MXPA00009089A - Metodo para la fabricacion de un producto semi-terminado como pelicula de superficie estructurada desde un termoplastico y producto semi-terminado de acuerdo al metodo. - Google Patents

Abstract

La invencion se refiere a un metodo para producir un semi producto o producto semi terminado (31), en forma de pelicula de superficie estructurada desde un termoplasticos, de acuerdo a ese metodo se aplica un material termoplasticos en un estado fundido o en forma de una pelicula sobre una superficie (5), que tiene cavidades finas correspondientes a la estructura negativa (matriz), de la estructura final deseada. Despues de solidificar el material plasticos se retira de la superficie, de modo que el material plastico que se introdujo en las cavidades y se retira forma un crespon (12), consistente de protuberancias. Las protuberancias que forman el crespon (12), se alargan por peinado, cepillado , corte con cuchillo y/o estrujado con corte (22-27), lo que aumenta de manera importante la longitud de las protuberancias.

Description

MÉTODO PARA LA FABRICACIÓN DE UN PRODUCTO SEMI-TERMINADO COMO PELÍCULA DE SUPERFICIE ESTRUCTURADA DESDE UN TERMOPLÁSTICO Y PRODUCTO SEMI-TERMINADO DE ACU?RDO AL MÉTODO. DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN: La invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un producto semiterminado de una superficie estructurada en forma de película desde un termoplastico con los pasos de procedimiento de acuerdo con ia reivindicación 1. La invención trata además del producto producido de acuerdo con el procedimiento así como de un dispositivo para llevar a cabo el procedimiento. Por la EP 0 057 590 A2 se presenta una superficie, que presenta un desmotado o copos o protuberancias. El desmotado se produce por un congelamiento del material, elaboración por medio de un cepillo para la generación del demotado y y consiguiente deshielo de la superficie. Por la EP 0 199 126 A2 se conoce una superficie de material sintético, que tiene una superficie fibrada. La superficie de material plástico todavía no fibrada se pone en un estado plástico o viscoelástico, de modo que fracciones de material sintético pueden arrancarse. Para esto se pone una matriz en contacto con la superficie de REF.: 123107 material sintético o plástico y la matriz se arranca de la superficie, de modo que se presenta un fibrado. Por el estado mas cercano de la técnica que lo forma la DE 195 24 076 Cl, se conoce el fabricar se i-productos en forma de película con superficie estructurada desde un termoplástico, de modo que el material sintético termoplástico se pone en un estado fundido sobre una superficie de rodillo cilindrico, girable y ajustable en su temperatura, donde se extruye, donde ei material sintético termoplástico hace contacto saturado con la estructura superficial de la superficie del rodillo. El material sintético termoplástico todavía estando sobre la superficie - se lleva a la solidificación por enfriamiento. Después de la solidificación se arranca el material sintético de la superficie del rodillo. Aquí se produce así correspondientemente Las cavidades finas existentes de una superficie floreada o en forma desmotada del producto semiterminado de tipo de película. Además es conocido ( US-PS 1 881 337) el transferir una hoja o película de hule , que está llena con una mezcla "de fibra a una estera con una superficie fíbrosa, donde primeramente se pone en relieve la superficie de hule, de modo que se forman zonas elevadas y zonas hundidas. Las zonas elevadas se elaboran por ejemplo con cepillos, donde un aparte del hule se retira y la estructura de fibra casi se pela. En Las zonas que quedan hundidas no se consigue tal arranque. El procedimiento parte entonces , de que a una masa básica elástica primeramente se le deben mezclar fibras, con lo cual después del arranque de una capa de superficie se produce una superficie de fibras . Es ademas conocido el estampar hojas de material sintético o conformarlas en un procedimiento de estampado profundo. Con este procedimiento es sin embargo difícil, el proveer un lado superior de una película de material