MX2014010659A

MX2014010659A - Varilla de alambre de acero con excelente aptitud para la conformacion de resorte para resorte de alta resistencia, proceso para fabricar la misma, y resorte de alta resistencia.

Info

Publication number: MX2014010659A
Application number: MX2014010659A
Authority: MX
Inventors: Hiroshi Oura; Nao Yoshihara
Original assignee: Kobe Steel Ltd
Priority date: 2012-03-07
Filing date: 2013-02-25
Publication date: 2014-10-13
Also published as: EP2824205A1; EP2824205A4; CN104145037B; EP2824205B1; KR20140120935A; MX354426B; JP5796781B2; JP2013185203A; CN104145037A; WO2013133070A1; BR112014021227A2; KR101660616B1

Abstract

La varilla de alambre de acero para resortes de alta resistencia de la presente invención es una varilla de alambre de acero que se obtiene después del laminado en caliente, teniendo la varilla de alambre de acero una composición de componentes químicos previamente determinada y una estructura con una relación de área de perlita de un 90 % o más, y cumpliendo los requisitos de las siguientes fórmulas (1) y (2) en las que Pprom es un promedio de los números de tamaño de grano de los nódulos de perlita y Ps es una desviación típica del mismo. 8,0 = Pprom = 12,0 (1) 0,0 < Ps = 0,5 (2).

Description

VARILLA DE ALAMBRE DE ACERO CON EXCELENTE APTITUD PARA LA CONFORMACIÓN DE RESORTE PARA RESORTE DE ALTA RESISTENCIA, PROCESO PARA FABRICAR LA MISMA, Y RESORTE DE ALTA RESISTENCIA CAMPO DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a una varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia que se usa para resortes para válvulas de automóvil y similares y tiene unas altas aptitudes para la conformación (aptitud para el estirado del alambre, características de bobinado y, además, características de SV que se describirán en lo sucesivo) , a un proceso para fabricar la misma, y a un resorte de alta resistencia (alambre estirado en frío, y acero de revenido en aceite) o similar que se obtiene a partir de esta varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia.

ESTADO DE LA TÉCNICA De entre los resortes que se usan para vehículos, se conocen los resortes para válvulas que se usan principalmente para motores. En la fabricación de estos resortes para válvulas, una varilla de alambre tratada mediante un procesamiento de estirado de alambre se somete a un tratamiento de revenido en aceite (que también se denomina en lo sucesivo en el presente documento "tratamiento de OT") y, continuación, a un tratamiento de templado - revenido para mejorar las características de resorte, seguido por un procesamiento (bobinado) para dar una forma de resorte. Los factores principales que reducen la eficiencia de producción en un proceso de fabricación de resortes de este tipo incluyen la rotura de alambre durante el procesamiento de estirado de alambre y la desconexión (rotura) de un alambre durante el bobinado después del procesamiento de estirado de alambre. Debido a que estas anomalías de fabricación están acompañadas por una parada a largo plazo de equipo, estas ocasionan una reducción notable en la eficiencia de producción.

Se han propuesto entonces muchas tecnologías mejoradas en relación, por ejemplo, con la estructura del material laminado, el pretratamiento de estirado de alambre y los lubricantes de estirado de alambre como tecnologías para evitar la rotura de alambre en el procesamiento de estirado de alambre. Además, se han propuesto diversas técnicas en relación con la reducción de la rotura de alambre durante el bobinado (a lo que también se hace referencia en lo sucesivo en el presente documento como "rotura por bobinado") para mejorar las características de bobinado.

En el documento de patente 1, por ejemplo, se proponen unas tecnologías que se usan para mejorar las características de bobinado en las que los arañazos sobre la superficie de una varilla de alambre se reducen para reducir la rugosidad superficial al dar un tratamiento superficial a la varilla de alambre antes del tratamiento de OT (es decir, después del estirado de alambre) y al permitir que quede una cascarilla superficial en la fabricación de una varilla de alambre en el tratamiento de OT, por lo que la rugosidad superficial de la varilla de alambre revenida en aceite se reduce para mejorar las características de bobinado. No obstante, cuando tienen lugar grietas sobre la superficie de la varilla de alambre, estas grietas no pueden eliminarse incluso aunque se controle la rugosidad superficial, y estas grietas dan lugar a rotura por bobinado, lo que conduce a unas características de bobinado deterioradas.

Además, en el documento de patente 2, las características de bobinado se mejoran mediante la reducción de los carburos no disueltos a través del control del nitrógeno en un alambre con tratamiento térmico. No obstante, la reducción en la cantidad de carburos no disueltos está limitada en cuanto a evitar las roturas por bobinado con el manejo de los arañazos y grietas como el punto de partida a pesar de que esta es efectiva para mejorar la tenacidad y la aptitud de procesamiento de la estructura.

Mientras tanto, en la fabricación de un resorte para válvulas, se realiza una etapa de desbarbado (a la que también se hace referencia en lo sucesivo en el presente documento como "etapa de SV") en la que un material de alambre se procesa para dar un alambre de forma redonda que tiene un diámetro de alambre previamente determinado mediante laminado en caliente y se enrolla para dar una forma de bobina para que se enfríe, seguida por recocido a aproximadamente 700 °C para que se ablande, eliminando de ese modo las porciones descarburizadas de la capa superficial. En este caso, también se requiere que la varilla de alambre tenga una mejor aptitud para la conformación en esta etapa de SV (a la que también se hace referencia en lo sucesivo en el presente documento como "características de SV") .

Como tecnologías que mejoran las características de SV, por ejemplo, el documento de patente 3 propone unas tecnologías que reducen la dureza de un material laminado mediante el enrollado de una varilla de alambre tan estrechamente que el paso del anillo se reduce a 1 / 10 o menos del diámetro del anillo cuando se enrolla como una bobina y mediante enfriamiento lento después del laminado de acabado, para hacer posible llevar a cabo la etapa de SV sin tratamiento alguno después de que se lamine el material de alambre. En este método, avanza el engrosamiento de los granos de cristal durante el enfriamiento lento, lo que también aumenta la dispersión de los granos de cristal, lo que da como resultado una aptitud de procesamiento deteriorada a pesar de que la dureza de la estructura se reduce y, por lo tanto, estas tecnologías no son adecuadas como aquellas para procesar acero para alambres de alta resistencia. Además, en estas tecnologías, la descarburización durante el enfriamiento lento se aumenta y, por lo tanto, se deteriora la calidad de un resorte como un producto .

