SISTEMA ACTUADOR EXTREMO GEOMETRICO CAMPO DE INVENCION La presente invención se relaciona en general a robots y sistemas de manufacturacion y más particularmente a un sistema actuador extremo geométrico para utilizarse con un robot. ANTECEDENTES DE LA INVENCION Los actuadores extremos que se utilizan en los sistemas de ensamble son conocidos en el estado previo de la técnica desde hace muchos años. Generalmente, en muchos sistemas automatizados de ensamble, son utilizados dispositivos para soportar y colocar componentes y partes en lugares específicos de modo que un paso de manufactura, de acabado u otro paso intermedio, puede ser realizado sobre el producto que está siendo ensamblado o en el cual se está trabajando. Estos sistemas de ensamble automatizados generalmente emplean muchos robots que minimizan o eliminan la necesidad de una intervención manual, de esa forma se reduce el costo de manufactura en el trabajo y de las partes involucradas. Los componentes utilizados en, y fabricados en tales sistemas automatizados típicamente son desplazados o elaborados por un robot por medio de un brazo o articulación tipo muñeca, la totalidad de los cuales son métodos conocidos en el estado previo de la técnica. Algunos de estos métodos pueden incluir un actuador extremo acoplado al extremo de un brazo robótico y sujetar alguna parte en particular. El actuador extremo No. de Ref . : 183755 entonces, ya sea libera la parte durante el trabajo o sostiene la parte firmemente en una posición pre especificada durante la operación concreta en la parte. Otros métodos incluyen utilizar el brazo o articulación robótica para soportar una herramienta para desarrollar en realidad el trabajo en la parte que está siendo soportada por otros robots u otros componentes en las posiciones predeterminadas. Muchos de estos sistemas robóticos del estado previo de la técnica emplean celdas robóticas que tienen una pluralidad de componentes los cuales permiten a las piezas de trabajo o materiales que puedan ser levantadas, transferidas, bajadas, posicionadas ya sea en una estación de trabajo especifica o sucesivamente desde una estación de trabajo hacia otra estación de trabajo por medio de mecanismos robóticos o similares. En estos ensambles del estado previo de la técnica muchos de estos componentes conectados en una celda robótica tienen que ser alineados de forma precisa con respecto a las piezas de trabajo que están siendo desplazadas y/o mantenidas en posición para efectuar un trabajo sobre las mismas. Esto requiere de un tiempo de detención de la línea de manufactura para asegurar una alineación eficaz de los componentes robóticos que están siendo soportados por tales robots. Adicionalmente, muchas de estos sistemas de celdas robóticas del estado previo de la técnica cuentan con múltiples componentes pueden ser golpeados, desalineados, o contaminados por elementos peligrosos ambientales en los ambientes de manufacturación, los cuales requieren que la linea sea detenida para que los componentes puedan ser retirados y reemplazados o reparados de forma que la celda robótica pueda operar nuevamente en el ambiente de manufactura. Por lo tanto, el uso de ensambles de actuador extremo robótico de múltiples componentes en el estado previo de la técnica requiere de grandes tiempos de mantenimiento y de detención para asegurar el posicionamiento exacto requerido en los ambientes de manufactura encontrados en las instalaciones modernas de manufactura. Adicionalmente, muchos de estos sistemas del estado previo de la técnica requieren de realizar múltiples ajustes a las partes que soportan los componentes tales como elementos de pinzamiento, pernos o similares sobre el extremo de los actuadores extremos para alinearlos apropiadamente, de esa forma se incrementa el tiempo de detención de la linea de manufactura y se requieren costos por el trabajo para realizar manualmente tales ajustes a las mismas. Por lo tanto, existe una necesidad en el estado previo de la técnica por un sistema actuador extremo geométrico modular mejorado que pueda proporcionar un método de costo eficaz para reemplazar y reparar cada componente conectado a la celda robótica en el actuador extremo de un brazo, articulación, robótico o similar. También permanece una necesidad en el estado previo de la técnica por un sistema actuador geométrico que reduzca el tiempo de detención de la linea de manufactura. También existe una necesidad en el estado previo de la técnica por un sistema actuador extremo geométrico mejorado que elimine la necesidad de utilizar un segundo actuador