MX2007000962A

MX2007000962A - Preparacion de microcapsula de particula gruesa.

Info

Publication number: MX2007000962A
Application number: MX2007000962A
Authority: MX
Inventors: Karl Kolter; Ekkehard Jahns; Michael Senge; Gabriele Lang-Wittkowski; Marco Schmidt; Markus Steffen
Original assignee: Basf Ag
Priority date: 2004-08-10
Filing date: 2005-08-02
Publication date: 2007-04-16
Also published as: EP1781752B1; CN1993444B; US20070248824A1; JP2008509263A; EP1781752A1; WO2006018130A1; BRPI0514167A; PT1781752E; US8304075B2; PL1781752T3; DK1781752T3; ES2393725T3; CN1993444A; KR20070051318A

Abstract

La invencion se refiere a una preparacion de microcapsula de particula gruesa que contiene particulas teniendo un tamano de particula de entre 200 mum y 5 cm. Dicha preparacion tambien contiene microcapsulas teniendo un nucleo de capsula que consiste de material acumulador de calor latente, un polimero duroplastico como una pared de capsula, y al menos un agente aglutinante de polimero, el polimero de agente aglutinante del mismo teniendo propiedades termoplasticas ademas de propiedades formadoras de particula bajo condiciones de procesamiento. El agente aglutinante calculado como un solido suma a entre 1 y 30% en peso en relacion con el peso total de la preparacion de microcapsula de particula gruesa.

