MXPA04007269A

MXPA04007269A - Procedimiento para producir tubos de acero sin costura.

Info

Publication number: MXPA04007269A
Application number: MXPA04007269A
Authority: MX
Inventors: Sasaki Kenichi
Original assignee: Sumitomo Metal Ind
Priority date: 2002-01-28
Filing date: 2003-01-27
Publication date: 2004-10-29
Also published as: CN1290633C; CN1615189A; CA2474290A1; CN1951588A; BR0306933A; JP4003463B2; EP1479457B1; US7028518B2; JP2003220403A; US20040065133A1; EP1479457A1; CA2474290C; CN100464885C; RU2276624C2; RU2004126230A; BR0306933B1; DE60305453T2; AR038228A1; EP1479457A4; DE60305453D1

Abstract

Procedimiento para producir tubos de acero sin costura, habiendose previsto para suprimir no solamente las desviaciones en los espesores de pared que tienen lugar en la direccion de la reduccion en un ten laminador con mandril sino tambien las desviaciones de espesores de pared que tienen lugar en zonas que se encuentran desviadas con respecto a la direccion de reduccion, en el cual se somete a laminacion un tubo de acero sin costura en una linea de produccion que comprende un tren laminador con mandril (11), en el cual se ha dispuesto una pluralidad de bastidores de cilindros acanalados (111 a 115), dispuestos sucesivamente en diferentes direcciones de reduccion, siendo medidos los espesores de pared en direccion circunferencial del tubo de acero en produccion y, en base a los resultados obtenidos de medicion, controlar las magnitudes del cerramiento de canal laminador por ambos lados de cada canal laminador en forma separada e individual en al menos los dos ultimos bastidores apareados (114 y 115) en el tren laminador con mandril (11). Como resultado, puede ser incrementada la relacion de productos aceptados en la inspeccion de espesor de pared y mejorada la produccion de los productos de paredes delgadas dentro de la zona especificada de tolerancia.

Description

PROCEDIMIENTO PARA PRODUCIR TUBOS DE ACERO SIN COSTURA La presente invención se refiere a un procedimiento para producir tubos de acero sin costura usando un tren laminador con mandril, mediante el cual se pueden reducir sustancialmente las desviaciones o irregularidades de espesor de pared en las direcciones radiales (a continuación es referido como "desviaciones en espesor") . En la fabricación de tubos sin costura se requiere que las desviaciones en espesor sean reducidas lo más posible de manera que (1) se incremente la relación de productos aceptados en la inspección de espesores de pared, (2) se mejore la producción de productos de paredes delgadas dentro de una zona especifica de tolerancia y (3) se pueda promover la venta de tales productos confrontando la fabricación de tales productos dentro de zonas más estrechas de tolerancia dimensional. En consecuencia, la Publicación de Patente Japonesa (JP Kokoku) No. 75485/1993 propone, a modo de ejemplo, un procedimiento para fabricar tubos de acero sin costura usando un tren laminador con mandril y bastidores de dos cilindros.