extremo, de esa manera reducir los costos de manufactura por la reducción de robots innecesarios para operar la linea de manufactura en una manera eficiente y precisa. También existe una necesidad en el estado previo de la técnica por un sistema actuador extremo geométrico que se adapte a una estación de soldadura o que se adapte para alinear y soportar partes en una posición apropiada durante la operación sobre las mismas y con respecto a un punto determinado en la planta de manufacturacion. SUMARIO DE LA INVENCION Un objeto de la presente invención puede ser proporcionar un sistema actuador extremo geométrico mejorado. Otro objeto de la presente invención puede ser proporcionar un sistema actuador extremo geométrico modular para utilizarse con aplicaciones robóticas. Aun un objeto adicional de la presente invención puede ser proporcionar un sistema actuador extremo robótico que reduzca el tiempo de detención en la producción y elimine la necesidad de múltiples actuadores extremos que son utilizados en las lineas de manufactura. Aun otro objeto de la presente invención puede ser proporcionar un sistema actuador extremo geométrico modular que sea capaz de montarse a plataformas estándares o plataformas de aplicaciones accionadas conocidas en la industria . Aun otro objeto de la presente invención puede ser proporcionar un sistema actuador extremo geométrico que sea resistente a la escoria de soldadura y a otros contaminantes en el ambiente de manufactura. Aun otro objeto de la presente invención puede ser proporcionar un sistema actuador extremo geométrico que incluya componentes que son construidos con materiales de alto grado de calidad que ofrecen una alta resistencia en relaciones de peso. Aun otro objeto de la presente invención puede ser proporcionar un sistema actuador extremo geométrico que tenga componentes modulares que sean fácilmente configurables y mantengan una rápida recuperación en descomposturas y similares . Aun otro objeto de la presente invención puede ser proporcionar un sistema actuador extremo geométrico modular que tenga puntos previsibles de fractura por colisión. Para lograr los objetivos anteriores se describe un sistema actuador extremo geométrico modular de conformidad con la presente invención. El sistema actuador extremo geométrico modular incluye una plataforma que está conectada a un marco. El marco incluye una pluralidad de bases arregladas en posiciones predeterminadas sobre el marco. El sistema actuador extremo geométrico también incluye un montaje de anclaje asegurado a por lo menos una de las base por medio de sujetadores. Una barra de enganche u otro componente se conecta con el montaje de anclaje por medio de un ensamble de collarín. Una llave de cruz es arreglada entre la barra de enganche y el montaje de anclaje para asegurar que no ocurra una rotación entre las partes después de la conexión entre las mismas mediante el ensamble de collarín. El montaje de anclaje contará con una región pretensada adyacente a una brida. La brida también incluye cuatro ranuras arregladas en intervalos de 90° una de otra. La llave de cruz es arreglada dentro de las ranuras de cada brida sobre el componente y el montaje de anclaje para asegurar un posicionamiento preciso de los componentes con respecto al marco. Una ventaja de la presente invención es que puede proporcionar un sistema actuador extremo geométrico modular mej orado . Aun otra ventaja de la presente invención es que puede reducir el tiempo de detención en producción de una línea de manufactura . Aun otra ventaja de la presente invención es que puede eliminar la necesidad de un sistema actuador extremo de repuesto dentro de una celda robótica en una línea de manufactura .
Aun otra ventaja de la presente invención es que puede tener puntos de fractura por colisión previsibles conectados al sistema actuador extremo. Aun otra ventaja de la presente invención es que puede proporcionar un sistema actuador que tiene componentes modulares que son fácilmente configurables y que mantienen una rápida recuperación en descomposturas o en otras situaciones de tiempo de detención. Aun otra ventaja de la presente invención es que puede proporcionar una metodología para las diferentes plataformas en las líneas robóticas de manufactura. Otros objetos, características y ventajas de la presente invención llegarán a ser evidentes a partir de la siguiente descripción y de las reivindicaciones anexas, tomadas en conjunto con las Figuras anexas. BREVE DESCRIPCION DE LAS FIGURAS La Figura 1 muestra una vista en perspectiva de un sistema actuador extremo geométrico de conformidad con la presente invención. La Figura 2 muestra una vista en despiece de los componentes de conexión de conformidad con la presente invención . La Figura 3 muestra un ensamble de collarín de conformidad con la presente invención conectado con un componente .