Description

PREPARACIÓN DE MICROCÁPSULA DE PARTÍCULA GRUESA DESCRI PCIÓN DE LA INVENCIÓN La presente invención se refiere a una preparación de microcápsula dividida de manera gruesa que comprende medios de almacenamiento de calor latente microencapsulados y uno o más aglutinantes poliméricos, y a métodos de producirlos y su uso en intercambiadores de calor y materiales de construcción. En años recientes, los materiales de construcción con medios de almacenamiento de calor latente han sido investigados como combinación de material novedoso. Su modo de función se basa en la entalpia de conversión que surge durante la transición de fase sólida/líquida, lo que significa una absorción de energía o liberación de energía en el área circundante. De esta manera, se pueden usar para mantener la temperatura constante dentro de una escala de temperatura fija. Ya que los materiales de almacenamiento de calor latente también están presentes en forma líquida dependiendo de la temperatura, no se pueden procesar directamente con materiales de construcción ya que emisiones en la atmósfera y también separación del material de construcción serían aspectos de preocupación. EP-A-1 029 018 enseña el uso de microcápsulas con una pared de cápsula hecha de un polímero de éster metacrílico' altamente entrelazado y un núcleo de almacenamiento de calor latente en la unión de materiales de construcción tales como concreto o yeso. Ya que las paredes de cápsula sólo tienen un grosor en la escala de 5 a 500 nm, no obstante, son muy sensibles a presión, un efecto que se utiliza para su uso en papeles de copia. Sin embargo, esto restringe su utilidad. DE-A- 101 39 1 71 describe el uso de materiales de almacenamiento de calor latente microencapsulados en placas de yeso. Además, la solicitud de E. U .A. anterior No. de Serie 60/573420 enseña el uso de materiales de almacenamiento de calor latente microencapsulados en tableros de viruta de madera junto con resinas de formaldeh ído de melamina como aglutinantes. Para todas estas varias aplicaciones, las microcápsulas se usan como polvos con tamaños de partícula en la escala de 1 a 50 µm. Sin embargo, a menudo los polvos son difíciles de procesar. La consecuencia es formulaciones con un alto contenido aglutinante. Mirando a la relación de microcápsulas a aglutinante calculada como sólido con base en su suma en las especificaciones descritas antes, entonces la fracción de microcápsula se extiende a casi 30% en peso y la fracción aglutinante es 70% en peso y más. La optimización al aumentar la fracción de medios de almacenamiento de calor latente, que de hecho corresponde a la fracción de microcápsula, por lo tanto fue deseable. JP 2001098259 describe la mezcla de material de almacenamiento de calor latente microencapsulado con agua y cemento y fragmentación del material curado a tamaños de partícula > 1 mm. Dichas partículas se usan como llenadores en paredes y pisos. JP 2001303032 enseña una mezcla extruida de un pigmento de gel de sílice y una dispersión de microcápsula cuyas microcápsulas tienen un núcleo de cápsula de material de almacenamiento de calor latente. EUA 6703 127 enseña macropartículas que se forman al suspender material de almacenamiento de calor latente microencapsulado en una solución de un espesante, y curar las gotas al gotear en una solución entrelazadora. Las gotas curadas en esta manera tienen propiedades de aplicación considerablemente más pobre. GB 870 476 describe macrocápsulas que comprenden microcápsulas con un material de pared formando película tal como gelatina que se mantienen juntas por una pared de cápsula de dicho polímero que forma película para dar grupos. Dichas microcápsulas tienen propiedades de aplicación mucho más pobres ya que tienden a hincharse y son muy sensibles a bacteria. DE-A-102 00 316 enseña la producción de artículos moldeados de plástico hechos de granulos de plástico a los que se agregan partes de material portador con medios de almacenamiento de calor latente antes de ser inyectados en la cavidad de molde. Los espacios capilares de los materiales portadores minerales tienen una estructura sólida absorbente en donde se mantienen los materiales de almacenamiento de calor latente. Sin embargo, los espacios capilares dentro del material portador al final son sistemas abiertos significando que en el caso de aumentos de temperatura, cuando los medios de almacenamiento de calor latente se convierten a la fase líquida, siempre se tiene que considerar un escape de cera líquida. DE-A- 100 58 101 describe cuerpos de almacenamiento de calor latente con un cuerpo de caparazón externo hecho de plástico duro tal como metacrilato de polimetilo y un llenador de material de almacenamiento de calor latente. Estos cuerpos se producen por medio de un proceso de extrusión de doble componente. El material de almacenamiento de calor latente aquí se solidifica en una manera como gel al agregar copolímeros de bloque. En esta manera, el enrollamiento final del cuerpo puede producir grandes placas de almacenamiento de calor. Aquí, también como en DE-A-102 00 316, los materiales de almacenamiento de calor latente se procesan directamente y se logra estabilización a través de los aditivos de cera. Finalmente, DE-A-100 48 536 enseña un medio de almacenamiento de calor latente dinámico con un material de almacenamiento de calor latente espesado como gel entre cuyas partículas pequeñas fluye un portador de calor. El principio de función se basa en el hecho de que el líquido portador de calor se evapora y, al hacer contacto con el medio de almacenamiento de calor latente, se condensa y transfiere la energia a él. Sin embargo, es problemático que las partículas se hagan suaves como un resultado de la entrada de calor y los pasos de flujo se hacen más estrechos. El uso de materiales de almacenamiento de calor latente solidificados como gel y una estructura de soporte adicional resulta además en la fracción del material de almacenamiento de calor latente, con base en el peso total de la preparación, siendo menos de 50% en peso. WO 200224789 trata con mezclas de polímero de polietileno que se obtienen al mezclar polietileno fundido con medios de almacenamiento de calor latente microencapsulados y fragmentación posterior y, en un segundo paso de procesamiento, se estrujan juntos con polipropileno. Sin embargo, las pastillas obtenidas de esta manera tienen una fracción muy pequeña de medios de almacenamiento de calor latente, significando que la capacidad de almacenamiento de calor es sólo baja. Por (o tanto, un aspecto de la presente invención fue encontrar una preparación de almacenamiento de calor latente cuya fracción de material de almacenamiento de calor latente es alta y que de esta manera tiene una alta energ ía de almacenamiento y un alto grado de actividad. Además, la preparación de almacenamiento de calor latente de manera ventajosa se debería poder usar en intercambiadores de calor y en sistemas abiertos, para ventilación central y decentral. Por consiguiente, se ha descubierto la preparación antes mencionada de microcápsula dividida de manera gruesa que comprende uno o más materiales de almacenamiento de calor latente microencapsulado y uno o más aglutinantes poliméricos. Se da preferencia a una preparación de microcápsula dividida de manera gruesa con partículas cuyos tamaños de partícula están en la escala de 200 µm a 5 cm, comprendiendo microcápsulas con un núcleo de cápsula de material de almacenamiento de calor latente y un polímero de termofraguado como pared de cápsula y uno o más aglutinantes poliméricos cuyo polímero aglutinante tiene propiedades termoplásticos y propiedades formadoras de película bajo condiciones de procesamiento, en donde el contenido aglutinante, calculado como sólido, es 1 -30% en peso, con base en el peso total de la preparación de microcápsula dividida de manera gruesa, y a métodos de producirlas y su uso en intercambiadores de calor y materiales de construcción. Para los propósitos de la presente invención, dividida de manera gruesa se entiende como partículas cuyas dimensiones varían dentro de la escala de 200 µm a 5 cm , de preferencia 500 µm a 2 cm . Estas partículas pueden tener una forma amorfa, como esfera a barra, dependiendo del método de producción particular. En casos de estructuras de tipo esfera, ei diámetro promedio es 200 µm a 2 cm, de preferencia 500 µm a 1 cm. Las formas de tipo barra tienen en su grado más largo un valor de a lo mucho 5 cm, por lo general en la escala de 1 mm a 2 cm. El grado más corto tiene un valor de al menos 200 µm , por lo general de 500 µm a 5 mm. En el caso de las partículas de tipo barra, la relación de longitud a diámetro usualmente no excederá el valor 10: 1 , de preferencia el valor 5: 1 . En las preparaciones de microcápsula preferidas de conformidad con la invención, 90% en peso de las partículas son > 500 µm, de preferencia > 700 µm, en particular > 1 mm , determinadas por tecnolog ía de tamiz. Las partículas de conformidad con la invención son agregados asimétricos de partículas de polvo que sólo tienen aproximadamente la forma de una esfera, una barra, un cilindro y cuya superficie a menudo es desigual y dentellada. Dichas partículas a menudo también son referidas como granulos o aglomerado. Otra forma de los aglomerados es compactos, las llamadas pastillas o tabletas como se conoce a partir de la producción de fármacos. Las preparaciones divididas de manera gruesa de conformidad con la invención consisten, en una cantidad de al menos 90% en peso, predominantemente de microcápsulas y aglutinante polimérico. Preferiblemente, el contenido de aglutinante, calculado como sólido, es 1 -40% en peso, de preferencia 1 -30% en peso, en particular de preferencia 1 -25% en peso, en particular 1 -20% en peso y muy en particular de preferencia 2-15% en peso, con base en el peso total de la preparación dividida de manera gruesa. Con base en su peso total, las preparaciones preferidas comprenden 55-94% en peso de material de almacenamiento de calor latente, 1 -30% en peso de aglutinante polimérico calculado como sólido, material de pared de microcápsula y 0-10% en peso de otros aditivos. Se da particular preferencia a preparaciones, en particular tra nsferencia de calor va a ocurrir. Preferiblemente, los materiales de almacenamiento de calor latente tienen una transición de fase só ida/líquida en la escala de temperatura de -20 a 120°C. El material de almacenamiento de calor latente por lo general es org ánico, de preferencia sustancia lipofílica. Ejemplos de sustancias adecuadas son : compuestos de hidrocarburo alifáticos tales como hidrocarburos de C10-C40 saturados o insaturados, que son ramificados o de preferencia lineales, por ejemplo, tales como n-tetradecano, n-pentadecano, n-hexadecano, n- heptadecano, n-octadecano, n-nonadecano, n-eicosano, n- heneicosano, n-docosano, n-tricosano, n-tetracosano, n- pentacosano, n-hexacosano, n-heptacosano, n-octacosano e hidrocarburos cíclicos, por ejemplo, ciciohexano, ciclooctano, ciclodecano; compuestos de hidrocarburo aromáticos, tales como benceno, naftaleno, bifenilo, o- u n-terfenilo, hidrocarburos aromáticos sustituidos de alquilo de C?-C 0, tales como dodecilbenceno, tetradecilbenceno, hexadecilbenceno, hexiinaftaleno o decilnaftaleno; ácidos grasos de Cß-C30 saturados o insaturados, tales como ácido laurico, esteárico, oleico o behénico, de preferencia mezclas eutécticas de ácido decanoico con , por ejemplo, ácido mirístico, palm ítico o laurico; alcoholes grasos, tales como alcohol de laurilo, estearilo, oleilo, miristilo, cetilo, mezclas tales como alcohol graso de coco, y los denominados alcoholes oxo que se obtienen por hidroformilación de a-olefinas y otras reacciones; aminas grasas de Cß-C3o, tales como decilamina, dodecilamina, tetradecilamina o hexadecilamina; esteres tales como esteres de alquilo de C T -C I O de ácidos grasos, tales como propil palmitato, metil estearato o metil palmitato, y de preferencia sus mezclas eutécticas o metil cinamato; ceras naturales y sintéticas, tales como ceras acidas montánicas, cera de carnauba, cera de polietileno, ceras oxidadas, cera de éter polivinílico, cera de etilen vinii acetato o ceras duras de conformidad con los procesos de Fischer-Tropsch; hidrocarburos halogenados, tales como cloroparafina, bromooctadecano, bromopentadecano, bromononadecano, bromoeicosano, bromodocosano. Mezclas de estas sustancias también son adecuadas siempre y cuando el punto de fusión no sea bajado fuera del rango deseado, o el calor de fusión de la mezcla sea muy bajo para una aplicación útil.