sintético con cabellos largos y delgados, puesto que los cabellos de fibras desde cavidades profundas correspondientes de herramientas de estampado o jalado profundo solo muy difícilmente se dejan sacar sin daño. Según la experiencia queda siempre colgando un tanto por ciento en cabellos de fibra de material sintético en Las cavidades, de modo que este en el siguiente paso de trabajo para una formación caen y con esto en poco tiempo la forma o molde y con eso el producto ya no son usables. Por el contrario se produce el desmotado o sacado , en el cual el diámetro en promedio es exactamente de ese tamaño o hasta la mitad de tamaño de la longitud del sacado o brote en el proceso de colada de matriz , análogamente vale para el jalado profundo. Con esto se presenta la tarea, de fabricar desde un termoplástico sin mezclado de mezclas heterogénea, como fibras, e un procedimiento de colada o de colocación un semi-producto , que no únicamente tenga una estructura en forma de desmotado, sino presente en lo esencial una superficie en forma de terciopelo con fibras finas hasta similares a fibras de cabellos El problema se resuelve con ayuda de un procedimiento del tipo mencionado, que está caracterizado porque los salientes que forman el crespón se producen por medio de peines, cepillo, raspadores y/o esquiladores de tijera y así en promedio la longitud de los salientes del crespón sea cuando menos el doble de la longitud original y se produzca en cuando menos un lado un producto semiterminado estructurado en forma de fibra, en el cual los salientes se alarguen a fibras de cabello. En contraposición a al cardado que se conoce en la industria textil, en el cual Las fibras individuales se jalan hacia afuera desde la estructura tejida, permanece en el presente caso la superficie transversal de la hoja de material sintético en lo esencial totalmente intacta. El tratamiento con cepillos correspondientemente duraos , como también de manera parcial es común en la industria textil, agarra Las se motadas y y Las alarga esencialmente, de modo que después de un corto tiempo de elaboración se produce una estructura en forma de cabello en un lado del producto semiterminado . Se ha mostrado sorprendentemente que un alargamiento de ios salientes ya existentes tiene lugar, mientras que con un raspado de una hoja o película lisa ese efecto no se presenta. Los proceso mencionados como pasos de trabajo del peinado, cepillado, raspado y estrujado de corte tienen todos como objetivo , el tomar Las protuberancias o desmotes o partes rígidas y similares del material de la hoja usual de material sintético que sobresalen sobre la superficie normal y estirarlos, de modo que estos alcancen después de corto tiempo una forma de terciopelo, desde Las superficie que se forma de los cabellos formados de los salientes o protuberancias alargados. Según sea la creatividad de los cepillos y la duración de la elaboración se producen en promedio estructurad de cabello mas largas o cortas. También tiene importancia la temperatura, en la cual se realiza el peinado, cepillado, raspado y/o estrujado de corte. La temperatura de tratamiento puede ser la del ambiente así de 20°C, pero también puede elevarse preferentemente hasta 120aC, sin embargo debe quedar abajo de la temperatura de fusión del semi- producto. La longitud de Las protuberancias y desmotas antes del jalado y alargado queda entre 80 y 140 µ m y en un diámetro de fibra de cuando menos 40 µm. la densidad de disposición de los salientes o protuberancias o fibras de cabellos queda aproximadamente entre 3,000 y 20000 piezas por c - . para los procesos de peinado, cepillado, raspado y estrujado con corte se han presentado como adecuados dispositivos conocidos de la técnica textil, si pueden por ejemplo realizarse el peinado o cepillado con ayuda de uno o mas rodillos ásperos de raspado ( ver para esto HAMANN/HOFF MUSTERHANDBUCH DER \WEB ARENKUNDE . 2DA EDICIÓN EDITORIAL FRANZ STEINER WIESBADEN 1952) Ventajosamente se ha presentado también en el proceso mencionado el trabajo con cuando menos un rodillo de cepillo y un rodillo de peinado posteriormente coordinado a ese.