Documentos de la Técnica Anterior Documentos de Patente Documento de patente 1: JP 2009-235523 A Documento de patente 2: WO/2007/114491 Documento de patente 3: JP 5-7912 A DESCRIPCIÓN DE LA INVENCIÓN Problemas a Solucionar por la Invención La presente invención se realizó para solucionar estos problemas en la técnica anterior y un objeto de la presente invención es la provisión de una varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia que muestra unos buenos comportamientos funcionales con respecto a la totalidad de la aptitud para el estirado del alambre, las características de bobinado y las características de SV en la fabricación de un resorte, un proceso útil para fabricar una varilla de alambre de acero de este tipo para resorte de alta resistencia, y un resorte de alta resistencia que se obtiene usando una varilla de alambre de acero de este tipo para resorte de alta resistencia como un material de base.

Medios para Solucionar los Problemas Una varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia de acuerdo con la presente invención que puede solucionar los problemas anteriores es una varilla de alambre de acero que se obtiene después del laminado en caliente, comprendiendo la varilla de alambre de acero C: de un 0,4 a un 0,8 % (expresado en porcentaje en masa, en lo sucesivo en el presente documento esto es de aplicación a las composiciones de componentes químicos), Si: de un 1,5 a un 3,5 %, Mn: de un 0,3 a un 1,5 %, Cr: de un 0,03 a un 0,4 %, y Al: un 0,005 % o menos, consistiendo el resto en hierro e impurezas inevitables, teniendo una estructura con una relación de área de perlita de un 90 % o más, y cumpliendo los requisitos de las siguientes fórmulas (1) y (2): 8,0 < Pprom < 12,0 (1) 0,0 < ?s < 0,5 (2) en las que Pprom es un promedio de los números de tamaño de grano de los nodulos de perlita a una profundidad de 0,5 mm con respecto a la superficie (a lo que también se hace referencia en lo sucesivo en el presente documento como "número de tamaño de grano de nodulo de perlita" o "tamaño de nodulo de perlita") y ?s es una desviación típica.

Es efectivo que la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia de la presente invención, según se requiera, comprenda además uno o más tipos seleccionados de entre el grupo que consiste en (a) V: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %), Nb: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %) , Ni: un 2,0 % o menos (no incluyendo el 0 %) y Mo: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %), (b) Cu: un 0,7 % o menos (no incluyendo el 0 %) , y (c) B: un 0,01 % o menos (no incluyendo el 0 %) . Las características de la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia se mejoran más en correspondencia con los componentes que van a contenerse .

En la fabricación de la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia tal como se ha mencionado en lo que antecede, la varilla de alambre de acero que se obtiene después del laminado en caliente se enrolla para dar una forma de bobina a una temperatura de montaje de 750 a 1000 °C y, a continuación, se enfría de manera rápida y uniforme hasta 750 °C o menos a una tasa de 1 °C/s o más sobre un transportador de enfriamiento, en que la temperatura de partida de enfriamiento lento continuado subsiguientemente puede diseñarse para encontrarse en un intervalo de 650 a 750 °C tanto en la parte densa como en la parte poco densa de la bobina y una diferencia de temperaturas entre la parte densa y la parte poco densa de la bobina puede diseñarse para que sea de 50 °C o menos.

En el método anterior de la presente invención, la tasa de enfriamiento V que se define mediante la siguiente fórmula (3) se diseña preferiblemente para que sea de menos de 1 °C/s en la zona de enfriamiento lento anterior. Además, el tiempo de permanencia t que se requiere para permitir que la varilla de alambre de acero pase a través de la zona de enfriamiento lento se diseña para que sea de 50 s o más: V (°C/s) = (Tentrada - Tsalida) / t (3) en la que Tentrada es la temperatura (°C) de la varilla de alambre de acero en la entrada de la zona de enfriamiento lento, Tsalida es la temperatura (°C) de la varilla de alambre de acero en la salida de la zona de enfriamiento lento, y t es el tiempo de permanencia (s) de la varilla de alambre de acero en la zona de enfriamiento lento.

La presente invención incluye un resorte de alta resistencia que se obtiene a partir de la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia tal como se ha mencionado en lo que antecede.

EFECTO DE LA INVENCIÓN En la presente invención, la composición de componentes químicos se controla de forma adecuada y condición de fabricación se controla de manera apropiada para hacer, de ese modo, que la varilla de alambre tenga una estructura principalmente constituida por perlita. Además, la varilla de alambre se fabrica para cumplir los requisitos de las fórmulas del promedio Pprom del número de tamaño de grano de nodulo de perlita y su desviación típica ?s. Por lo tanto, puede lograrse una varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia que muestra unos buenos comportamientos funcionales con respecto a la totalidad de la aptitud para el estirado del alambre, las características de bobinado y las características de SV en la fabricación de un resorte, y una varilla de alambre de acero de este tipo para resorte de alta resistencia es útil como un material de base que se usa para fabricar un resorte de alta resistencia.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LAS FIGURAS La figura 1 es una vista explicativa que muestra de manera temática el estado de una bobina sobre un transportador de enfriamiento; la figura 2 es una vista para explicar un método para tomar una muestra para su evaluación; la figura 3 es una gráfica que muestra la relación entre la desviación típica ?s del número de tamaño de grano de nodulo de perlita y las características de bobinado.

Modo de Realización de la Invención Los inventores de la presente invención realizaron un estudio detallado en relación con la causa de la rotura por bobinado. Como resultado, se descubrió que muchas roturas por bobinado se generaron con microgrietas que existían sobre la superficie de una varilla de alambre como el punto de partida y estas microgrietas se originaron durante el estirado de alambre antes del tratamiento de OT . Además, también se descubrió que muchas microgrietas, tal como se ha mencionado en lo que antecede, también se causaron cuando la varilla de alambre pasó a través de un rodillo de enderezado instalado en el proceso de estirado de alambre y que la profundidad de las grietas se aumentó cuando la varilla de alambre pasó a través del rodillo de enderezado.