Por ejemplo, es ventajoso el uso de n-alcanos puros, n-alcanos con una pureza mayor de 80% o de mezclas de alcano como se producen como destilado de grado técnico y como tales están com ercialmente disponibles.

Además, puede ser ventajoso agregar a las sustancias formadoras de núcleo de cápsula compuestos que sean solubles en las mismas a fin de prevenir la disminución del punto de congelamiento que a veces sube con sustancias no polares. Como se describe en EUA-A 5 456 852 es ventajoso usar compuestos con un punto de fusión 20 a 120 mayor que la sustancia de núcleo real. LOÍÍ compuestos adecuados son los ácidos grasos, alcoholes grasos, amidas grasas y compuestos de hidrocarburo alifáticos mencionados antes como sustancias lipofílicas. Se agregan en cantidades de 0.1 a 10% en peso, con base en el núcleo de cápsula. Los materiales de almacenamiento de calor latente son elegidos dependiendo de la escala de temperatura en donde se desean los medios de almacenamiento de calor. Por ejemplo, para medios de almacenamiento de calor en materiales de construcción en un clima moderado, se da preferencia a usar materiales de almacenamiento de calor latente cuya transición de fase sólida/líquida está en la escala de temperatura de 0 a 60°C. De esta manera, para aplicaciones interiores, usualmente se eligen los materiales individuales o mezclas con temperaturas de conversión de 15 a 30°C. En el caso de aplicaciones solares como medio de almacenamiento o evitar el sobrecalentamiento de aislamiento térmico transparente, como se describe en EP-A-333 145, las tem peraturas de conversión de 30-60°C son especialmente acjecuadae.