El procedimiento propuesto en el documento antedicho' JP okoku No. 75485/1993 es llevado a cabo en un tren laminador con mandril en el cual dos bastidores vecinos de dos cilindros están cruzados uno con otro en un ángulo de 90° y el bastidor final no reduce los tubos sino que por el contrario los bastidores 2 - 4 desde los bastidores finales realizan la reducción de terminación, las desviaciones en espesor tienen lugar en las direcciones hacia los fondos de canal laminador y en las direcciones que definen un ángulo de 45° con respecto a dichos fondos de canal laminador, según se ilustra en la figura 6, debiendo ser los lados de trabajo y los lados conducidos de los 2 a 4 bastidores de terminación en el tren laminador con mandril operados con diferentes luces o distancias entre cilindros de manera que las diferencias en los espesores de pared en las direcciones radiales puedan ser minimizadas geométricamente. Los motivos por los cuales dichas desviaciones en espesor ocurren en las direcciones hacia los fondos de canal laminador y en las direcciones que forman un ángulo de 45° con respecto a los fondos de canal en un tren laminador con mandril en el cual dos bastidores vecinos de dos cilindros están dispuestos mutuamente en forma cruzada a 90°, según se ilustra en la figura 6, son los siguientes. Al llevar a cabo el laminado en un tren laminador con mandril en el cual dos bastidores vecinos de dos cilindros están dispuestos en forma cruzada a 90°, resulta ideal que cuando el radio de fondo de canal laminador en un tren laminador de reducción 1 en un bastidor de 2 cilindros están representados por la referencia Rl, el diámetro exterior de barra de mandril 2 por la referencia Db, el espesor propuesto de pared de tubo de acero 3 bajo proceso de laminado por la referencia ts, y la distancia entre fondo de canal laminador a fondo de canal laminador en los cilindros reductores 1 por la referencia G, según se ilustra en la figura 7 (a) , la distancia G de fondo de canal laminador a fondo de canal laminador esté definida por la expresión G = 2R1 y el espesor terminado propuesto de pared ts por la expresión ts = (G - Db)/2. Bajo estas condiciones no hay desviaciones geométricas en el espesor. Sin embargo, el número de barras de mandril 2 que puede tener una planta es limitado y, en la práctica, se producen diferentes tipos de tubos de acero 3 que difieren en espesor de pared usando la misma barra en mandril 2 que tiene un determinado diámetro exterior. Por ejemplo, cuando un tubo es laminado usando una barra de mandril 2 que tiene un diámetro exterior que difiere con respecto al diámetro exterior ideal y se aplica una presión de laminación de manera que la distancia de fondo de canal laminador a fondo de canal laminador en los cilindros reductores 1 se vuelva igual a Ga, como se ilustra en la figura 7 (b) , puesto que el centro del radio Rl se desplaza con respecto al centro de paso de laminación y el radio Rl se incrementa en la desviación Rl - Ga/2, el espesor de pared t(9) está representado por la expresión t(9) =R1 - (2R1 - Ga).cos (T) /2 -(Db/2) . En consecuencia, el espesor de pared a un ángulo de 0o con respecto al fondo de canal laminador puede ser expresado como t(0°) = (Ga/2) - (Db/2), y el espesor a un ángulo de 45° como t(45°) = (Ga/2) - (Db/2) + (20'5 -1) ' (2R1 - Ga) / (2 ' 20'5) . En consecuencia, el tubo de acero producido de esta manera presentará una desviación geométrica en el espesor de pared de t(45°) -t(0°) = (20,5 - 1) · (2R1 - Ga) ( 2-20'5).

De acuerdo con el procedimiento propuesto en el documento antedicho JP okoku No. 75485/1993, las desviaciones en espesor pueden ser reducidos por cálculo geométrico. Sin embargo, en la práctica tienen lugar desviaciones en espesor mayores que las desviaciones dadas por los cálculos debido a las desviaciones en la instalación de equipos y los desgastes irregulares de los cilindros reductores. Adicionalmente, el procedimiento propuesto en el documento JP Kokoku No. 75485/1993 tiene el problema que las desviaciones en espesor que ocurren después de ajustar el tren laminador con mandril no han sido tomados en cuenta. En consecuencia, un objeto de la presente invención que ha sido desarrollada teniendo en cuenta los problemas antedichos de la técnica anterior, consiste en proveer un procedimiento para producir tubos de acero sin costura, en el cual no solamente se pueden suprimir las desviaciones en espesor que tienen lugar en la dirección de reducción en el tren laminador con mandril (ver figura 8 (a) ) , sino también las desviaciones que tienen lugar en otras direcciones (ver figura 8 (b) ) .

RESUMEN DE LA INVENCIÓN. El procedimiento inventivo para producir tubos de acero sin costura se caracteriza porque por comprender las etapas operativas de: medir los espesores de pared en las direcciones radiales de un tubo de acero sin costura laminado en una linea de producción que comprende un tren laminador con mandril constituido por una pluralidad de bastidores de reducción que tienen cilindros acanalados, y ajustar en forma separada e individual, en base a los resultados obtenidos de las mediciones, la alineación de cada extremo de los cilindros acanalados en al menos los dos bastidores finales de reducción del tren laminador con mandril de manera de poder minimizar las desviaciones en los espesores de pared. Procediendo de esta manera resulta posible controlar efectivamente las desviaciones en espesor en cualquier posición en la dirección circunferencial, cualquiera sea la dirección de reducción.