Con el fin de evitar las microgrietas generadas sobre la superficie de la varilla de alambre durante el estirado de alambre o cuando la varilla de alambre pasa a través de un rodillo de enderezado, también se considera importante mejorar factores tales como el programa de estampas, la velocidad de estirado de alambre, la temperatura de varilla de alambre durante el estirado de alambre que son unas tecnologías que mejoran la aptitud para el estirado del alambre. Los inventores de la presente invención realizaron estudios y, como resultado, descubrieron que, por separado de estos factores, la dispersión del tamaño de nodulo de perlita sobre la superficie de la varilla de alambre afectó en gran medida a la aparición de microgrietas .

En general, en la fabricación de una varilla de alambre de acero para resorte, una varilla de alambre de acero que se obtiene después del laminado en caliente se enrolla para dar una forma similar a una bobina, se coloca sobre un transportador de enfriamiento, y se enfria mediante enfriamiento por aire o similar para enfriar la bobina. El estado de la bobina sobre el transportador de enfriamiento se muestra en la figura 1 (vista explicativa esquemática) . Cuando la bobina se enfria en un estado de este tipo, se considera que el enfriamiento en una condición de este tipo da origen a una diferencia entre la tasa de enfriamiento en una parte en la que las varillas de alambre de acero están apiladas de una manera relativamente densa (esta parte se denomina "parte densa") y que en una parte en la que las varillas de alambre de acero están apiladas de una manera relativamente poco densa (esta parte se denomina "parte poco densa") y esto da lugar a una diferencia en la estructura de la varilla de alambre de acero enfriada, que tiene una influencia adversa sobre la aptitud para la conformación de resorte .

Los inventores de la presente invención examinaron la relación entre la estructura de un material de acero laminado de resorte de alta resistencia y las aptitudes para la conformación de resorte (la aptitud para el estirado del alambre, las características de bobinado y las características de SV) con detalle. Como resultado, los inventores de la presente invención descubrieron que, cuando la estructura del material laminado se controla para tener una estructura perlítica fina y uniforme, la aparición de microgrietas en el procesamiento de estirado de alambre está limitada (a saber, también se mejora la aptitud para el estirado del alambre) , con el resultado de que también se mejoraron las características de bobinado y las características de SV. En el presente caso, en lo que respecta a la dispersión del tamaño de grano de la estructura, es importante reducir la dispersión de la estructura en una dirección longitudinal debido a que la dispersión en la dirección longitudinal, es decir, la dispersión causada por la parte densa / parte poco densa de la bobina es más grande que la dispersión en la sección de la varilla de alambre, y la influencia sobre la aptitud para la conformación de resorte también es grande.

Los inventores de la presente invención realizaron estudios adicionales en relación con la condición que satisface los requisitos. Como resultado, los inventores de la presente invención descubrieron que podría lograrse una varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia que sirviera para el fin anterior si se hiciera que la varilla de alambre tuviera una estructura perlitica y la varilla de alambre de acero se diseñara para cumplir los requisitos de las siguientes fórmulas (1) y (2) en las que Pprom es un promedio de los números de tamaño de grano de nodulo de perlita a una profundidad de 0,5 mm con respecto a la superficie y ?s es una desviación típica del mismo, para completar la presente invención: 8,0 = Pprom < 12,0 (1) 0,0 < ?s < 0,5 (2) En este caso, el promedio Pprom del número de tamaño de grano de nodulo de perlita y su desviación típica ?s son preferiblemente los que se muestran mediante las siguientes fórmulas: 8,5 = Pprom < 11,5 y 0,0 < ?s = 0,4. Además, la estructura perlifica quiere decir una estructura que contiene un área de un 90 % o más de perlita y el objeto de la presente invención se logra incluso aunque se contengan en parte ferrita proeutectoide, bainita superior, y similares.

En un proceso de fabricación de resortes para válvulas, por ejemplo, antes del tratamiento de estirado de alambre se realizan un tratamiento de patentado y un tratamiento de reblandecimiento / recocido en equipo de IH (Induction Heating, calentamiento por inducción) para eliminar una capa de endurecimiento por medios mecánicos causada por el procesamiento de desbarbado (procesamiento de SV) y para obtener una estructura superior en cuanto a la aptitud para el estirado del alambre. En el caso de la realización de estos tratamientos, el control de la estructura en el procesamiento de laminado (varilla de alambre de laminado en caliente) es un requisito notablemente importante para evitar las microgrietas durante el estirado de alambre debido a que casi no cambian el promedio Pprom de los números de tamaño de grano de nodulo de perlita y su desviación típica ?s sobre la superficie de la varilla de alambre. Además, las características de SV también se mejoran en una varilla de alambre que satisface el requisito anterior.

En la fabricación de la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia tal como se ha mencionado en lo que antecede, también es necesario controlar de forma adecuada su condición de fabricación. La varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia se fabrica en los siguientes procedimientos. En primer lugar, un tocho de acero que tiene una composición de componentes químicos previamente determinada se procesa para dar una forma que tiene un diámetro de alambre deseado mediante laminado en caliente. El laminado se lleva a cabo preferiblemente a una temperatura tan baja como sea posible desde el punto de vista de la micronización estructural a pesar de que no se impone limitación particular alguna sobre la temperatura de calentamiento en el procesamiento de laminado. No obstante, cuando se baja la temperatura de procesamiento, aumenta la resistencia a la deformación de un material de acero, lo que conduce a una carga de sistema aumentada y, por lo tanto, la temperatura se diseña de manera apropiada en correspondencia con un sistema que va a accionarse. La temperatura de calentamiento (la temperatura de calentamiento de un tocho de acero) en el laminado por calor es, en general, de aproximadamente 950 a 1000 °C.

De manera sucesiva, la varilla de alambre de acero que se obtiene después del laminado por calor se coloca en un estado de bobina sobre un transportador de enfriamiento. Si la temperatura (temperatura de montaje) de la varilla de alambre en este instante supera los 1000 °C, se engrosa el grano de la estructura y, si la temperatura es de menos de 750 °C, la resistencia a la deformación se aumenta, lo que da origen a un fallo en la forma del producto. Por lo tanto, la temperatura de montaje se diseña para que sea de 750 a 1000 °C. Esta temperatura de montaje es preferiblemente de 775 °C o más y 950 °C o menos.