Los materiales de almacenamiento de calor latente preferidos son hidrocarburos alifáticos, en particular de preferencia aquellos listados antes por medio de ejemplo. Se da particular preferencia a hidrocarburos alifáticos teniendo 14 a 20 átomos de carbono, y mezclas de los mismos. Como polímero para la pared de cápsula en principio es posible usar los materiales conocidos para las microcápsulas para papeles de copia. De esta manera, por ejemplo, es posible encapsular los materiales de almacenamiento de calor latente en gelatina con otros polí meros por los procesos descritos en GB-A 870476, EUA 2, 800,457, EUA 3,041 ,289. Los materiales de pared preferidos para la pared de cápsula de las microcápsulas, siendo m uy estables para envejecer, son polimeros de termofraguado. El termofraguado aquí se entiende como materiales de pared que, debido al alto grado de entrelazamiento, no se suavizan pero se degradan a temperaturas altas. Los materiales de pared de termofraguado adecuados son, por ejenplo, resinas de formaldehído altamente entrelazadas, poliureas altamente entrelazadas y poliuretanos altamente entrelazados y polímeros de éster acrílico y metacrílico altamente entrelazados. Las resinas de formaldehído se entiende como productos de reacción de formaldehído con triazinas tal como melamina carbamidas tal como urea - fenoles, tal como fenol, m-cresol y resorcinol compuestos de amino y amida , tales como anilina, p- toluensulfonamida, etilenurea y guanidina, o sus mezclas. Las resinas de formaldehído preferidas como material de pared de cápsula son resinas de urea-formaldeh ído, resinas de urea-resorcinol-formaldeh ído, resinas de urea-melamina y resinas de melamina-formaldeh ído. Asimismo, se da preferencia al alquilo de C?-C4, en particular metilo, éteres de estas resinas de formaldeh ído, y las mezclas con estas resinas de formaldeh ído. Se da particular preferencia a resinas de melamina-formaldehído y/o éteres de metilo de las mismas. En los procesos conocidos de papeles de copia, las resinas se usan como prepolímeros. El prepolímero también es adecuado en la fase acuosa y en el cursó de la policondensación migra al punto de contacto y rodea las gotas de aceite. Los procesos de microencapsulación con resinas de formaldehído por lo general son conocidos y descritos, por ejemplo, en EP-A-562 344 y EP-A-974 394. Las paredes de cápsula hechas de poliureas y de poliuretanos asimismo son conocidas de papeles de copia. Las paredes de cápsula se forman al hacer reaccionar reactivos que llevan grupos NH2 y/o grupos OH con di- y/o poliisocianatos. Los isocianatos adecuados son, por ejemplo, etilen diisocianato, 1 ,4-fetrametilen diisocianato, 1 ,6-hexametilen diisocianato y 2,4- y 2,6-tolilen diisocianato. También se puede hacer mención de poliisocianatos tales corno derivados con estructura de biuret, poliuretoniminas e isocianuratos. Los reactivos adecuados son: hidracina, guanidina y sales de las mismas, hidroxilamina, di- y poliaminas y alcoholes de amino. Dichos procesos de poliadición de punto de contacto son conocidos, por ejemplo, de EUA 4,021 , 595, EP-A 0 392 876 y EP-A 0 535 384. Se da preferencia a microcápsulas cuya pared de cápsula es un polímero de éster metacrílico altamente entrelazado. El grado de entrelazamiento se logra aquí con una fracción de entrelazador de = 10% en peso, con base en el pol ímero total. En las microcápsulas preferidas, los polímeros formadores de pared se construyen de 10 a 100% en peso, de preferencia 30 a 95% en peso, de uno o más esteres de alquilo de C?-C24 de ácido acrílico y/o metacrílico como monómeros I . Además, los polímeros pueden comprender hasta 80% en peso, de preferencia 5 a 60% en peso, en particular 10 a 50% en peso, o un monómero bi- o polifuncional como monómeros I I , que es soluble o soluble en poca cantidad en agua, en forma copolimerizada. Además, los polímeros pueden comprender hasta 90% en peso, de preferencia hasta 50% en peso, en particular hasta 30% en peso, de otros monómeros lll en forma copolimerizada.