DESCRIPCIÓN RESUMIDA DE LOS DIBUJOS. La figura 1 ilustra una linea de producción que comprende un tren laminador con mandril compuesto por una pluralidad de bastidores de cilindros acanalados dispuestos sucesivamente uno detrás de otro y el procedimiento para producir tubos de acero sin costura según la presente invención. La figura 2 (a) es una ilustración del bastidor No. 4 en el tren laminador con mandril ilustrado en la figura 1. La figura 2(b) es una ilustración que corresponde al bastidor No. 5 en el mismo tren laminador con mandril. La figura 2(c) es una ilustración que corresponde a las direcciones de diferentes canales de un medidor de espesor de pared en caliente dispuesto en el tren laminador con mandril. La figura 3 ilustra ejemplos típicos de los resultados de las mediciones obtenidas mediante el medidor de espesor de pared en caliente. En consecuencia, la figura 3(a) es una representación de tales resultados en un ejemplo en el cual no se ha llevado a cabo el procedimiento de acuerdo con la presente invención, y la figura 3(b) es una representación de los resultados obtenidos en un ejemplo en el cual el procedimiento fue llevado a cabo de acuerdo con la presente invención. La figura 4 es una representación gráfica de los cambios en la desviación en el espesor después de haber iniciado el control de cilindros de acuerdo con la presente invención. La figura 5 es una representación gráfica de la distribución de las desviaciones en el espesor antes y después de la iniciación del control de cilindros de acuerdo con la presente invención. La figura 6 es una representación gráfica de la distribución de espesor de pared en un tubo de acero sin costura producido en un tren laminador con mandril, en el cual los bastidores vecinos de dos cilindros están dispuestos en forma cruzada a 90°. Figura 7 ilustra los estados durante la laminación usando un tren laminador con mandril, en el cual los bastidores vecinos de dos cilindros están dispuestos en forma cruzada a 90°. En consecuencia, la figura 7(a) es una ilustración que corresponde a un caso ideal de laminación en el cual no existe desviación en espesor. La figura 7(b) es una ilustración que corresponde a un caso de laminación en el cual tienen lugar desviaciones en el espesor. La figura 8(a) es una ilustración de la ocurrencia de desviaciones en espesor en la dirección de reducción en un tren laminador con mandril, y la figura 8 (b) es una ilustración de un caso donde las desviaciones en espesor se producen en lugares que están desviados con respecto a la dirección de reducción. En las figuras, el número de referencia 11 representa el tren laminador con mandril, 114 para bastidor No. 4, 115 al bastidor No. 5, 12 a un tren de calibración, 13 a un medidor de espesor de pared en caliente, 14 a un tubo de acero y 15 a un dispositivo de control .