Después de que la bobina se monte sobre el transportador de enfriamiento, esta se enfria a un intervalo de temperaturas en el que se inicia la transformación en perlita y, a continuación, se enfria lentamente. En lo que respecta a un intervalo de temperaturas en el que se inicia la transformación en perlita, el engrosamiento del tamaño de nodulo de perlita se promueve tanto que la tasa de estirado (reducción de área) de un material laminado se deteriora extremadamente si la temperatura es demasiado alta mientras que tiene lugar un fenómeno de superenfriamiento y, por lo tanto, tienden a producirse en parte bainita y martensita si la temperatura es demasiado baja. Esta es la razón por la que la temperatura de inicio de la transformación en perlita se diseñó para encontrarse en un intervalo de 650 °C o más y 750 °C o menos (preferiblemente en un intervalo de 670 °C o más y 730 °C o menos) .

Es necesario que la varilla de alambre apilada a modo de bobina antes del estirado de alambre se enfrie de. manera rápida y uniforme para mantener el promedio Pprom del tamaño de nodulo de perlita y su desviación típica ?s de la estructura dentro de un intervalo previamente determinado bajo control después de que se lamine la varilla de alambre. De manera específica, la parte densa y la parte poco densa de la bobina se enfrían de manera respectiva a una tasa de enfriamiento de 1 °C/s o más y la temperatura de la varilla de alambre al inicio del enfriamiento lento está tan controlada que cada una de las temperaturas de la parte densa y la parte poco densa se encuentra en un intervalo de 650 °C a 750 °C y una diferencia en cuanto a la temperatura entre la parte densa y la parte poco densa es de 50 °C o menos. Cuando la diferencia en cuanto a la temperatura entre la parte densa y la parte poco densa es de 50 °C o menos en el intervalo de temperaturas en el que se inicia la transformación en perlita, la desviación típica ?s del tamaño de nodulo de perlita puede mejorarse de manera notable. Cuando se inicia el enfriamiento lento, la zona está cubierta por lo general con una cubierta de enfriamiento lento antes del enfriamiento. Por lo tanto, en lo sucesivo en el presente documento, la zona de enfriamiento lento también se denomina "en el interior de la cubierta de enfriamiento lento" y la posición de partida del enfriamiento lento también se denomina "entrada de cubierta de enfriamiento lento".

En lo que respecta a la velocidad de enfriamiento en la parte densa y la parte poco densa de la bobina hasta que la varilla de alambre laminada alcanza la entrada de cubierta de enfriamiento lento desde que la varilla de alambre laminada se coloca sobre el transportador, la diferencia de temperaturas entre la parte densa de bobina y la parte poco densa en la entrada de la zona de enfriamiento lento puede reducirse mediante ajustes de las cantidades de aire que se suministran a partir de unos ventiladores de enfriamiento a la parte densa de bobina y la parte poco densa, de manera respectiva. La diferencia de temperaturas de enfriamiento a recomendar es de 1,0 °C/s o menos y preferiblemente de 0,5 °C/s o menos. Debido a que las tasas de enfriamiento en la parte densa de bobina y la parte poco densa varían de acuerdo con la velocidad de alambre de estirado, la velocidad de transportador, y similares, es necesario diseñar la cantidad de aire de acuerdo con cada condición de laminado.

A continuación, la varilla de alambre se enfría lentamente en el interior de la cubierta de enfriamiento lento para llevar a cabo la transformación. La tasa de enfriamiento V en la cubierta de enfriamiento lento se define mediante la siguiente fórmula (3) . Esta tasa de enfriamiento V se diseña preferiblemente para que sea de menos de 1 °C/s. En este caso, el requisito de que la tasa de enfriamiento V en el interior de la cubierta de enfriamiento lento ha de satisfacer la fórmula (3) se aplica a todas las partes (incluyendo la parte densa y la parte poco densa) de la bobina .

V (°C/s) = (Tentrada - Tsalida) / t (3) en la que Tentrada: la temperatura (°C) de la varilla de alambre de acero en la entrada de la zona de enfriamiento lento; Tsalida: la temperatura (°C) de la varilla de alambre de acero en la salida de la zona de enfriamiento lento; y t es el tiempo de permanencia (s) de la varilla de alambre de acero en la zona de enfriamiento lento.

La instalación de la cubierta de enfriamiento lento que se ha mencionado en lo que antecede es útil para reducir la dispersión de la temperatura de la varilla de alambre y para evitar una dispersión estructural local. No obstante, si el tiempo de permanencia en el interior de la cubierta de enfriamiento lento (tiempo de permanencia en la zona de enfriamiento lento, tiempo de enfriamiento lento) es demasiado corto, existe el temor de que el enfriamiento lento se acabe antes de que se haya completado la transformación y se produzcan estructuras superenfriadas tales como bainita y martensita por el enfriamiento subsiguiente (en general, enfriamiento con agua) y, por lo tanto, es preferible asegurar 50 s o más como el tiempo de permanencia anterior. Además, en una realización preferida de la presente invención, para promover más un enfriamiento lento se instala un calentador, un calentador de inducción o similar.

En lo que respecta a la composición de componentes químicos de la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia de la presente invención, es necesario controlar de forma adecuada la composición de componentes químicos para desarrollar las características específicas para un producto final (resorte de alta resistencia) . La razón por la que el intervalo de cada componente (elemento) en la composición de componentes químicos está limitado es la que sigue.

[C: de un 0,4 a un 0,8 %] C es un elemento efectivo para mejorar la resistencia y la resistencia a la fatiga y es necesario un contenido de un 0,4 % o más de C. A pesar de que la resistencia y la resistencia a la fatiga del resorte se mejoran con el aumento en la cantidad de C, la ductilidad y la tenacidad se deterioran si el C es excesivo y, por lo tanto, es necesario que la cantidad de C sea de un 0,8 % o menos. El límite inferior del contenido de C es preferiblemente de un 0,5 % o más y el límite superior del contenido de C es preferiblemente de un 0,7 % o menos.