La elaboración puede realizarse preferentemente en relación un material sintético desmotado, que se fije a la superficie de un tambor. Pero también es posible fijar el material sintético a una superficie plana, y allí elaborarlo. Las fuerzas que actúan sobre el material sintético de tracción, presión y desgarre son elevadas. Se llega en muchos caos g un calentamiento inherente. Así puede ser ventajoso, desaflojar Las fibras de cabello estiradas por cepillos con un cepillo blando después de se ha terminado el estiramiento propio de Las protuberancias . Como materiales sintéticos adecuados para el procedimiento tienen preferencia termoplásticos del grupo poliolefina, poliéster, poliuretano, ester de Poliester, poliamida, poliesteramida asi como mezclas o copolimerizados de los mismos. Es esencial quesea posible un estiramiento y que ese estiramiento permanezca. un dispositivo para la realización del procedimiento utiliza una superficie de matriz ajustable en su temperatura, que presenta una estructura con n numerosas cavidades y dado el caso otras formas de superficie. Se parte de una estructura de protuberancias o copos, en donde la longitud dea de aproximadamente 80 a 140 µm en un diámetro de fibra o raíz de 40 µm. A u i puede haber variaciones según sean la densidad, la altura de la fibra del crespón y parámetros similares. El dispositivo está caracterizado porque, está conectado postriormente con la superficie de la matriz, por ejemplo del rodillo , con un dispositivo provisto con una superficie de trabajo, sobre ei cual es fijable de tal modo el producto semiterminado que queda libre el lado del producto semiterminado que va a quedar cubierto con el crespón de fibra, y porque para el peinado, cepillado, raspado y/o estrujado de corte sirven dispositivos de trabajo como raspadores, rodillos de peinado, rebajar con cola de milano y similares dispuestos en la zona de trabajo, con los cuales son producidas Las fibras de cabellos por estiramiento. Preferentemente es la superficie de trabajo cilindrica y dispuesta hacia el lado exterior de un tambor, donde el tambor es un tambor hueco provisto con numerosas aberturas. La puesta y el retiro del producto semiterminadq en el tambor se realizan con ayuda de un rodillo de desvíamiento y un rodillo de retiro.

Sobre ia periferia del tambor están distribuidos y ordenados en la dirección de trabajo entre el rodillo de desvío y el rodillo de retiro cuando menos un rodillo de cepillado y un rodillo de peinado. Ademas puede ei efecto de alargamiento aumentarse , porque el numero de rodillos se aumente. Asi se propone que entre el rodillo de desvío uy el rodillo de retiro se coloque un primer rodillo de cepillado, un primer rodillo de /peinado, un segundo rodillo de cepillado, un segundo rodillo de peinado y un tercer rodillo de cepillado. Como rodillos de cepillado pueden utilizarse rodillos rotatorios con cerdas o lengüetas de acero o material sintético, dado el caso también rodillos de contrapelo con los cuales se pueda realizar un contrapelo de Las fibras en una dirección determinada. Correspondiendo a las reivindicaciones 15a 18 se producen productos semiterminados de hojas o películas , que se describirán a continuación en los ejemplos. La invención se extiende además a productos higiénicos, que se fabrican con secciones de hojas del tipo indicado. La descripción se realiza en referencia a los dibujos, cuyas figuras muestran individualmente: La Figura 1 en una vista lateral esquemática un dispositivo para la fabricación de un producto semiterminado termoplástico con ayuda de un tambor; La Figura 2 un método de fabricación con un arreglo semiterminado que yace plano; La Figura 3 un corte a través de la capa de producto semiterminado o semi- producto de acuerdo con una forma de realización preferida. La Figural muestra un dispositivo para la fabricación de un semi-producto en forma de hoja o película en diferentes etapas. En el ejemplo de realización se produce primeramente un producto intermedio con dos capas con una estructura de copos hecho de polietileno. Desde Dos extrusores de caracol 9 no representados) se alimenta material fundido y homogeneizado a dos bocas de extrusor 2 o 2'. Se mantiene en los extrusores una proporción de compresión de 1:2.5 y una temperatura de caracol de 250°C. Los dos fundidos de poliuretano 3, 3* se llevan bajo una presión constante a las toberas de salida con las bocas 2, 2' y a un rodillo de matriz 4 calentado a 120°C. El rodillo de matriz 4 girable gue está provisto con una matriz estructurada negativamente , posee numerosas cavidades finas en forma de agujeros de saco.