Las Figuras 4A-4C muestran un ensamble de collarín con una llave de conformidad con la presente invención. Las Figuras 5A-5D muestran un conector lineal modular central de conformidad con la presente invención. Las Figuras 6A-6D muestran una barra de enganche de conformidad con la presente invención. Las Figuras 7A-7E muestran una parte de borde que tiene un pequeño soporte angular de conformidad con la presente invención . Las Figuras 8A-8G muestran un ensamble de collarín para utilizarse con la presente invención. Las Figuras 9A-9B muestran una modalidad alterna de una barra de enganche de conformidad con la presente invención. DESCRIPCION DETALLADA DE LA INVENCION Con referencia a las Figuras, se muestra un sistema actuador extremo geométrico modular 10 de conformidad con la presente invención. El sistema actuador extremo geométrico 10 es parte de un robot que incluye un brazo robótico y una articulación tipo muñeca robótica y/u otro tipo de conexión entre un robot y el sistema actuador extremo 10 que es utilizado para trabajar sobre un producto o para soportar un producto en el medio ambiente del robot de manufactura. El sistema actuador extremo geométrico 10 tiene la capacidad de ser dimensionado para conectarse con cualquier robot conocido y también tiene la capacidad de levantar o sostener cualquier producto que esté siendo ensamblado o trabajado sobre, en una línea de ensamble robótica. En particular, el ensamble puede ser utilizado en una línea de ensamble de manufactura automotriz. Se deberá observar el sistema actuador extremo geométrico 10 puede ser utilizado para desplazar un producto o una pieza de trabajo que está siendo trabajada sobre, desde una posición hacia otra y después ser liberada. Se deberá observar que el sistema actuador extremo geométrico 10 puede ser utilizado para desplazar un producto y sostener un producto en una posición predeterminada mientras que otros robots o máquinas ejecutan una operación sobre el producto que está siendo soportado por el sistema actuador extremo geométrico 10. Cualquier combinación de desplazamiento, trabajo sobre, o de soportar una pieza de trabajo o producto en una posición predeterminada puede ser utilizada con el sistema actuador extremo geométrico 10 de la presente invención. Después de completado el trabajo que está siendo realizado sobre la pieza, el sistema actuador extremo geométrico 10 puede ser utilizado pata desplazar el producto hacia otra estación de trabajo o hacia otra área de almacenamiento en donde otro robot o un humano puede ejecutar un trabajo sobre la misma. Las Figuras 1 hasta la 9 muestran una modalidad contemplada del sistema actuador extremo geométrico 10 de conformidad con la presente invención. El sistema actuador extremo 10 incluye una plataforma que preferiblemente es elaborada de acero, sin embargo se deberá observar que cualquier tipo de metal, plástico, cerámico, o compuesto puede ser utilizado para la plataforma 12. La plataforma 12 tendrá una variedad de orificios a través de la misma que se acoplarán con cualquiera de los brazos robóticos, articulaciones robóticas y similares conocidos. La plataforma 12 puede ser de cualquier forma conocida, tal como una placa con orificios a través de la misma, un circulo, cuadrado, triángulo, o cualquier otra placa con forma o cualquier otro tipo de plataforma conocida para conectarse al extremo de un robot. La plataforma 12 es acoplada con cualquier técnica de sujeción conocida, en este caso, química, mecánica o similar, a un marco 14 el cual preferiblemente es elaborado con material de acero. Sin embargo, se deberá observar que el marco 14 puede ser fabricado con cualquier otro material conocido tal como cualquier otro metal, plástico, cerámico, compuesto, material natural conocido o similar. El marco 14 puede tener cualquier forma conocida. La forma dependerá del medio ambiente en el cual se utilizará la celda robótica. El marco 14 permitirá que una pluralidad de componentes sea conectada al mismo de forma que un brazo robótico puede ejecutar varias funciones o soportar partes con geometría compleja para operaciones sobre las mismas o desplazarlas entre estaciones en un medio ambiente de manufactura. Cada marco 14 tendrá una pluralidad de miembros base 16 asegurados al mismo. Los