DESCRIPCIÓN DE MODALIDADES PREFERIDAS DE REALIZACIÓN El procedimiento para producir tubos de acero sin costura, el cual comprende medir los espesores de pared en las direcciones radiales de un tubo de acero sin costura laminado en una línea de producción que comprende un tren laminador con mandril, el cual consiste de una pluralidad de bastidores reductores que tienen cilindros acanalados, y ajusfar, en base a los resultados de las mediciones, la alineación de cada extremo de los cilindros acanalados en forma independiente e individualmente al menos en los dos bastidores finales de reducción del tren laminador con mandril, con la finalidad de poder minimizar las desviaciones en el espesor de pared. En consecuencia, de acuerdo con el procedimiento para producir tubos de acero sin costura según la presente invención, se mide el espesor de pared en diferentes direcciones radiales del tubo de acero en producción, y se controla separada e individualmente la presión aplicada o bien la magnitud del cerramiento de canal laminador en ambos lados de ios canales apareados, de manera de realimentar al menos hacia los bastidores finales de reducción apareados del tren laminador con mandril para volver más delgadas las porciones más gruesas y volver más gruesas las porciones más delgadas, de manera que la desviación en espesor en cualquier lugar en la dirección circunferencial pueda ser controlada efectivamente, cualquiera sea la dirección de la reducción en el espesor. Al llevar a la práctica el procedimiento de producción de tubos de acero sin costura de acuerdo con la presente invención, las mediciones de espesor de pared del tubo de acero producido se pueden llevar a cabo ya sea en linea o fuera de linea. Sin embargo, resultan deseables las mediciones de espesor en linea desde el punto de vista de la productividad. En el caso de mediciones de espesor fuera de línea, la parte superior del tubo es marcada, a modo .de ejemplo, durante la laminación y, después de ser cortado, se efectúa la medición de los espesores en la dirección circunferencial haciendo referencia a dicha marca. El control "separado e individual" en la puesta en práctica del procedimiento para producir tubos de acero sin costura de acuerdo con la presente invención, incluye no solamente el caso en el cual se controla la magnitud del cerramiento de canal laminador por ambos lados del paso de laminación definido por los cilindros superior e inferior, sino también el caso en el cual se controla (n) la(s) magnitud (es) del cerramiento de canal laminador por ambos lados o bien por un lado cualquiera de los cilindros superior o inferior. Se sobreentiende que la dirección de control incluye no solamente el caso de control en direcciones opuestas por ambos lados del cilindro, sino también el caso de controlar en la misma dirección .