Los monómeros I adecuados son esteres de alquilo de C?-C24 de ácido acrílico y/o metacrílico. Los monómeros I particularmente preferidos son acrilato de metilo, etilo, n-propilo y n-butilo y/o los metacrilatos correspondientes. Se da preferencia a acrilato de isopropilo, isobutilo, sec-butilo y ter-butilo y los metacrilatos correspondientes. También se debe mencionar metacrilonitrilo. En general, se prefieren los metacrilatos. Los monómeros I I adecuados son monómeros bi- o polifuncionales que son insolublßs o solubles en poca cantidad en agua, pero tienen una solubilidad buena a limitada en la sustancia lipof f Mea. Soluble en poca cantidad se entiende como una solubilidad de menos de 60 g/l a 20°C. Los monómeros b¡- o polifuncionales se entienden como compuestos que tienen al menos 2 uniones doble etilénicas conjugadas. De particular solubilidad son monómeros de divinilo y polivinilo que traen entrelazamiento de la pared de cápsula durante la polimerización. Los monómeros bifuncionales preferidos son los diésteres de dioles con ácido acrílico o ácido metacrílico, y también los éteres de dialilo y divinilo de estos dioles. Los monómeros de divinilo preferidos son diacrilato de etanodiol, divinilbenceno, dimetacrilato de etilen glicol, dimetacrilato de 1 ,3-butilen glicol, metalilmetacrilato y alil metacrilato. Se da particular preferencia a diacrilato de propanodiol, diacrilato butanodiol, diacrilato de pentanodiol y diacrilato de hexanodiol o los metacrilatos correspondientes. Los monómeros de polivinilo preferidos son triacrilato de trimetilolpropano y metacrilato, éter de pentaeritritol trialilo y tetraacrilato de pentaeritritol.

Los monómeros l l l adecuados son otros monómeros, dando preferencia a monómeros Illa tales como vinil acetato, vinil propionato y vinilpiridina. Se da particular preferencia a los monómeros ll lb solubles en agua, por ejemplo, acrilonitrilo, metacrilamida, ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, ácido maleico, anhídrido maleico, N-vinilpirrolidona, 2-hiroxietil acrilato y metacrilato y ácido archilamido-2-metilpropanosulfónico. Además, en particular se debe mencionar N-metilolacrilamida, N-metilolmetacrilamida, dimetilaminoetil metacrilato y dietilaminoetil metacrilato. De acuerdo con otra modalidad preferida, los polímeros formadores de pared se forman de 30 a 90% en peso de ácido metacrílico, 10 a 70% en peso de un éster de alquilo de ácido (met)acrílico, de preferencia metil metacrilato, ter-butil metacrilato, fenil metacrilato y ciciohexil metacrilato, y 0 a 40% en peso de otros monómeros etilénicamente insaturados. Estos otros monómeros etilénicamente insaturados pueden ser los monómeros I , II o l ll hasta ahora no mencionados para esta modalidad. Ya que por lo general tienen ningún efecto significativo en las microcápsulas formadas de esta modalidad, su fracción es de preferencia < 20% en peso, en particular < 10% en peso. Dichas microcápsulas y su preparación se describen en EP-A- 1 251 954, a las que se hace referencia expresamente.

Las microcápsulas adecuadas para el uso de conformidad con la invención se pueden preparar por una llamada polimerización in-situ. Las microcápsulas preferidas y su preparación se conocen a partir de EP-A-457 1 54, DE-A-10 139 171 , DE-A-102 30 581 y EP-A-1 321 182, a lo que se hace referencia expresamente. De esta manera, estas microcápsulas se producen al usar los monómeros, un iniciador de radical libre, un coloide protector y la sustancia lipofílica a encapsularse para producir una emulsión estable de aceite en agua en donde están presentes como fase dispersa. La polimerización de los monómeros después es provocada al calentar y controlada a través de otro aumento de temperatura, los polímeros resultantes formando la pared de cápsula que rodea la sustancia lipofílica. Como una regla, la polimerización se lleva a cabo a 20 a 100°C, de preferencia a 40 a 80°C. Naturalmente, la temperatura de dispersión y polimerización debe estar arriba de la temperatura de fusión de las sustancias lipof flicas. Después de alcanzar la temperatura final, la polimerización continúa de forma inmediata por aproximadamente un periodo de hasta 2 horas a fin de reducir los contenidos de monómero residual. Después de la reacción de polimerización real a una conversión de 90 a 99% en peso, por lo general es ventajosa para hacer las dispersiones de microcápsula acuosa grandemente libres de portadores de olor, tales como monómeros residuales y otros constituyentes volátiles orgánicos. Esto se puede lograr en una manera conocida per se por medios físicos por remoción de destilación (en particular por medio de destilación de vapor) o al despojar con gas inerte. También se puede llevar a cabo por medio químico, como se describe en WO 9924525, de manera ventajosa por polimerización iniciada por oxidación-reducción, como se describe en DE-A 4 435 423, DE-A 4419518 y DE-A 4435422. De esta manera , es posible producir microcápsulas con un tamaño de partícula promedio en la escala de 0.5 a 100 µm , siendo posible ajustar el tamaño de partícula en una manera conocida per se vía la fuerza cortante, la velocidad de agitación, el coloide protector y su concentración. Los coloides protectores preferidos son polímeros solubles en agua ya que estos reducen la tensión superficial del agua de 73 nM/m máximo a 45 a 70 nM/m y así aseguran la formación de paredes de cápsula selladas, y forman microcápsulas con tamaños de partícula preferidos entre 1 y 30 µm, de preferencia 3 a 12 µm. Como una regla, las microcápsulas se preparan en presencia de al menos un coloide protector orgánico, que puede ser aniónico o neutral. Los coloides protectores aniónicos o no iónicos también se pueden usar juntos. Se da preferencia a usar coloides protectores inorgánicos, si es apropiado en una mezcla con coloides protectores orgánicos o coloides protectores no iónicos. Los coloides protectores neutrales orgánicos son derivados de celulosa, tales como hidroxietilcelulosa, metilhidroxietilcelulosa, metilcelulosa y carboximetilcelulosa, polivinilpirrolidona, copolímeros de vinilpirrolidona, gelatina, goma arábica, xantano, alginato de sodio, caseína, polietilen glicoles, de preferencia alcohol polivinílico y polivinil acetatos parcialmente hidrolizados y metilhidroxipropil-celulosa. Los coloides protectores aniónicos adecuados son ácido polimetacrílico, los copolímeros de sulfoetil acrilato y metacrilato, sulfopropil acrilato y metacrilato, N-(sulfoetil)maleimida, ácidos 2-acrilamido-2-alquilsulfónicos, ácido estirensulfónico y ácido vinilsulfónico. Los coloides protectores aniónicos preferidos son ácido naftalensulfónico y condensados de ácido naftalensulfónico-formaldehido y en particular ácidos poliacrílicos y condensados de ácido f en ol su Ifóni co-f orm aldehido. Los coloides protectores aniónicos y no iónicos se usan por lo general en cantidades de 0.1 a 10% en peso, con base en la fase de agua de la emulsión. Se da preferencia a coloides protectores inorgánicos, llamados sistemas de Pickering, que permiten la estabilización a través de partículas sólidas muy finas y son insolubles, pero que se pueden dispersar en agua o son insolubles y no se pueden dispersar en agua, pero se pueden humedecer por la sustancia lipofílica. El modo de acción y su uso se describe en EP-A- 1 029 018 y EP-A-1 321 182, a los contenidos de los que se hace referencia expresamente.