miembros base 16 son asegurados al marco 14 mediante cualquier técnica conocida mecánica o química tal como soldadura, con sujetadores, o similares. Cada uno de los miembros base 16 tendrán una pluralidad de orificios 18 arreglados en posiciones predeterminadas sobre los mismos. En la modalidad mostrada los orificios 18 están arreglados a lo largo, cerca, o en cada extremo de los mismos. Algunos de los orificios 18 pueden estar roscados mientras que algunos de los orificios pueden no estar roscados. Sin embargo, en algunas modalidades todos los orificios pueden estar roscados y en algunas otras modalidades ni uno de los orificios 18 está roscado. La base 16 generalmente tiene una forma rectangular con un espesor predeterminado. En la modalidad mostrada tres orificios 18 están arreglados en, o cerca de cada extremo de la base 16. Se deberá observar que cualquier forma conocida puede ser utilizada para los miembros base 16 dependiendo de los requerimientos de diseño y del espacio disponible para los miembros base 16 en el marco 14. Los miembros base 16 están generalmente fabricados con material de acero, sin embargo se deberá observar que cualquier otro metal, plástico, cerámico, compuestos o similares puede ser utilizado para los miembros de base 16 dependiendo de la celda robótica y del ambiente en cual se usará el robot. El marco 20 también puede incluir una bola de ubicación 70 arreglada en, o cerca de cada extremo del mismo. Por lo menos un tope 72 también puede ser arreglado cerca de la bola de ubicación 70 sobre cada extremo del marco. En la modalidad mostrada, dos topes 72 están arreglados adyacentes a cada bola de ubicación 70. Las bolas de ubicación 70 pueden permitir que el sistema actuador extremo 10 sea alineado apropiadamente y de forma precisa y ser mantenido en una posición predeterminada en una operación de acoplamiento o en una posición de soldadura en una linea de manufactura robótica. Las bolas de ubicación 70 asegurarán que la pieza de trabajo que está siendo soportada por el sistema 10 se encuentre en una posición ideal en la planta para ser trabajada por otros robots, soldadores o similares para asegurar tolerancias extremadamente cerradas y parte producidas de alta calidad. Un montaje de anclaje 20 es asegurado al miembro base 16. Se deberá observar que el montaje de anclaje 20 puede ser asegurado a todos los miembros base 16 sobre un marco de sistema actuador extremo de robot 14 o solamente sobre miembros base 16 seleccionados dependiendo de los componentes que serán conectados al marco 14 del sistema actuador extremo robótico 10. El montaje de anclaje 20 en general tiene una base 22 que tiene una forma semejante a la del miembro base 16. La base de montaje de anclaje 22 en la presente modalidad generalmente tiene una forma rectangular con un espesor predeterminado. Una pluralidad de orificios 24 están arreglados a través del espesor de la base de montaje de anclaje 22 para alinearse con, y acoplarse con los orificios 18 en el miembro base de marco 16. Extendiéndose generalmente desde un punto medio de la base de montaje de anclaje 22 sobre un lado de la misma se encuentra un miembro formado cilindricamente 26 que se extiende desde la misma. El miembro cilindrico 26 es sujetado a la cara de la base de montaje de anclaje 22 por medio de cualquier técnica de sujeción conocida, tal como soldadura o similares, también se ha contemplado que tenga un miembro cilindrico 26 moldeado con la base 22 como un miembro o que sea fabricado por extrusión o maquinado. Una brida de acoplamiento circunferencial 28 se encuentra arreglada en un extremo del miembro cilindrico 26. La brida 28 tiene un diámetro predeterminado con una perforación u orificio con dimensiones predeterminadas a través de un punto medio de la misma. Una pluralidad de ranuras 30 está arreglada sobre la cara extrema de la brida de acoplamiento 28. Las ranuras 30 están extendidas a una distancia predeterminada en la cara de la brida 28. Las ranuras 30 están arregladas sobre la cara de manera que cualquier número de grados son ubicados entre las ranuras 30. En la modalidad mostrada cuatro ranuras 30 están posicionadas dentro de la cara de la brida 28. Las ranuras 30 están arregladas en intervalos de 90° alrededor de la cara similar a anillo de la brida 28. El montaje de anclaje 20 está diseñado de forma que un punto de fractura 32 ocurre generalmente en donde la brida 28 y el miembro cilindrico 26 se intersecan. El punto de intersección 32 entre la brida 28 y el miembro cilindrico 26 puede ser diseñado ya sea por incremento o