[Si: de un 1,5 a un 3,5 %] Si es un elemento necesario para llevar a cabo la desoxidación del acero y, así mismo, se disuelve en estado sólido en ferrita para producir el efecto de intensificar la resistencia de la ferrita. Es necesario un contenido de un 1,5 % o más de Si para producir estos efectos. No obstante, cuando el contenido de Si es excesivo, la ductilidad y la tenacidad se deterioran y, así mismo, la descarburización sobre la superficie se aumenta, lo que ocasiona unas características de fatiga bajas. Por lo tanto, es necesario que la cantidad de Si sea de un 3,5 % o menos. El limite inferior del contenido de Si es preferiblemente de un 1,7 % o más (más preferiblemente de un 1,8 % o más) y el limite superior del contenido de Si es preferiblemente de un 3,0 % o menos (más preferiblemente de un 2,5 % o menos).

[Mn: de un 0,3 a un 1,5 %] Mn también es un elemento necesario para llevar a cabo la desoxidación del acero y, asi mismo, mejora la capacidad de endurecimiento para contribuir a la mejora de la resistencia del resorte. Es necesario un contenido de un 0,3 % o más de Si para producir estos efectos. No obstante, cuando el contenido de Mn es excesivo, el tiempo de transformación se aumenta, lo que hace difícil controlar la estructura durante el laminado en caliente. Por lo tanto, es necesario que la cantidad de Mn sea de un 1,5 % o menos. El límite inferior del contenido de Mn es preferiblemente de un 0,35 % o más (más preferiblemente de un 0,40 % o más) y el límite superior del contenido de Mn es preferiblemente de un 1,4 % o menos (más preferiblemente de un 1,3 % o menos).

[Cr: de un 0,03 a un 0,4 %] Cr da lugar a un endurecimiento de precipitación secundario en el tratamiento de templado y de revenido y en el recocido para liberar esfuerzos internos después del bobinado para mejorar la resistencia del resorte. Es necesario un contenido de un 0,03 % o más de Cr para producir este efecto. No obstante, si el contenido de Cr es excesivo, la ductilidad y la tenacidad se reducen, lo que conduce a unas características de bobinado deterioradas y, por lo tanto, es necesario que el contenido de Cr sea de un 0,4 % o menos y preferiblemente de un 0,35 % o menos (más preferiblemente de un 0,30 % o menos). El limite inferior del contenido de Cr es preferiblemente de un 0,05 % y más preferiblemente de un 0,10 % para producir el efecto anterior .

[Al: un 0,005 % o menos] A pesar de que Al es un elemento desoxidante, este forma en el acero unas inclusiones tales como A1203 y A1N. Estas inclusiones disminuyen de manera significativa la longevidad a la fatiga de un resorte y, por lo tanto, es necesario reducir Al al mínimo. Desde este punto de vista, es necesario que el contenido de Al sea de un 0, 005 % o menos y más preferiblemente de un 0,004 % o menos.

Los componentes básicos en la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia de acuerdo con la presente invención son los que se han mencionado en lo que antecede y el resto es hierro e impurezas no evitables (por ejemplo, P y S) . La varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia de la presente invención, según se requiera, contiene además uno o más tipos seleccionados de entre el grupo que consiste en (a) V: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %), Nb: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %), Ni: un 2,0 % o menos (no incluyendo el 0 %) y Mo: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %), (b) Cu: un 0,7 % o menos (no incluyendo el 0 %), y (c) B: un 0,01 % o menos (no incluyendo el 0 %). Las características de la varilla de alambre de acero se mejoran más en correspondencia con los tipos de elementos que van a contenerse. La razón de los intervalos preferibles de estos elementos es la que sigue.

[Uno o más tipos seleccionados de entre el grupo que consiste en V: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %), Nb: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %) , Ni: un 2,0 % o menos (no incluyendo el 0 %) y Mo: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %) ] Cada uno de V, Nb, Ni y Mo tiene el efecto de mejorar la ductilidad y la tenacidad de un resorte y una varilla de alambre y este efecto se produce al contener uno o más tipos de estos elementos en una cantidad previamente determinada.

De entre estos elementos, V sirve para micronizar los granos de cristal en el laminado en caliente y el tratamiento de templado / revenido y, así mismo, tiene el efecto de aumentar la aptitud de procesamiento de la varilla de alambre laminada y mejorar la ductilidad y la tenacidad del resorte.

Además, este da lugar a un endurecimiento de precipitación secundario en el recocido para liberar esfuerzos internos después de formar un resorte para contribuir a la mejora de la resistencia del resorte. No obstante, si se contiene V en exceso, se generan grandes carburos y nitruros al colar un material de acero, lo que conduce al aumento de la rotura por fatiga con estas inclusiones como el punto de partida. Para esto, el contenido de V es preferiblemente de un 0,5 % o menos y el limite superior del contenido de V es más preferiblemente de un 0,45 % o menos (incluso más preferiblemente de un 0,40 % o menos). El limite inferior del contenido de V es preferiblemente de un 0,05 % o más y más preferiblemente de un 0,06 % o más (incluso más preferiblemente de un 0,07 % o más) para producir el efecto anterior de manera eficiente.

Nb también sirve para micronizar los granos de cristal en el laminado en caliente y el tratamiento de templado / revenido y, asi mismo, tiene el efecto de aumentar la aptitud de procesamiento de la varilla de alambre laminada y mejorar la ductilidad y la tenacidad del resorte. No obstante, incluso aunque se contenga Nb en exceso, su efecto se satura y este ejerce más bien una influencia adversa sobre el coste del material de acero. Para esto, el contenido de Nb es preferiblemente de un 0,5 % o menos y el limite superior del contenido de Nb es más preferiblemente de un 0,45 % o menos (incluso más preferiblemente de un 0,40 % o menos). El limite inferior del contenido de Nb es preferiblemente de un 0,05 % o más y más preferiblemente de un 0,06 % o más (incluso más preferiblemente de un 0,07 % o más) para producir el efecto anterior de manera eficiente.

Ni tiene el efecto de mejorar la ductilidad y la tenacidad después del tratamiento de templado / revenido. Además, Ni mejora la resistencia a la corrosión. No obstante, cuando se contiene Ni en exceso, la capacidad de endurecimiento se aumenta, lo que aumenta el tiempo de transformación, haciendo difícil controlar la estructura en el laminado en caliente. Para esto, el contenido de Ni es preferiblemente de un 2,0 % o menos y el límite superior del contenido de Ni es más preferiblemente de un 1,9 % o menos (incluso más preferiblemente de un 1,8 % o menos). El límite inferior del contenido de Ni es preferiblemente de un 0,05 % o más y más preferiblemente de un 0,10 % o más (incluso más preferiblemente de un 0,15 % o más) para producir el efecto anterior de manera eficiente.