EJEMPLOS: ? continuación se describirá el procedimiento para producir tubos de acero sin costura de acuerdo con la presente invención haciendo referencia a los ejemplos ilustrados en las figuras 1 y 2. La figura 1 es una ilustración esquemática de una linea de producción que comprende un tren laminador con mandril, constituido por una pluralidad de bastidores cada uno equipado con un par de cilindros acanalados y dispuestos sucesivamente uno detrás de otro. La figura 2(a) es una ilustración del bastidor No. 4 en el tren laminador con mandril ilustrado en la figura 1, la figura 2(b) es una ilustración del bastidor No. 5 en el tren laminador con mandril, y la figura 2(c) es una ilustración que representa las direcciones de los canales de medición de un medidor de espesor de pared en caliente dispuesto en el tren laminador con mandril. Con referencia a la figura 1, se designa con la referencia 11 un tren laminador con mandril en el cual los bastidores No. 1 a No. 5 ( lli a 115) están dispuestos sucesivamente con las direcciones de reducción en bastidores vecinos cruzada en 90°, por ejemplo, y la referencia 12 designa un tren de calibración que comprende los bastidores No. 1 a No. 12 (12i a 12i2) · Por el lado de salida del bastidor No. 12 (12?2) de este tren de calibración 12, se ha dispuesto un medidor de espesor de pared en caliente 13 que presenta 8 canales de medición . De acuerdo con la presente invención, los espesores de pared en las direcciones radiales del tubo de acero 14 producido mediante dicho tren laminador con mandril 11 y dicho tren de calibración 12 son medidas en línea por medio del medidor de espesor de pared en caliente 13. Los datos de espesor obtenidos mediante la medición son transmitidos a un dispositivo de control 15, en el cual se computa separada e individualmente basado en la medición de espesor en la manera descrita más abajo la magnitud de cerramiento de canal laminador en las direcciones ilustradas mediante flechas en negrilla en las figuras 2(a) y 2(b) para los canales, por ejemplo, en el bastidor No. 4 (114) y No. 5 (115) apareados, los cuales son bastidores de terminación en el tren laminador con mandril 11. El bastidor No. 4 (114) y el bastidor No.5 (H5) son, en consecuencia, controlados por realimentación . A continuación se dará una explicación en relación a las magnitudes de cerramiento de canal laminador por ambos lados de cada canal laminador en el bastidor No. 4(ll4)y bastidor No. 5 (115) en el tren laminador con mandril 11, las cuales deberán ser computadas en el dispositivo de control 15. Las magnitudes del cerramiento de canal laminador provocado por los cilindros llaa y llab dispuestos por ambos lados de un cilindro superior lia que define en parte el paso de laminación en el bastidor No. 4 (II4) se controlan realimentando los resultados de las mediciones de espesor efectuadas en las direcciones de los canales 3, 4 y 5 entre los canales 1 a 8 ilustrados en la figura 2(c), encontrándose los canales 3, 4 y 5 dentro de la zona de reducción de espesor del cilindro superior lia mencionado más arriba. Las magnitudes del cerramiento de canal laminador provocado por los cilindros liba y llbb dispuestos por ambos lados del cilindro inferior 11b son controlados por realimentación de los resultados de las mediciones de espesor en las direcciones de los canales 1, 8 y 7, los cuales se encuentran dentro de la zona de reducción de espesor del cilindro inferior 11b mencionado más arriba. Las magnitudes del cerramiento de canal laminador provocado por los cilindros llca y llcb dispuestos por ambos lados del un cilindro superior 11c que define en parte el paso de laminación en el bastidor No. 5 (H5) son controladas realimentando de los resultados de las mediciones de espesor en las direcciones de los canales 1, 2 y 3, los cuales se encuentran dentro de la zona de reducción de espesor de dicho cilindro superior 11c. Las magnitudes del cerramiento de canal laminador provocado por los cilindros llda y lldb dispuestos por ambos lados de un cilindro inferior lid son controlados realimentando los resultados de las mediciones de espesor en las direcciones de los canales 5, 6 y 7, los cuales se encuentran dentro de la zona de reducción de espesor de dicho cilindro inferior lid. En el dispositivo de control 15, se determinan las magnitudes de cerramiento de canal laminador de la siguiente manera : (1) Cálculo de las magnitudes de cerramiento de canal laminador provocado por los cilindros llca y llcb dispuestos por ambos lados del cilindro superior 11c en el bastidor No. 5 (115) . Cuando los datos obtenidos mediante las mediciones de espesor de pared para las direcciones de canal 1 a 8 son representados por wtl a t8, respectivamente, el valor medio tave del dato de medición de