disminución del espesor del material utilizado en el punto de fractura 32 para el montaje de anclaje 20. La reducción de material creará un punto de fractura 32 que fallará en una fuerza inferior que el de un punto de fractura 32 que tenga una sección transversal con material de mayor espesor a través de la misma. Otros métodos para crear un punto de fractura 32 también están contemplados, tal como perforar la intersección entre al brida 28 y el miembro cilindrico 26, el pre-tensado, colocar una pluralidad de muescas a lo largo de la misma, arreglar una pluralidad de orificios alrededor, con el uso de un material diferente, o cualquier otro método contemplado y conocido para crear un punto de fractura 32 que falle en un punto particular a una fuerza inferior en comparación con otros componentes conectados al montaje de anclaje 20 y dentro del sistema actuador extremo 10. El punto de fractura 32 creará un punto especifico en el cual una fuerza predeterminada fracturará el montaje de anclaje 20 en relación con todos los otros componentes conectados al montaje de anclaje 20 entre el robot y los componentes que son soportados por el sistema actuador extremo 10.
El montaje de anclaje 20 también puede incluir un orificio de calibración 34 en una superficie del mismo el cual permitirá que un herramental de bola o un dispositivo de medida similar sea insertado en el mismo para asegurar una alineación y posicionamiento apropiado del montaje de anclaje 20 con relación al marco de actuador extremo robótico 14. Se deberá observar que el montaje de anclaje 20 preferiblemente es elaborado con un material de aluminio resistente a la escoria de soldadura, específicamente aluminio 7075-T6. Sin embargo, se deberá observar que cualquier otro material metálico, plástico, cerámico, compuesto, o material natural también puede ser utilizado para el montaje de anclaje 20 dependiendo de los requerimientos de diseño y del ambiente en el cual el sistema actuador extremo 10 será utilizado. Una barra de enganche 36 y/o miembro de conector 38 puede ser asegurado al montaje de anclaje 20 por medio de un ensamble de collarín 40. La barra de enganche 36 la cual generalmente tiene una forma cilindrica con una perforación a través de la longitud longitudinal completa de la misma. La barra de enganche 36 incluirá una brida de acoplamiento generalmente circular 42 sobre ambos extremos de la misma. La barra de enganche 36 puede ser de cualquier longitud o de una longitud incrementada necesaria dentro del sistema actuador extremo 10. La barra de enganche 36 también incluirá una pluralidad de orificios 44 prearreglados en posiciones predeterminadas de forma que pueden ser montados a la barra de enganche 36 ó las barras de enganche 36 pueden ser conectadas a los componentes conectados a las mismas o a un montaje de anclaje 20 por medio de un arnés seguro o similar. Los orificios 44 tienen dimensiones predeterminadas y son arreglados en intervalos predeterminados a lo largo de la barra de enganche 36 dependiendo de los requerimientos de diseño y de los componentes que son soportados. La brida de acoplamiento 42 ubicada en cada extremo de la barra de enganche 36, tiene una pluralidad de ranuras 46 en la misma para alinearse con las ranuras 30 sobre el montaje de anclaje 20, con otros miembros conectores 38 o cualquier otro componente. Las ranuras 46 tendrán el mismo posicionamiento alrededor de borde de la brida 42 y tendrán la misma profundidad predeterminada igual a la de la brida montaje de anclaje 28. La barra de enganche 36 puede tener un espesor, de esa forma crear una parte que tendrá la capacidad de absorber fuerzas mayores que en las del punto de fractura 32 del montaje de anclaje 20. Los miembros conectores 38 generalmente tendrán por lo menos una brida de acoplamiento circunferencial 42 sobre los mismos pero pueden tener cualquier número de bridas de acoplamiento 42 y caras sobre los mismos tal como miembros conectores de dos caras, tres caras, cuatro caras, cinco caras, o similares. Estos miembros conectores 38 pueden permitir una conexión con el montaje de anclaje 20 en varios ángulos, o con otros componentes diferentes conectados al mismo. Cada una de las caras de los miembros conectores 38 incluirá una brida de acoplamiento generalmente circunferencial 42 que tiene ranuras 46 que están arregladas en la misma manera como las discutidas para la brida de montaje de anclaje 28. Otros miembros accesorios de extremo 48 también pueden ser conectados a, o ser utilizados como un miembro extremo el cual se conecta a un elemento de pinzamiento