Un sistema de Pickering aqu í puede consistir de las partículas sólidas por sí solas o además de auxiliares que mejoran fa capacidad de dispersión de las partículas en agua o la habilidad de humedecer de las partículas por la fase lipofílica. Las partículas sólidas inorgánicas pueden ser sales de metal, tales como sales, óxidos e hidróxidos de calcio, magnesio, hierro, zinc, níquel, titanio, aluminio, silicio, bario y manganeso. Ejemplos son hidróxido de magnesio, carbonato de magnesio, óxido de magnesio, oxalato de calcio, carbonato de calcio, carbonato de bario, sulfato de bario, dióxido de titanio, óxido de aluminio, hidróxido de aluminio y sulfuro de zinc. Asimismo se pueden mencionar silicatos, bentonita, hidroxiapatita e hidrotalcitas. Se da particular preferencia a sílices altamente dispersos, pirofosfato de magnesio y fosfato de tricalcio. Los sistemas de Pickering se pueden agregar ya sea primero a la fase se agua, o a agregarse a la emulsión agitada de aceite en agua. Algunas de las partículas sólidas finas se preparan por una precipitación como se describe en EP-A 1 029 018, y EP-A 1 321 182. Las sílices altamente dispersas se pueden dispersar como partículas sólidas finas en agua. Sin embargo, también es posible usar las llamadas dispersiones coloidales de sílice en agua. Las dispersiones coloidales son alcalinas, mezclas acuosas d sílice. En la escala de pH alcalina, las partículas están hinchadas y son estables en agua. Para un uso de estas dispersiones como sistema de Pickering , es ventajoso si el pH de la emulsión de aceite en aguase ajusta a pH 2 a 7 con un ácido. Los coloides protectores inorgánicos por lo general se usan en cantidades de 0.5 a 15% en peso, con base en la fase de agua. En general, los coloides protectores neutrales orgánicos se usan en cantidades de 0.1 a 15% en peso, de preferencia de 0.5 a 10% en peso, con base en la fase de agua. Preferiblemente, las condiciones de dispersión para preparar la emulsión estable de aceite en agua se eligen en una manera conocida per se de modo que las gotas de aceite tienen el tamaño de las microcápsulas deseadas. Las dispersiones de microcápsula obtenidas por la polimerización producen un polvo de cápsula prontamente fluible al secado por aspersión. El secado por aspersión de la dispersión de microcápsula se puede llevar a cabo en una manera habitual. En general, el procedimiento se lleva a cabo de modo que la temperatura de entrada del chorro de aire caliente está en la escala de 100 a 200°C, de preferencia 120 a 160°C, y la temperatura de salida del chorro de aire caliente está en la escala de 30 a 90°C, de preferencia 60 a 80°C. La aspersión de la dispersión de polímero acuoso en el chorro de aire caliente puede ocurrir, por ejemplo, por medio de boquillas de un material o múltiples materiales o vía un disco giratorio. El polvo de polímero normalmente sé deposita usando ciclones o separadores de filtro. La dispersión rociada de polímero acuoso y el chorro de aire caliente de preferencia se introducen en paralelo. Si es apropiado, para el secado por aspersión, se agregan auxiliares de aspersión a fin de facilitar el secado por aspersión, o para establecer ciertas propiedades de polvo, por ejemplo, falta de polvo, habilidad de flujo o habilidad mejorada de volver a dispersar. El experto en la técnica es familiar con un gran número de auxiliares de aspersión. Ejemplos de los mismos se dan en DE-A 196 29 526, DE-A 22 14 410, DE-A 24 45 813, EP-A 407 889 o EP-A 784 449. Los auxiliares de aspersión ventajosos son, por ejemplo, polímeros solubles en agua del tipo de alcohol de polivinilo o poiivinil acetatos parcialmente hidrolizados, derivados de celulosa, tales como hidroxietilcelulosa, carboximetilcelulosa, metilcelulosa, metilhidroxi-etilcelulosa y metilhidroxipropilceulosa, polivinilpirrolidona, copolímeros de vinilpirrolidona, gelatina, de preferencia alcohol de polivinilo y polivinil acetatos parcialmente hidrolizados y metil-hidroxipropilcelulosa. Por lo general se conocen aglutinantes poliméricos. Estos son sistemas fluidos que comprenden, como fase dispersa en medio de dispersión acuoso, marañas de polímero consistiendo de dos o más cadenas de polímero entrelazadas, la llamada matriz de polímero o partículas de polímero, presentes en distribución dispersa . El diámetro de peso promedio de las partículas de polímero está frecuentemente en la escala de 10 a 1000 nm, a menudo 50 a 500 nm ó 100 a 400 nm. Aparte del polímero (polímero aglutinante) , el aglutinante polimérico comprende los auxiliares descritos más adelante. Los polímeros aglutinantes de conformidad con la invención de preferencia tienen propiedades termoplásticas. Termoplástico se debe entender como los polímeros ag lutinantes ablandados sin descomposición sobre la temperatura de transición de vidrio. De acuerdo con la invención, los aglutinantes poliméricos que se pueden usar son en principio todos los polímeros finamente divididos (polímeros aglutinantes) que son capaces en la temperatura de procesamiento de formar una película de polímero, es decir, son formadores de película a estas temperaturas. De acuerdo con una variante preferida, los polímeros no son solubles en agua. Esto permite las preparaciones divididas de manera gruesa de conformidad con la invención a usarse en sistemas húmedos o acuosos. De acuerdo con la invención, es posible usar aquellos polímeros cuya temperatura de transición de vidrio es -60 a +150°C, a menudo -20 a + 130PC y frecuentemente 0 a +120°C. La temperatura de transición de vidrio (Tg) significa el l ímite de la temperatura de transición de vidrio a la que, de conformidad con G. Kanig (Kolloid-Zeitschrift & Zeitschrift für Polymere, vol. 190, página 1 , ecuación 1 ), la temperatura de transición de vidrio tiende con peso molecular en aumento. La temperatura de transición de vidrio se determina por el método de DSC (Calorimetría de Exploración Diferencial, 20 K/min, medida de punto medio, DIN 53 765).