Mo tiene el efecto de mejorar la ductilidad y la tenacidad después del tratamiento de templado / revenido. Mo también mejora la capacidad de endurecimiento para contribuir al aumento de la resistencia del resorte. No obstante, si se contiene Mo en exceso, la capacidad de endurecimiento se aumenta, lo que hace difícil controlar la estructura y, asi mismo, aumenta el coste del material de acero. Para esto, el contenido de Mo es preferiblemente de un 0,5 % o menos y el limite superior del contenido de Mo es más preferiblemente de un 0,45 % o menos (incluso más preferiblemente de un 0,40 % o menos) . El limite inferior del contenido de Mo es preferiblemente de un 0,05 % o más y más preferiblemente de un 0,10 % o más (incluso más preferiblemente de un 0,15 % o más) para producir el efecto anterior de manera eficiente.

[Cu: un 0,7 % o menos (no incluyendo el 0 %)] Cu tiene el efecto de evitar la descarburización . Cu también contribuye a la mejora de la resistencia a la corrosión. No obstante, si se contiene Cu en exceso, existe un riesgo de que esto de lugar a una ductilidad en caliente deteriorada y a la generación de grietas durante el laminado en caliente y, por lo tanto, el contenido de Cu es pre eriblemente de un 0,7 % o menos. El limite inferior del contenido de Cu es preferiblemente de un 0,05 % o más mientras que el limite superior del contenido de Cu es preferiblemente de un 0,6 % o menos cuando se contiene Cu.

[B: un 0,01 % o menos (no incluyendo el 0 %)] B sirve para mejorar la ductilidad y la tenacidad. No obstante, si se contiene B en exceso, se precipitan compuestos complejos de Fe y B, lo que da origen a grietas durante el laminado en caliente y, por lo tanto, el contenido de B es preferiblemente de un 0,01 % o menos y más preferiblemente de un 0,0080 % o menos (incluso más preferiblemente de un 0,0060 % o menos). Cuando se contiene B, el limite inferior del contenido de B es de un 0,001 % o más y más preferiblemente de un 0,0015 % o más (más preferiblemente de un 0,0020 % o más).

Se supone que la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia de la presente invención es una que se obtiene después del laminado en caliente. A continuación, esta varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia se somete a un procesamiento de resorte para formar un resorte de alta resistencia, por lo que se obtiene un resorte que tiene unas buenas características.

Ej emplos La presente invención se explicará con más detalle por medio de ejemplos. No obstante, la presente invención no está limitada originalmente por estos ejemplos y puede realizarse mediante modificaciones apropiadas dentro del alcance cumpliendo con el espíritu descrito en lo que antecede y en lo sucesivo y todas estas modificaciones están abarcadas en el alcance técnico de la presente invención.

Ejemplo 1 Unos lingotes de acero que tienen unas composiciones de componentes químicos que se muestran en las tablas 1 y 2 se produjeron por fusión, cada uno, en un convertidor y, a continuación, cada lingote de acero se desbastó para fabricar un tocho de acero que tiene una sección de 155 mm x 155 mm. El tocho de acero se calentó hasta 1000 °C y, a continuación, se procesó (se laminó en caliente) para dar un alambre redondo que tiene un diámetro de alambre de 5,0 a 8,0 mm<|). A continuación, cada alambre redondo se usó para fabricar una bobina (los ensayos con N° 1 a 31) que tiene un peso individual de 2 t en las condiciones de fabricación que se muestran en las siguientes tablas 3 y 4 para examinar la estructura, las propiedades mecánicas, las aptitudes para la conformación de resorte (la aptitud para el estirado del alambre, las características de bobinado, las características de SV) de cada bobina. La tasa de enfriamiento que se muestra en las tablas 3 y 4 se controló mediante el control de la velocidad de transportador.

O OI I [Tabla 1] Resto: hierro e impurezas inevitables ?> o en O [Tabla 2] * Resto: hierro e impurezas inevitables r O Ui O Ul [Tabla 3] o en O [Tabla 4] En la evaluación de las características mecánicas, se cortó un anillo del final de un producto no defectuoso de cada bobina y se dividió en ocho partes (en correspondencia con ocho divisiones en la dirección longitudinal de la varilla de alambre) en una dirección circunferencial tal como se muestra en la figura 2 para formar muestras. Cada muestra se enderezó y se sometió a un ensayo de tracción para medir la máxima resistencia a la tracción TS y la tasa de estirado (reducción de área) RA de la muestra. En cada ensayo, la medición se hizo una vez (n = 1) para cada muestra para encontrar un promedio (promedio de ocho posiciones) .

En la evaluación de la estructura, cada estructura en sección de ocho muestras divididas se observó mediante un microscopio óptico para calcular la relación de área de perlita, el promedio Pprom del tamaño de nodulo de perlita (tamaño de nodulo de P) , y la desviación típica ?s de la muestra. El nodulo de perlita quiere decir un área en la que los granos de cristal de ferrita en una estructura de perlita tienen el mismo acimut.

En lo que respecta a la relación de área de perlita, cada muestra que se obtiene en las posiciones de la capa superficial (cuatro campos visuales), D / 4 (cuatro campos visuales) y D / 2 (un campo visual) (D es un diámetro de la varilla de alambre) sobre la sección transversal de la varilla de alambre laminada en caliente se embebió en una resina o similar y se trituró. Después de que la muestra se corroyera químicamente usando un ácido pícrico, se observaron cuatro lugares en los que los acimuts de los granos de cristal forman un ángulo de 90 grados entre sí para tomar su fotografía estructural en un área de 200 µp? x 200 um con un aumento de 400. Cada imagen obtenida se sometió a binarización mediante el uso de un soporte lógico de análisis de imágenes ("Image Pro Plus", fabricado por Media Cybemetics Co., Ltd.) y, a continuación, se halló la relación de área de perlita para calcular un promedio. Cuando existía una capa descarburizada sobre la capa superficial, "todas las partes descarburizadas" que se definen en la norma JIS G 0558-4 se excluyeron de los sitios de medición. Entonces, una estructura en la que la relación de área de perlita fue de un 90 % o más se representó por "P" y una estructura en la que la relación de área de perlita fue de menos de un 90 % y se produjeron bainita y martensita se representó por "P + B" o "P + B + M".