u otro componente que es soportado por el sistema actuador extremo 10. Generalmente, los miembros accesorios extremos 48 tendrán una brida de acoplamiento circunferencial 42 arreglada sobre los mismos, pero se puede utilizar más de una. La brida 42 incluirá las mismas ranuras 46 arregladas en los mismos intervalos igual a los de la brida de montaje de anclaje 28. Los componentes accesorios de extremo 48 tendrán la capacidad soportar partes en ángulos predeterminados y/o verticalmente igual a lo mostrado en la Figura 1. Otra modalidad de la barra de enganche 36, como la mostrada en las Figuras 9A-9B, incluye un punto de fractura 74 en una posición predeterminada sobre la misma. El punto de fractura 74 es similar al punto de fractura 32 del montaje de anclaje 20 igual al descrito anteriormente. El punto de fractura 74 puede ser arreglado en cualquier posición entre las bridas 42 sobre cada extremo de la barra de enganche 36. La barra de enganche 36 puede ser de cualquier longitud conocida. El punto de fractura 74 de la barra de enganche 36 cuenta con un punto de falla predeterminado o conocido, para el sistema actuador extremo 10, sólo o en combinación con el punto de fractura 32 de montaje de anclaje 20. La barra de enganche 36, los miembros de conectores 38, los miembros accesorios de borde 48, otros componentes y montajes de anclaje 20 están todos interconectados uno con otro y sujetados uno con otro en una multitud de combinaciones. Las conexiones son creadas por medio de un ensamble de collarín 40. El ensamble de collarín 40 incluye un primero y un segundo miembro de collarín 50 y una llave de cruz 52. La llave de cruz 52 en general tiene una forma de X con un espesor predeterminado. El espesor predeterminado será de tal forma que aproximadamente la mitad de la llave de cruz 52 se extenderá dentro de una ranura 30, 46 sobre cualquiera de las bridas de acoplamiento 28, 42 mientras que la otra mitad de la llave de cruz 52 se extenderá en una brida de acoplamiento adyacente 28, 42 del otro componente que está conectado a la misma. La llave de cruz 52 está arreglada dentro de todas las cuatro ranuras 30, 46 y de esa forma asegurar que los componentes sean conectados uno con otro de forma que no pueda ocurrir una rotación entre los componentes después de que son asegurados uno a otro con el ensamble de collarín 40. El ensamble de collarín 40 incluirá una primera mitad de collarín 50 y una segunda mitad de collarín 50. Las mitades de collarines 50 tendrán una ranura circunferencial semi circular 54 arreglada sobre un diámetro interno de la misma. La ranura circunferencial interna 54 tendrá una primera y una segunda superficie angulada 56 de forma que la ranura 54 tiene un radio reducido conforme la superficie angulada 56 de ranura 54 se extiende dentro del collarín 50. En la modalidad mostrada, el ángulo de la superficie 56 de la ranura 54 generalmente es de 15° desde una línea central del miembro de collarín 50. Por lo tanto, un ángulo total de aproximadamente 30° se encuentra entre las superficies anguladas 56. Sin embargo, se deberá observar que cualquier número de grados puede ser utilizado dependiendo de los requerimientos de diseño y de la fuerza necesaria de soporte para los collarines 50. La primera y segunda mitades de collarín 50 estarán arregladas alrededor de la superficie circunferencial exterior de una primera y una segunda brida de acoplamiento 28, 43. Una vez que las bridas de acoplamiento 28, 42 están arregladas y alineadas una con otra por medio de las ranuras 30, 46 en las mismas, los collarines 50 serán colocados alrededor de las superficies de las bridas de acoplamiento colindantes 28, 42 y un primer y un segundo sujetador 58 serán utilizados para conectar la primera mitad de collarín 50 con la segunda mitad de collarín 50 por medio de los orificios 60 en ambos collarines que se encuentran opuestos uno a otro. Esto permitirá contar con dos mitades de collarín 50 conectadas en un anillo parecido a collar alrededor de la circunferencia de las bridas 28, 42. En operación los sujetadores 58 se encontrarán suficientemente ajustados de forma que las mitades de collarín 50 son impulsadas una hacia otra hasta que las bridas 27, 42 se acoplen cara con cara una con otra. Una vez que la distancia es la misma en ambos lados de los collarines 50, un ajuste final será realizado hasta que las caras opuestas de las dos mitades de collarín 50 estén acopladas una con otra, de esa forma crear un acoplamiento seguro entre las dos bridas de acoplamiento 28, 42 sobre componentes opuestos en el sistema