Ei rodillo de matriz se mantiene primeramente a una temperatura superficial de 120°C. El frente de salida desde la primera tobera de aplicación 2 se indica con la cifra 17. La construcción de este rodillo corresponde en lo esencial a aguellos gue se describen en la patente alemana 195 24 076. Antes de las dos toberas de salida 2, 2 está dispuesta una cámara de salida 6 que se extiende en todo el ancho del cilindro. La cámara de vacío 6 termina con labios de afilamiento correspondientes bajo contacto en la superficie del rodillo , de modo que por medio de una bomba de vacío ( no representada) se ensanche un vacío hasta la superficie del rodillo y no se trastorne esencialmente por aire que fluya hacia adentro lateralmente. La subpresión ha de medir directamente antes de la boca d extrusión 2 de 0.25 a 0.5 bar. El vacío que se forma relativamente elevado ocasiona, que la superficie del rodillo con la matriz 5 que se encuentra arriba por zonas desde afuera establezca una sub- presión, la cual tiene su máximo directamente antes del frente de salida 17 en la boca 2, de modo que las cavidades pertenecientes a la matriz 5 prácticamente están vacías de aire, si las alcanza el frente de salida 17. ' Las cavidades se llenan correspondientemente completamente con fundido termoplástico 3. En el material sintético que penetra directamente en la matriz 5 se trata de un polímero LLD con un peso molecular promedio con un índice de fundido de 18(2.16 kg/190°C) . La segunda capa, que está sobre la primera y así no directamente en el rodillo de matriz 4 consiste de un polietileno con una maleabilidad escasa y elevada resistencia mecánica. La evacuación de las cavidades, puede tener lugar también desde el lado interno del rodillo 4, si aquí se aplica un vacío y las cavidades no están como agujeros de saco , como se ha descrito previamente, sino como perforaciones atravesantes perforadas a través de la camisa del rodillo de la matriz. Se procura en ambos casos una profundidad de cavidad de 10 a 300 µm y un diámetro de cavidad de 40 a 80 µm. La profundidad completa queda preferentemente entre el 95 y 50% de la profundidad conjunta. En profundidades escasas se puede trabajar sin vacío. Aquí se trabajara preferentemente con una presión sobre el material sintético. El material sintético modelado se lleva a la solidificación por enfriamiento, por ejempio por un baño de agua o aire frío. En el lado en contacto con la matriz 5 adquiere entonces el material la correspondiente estructura superficial . Después de la solidificación se retira elmaterial sintético de la superficie del rodillo y se sigue elaborando como un producto intermedio 10. El retiro o jalado desde el rodillo de matriz se realiza por medio de un rodillo de jalado 11. Con la superficie estructurada hacia afuera se mueve el producto intermedio contra otro tambor rotatorio 20, que está caliente a una temperatura de 40 hasta 80°C. En este estado tiene el producto intermedio aunque se ha retirado del rodillo de matriz 4, un crespón 12 que está sobre la superficie, poco estampado, el cual está formado por numerosos copos y salientes. La altura del crespón medida desde la superficie de ia hoja , es de aproximadamente 80 a 140 µm y posee un diámetro de aproximadamente 40 a 80 µm. Se trata así de fibras relativamente compactas y no de fibras típicas o salientes estampados como cabellos. Por medio de un rodillo de presión 21 se conduce el producto intermedio 10 contra la superficie de camisa del tambor rotante 20 y allí se fija por medio del vacío.