En la medición del tamaño de nodulo de P, la sección transversal de una varilla de alambre laminada en caliente se embebió en una resina o similar, se trituró, se corroyó usando una solución de ácido nítrico concentrado (62 %) : alcohol = 1 : 100 (relación en volumen), y, a continuación, se observó mediante un microscopio óptico. La medición del tamaño de nodulo de P se realiza de acuerdo con el documento "Measurement of Austenite Crystal Grain" que se describe en la norma JIS G 0551 para medir el número de tamaño de grano. Incluso aunque la muestra tenga una estructura de fase mixta de ferrita y de perlita, un grano de ferrita proeutectoide puede distinguirse por la misma corrosión y, por lo tanto, el tamaño de nodulo de P puede medirse mediante la exclusión del área de los granos de ferrita proeutectoide si la relación de área de ferrita es de un 40 % o menos. Se midió el número de tamaño de grano del nodulo de P a una profundidad de 0,5 mm con respecto a la superficie de cada sección y su promedio se definió como el número de tamaño de grano Pi (i = 1 a 8) en el área superficial en sección y, además, se calcularon un promedio Pprom de Pl a P8 y su desviación típica ?s.

De entre las aptitudes para la conformación de resorte, la aptitud para el estirado del alambre se evaluó de la siguiente forma: la bobina después del proceso de SV se recoció en la condición de 600 °C x 3 h, a continuación se lavó con un ácido, se sometió a un tratamiento de bonderización, a continuación se estiró hasta que la reducción de área alcanzó un 85 % mediante una máquina de estirado de alambre en un solo bloque para encontrar si se observó o no rotura de alambre durante el estirado de alambre. Una muestra que no se había roto se evaluó como una bobina superior en cuanto a la aptitud para el estirado del alambre (O) mientras que una muestra que se había roto se evaluó como una bobina inferior en cuanto a la aptitud para el estirado del alambre (x) .

Las características de bobinado se evaluaron por el número de roturas (el número de roturas en el enrollado de autodiámetro) cuando la varilla de alambre después del estirado de alambre se enrolló mediante enrollado de autodiámetro con 1000 vueltas. Se observó una superficie de fractura rota, y una muestra que no se había roto con microgrietas como el punto de partida se evaluó como una bobina superior en cuanto a las características de bobinado y una muestra que se había roto con microgrietas como el punto de partida se evaluó como una bobina inferior en cuanto a las características de bobinado (el número de roturas que se muestra en las siguientes tablas 5 y 6 es uno con microgrietas como el punto de partida) .

Las características de SV se evaluaron de la siguiente forma: se realizó un procesamiento de desbarbado (procesamiento de SV) sin tratar térmicamente la bobina para observar si se observó o no rotura de alambre en este proceso de SV. Una muestra que no se había roto se evaluó como una bobina superior en cuanto a las características de SV (O) mientras que una muestra que se había roto se evaluó como una bobina inferior en cuanto a las características de SV (x) .

Los resultados de estas evaluaciones se muestran junto con la estructura del material laminado en las siguientes tablas 5 y 6.

Las muestras de ensayo con N° 1 a 12 en la tabla 5 son unos ejemplos que satisfacen los requisitos que se definen en la presente invención, las muestras de ensayo con N° 13 a 20 que se muestran en la tabla 6 son unos ejemplos que tienen, cada uno, una composición de componentes químicos que satisface el intervalo que se define en la presente invención (los tipos de acero Al, A2, Cl, El, Gl, Jl a J3 ) pero cada uno tiene una condición de fabricación fuera del intervalo que se define en la presente invención. Las muestras de ensayo con N° 21 a 31 que son unos ejemplos que tienen, cada uno, una composición de componentes químicos fuera del intervalo que se define en la presente invención (los tipos de acero M a W) .

A partir de estos resultados, se- considera lo que sigue. En primer lugar, cada uno de los números de ensayo con N° 1 a 12 tiene una estructura de perlita fina que tiene un nodulo de P que satisface los requisitos que se definen en las fórmulas anteriores (1) y (2) y, por lo tanto, cada una de estas varillas de alambre de acero obtiene buenos resultados en la totalidad de la aptitud para el estirado del alambre, las características de bobinado y las características de SV.

En lo que respecta al ensayo con N° 13, los granos de cristal crecen antes de que la varilla de alambre alcance la zona de enfriamiento lento (entrada de cubierta de enfriamiento lento) y el tamaño de nodulo de P del material laminado también se engrosa, ocasionando una aptitud para el estirado del alambre y unas características de bobinado deterioradas debido a que la temperatura de montaje después del laminado es alta. En lo que respecta al ensayo con N° 14, la temperatura de la parte densa de bobina en la entrada de cubierta de enfriamiento lento es alta debido a que el enfriamiento después de que la bobina se coloque es insuficiente y, por lo tanto, los granos de cristal crecen en el interior de la cubierta de enfriamiento lento y el tamaño de nodulo de P del material laminado también se engrosa, lo que da como resultado una aptitud para el estirado del alambre deteriorada.

En lo que respecta al ensayo con N° 15, el enfriamiento después de que la bobina se monte es excesivo y, por lo tanto, se produce parcialmente bainita en la entrada de cubierta de enfriamiento lento y tiene lugar rotura de alambre en el proceso de SV debido a que la temperatura de la parte poco densa de bobina en la entrada de cubierta de enfriamiento lento es baja. En lo que respecta al ensayo con N° 16, la tasa de enfriamiento después de que la bobina se monte es baja, de tal modo que los granos de cristal crecen antes de la entrada de cubierta de enfriamiento lento y, por lo tanto, el tamaño de nodulo de P del material laminado se engrosa, lo que da como resultado una aptitud para el estirado del alambre y unas características de bobinado afectadas .