Se da preferencia muy particular a polímeros con una temperatura de transición de vidrio en la escala de 40 a 120°C. Como una regla, estos se procesan a temperaturas en la escala de 20 a 120°C. Las composiciones divididas de manera gruesa obtenidas en esta manera exhiben estabilidad mecánica particularmente buena y tienen buenos valores de abrasión. La temperatura de transición de vidrio de polimeros que se construyen de monómeros etilénicamente insaturados se puede controlar en una manera conocida vía la composición de monómero (T. G. Fox, Bull. Am . Phys. Soc. (Ser. I I) 1, 123 [1 956] y Enciclopedia de Química Industrial de Ullmann 5a edición, vol. A21 , Weinheim ( 1989) p. 169). Los polímeros preferidos se construyen a partir de monómeros M etilénicamente insaturados que por lo general comprenden por lo menos 80% en peso, en particular al menos 90% en peso, de monómeros A etilénicamente insaturados que se eligen a partir de monómeros con una solubilidad en agua de < 10 g/l (25°C y 1 bar) y mezclas de los mismos con acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo, en donde la fracción de acrilonitrilo y metacrilonitrilo usualmente no excede 30% en peso y es, por ejemplo, 1 a 30% en peso ó 5 a 25% en peso de los monómeros A. Además, los polímeros también comprenden 0.5 a 20% en peso de monómeros B diferentes de los monómeros A. Aquí y más adelante, todos los datos cuantitativos para monómeros están en % en peso con base en 100% en peso de monómeros M .