En el curso de varias estaciones de trabajo sucesivas se elabora primeramente el producto intermedio desde un primer rodillo áspero 22. El rodillo áspero 22 está cubierto con cardaduras metálicas 23, que presentan un doblamiento en forma de rodilla para tener un efecto elástico. Su longitud es de aproximadamente 5 mm con una diámetro de rodillo de 100 mm. Las cardaduras 23 alcanzan por agarre y correspondientes longitudes de las protuberancias y copones un estiramiento de las mismas de dos a veinte veces. Desde las protuberancias relativas "pummeligen" apretadas, se producen entonces una formación en forma de fibras, estirada, de modo que sobre el lado trabajado del producto intermedio se presenta una superficie estructurada en forma de fibra, en la cual las protuberancias se alargan como fibras de cabellos, las cuales sin embargo todavía no han alcanzado la longitud final satisfactoria. La siguiente elaboración del producto intermedio tiene lugar en varias etapas. En el rodillo áspero 22 se conecta un rodillo de peinado 24, con el cual se peina y se pone en una dirección determinada el material elevado y que ya ha llegado a ser fibras de cabello alargadas. A continuación se realiza por medio de un segundo rodillo áspero 25, que está construido similarmente al rodillo áspero 22 otro alargamiento y estiramiento de ias protuberancias , copones y fibras de cabello. Sigue de nuevo un rodillo de peinado 26. A este sigue otro rodillo áspero 27. Al final se produce una conformación de fibra larga casi del tipo de vellón en la cual sin embargo únicamente la superficie está correspondientemente encabellada, sin que como pasa con textiles con el asperamiento, se haya atacado el tejido básico. Por medio de otros rodillos de transmisión 28 el semi producto ahora terminado se retira y se conduce a un recipiente de almacenamiento o una estación de corte. En vez de los cepillos ásperos 22 también pueden usarse otros cepillos o raspadores , con los cuales las protuberancias puedan alargarse y estirarse. Es esencial que la estructura relativamente plana existente al principio se erice por los cepillos o por el entrujado de corte , donde en promedio la longitud de ias protuberancias o salientes del crespón se aumente cuando menos en el doble de la longitud original. En general se alcanzan valores esencialmente mas elevados, esto es, las protuberancias se extienden mas de diez veces . Para detener el producto intermedio en la superficie de camisa del tambor 20 se establece en el interior del tambor 20 un vacío, por perforaciones correspondientes 33 el producto intermedio flexible se jala junto a la superficie de camisa. Fuera de la zona de trabajo o elaboración, que se define por la zona de trabajo de los dos rodillos ásperos 23 y 27, se cubren las perforaciones 33 por una hoja o diafragma 34, de modo que poco después de empezar la hoja o diafragma el material se puede retirar fácilmente y sin daños. La elaboración sobre la camisa del tambor 20 tiene lugar preferentemente arriba de la temperatura ambiente , por ejemplo entre 40 y 120° C, sin embargo debajo del punto de fusión del semiproducto . La posición inferior (primeramente superior ) del producto intermedio, que está formado algo duro, no es tocada o dañada por el proceso de alargado y erizado y forma por lo tanto un substrato adecuado para una hoja o película , que se fabrica como producto semiterminado 31. como termo plásticos son apropiados poliolefina, poliester, alcoholes de polivinilo, poliuretano, Poliester, poliamida, poliesteramida, así como mezclas o copolimerizados de los mismos, donde en múltiples capas también se puede cambiar entre los materiales. A disposición del técnico, está un amplio espectro de materiales sintéticos correspondiendo a los objetivos de utilización pretendidos. Especialmente para artículo higiénicos se seleccionaran poliolefina neutrales químicamente que se pueden ajustar a determinadas temperaturas de fusión y resistencias mecánicas. Adicionalmente a la formación de fibras, también es posible el perforar las hojas o recubrir sobre otro substrato, tampoco debe excluirse que la hoja se provea en su lado trasero con un textil o vellón. En la variación correspondiente a la Fig. 1, se puede proceder de tal manera que se ponga desde adelante una hoja de una capa o de varias coextruida terminada, la cual con un rodillo de matriz 4, entre en contacto con una capa moldeable fluidamente en el estado fundido, que penetre en una matriz correspondiente 5, con ayuda de un vacío en las cavidades correspondientes y allí forme la estructura de protuberancias o copos, que es característica para el producto intermedio 10, después de abandonar la superficie de la matriz. En vez de las bocas de extrusión 2, 2' se presentan entonces rodillos de presión correspondientes (no representados) que prensan un material de hoja allí conducido contra el rodillo de matriz. Después de la modelación de un producto intermedio, se