actuador extremo 10. Se deberá observar que cualquier tipo de sujetador 58 puede ser utilizado para conectar los collarines 50 y los montajes de anclaje 20 con los respectivos componentes adyacentes. En una modalidad un tornillo M8 es utilizado para todas las conexiones entre los componentes y el marco 14 del sistema actuador extremo robótico 10. Sin embargo, se deberá observar que cualquier otro tipo de sujetador puede ser utilizado para el sistema actuador extremo 10 mencionado anteriormente. Se deberá observar que todos los componentes aquí descritos para el ensamble de collarín 40, barra de enganche 36, componentes conectores 38 y componentes accesorios de borde 48, excepto para la llave de cruz 52 la cual está hecha de acero, todos son fabricados con el mismo material de aluminio de acuerdo a lo descrito anteriormente para el montaje de anclaje 20. Sin embargo, cualquier otro metal conocido, cerámico, compuesto o material natural puede ser utilizado para estos componentes de acuerdo a lo descrito anteriormente. Cualquiera de los miembros conectores 38 ó componentes accesorios de borde 48 junto con otros componentes de montaje accesorios pueden incluir un orificio 62 en los mismos, para utilizarlo en la calibración del sistema por medio de bolas herramientas ó similares. Estas bolas herramientas serán utilizadas para asegurar el posicionamiento preciso y la precisión de cualquiera de los componentes conectados al sistema actuador extremo 10 y de los componentes 64 que son soportados. Se deberá observar que la tolerancia alcanzada por el sistema actuador extremo 10 de acuerdo a lo descrito anteriormente, puede colocar a los componentes que están siendo soportados, tal como elementos de pinzamiento, herramientas u otros componentes 64, dentro de un intervalo de tolerancia de cero a 0.01 milímetros para las líneas de manufacturación precisas. Se deberá observar además que la resistencia del sistema actuador extremo geométrico global 10 se encuentra en las barras de enganche 36, miembros conectores 38, miembros accesorios de borde 48 y similares. Estos componentes generalmente son de diez a 90 por ciento más fuertes que la unión en el punto de fractura 32 del montaje de anclaje 20. Esta resistencia incrementada se debe a muchas variables tales como el espesor de los componentes, el material utilizado, y la forma de los componentes. Se deberá observar que cualquier componente formado puede ser utilizado para las barras de enganche, miembros conectores o accesorios de borde dentro del sistema actuador extremo 10 de conformidad con la presente invención. Esta forma puede ser cuadrada, triangular, octagonal, rectangular, o cualquier otra forma conocida para cualquiera de los componentes, no solamente la mostrada en las Figuras. Las Figuras solamente muestran una modalidad contemplada del sistema actuador extremo 10 de conformidad con la presente invención. En operación, el sistema actuador extremo geométrico 10 tendrá por lo menos un montaje de anclaje 20 asegurado a la base 16 que está asegurada a un marco 14 de una celda robótica en el extremo de un robot. El posicionamiento de los montajes de anclaje 20 sobre el marco 14 cuenta con una pieza que será soportada en una posición precisa durante la operación sobre el mismo o para el desplazamiento de la pieza de trabajo desde una estación hacia otra por medio de un brazo robótico o similar. El posicionamiento preciso ocurrirá por medio de las conexiones entre los componentes conectados al montaje de anclaje 20. Se deberá observar que cualquier combinación y orden de los componentes incluyen, pero no se limita a ellos, a las barras de enganche, miembros conectores, componentes accesorios de borde, o cualquier otro componente accesorio puede ser conectado en cualquier combinación conocida. Estas diferentes configuraciones después son conectadas a un montaje de anclaje 20 de forma que la herramienta o componente que se soporta en el extremo de la configuración de sistema de componente, es soportada en una posición precisa con relación al marco 14 del robot y de ahí que, la pieza es soportada o trabajada, en este caso. La resistencia del sistema de componentes se encontrará en los componentes, no en el montaje de anclaje 20, específicamente el punto débil se encontrará en el punto de fractura 32 ubicado cerca de la brida 28 y del punto conector extremo 26 de miembro cilindrico. Esto mejorará la seguridad y reducirá el tiempo de detención de la línea de manufactura en donde el sistema actuador extremo geométrico modular 10 es utilizado. En el caso de un accidente