espesor para estos canales 1 a 8 puede ser representado como sigue: wtave = (wtl + wt2 + ... + wt8)/8 En consecuencia, cuando la diferencia entre el dato de medición de espesor wt2 para la dirección del canal 2, la cual se encuentra en el medio de la zona de reducción de espesor del cilindro superior 11c, y el valor medio de wtave, a saber (wt2 - wtave) , es representada por dwt2, la diferencia entre el dato de medición de espesor wtl para la dirección de canal 1 y el dato de la medición de espesor wt3 para la dirección de canal 3 (encontrándose las direcciones de canal 1 y de canal 3 en ambos extremos de la zona de reducción de espesor del cilindro superior 11(c), a saber (wtl - wt3) , e~srá representado por dwt 13 , la dirección de apertura de los cilindros llca y llcb está representada por el signo +, la dirección de cerramiento de los mismos está representada por el signo -, y las variables controladas para los cilindros llca y llcb son representadas por dea y deb, respectivamente, se puede en consecuencia formular las siguientes ecuaciones: deb + dea = -2 X dwt2 deb - dea = k'dwtl3 De acuerdo con cálculos geométricos, k es igual a 20,5L/R, siendo L la distancia longitudinal del cilindro y R el radio de cilindro (ver figura 2 (b) ) . En el caso que las desviaciones no sean suprimidas en una medida suficiente con el valor de k calculado más arriba bajo condiciones especificas de laminación o de reducción de tamaño, también se puede emplear un valor empírico para k. En consecuencia, el desarrollo y la provisión de dichas dos ecuaciones dan por resultado la siguiente variable controlada dea para el cilindro llca: la siguiente variable controlada dcb para el cilindro llcb: dcb = (-2 x dwt2 + k'dwtl3)/2. (2) Cálculo de la magnitud de cerramiento de canal laminador por parte de los cilindros llda y lldb dispuestos por ambos lados del cilindro inferior lid en el bastidor No. 5 ( 115) . Cuando la diferencia entre el dato de medición de espesor wt6 para la dirección del canal 6, la cual se encuentra en el medio de la zona de reducción de espesor del cilindro inferior lid, y el valor medio antedicho wtave, a saber ( t6 - wtave) , está representado por dwt6, y la diferencia entre el dato de medición de espesor wt5 para la dirección del canal 5 y el dato de medición de espesor t7 para la dirección del canal 7 (encontrándose las direcciones de los canales 5 y 7 en ambos extremos de la zona de reducción de espesor del cilindro inferior lid), a saber, (wt5 - wt7), está representada por d t57, las variables controladas dda y ddb para los cilindros l~rda y l ctrj; respectivamente , son calculadas de la misma manera como se ha mencionado más arriba, a saber: dda = (-2 x dwt6 + k'det57)/2, y ddb = (-2 x dwt6 - k"dwt57)/2 (3) Cálculo de la magnitud del cerramiento de canal laminador por parte de los cilindros llaa y llab dispuestos por ambos lados del cilindro superior lia en el bastidor No. 4 (114) . Cuando la diferencia entre el dato de medición de espesor wt4 para la dirección del canal 4, la cual se encuentra en el medio de la zona de reducción de espesor del cilindro superior lia, y el valor medio antedicho wtave, a saber (wt4 = wtave) , está representada por dwt4, y la diferencia entre el dato de medición de espesor wt3 para la dirección del canal 3 y el dato de medición de espesor wt5 para la dirección del canal 5 (encontrándose las direcciones de los canales 3 y 5 por ambos extremos de la zona de reducción de espesor del cilindro superior lia), a saber, (wt3 - wt5) está representada por dwt35, las variables controladas daa y dab para los cilindros llaa y llab, respectivamente, son calculados de la misma manera como descrito más arriba, como sigue: daa = (-2 x dwt4 + k-dwt35)/2 y dab = (-2 x dwt4 - k-dwt35)/2. (4) Cálculo de la magnitud de cerramiento de canal laminador por parte de los cilindros liba y llbb dispuestos por cada lado del cilindro inferior 11b en el bastidor No . 4 ( 114) . Cuando la diferencia entre el dato de medición de espesor wt8 para la dirección de canal 8, la cual se encuentra en el medio de la zona de reducción de espesor del cilindro inferior 11b, y el valor medio antedicho wtave, a saber (wt8 - wtave) , está representada por dwt8, y la diferencia entre el dato de medición de espesor dwt7 para la dirección del canal 7 y el dato de medición de espesor wtl para la dirección del canal 1 (encontrándose las direcciones de los canales 7 y 1 por ambos extremos de la zona de reducción de espesor del cilindro inferior 11b), a saber (wt7 - wtl) está representada por dwt71, las variables controladas dba y dbb para los cilindros llaa y llab, respectivamente, son calculadas de la misma manera como descrito mas arriba, como sigue: dba = (-2 x dwt8 - k-dwt71)/2 y dab = (-2 x d t8 + k-dwt71)/2.