En lo que respecta a los ensayos con N° 17 y 18, las tasas de enfriamiento de la parte densa de bobina y la parte poco densa de bobina desde la posición montada hasta la entrada de cubierta de enfriamiento lento se controlan de una manera tan insuficiente que la diferencia entre las tasas de enfriamiento en la parte densa y la parte poco densa es tan grande como 2,0 °C/s o 2,5 °C/s. Por consiguiente, la diferencia de temperaturas entre la parte densa y la parte poco densa en la entrada de cubierta de enfriamiento lento se aumenta hasta 70 °C, que se encuentra fuera del intervalo que se define en la presente invención y, por lo tanto, la desviación típica ?s del tamaño de nodulo de P se aumenta, ocasionando unas características de bobinado afectadas.

En lo que respecta al ensayo con N° 19, no se produce una estructura de única fase de perlita sino que se produce bainita y se da lugar a rotura de alambre en el proceso de SV debido a la alta tasa de enfriamiento en el interior de la cubierta de enfriamiento lento. En lo que respecta al ensayo con N° 20, no se produce una estructura de única fase de perlita sino que se producen bainita y martensita y se da lugar a rotura de alambre en el proceso de SV debido a que el tiempo de enfriamiento lento en el interior de la cubierta de enfriamiento lento es corto.

En lo que respecta a los ensayos con N° 21, 22, y 25 a 27, estos son unos ejemplos que usan unos tipos de acero (los tipos de acero M, N, Q, R, S en la tabla 2) en los que el contenido de cada componente (C, Si, Cr, V, Cu) es excesivo y la aptitud para el estirado del alambre y las características de bobinado se ven afectadas.

En lo que respecta a los ensayos con N° 23, 24, 28, 29 y 31, estos son unos ejemplos que usan unos tipos de acero (los tipos de acero O, P, T, U, W en la tabla 2) en los que el contenido de cada componente (Mn, Ni, Mo, Nb, B) es excesivo, de tal modo que la capacidad de endurecimiento se mejora y, por lo tanto, no se produce una única fase de perlita sino que se producen bainita y martensita, causando rotura de alambre en el proceso de SV.

En lo que respecta al ensayo con N° 30, este es un ejemplo que usa un tipo de acero (el tipo de acero V en la tabla 2) que tiene un contenido de Al excesivo y, por lo tanto, se producen unas inclusiones tales como A1N, de tal modo que se da lugar a rotura de alambre por bobinado con estas inclusiones como el punto de partida, lo que conduce a unas características de bobinado afectadas.

En la figura 3 se muestra la relación entre la desviación típica ?s del tamaño de nodulo de P y el número de roturas en el enrollado de autodiámetro sobre la base de estos resultados. En esta figura 3, quiere decir que una muestra tiene unas buenas características de bobinado y "x" quiere decir que una muestra tiene unas características de bobinado inferiores. Como es evidente a partir de este resultado, se entiende que se obtiene un material de alambre de acero para alambres superior en cuanto a las características de bobinado mediante el control de la desviación típica ?s del tamaño de nodulo de P de tal modo que esta satisface una fórmula de relación previamente determinada .

Claims

NOVEDAD DE LA INVENCION Habiendo descrito la presente invención, se considera como una novedad y, por lo tanto, se reclama como propiedad lo contenido en las siguientes. REIVINDICACIONES

1.- Una varilla de alambre de acero con una excelente aptitud para la conformación de resorte para resorte de alta resistencia, siendo la varilla de alambre de acero una varilla de alambre de acero que se obtiene después del laminado en caliente y comprendiendo C: de un 0,4 a un 0,8 % (expresado en porcentaje en masa, en lo sucesivo en el presente documentó esto es de aplicación a las composiciones de componentes químicos), Si: de un 1,5 a un 3,5 %, Mn: de un 0,3 a un 1,5 %, Cr: de un 0,03 a un 0,4 %, y Al: un 0,005 % o menos, consistiendo el resto en hierro e impurezas inevitables, teniendo una estructura con una relación de área de perlita de un 90 % o más, y cumpliendo los requisitos de las siguientes fórmulas (1) y (2): 8,0 < Pprom = 12,0 (1) 0,0 < ?s < 0,5 (2) en las que Pprom es un promedio de los números de tamaño de grano de los nodulos de perlita a una profundidad de 0,5 mm con respecto a la superficie y ?s es su desviación típica.

2. - La varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia según la reivindicación 1, que comprende además uno o más tipos seleccionados de entre el grupo que consiste en V: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %) , Nb: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %), Ni: un 2,0 % o menos (no incluyendo el 0 %) y Mo: un 0,5 % o menos (no incluyendo el 0 %) .

3. - La varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia según la reivindicación 1, que comprende además Cu: un 0,7 % o menos (no incluyendo el 0 %) .

4. - La varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia según la reivindicación 1, que comprende además B: un 0,01 % o menos (no incluyendo el 0 %).

5. - Un proceso para fabricar la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, comprendiendo el método enrollar una varilla de alambre de acero que se obtiene después del laminado en caliente para dar una forma de bobina a una temperatura de montaje de 750 a 1000 °C y, a continuación, enfriar de manera rápida y uniforme hasta 750 °C o menos a una tasa de 1 °C/s o más sobre un transportador de enfriamiento, en que la temperatura de partida de enfriamiento lento continuado subsiguientemente se encuentra en un intervalo de 650 a 750 °C tanto en una parte densa como en una parte poco densa de la bobina y una diferencia de temperaturas entre la parte densa y la parte poco densa de la bobina es de 50 °C o menos; y la tasa de enfriamiento V que se define mediante la siguiente fórmula (3) es de menos de 1 °C/s en la zona de enfriamiento lento: V (°C/s) = (Tentrada - Tsalida) / t (3) en la que Tentrada es la temperatura (°C) de la varilla de alambre de acero en la entrada de la zona de enfriamiento lento, Tsalida es la temperatura (°C) de la varilla de alambre de acero en la salida de la zona de enfriamiento lento, y t es el tiempo de permanencia (s) de la varilla de alambre de acero en la zona de enfriamiento lento.

6. - El método según la reivindicación 5, caracterizado por que el tiempo de permanencia t que se requiere para permitir que la varilla de alambre de acero pase a través de la zona de enfriamiento lento es de 50 s o más.

7. - Un resorte de alta resistencia que se obtiene a partir de la varilla de alambre de acero para resorte de alta resistencia según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a