 1% de Cr, Zr, Ag y combinaciones de los mismos; y el resto es cobre e impurezas inevitables.

4. Aleación a base de cobre de conformidad con la reivindicación 3, caracterizada porque adicionalmente consiste esencialmente: de 0.8% a 1.4% de titanio; de 0.8% a 1.7% de níquel; de 0.9% a 1.1% de hierro, cobalto y mezclas de los mismos ; de 0.1% a 0.4% de magnesio; hasta 1% de Cr, Zr, Ag y combinaciones de los mismos; y el resto es cobre e impurezas inevitables.

5. Aleación a base de cobre caracterizada porque tiene una combinación mejorada de límite de deformación, conductividad eléctrica, resistencia a relajación de esfuerzos, que consiste esencialmente de, en peso: 0.35 - 2.5% de titanio; 0.5 - 5.0% de níquel; 0.5 - 1.5% de hierro, cobalto y mezclas de los mismos ; 0.01 - 1.0% de magnesio; 36 hasta 1% de Sn, Cr, Zr, Ag, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Bi, S, Te, Se, Be, Mn, As, Sb, Zr, B y mezclas de los mismos; y el resto es cobre e impurezas inevitables.

6. Aleación a base de cobre de conformidad con la reivindicación 5, caracterizada porque contiene hasta 1% de Cr, Zr, Ag y mezclas de los mismos.

7. Aleación a base de cobre de conformidad con la reivindicación 6, caracterizada porque consiste esencialmente de: 0.8 - 1.4% de titanio; 0.8 - 1.7% de níquel ,- 0.90 - 1.10% de hierro, o cobalto; 0.10 - 0.40% de magnesio; 0.01% a 1.0% de Cr, Zr, Ag y mezclas de los mismos; y el resto es cobre e impurezas inevitables.

8. Proceso para producir una aleación a base de cobre que tiene una combinación mejorada de límite de deformación, conductividad eléctrica y relajación de esfuerzos, caracterizado porque: la colada de una aleación a base de cobre que consiste esencialmente, en peso, de 0.35% a 10% de titanio, de 0.001% a 6% de X, donde X se selecciona de Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Be, Mn, Mg, Bi, S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr y Co y combinaciones de los mismos y el resto es cobre e 37 impurezas inevitables; el laminado en caliente de la aleación de aproximadamente 750 °C a aproximadamente 1000°C; el primer laminado en frío de la aleación a una reducción de área de aproximadamente 50% a aproximadamente 97%; el primer recocido de la aleación a una temperatura de aproximadamente 850°C a aproximadamente 1000°C de aproximadamente 10 segundos a aproximadamente una hora, seguido por un enfriamiento rápido a ambiente; el segundo laminado en frío de la aleación hasta aproximadamente 80% de reducción de área; el segundo recocido de la aleación de aproximadamente 400°C a aproximadamente 650°C de aproximadamente 1 minuto a aproximadamente 10 horas; el tercer laminado en frío de la aleación de aproximadamente un 10% a aproximadamente un 50% de reducción de área a calibre final.

9. Proceso de conformidad con la reivindicación 8, caracterizado porque después de la tercera etapa de laminado en frío, la aleación es recocida a una temperatura de aproximadamente 150°C a aproximadamente 600°C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente 10 horas.

10. Proceso de conformidad con la reivindicación 9, caracterizado porque las primer, segunda, y tercer etapas de 38 recocido tienen tiempos y temperaturas efectivas para que la aleación tenga un límite de deformación de al menos 724 MPa (105 ksi) y una conductividad eléctrica de al menos 50% de EICR al calibre final.

11. Proceso para producir una aleación a base de cobre que tiene una combinación mejorada de límite de deformación, conductividad eléctrica, resistencia a relajación de esfuerzos, conjuntamente con niveles modestos de plegabilidad, caracterizado porque: la colada de una aleación a base de cobre que consiste esencialmente, en peso, de 0.35% a 10% de titanio, de 0.001% a 6% de X, donde X se selecciona de Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Be, n, Mg, Bi, S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr y Co y combinaciones de los mismos y el resto es cobre e impurezas inevitables; la reducción en caliente de la aleación de aproximadamente 750°C a aproximadamente 1000°C; la proporción de uno o más ciclos que comprende reducción en frío de la aleación a una reducción de área de aproximadamente 50% a aproximadamente 99% y luego recocido por envejecimiento a una temperatura de recocido de aproximadamen e 400°C a aproximadamente 650 °C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente 10 horas; la reducción en frío de la aleación de aproximadamente 40% a aproximadamente 80% de reducción de 39 área; el endurecimiento por envejecimiento de la aleación por recocido de aproximadamente 400°C a aproximadamente 650°C de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 horas; y la reducción final de la aleación de aproximadamente un 10% a aproximadamente un 50% de reducción de área a calibre final.