tal como una colisión con otra maquinaria o similar, la totalidad de la fuerza será absorbida por la resistencia de los componentes de forma que cualquier falla del sistema actuador extremo geométrico 10 ocurrirá en el punto de fractura 32 ubicado en el montaje de anclaje 20 en la intersección de la brida de acoplamiento 28 y el miembro cilindrico 26. Esto permitirá que la mayor parte de cualquier daño ocurra al montaje de anclaje 20. Entonces, solamente el montaje de anclaje 20 necesitará ser reemplazado para lograr operar nuevamente el sistema actuador extremo robótico 10 junto con la línea de manufactura. El montaje de reemplazo 20 es reemplazado fácil y rápidamente al retirar el collarín 50 que conecta el montaje de anclaje 20 con el primer componente conectado al mismo, al retirar los sujetadores 58 del montaje de anclaje 20 que están conectados a la base 16, y después colocar un nuevo montaje de anclaje 20 sobre la base 16 y sujetarlo hacia abajo con los sujetadores 58 de acuerdo a lo descrito anteriormente y después volver a conectar el collarín 50 de manera que el nuevo montaje de anclaje 20 sea asegurado al primer componente de acuerdo al arreglo previo. Por lo tanto, el tiempo de detención de la línea de manufactura se reduce enormemente al tener que cambiar solamente un componente en lugar de fijar múltiples componentes o elementos de pinzamiento o componentes de fijación conectados al marco 14 de un actuador extremo robótico, como tenía que realizarse en el estado previo de la técnica. El uso del sistema conector de collarín 40 que incluye la llave-X 52 brindará una conexión más precisa de los componentes y del elemento de pinzamiento o de la herramienta conectada al extremo del último componente. Adicionalmente, no existirá una rotación entre los componentes conectados y el montaje de anclaje 20 conectado al marco 14. Se deberá observar que el material utilizado, incluyendo las conexiones entre el marco 14 y los componentes, generalmente es acero y aluminio, y todos los sujetadores serán sometidos a tratamiento de manera que no ocurrirá corrosión entre componentes de materiales diferentes. Esto incrementará la conflabilidad del sistema actuador extremo geométrico 10 en el ambiente de manufactura. Se deberá observar también que puede ser utilizado cualquier otro sistema de llave con forma para crear el sistema de llave entre los componentes que son conectados en el sistema actuador extremo geométrico 10, en la modalidad mostrada se utiliza un sistema de llave-X pero también puede ser utilizado un sistema de forma-Y o de cualquier otra forma. También se deberá observar que un conducto puede ser fijado entre, o a la pluralidad de orificios 44 en los componentes, tal como las barras de enganche 36, miembros conectores 38, y montajes de anclaje 20 de manera que otros componentes pueden ser conectados a éste, tal como pero no se limita a los sistemas eléctricos que corren a través de éste, sistemas neumáticos, sistemas líquidos y similares pueden ser utilizados para conectar a las herramientas, elementos de pinzamiento, pernos o similares que son soportados en el extremo de las configuraciones de sistema de componentes arregladas en el sistema actuador extremo 10. También se deberá observar que el presente sistema tiene la capacidad de ser utilizado con un robot, un cambiador de herramienta, etc., los patrones de interface pueden ser diseñados para recibir y ser compatibles con todos las aplicaciones de acoplamiento conocidas. El presente sistema 10 puede utilizar puntos de validación ópticos automáticos y de CMM estándar, junto con componentes modulares para hacer un sistema fácil y configurable que proporcione una rápida recuperación a fallas en la linea de manufactura de esa manera reducir el tiempo de detención e incrementar la eficiencia del trabajo de la gente en tales lineas de manufactura. La presente invención ha sido descrita en una manera ilustrativa. Se deberá comprender que la terminología que se ha utilizado tiene el propósito de ubicarse en la naturaleza de las palabras descriptivas más que de limitación. Muchas modificaciones y variaciones de la presente invención son posibles bajo la luz de las enseñanzas anteriores. Por lo tanto, dentro del alcance de las reivindicaciones anexas, la presente invención puede ser practicada de otra forma diferente a la descrita específicamente . Se hace constar que con relación a esta fecha, el mejor método conocido por el solicitante para llevar a la práctica la citada invención, es el que resulta claro de la presente descripción de la invención.