realiza la elaboración de la superficie como ya se describió en relación a la Fig. 1, se parte así de una hoja o película de múltiples capas que está fabricada con la utilización de un procedimiento de extrusión de múltiples capas. Aquí, consiste preferentemente el lado trasero de la hoja o película de un polímero viscoso que es cargable de manera elevada mecánicamente, por ejemplo, con una MFI de aproximadamente 2 a 3 en un grueso de 20 hasta 50 µm. El lado trasero propiamente puede tener varias capas. La capa también puede estar rellena, de modo que al estirarse se produzca una micro porocidad. Por el lado superior por el contrario que posteriormente debe producir una capa de Velour o terciopelo, se produce utilizando un polímero con una MFI de 18 hasta 30 y en un grueso de capa de 20 a 60um. El receptor de lado superior debe producir un fluido fácil y una conformación también fácil. Por la utilización de una hoja de varias capas, se pueden poner bien en la superficie pelicular deformables; la capa trasera viscosa está equipada con las propiedades necesarias para su subsiguiente elaboración, el comportamiento diferente de conformación tiene significado especial para determinar la profundidad de penetración en las cavidades de la herramienta conformadora y para su control. La Fig. 2, muestra una variante de elaboración, en el cual el producto intermedio no se trabaja sobre una superficie de camisa de un tambor 20, sino sobre una mesa de trabajo 36, sobre la cual está fijado. Primeramente el producto intermedio 10, se provee con protuberancias en forma de vastago relativamente cortas y luego se elabora con un rodillo de cepillo 32, gue está provisto con cerdas de acero. Se realiza aguí también un alargamiento y estiramiento de las protuberancias del crespón original en cuando menos el doble de la longitud original, de modo que cuando menos en un lado se genera un semi producto 31 estructurado en forma de fibras. Aquí para evitar fuerzas de tracción arriba de la medida, se procede con el material alrededor de la plantilla y cada vez se mueve el rodillo sobre el material que está en el proceso de trabajo, también aquí pueden actuar uno después del otro varios rodillo sucesivos ásperos de cepillado y de marcado. La Fig. 3, muestra una representación agrandada de un semi producto en forma de película u hoja que está fabricado de acuerdo con el procedimiento descrito y consiste de tres capas, una capa de sustrato solido 37, hecha de HDPE altamente viscosa y fija mecánicamente está puesta en su lado superior cubierta con una capa de polipropileno 38 que se ha provisto con el procedimiento descrito con un crespón 39 de fibra de cabello. El grueso de la capa moldeada 38, es de aproximadamente 20 hasta 30µm, en tanto que la capa de sustrato 37, tiene un grueso de 30 hasta 40µm. La capa de sustrato 37 hecha de HDPE está pegada con una capa de vellón 40, donde ei material en su conjunto está perforado (perforaciones 41) , de modo que ambos lados del semi producto en forma de película tiene un crespón blando y pueden recibir agua y puede tener lugar un intercambio de vapor o agua de un lado al otro de la película. Con ayuda de rodillos de marcado, como es conocido en el estado actual de la técnica, puede proporcionarse al semi producto en forma de película una marca o linea determinada, esto es una dirección de fibra en direcciones determinadas también en direcciones cambiantes. También son posibles otras elaboraciones en vez de con cepillos. Por ejemplo con raspadores que presionen sobre los copos y los jalen a lo largo, puede provocarse un efecto el cual prolongue los copos a fibras de cabello. Aquí en general se trata de dispositivos que realicen un estrujamiento, esto es retención de las protuberancias en su raíz y permitan un alargamiento simultaneo de las zonas extremas libres de las protuberancias que quedan arriba de la raíz. Como variantes de fabricación características, se mencionaran dos ejemplos: Ejemplo 1: En un aparato de múltiples toberas con cuando menos dos extrusores se genera una combinación de hoja o película que consiste de una hoja superior modelable en un grueso de 25µm a 2µm y una hoja portadora de 30 a 40µm de grueso. El polímero para la capa superior de grueso 20µm, consiste de 30 partes de un material HDDPE con un índice de fusión de 30 (medido a 190° C/2.16 kg) y una densidad de 0.902 g/cm3 y 70 partes de un HDDPE con un Índice de fusión de 30 y una densidad de 0.885 g/cm3. La hoja portadora se fabrica desde una propiedad normal HDDPE, optimizada para la fabricación de hoja -PE-blanda con una densidad de 0.930 g/cm3 y un Índice de fusión de 2.1 (medido a 190° C/2.16 kg) . En un rodillo de matriz 4, se aplica esta combinación desde el extrusor y se pone la capa superior maderable directamente en contacto con el rodillo de matriz. El airé se presiona hacia afuera desde las cavidades del rodillo de matriz y la capa de polímero fluido blanda llena las cavidades .