12. Proceso de conformidad con la reivindicación 11, caracterizado porque después de la etapa final de laminado en frío, la aleación es recocida a una temperatura de aproximadamente 150°C a aproximadamente 600°C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente 10 horas.

13. Proceso de conformidad con la reivindicación 12, caracterizado porque las etapas de recocido tienen tiempos y temperaturas efectivos para que la aleación tenga un límite de deformación de al menos 724 MPa (105 ksi) y una conductividad eléctrica de al menos 50% a calibre final.

14. Proceso para producir una aleación a base de cobre que tiene alto límite de deformación y resistencia moderada, conductividad eléctrica, caracterizado porque: . la colada de una aleación a base de cobre que consiste esencialmente, en peso, de 0.35% a 10% de titanio, de 0.001% a 6% de X, donde X se selecciona de Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb, Be, Mn, Mg, Bi , S, Te, Se, Ag, As, Sb, Zr, B, Cr y Co y combinaciones de los mismos y el resto es cobre e 40 impurezas inevitables; la reducción en caliente de la aleación de aproximadamente 750 °C a aproximadamente 1000 ° C ; la reducción en frío de la aleación a una reducción de área de aproximadamente 50% a aproximadamente 99%; el recocido por solución de la aleación a una temperatura de aproximadamente 950°C a aproximadamente 1000°C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente una hora, seguido por un enfriamiento rápido a ambiente; la reducción en frío de la aleación de aproximadamente 40% a aproximadamente 60% de reducción de área; el recocido por envejecimiento de la aleación a una temperatura de aproximadamente 400°C a aproximadamente 650°C de aproximadamente 1 a aproximadamente 10 horas; la reducción en frío de la aleación de aproximadamente un 40% a aproximadamente un 60% de reducción de área; el recocido por enve ecimiento de la aleación una segunda vez a una temperatura inferior que el primer recocido por envejecimiento de aproximadamente 375°C a aproximadamente 550°C de aproximadamente 1 a 41 aproximadamente 3 horas; y la reducción en frío a al menos aproximadamente 30% de reducción de área a un calibre f inal .

15. Proceso de conformidad con la reivindicación 14, caracterizado porque después de la etapa final de laminado en frío, la aleación es recocida a una temperatura de aproximadamente 150°C a aproximadamente 600°C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente 10 horas.

16. Proceso de conformidad con la reivindicación 15, caracterizado porque las primera, segunda, y tercera etapas de recocido tienen tiempos y temperaturas efectivos para que la aleación tenga un límite de deformación de al menos 724 MPa (105 ksi) y una conducti idad eléctrica de al menos 50% de EICR a calibre final .

17. Proceso para producir una aleación a base de cobre que tiene alto límite de deformación y resistencia moderada, conductividad eléctrica, caracterizado porque: la colada de una aleación a base de cobre que consiste esencialmente, en peso, de 0.35% a 10% de titanio, de 0.001% a 6% de X, donde X se selecciona de Ni, Fe, Sn, P, Al, Zn, Si, Pb , Be, Mn, Mg , Bi, S, Te, 42 Se, Ag , As, Sb, Zr, B, Cr y Co y combinaciones de los mismos y el resto es cobre e impurezas inevitables; el laminado en caliente de la aleación de aproximadamente 750 °C a aproximadamente 1000 ° C ; el laminado en frío de la aleación a una reducción de área de aproximadamente 50% a aproximadamente 99%; el recocido por solución de la aleación a una temperatura de aproximadamente 950°C a aproximadamente 1000 °C de aproximadamente 10 segundos a aproximadamente una hora, seguido por un enfriamiento rápido a ambiente; el laminado en frío de la aleación de aproximadamente un 40% a aproximadamente un 60% de reducción de área? el recocido por envejecimiento de la aleación a una temperatura de aproximadamente 500°C a aproximadamente 575°C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente 10 horas o a una temperatura de aproximadamente 425 a aproximadamente 475 °C por aproximadamente 2.5 a aproximadamente 3.5 horas; el laminado en frío de la aleación de aproximadamente un 40% a aproximadamente un 60% de reducción de área; el recocido por envejecimiento de la aleación 43 una segunda vez a una temperatura de aproximadamente 500°C a aproximadamente 550°C de aproximadamente 1 a aproximadamente 4 horas; y el laminado final a al menos aproximadamente 30% de reducción de área a un calibre final.

18. Proceso de conformidad con la reivindicación 17, caracterizado porque después de la etapa final de laminado en frío, la aleación es recocida a una temperatura de aproximadamente 150°C a aproximadamente 600°C de aproximadamente 15 segundos a aproximadamente 10 horas.

19. Proceso de conformidad con la reivindicación 18, caracterizado porque las etapas de recocido tienen tiempos y temperaturas efectivos para que la aleación tenga un límite de deformación de al menos 724 MPa (105 ksi) y una conductividad eléctrica de al menos 50% a calibre final.