En este contexto, un tubo en bruto que tiene un diámetro exterior de 435 mm y un espesor de pared de 19,0 mm fue sometido a laminación para su estiramiento y reducción del espesor de pared en un tren laminador con mandril con 5 bastidores que tenia la disposición ilustrada en la figura 1 para obtener un diámetro exterior de 382 mm y un espesor de pared de 9,0 mm, seguido por un calibrado para obtener un diámetro exterior de 323,9 mm y un espesor de pared de 9,5 mm en un tren de calibración de 12 bastidores. Ejemplos típicos de los resultados de mediciones efectuadas por medio del medidor de espesor de pared en caliente (valores medios en dirección longitudinal del tubo de acero) como obtenido en este caso llevado a cabo el procedimiento según la invención y llevado a cabo el procedimiento sin tener en cuenta la presente invención, está ilustrados en la Tabla 1 y en la figura 3. En la Tabla 2 indicada más abajo se ilustran los valores de variable controlada aplicados a los cilindros de los bastidores No, ? y NO. 5" en el tren laminador con mandril para obtener los resultados obtenidos en la Tabla 1.

Tabla 1. (en mm) Tabla 2 (en mm) Como resulta evidente de la Tabla 1 y de la figura 3, la puesta en práctica del procedimiento de la presente invención reduce la desviación en los espesores de pared de 1,46 mm (máximo espesor de pared (10,21 mm) -mínimo espesor de pared (8,75 mm) = 1,46 mm) antes de poner en práctica el procedimiento de la presente invención a 0,53 mm (9,89 mm - 9,36 mm = 0,53 mm) . Más aún, de la figura 4 que ilustra las desviaciones en espesor de pared después de la iniciación del control de cilindros en los bastidores No.4 y No. 5 en el tren laminador con mandril según la presente invención, y además de la figura 5 que ilustra la distribución de las desviaciones en el espesor de pared antes y después de la iniciación del mismo control de cilindros según la presente invención, resulta evidente que las desviaciones en los espesores de pared pueden ser suprimidos efectivamente mediante la puesta en práctica del procedimiento de la presente invención. A pesar que en el presente ejemplo solamente se controlan las magnitudes de cerramiento de canal laminador por ambos lados de cada uno de los bastidores finales de reducción en el tren laminador con mandril, también es posible controlar las magnitudes de cerramiento de canal laminador por ambos lados en otro u otros bastidores que constituyen "el tren laminador COTT mandril. En esta ocasión, el control por realimentación también puede se puede llevar a cabo en una manera dividida, por ejemplo el 80% en los dos bastidores finales apareados de reducción y 20% en los otros bastidores. Aunque en este ejemplo las mediciones de espesor de pared fueron llevadas a cabo en linea, también es posible usar los resultados de las mediciones obtenidas fuera de linea para la realimentación.

APLICABILIDAD INDUSTRIAL. Median-ce La presente invención resulta posible suprimir en forma efectiva o controlar no solamente las desviaciones en los espesores de pared que tienen lugar en la dirección de reducción en un tren laminador con mandril, sino también las derivaciones de espesor que se producen en zonas que se desvian con respecto a la dirección antedichas de reducción, midiendo los espesores de pared de un tubo de acero que se encuentra en producción y controlar en forma separada e individual, mediante realimentación, la magnitud del cerramiento de canal laminador por ambos lados de cada canal laminador en al menos los dos últimos bastidores apareados de ????p? ñry en—ee^n-s-ecu(_mcid" la relación de productos aceptados en la inspección de espesor de pared puede ser incrementada y mejorada la producción de productos de pared delgada dentro de la zona especificada de tolerancia . Descrita que ha sido la naturaleza de la presente invención y la manera de llevarla a la práctica, se declara que lo que se reivindica como de invención y propiedad exclusiva es:

Claims

REIVINDICACIONES .

1. - Procedimiento para producir tubos <3e cr sin costura, CARACTERIZADO por comprender las etapas operativas de: medir los espesores de pared en las direcciones radiales de un tubo de acero sin costura laminado en una linea de producción que comprende un tren laminador con mandril constituido por una pluralidad de bastidores de reducción que tienen cilindros acanalados, y ajustar en forma separada e individual, en base a los resultados obtenidos de las mediciones, la alineación de cada extremo de los cilindros acanalados en al menos los dos bastidores finales de reducción del tren laminador con mandril de manera de poder minimizar las desviaciones en los espesores de pared. RESUME : Proceoyinüerrto para—^e^dueir—toihQS__de__a^ej^ sin costura, habiéndose previsto para suprimir no solamente las desviaciones en los espesores de pared que tienen lugar en la dirección de la reducción en un ten laminador con mandril sino también las desviaciones de espesores de pared que tienen lugar en zonas que se encuentran desviadas con respecto a la dirección de reducción, en el cual se somete a laminación un tubo de acero sin costura en una linea de producción que comprende un tren laminador con mandril (11), en el cual se ha dispuesto una pluralidad de bastidores de cilindros acanalados (lli a H5) , dispuestos sucesivamente en diferentes direcciones de reducción, siendo medidos los espesores de pared en dirección circunferencial del tubo de acero en producción y, en base a los resultados obtenidos de medición, controlar las magnitudes del cerramiento de canal laminador por ambos lados de cada canal laminador en forma separada e individual en al menos los dos últimos bastidores apareados (II4 y II5) en el tren laminador con mandril (11) . Como resultado, puede ser incrementada la relación de productos aceptados en la inspección de espesor de pared y mejorada la producción de los productos de paredes delgadas dentro de la zona especificada de tolerancia.