Después del enfriamiento, el producto intermedio se retira o jala del rodillo de matriz 4, se produce una hoja que se trabaja correspondientemente con dos rodillos de cepillo áspero del tipo descrito y con un rodillo de peinado, se produce un semi producto en forma de película que posee un crespón alargado. Ejemplo 2: En un aparato con dos extrusores se genera una película de 60µm, donde la capa superior maderable de ia hoja tiene un grueso de 20um a 2um y la capa portadora un grueso de 40µm. Para la hoja superior se selecciona una mezcla de dos polimeros de diferente densidad, se trata aquí de dos productos HDDPE, producidos de acuerdo ai procedimiento metalloceno que se ofrece bajo el nombre de marca Insite-PE-Plasto er de la DOW-Chemical . La mezcla consiste de 30 partes Affinity HM 1100 con un índice de fusión de 18 (190° C/2, 16 kg/10 min) y 70 partes de un Affinity HM 1250 con un índice de fusión de 30 con una densidad de 0.885 g/cm3. Para la hoja portadora se utiliza un HDDPE, que tiene un Índice de fusión de 2.1 y una densidad de 0.920 g/cm3. A la hoja o película se le agregan adicionalmente medios deslizantes, pigmentos, estabilizadores y medios separadores en un contenido hasta el 10% en peso.

La película se fabrica de acuerdo con el procedimiento llamado Chill-roll. La película se elabora en una mesa y se produce por el paso dos veces de un rodillo áspero produciéndose un crespón apretado en forma de vellón. El semi producto en forma de hoja o película fabricado de acuerdo con la descripción y los ejemplos es adecuado para los mas diferentes fines de aplicación, especialmente se utiliza una hoja de ese tipo para productos higiénicos, sin embargo, también en la fabricación de bolsas y en la confección de ropa pueden utilizarse ese tipo de hojas . También pueden utilizarse como material de recubrimiento de muebles y en las vestiduras para automóviles. En combinación con materiales portadores adecuados, se pueden utilizar materiales para el sector de vestiduras para la industria de muebles, para los materiales de techo en los automóviles y para materiales de tensión, de modo gue se produce un amplio espectro de aplicación. las hojas pueden presentar una o varias capas, también se dejan producir superficies en forma de terciopelo por ambos lados. El material se deja pegar y cubrir con muchos otros materiales diferentes, también una hoja de apresuramiento con superficies lisas por el lado exterior y una' capa central hecha de material de fibra, se puede soldar desde dos hojas o películas.

Se hace constar que con relación a esta fecha el mejor método conocido por la solicitante para llevar a la practica la sitada invención es el que resulta clara do la presente descripción de la invención

Claims (18)

1. REIVINDICACIONES Habiéndose descrito la invención como antecede se considera como propiedad lo contenido en las siguientes Reivindicaciones : 1.- Procedimiento para la fabricación de un semi producto en forma de hoja estructurado superficialmente hecho de termo plásticos con los siguientes pasos de procedimiento: - un material sintético termo plásticos se aplica en estado fundente o en forma de una hoja sobre una superficie con cavidades finas especialmente perforaciones que trabaja con respecto a la estructura deseada como estructura negativa o matriz y que es ajustable en su temperatura; - la matriz incluyendo las cavidades es llenada cuando menos parcialmente por el material sintético termo plásticos; - el material sintético termo plásticos modelado se lleva por enfriamiento a la solidificación, donde el lado que se pone en contacto con la superficie toma la estructura de superficie correspondiente; - después de la solidificación el material sintético se retira de la superficie, donde ei material termo plásticos puesto y de estas retiradas forma desde las protuberancias un crespón; procedimiento caracterizado porque, las protuberancias que forman el crespón se arreglan por peinado, cepillado, estampado y/o estrujado con corte, y en promedio la longitud de las protuberancias del crespón se aumenta cuando menos al doble de la longitud original y se produce un semi producto estructurado en forma de fibra por un lado, en donde las protuberancias se alargan a fibras de cabello.
2. 2.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque, « las superficie desde afuera hacia adentro se somete a una sub-presión de modo que las cavidades pertenecientes a la matriz se evacúan, y el material sintético que llega a las cavidades fluye mejor.
3. 3.- Procedimiento de acuerdo con las reivindicaciones 1, 2, caracterizado porque, la longitud de las protuberancias y copones antes del estirado y alargado queda entre 80 y 140µm, con un diámetro de fibra de cuando menos 40µm.
4. 4.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 1 a 3, caracterizado porque, la densidad proporcionada a las protuberancias o fibras de cabello es de entre 3000 y 20 mil piezas por cm- .
5. 5.- Procedimiento de acuerdo cuando menos 1 de las anteriores reivindicaciones caracterizado porque, el peinado o cepillado se realiza con uno o mas rodillos ásperos raspadores o cuando menos un rodillo de cepillado y un rodillo de peinado conectado posteriormente al rodillo de cepillado.
6. 6.- Procedimiento de acuerdo con cuando menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, el peinado, cepillado, raspado y/o estrujado con corte, se realiza con respecto a un material sintético que se ha fijado sobre la superficie de un tambor o sobre una superficie plana.
7. 7.- Procedimiento de acuerdo con cuando menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, después del peinado, cepillado, raspado y/o estrujado con corte se separan las fibras de cabello estiradas por cepillado por un cepillo blando.
8. 8.- Procedimiento de acuerdo con cuando menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, el peinado, cepillado, raspado y/o estrujado con corte se lleva a cabo a una temperatura entre 20 y 120° C, sin embargo abajo de la temperatura de fusión del semi producto.
9. 9.- Procedimiento de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque, antes del peinado, cepillado, raspado y/o estrujado con corte del crespón, se tratan las protuberancias con agentes revitalizado o de pulido.
10. 10.- Procedimiento de acuerdo con cuando menos una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado porque, como termo plásticos se selecciona uno del grupo de las poliolefina, poliéster, alcoholes polivinilo, poliuretano, ester de Poliester, poliamida, poliéster amida, así como mezclas o copolimerizados del mismo.
11. 11.- Dispositivo para la realización del procedimiento de acuerdo con ia reivindicación 1, y dado el caso otras reivindicaciones con una superficie de matriz ajustable en su temperatura que presenta una estructura con numerosas cavidades, caracterizado porque, el dispositivo con ia superficie de matriz, por ejemplo del rodillo se conecta a un dispositivo provisto con una superficie de trabajo sobre la cual el semi producto se fija de tal modo que queda libre con el lado del semi producto que ha de cubrirse con el crespón de fibra y los dispositivos de trabajo que sirven para peinar, cepillar, raspar y/o estrujar con corte, como raspadores ásperos, rodillos de peinado, rodillos de cepillado y similares están dispuestos en la zona de la superficie de trabajo, con los cuales es fabricable la fibra de cabello.
12. 12.- Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque, ia superficie de trabajo es cilindrica y está dispuesta sobre el lado exterior de un tambor preferentemente un tambor de vacío provisto con numerosas aberturas.
13. 13.- Dispositivo de acuerdo con la reivindicación 11, caracterizado porque, se utilizan como rodillos de cepillado, rodillos que presentan cerdas o lengüetas de acero o rodillos de marcado.
14. 14.- Semi producto o producto en forma de película especialmente producto higiénico con fibras de cabello fabricado como producto de una o varias capas, donde las fibras de cabello se producen desde protuberancias estiradas cuando menos dos veces en su longitud original.
15. 15.- Semi producto o producto en forma de película de acuerdo con la reivindicación 14, consistente de dos capas caracterizado porque, la capa provista con crespón consiste de un polímero que fluye fácilmente en el calor y la capa de lado trasero consiste de un polímero de alta viscosidad.
16. 16.- Semi producto o producto en forma de película con un crespón de fibra de acuerdo con la reivindicación 14, caracterizado porque, las fibras de cabello presentan un polímero fabricado según un procedimiento metallocen.
17. 17.- Semi producto o producto en forma de película con un crespón de fibra de acuerdo con la reivindicación 14, caracterizado porque, el lado opuesto al crespón de fibra está unido con un material portador, por ejemplo tejido, tejido de punto o vellón.
18. 18.- Semi producto o producto en forma de hoja con un crespón de fibra de acuerdo con la reivindicación 14, caracterizado porque, las fibras de cabello están fabricadas con una mezcla de cuando menos dos polimeros de diferente densidad.