Los monómeros A por lo general son diolefinas monoetilénicamente insaturadas o conjugadas. Ejemplos de monómeros A son: esteres de un ácido monocarboxílico de C3-Cß a, ß- etilénicamente insaturado o ácido dicarboxílico de C -C6 con un alcanol de C,-C1 0. Estos de preferencia son esteres de ácido acrílico o ácido metacrílico, tal como metil (met)acrilato, etil (met)acrilato, n-butil (met)acrilato, t-butil (met)acrilato, 2- etilhexil (met)acrilato, etc. ; - compuestos vinilaromáticos, tales como estireno, 4- cloroestireno, 2-metilestireno, etc. ; esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos teniendo de preferencia 1 a 10 átomos de carbono, tales como vinil acetato, vinil propionato, vinil laurato, vinil estearato, éster vinílico de ácido versático, etc. ; olefinas, tales como etileno o propileno; diolefinas conjugadas, tales como butadieno o isopreno; cloruro de vinilo o cloruro de vinilideno. Se eligen polímeros formadores de película preferidos a partir de las clases de polímero I a IV listadas más adelante: I) copolímeros de estireno con alquil(acrilatos), es decir, copolímeros que comprenden, como monómero A, estireno y al menos un éster de alquilo de C Í -C I O de ácido acrílico y, si es apropiado, uno o más esteres de alquilo de C1-C10 de ácido metacrílico en forma copolimerizada; I I) copolímeros de estireno con butadieno, es decir, copolímeros que comprenden, como monómero A, estireno y butadieno y, si es apropiado, (met)acrilatos de alcanoles de C,-Cß, acrilonitrilo y/o metacrilonitrilo; l ll) homopolímeros y copolímeros de . alquil (met)acrilatos (acrilatos rectos), es decir, homopolímeros y copolímeros que comprenden, como monómeros A, al menos un éster de alquilo de C1-C10 de ácido acrílico y/o un éster de alquilo de C?-C10 de ácido metacrílico en forma copoiimerizada, en particular copolímeros que comprenden, como monómeros A, metil metacrilato, por lo menos un éster de alquilo de d -C1 0 de ácido acrílico y, si es apropiado, un éster de alquilo de C1-C10 de ácido metacrílico en forma copolimerizada; IV) homopolímeros de esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos y copolímeros de esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos con olefinas y/o alquil (met)acrilatos, es decir, homopolímeros y copolímeros que comprenden, como monómero A, por lo menos un éster de vinilo de un ácido carboxílico alifático con 2 a 10 átomos de carbono, y si es apropiado, una o más olefinas de C2-Cß y/o, si es apropiado, uno o más esteres de alquilo de Ci-do de ácido acrílico y/o de ácido metacrílico en forma copolimerizada; V) copolímeros de estireno con acrilonitrilo.

Los esteres de alquilo de CrC, 0 típicos de ácido acrílico en los copolímeros de clase I a IV son etil acrilato, n-butil acrilato, ter-butil acrilato, n-hexil acrilato y 2-etilhexil acrilato. Los copolímeros de clase I típicos comprenden, como monómeros A, 20 a 80% en peso y en particular 30 a 70% en peso de estireno y 20 a 80% en peso, en particular 30 a 70% en peso, de al menos un éster de alquilo de d-C1 0 de ácido acrílico, tal como n-butil acrilato, etil acrilato o 2-etilhexil acrilato, en cada caso basado en la cantidad total de los monómeros A. Los copolímeros de clase I I típicos comprenden, como monómeros A, en cada caso con base en la cantidad total de los monómeros A, 30 a 85% en peso, de preferencia 40 a 80% en peso y en particular de preferencia 50 a 75% en peso, de estireno y 15 a 70% en peso, de preferencia 20 a 60% en peso y en particular de preferencia 25 a 50% en peso, de butadieno, en donde 5 a 20% en peso de los monómeros A antes mencionados se pueden reemplazar por esteres (met)acrflicos de alcandés de d-Cß y/o por acrilonitrilo o metacrilonitrilo. Los copolímeros de clase l l l típicos comprenden, como monómeros A, en cada caso con base en la cantidad total de los monómeros A, 20 a 80% en peso, de preferencia 30 a 70% en peso, de metil metacrilato y por lo menos uno, de preferencia uno o dos, más monómeros elegidos a partir de esteres acrílicos dé alcanoles de C1 -C10, en particular n-butil acrilato, 2-etilhexil acrilato y etil acrilato y si es apropiado un éster metacrílico de un alcanol de C2- Cío en una cantidad total de 20 a 80% en peso y de preferencia 30 a 70% en peso en forma copolimerizada. Los homopolímeros y copolímeros típicos de clase IV comprenden, como monómeros A, en cada caso con base en la cantidad total de los monómeros A, 30 a 100% en peso, de preferencia 40 a 100% en peso, y en particular de preferencia 50 a 100% en peso, de un éster de vinilo de un ácido carboxílico alifático, en particular vinil acetato y 0 a 70% en peso, de preferencia 0 a 60% en peso y en particular de preferencia 0 a 50% en peso, de una olefina de C2-C?, en particular etileno y si es apropiado uno o dos más monómeros elegidos a partir de esteres (met)acrilicos de alcanoles de d-Cio en una cantidad de 1 a 1 5% en peso en forma copolimerizada. De los polímeros antes mencionados, los polímeros de las clases IV y V son particularmente adecuados. Se da preferencia a homopolímeros de esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos, en particular de vinil acetato. Una modalidad particular es aquellos que se estabilizan con coloides protectores tales como polivinilpirrolidona y emulgentes aniónicos. Dicha modalidad se describe en WO 02/06845, a la que se hace referencia expresamente. Los monómeros B adecuados son en principio todos los monómeros que son diferentes de los monómeros antes mencionados y son copolimerizables con los monómeros A. Dichos monómeros son conocidos a aquellos expertos en la técnica y por lo general sirven para modificar las propiedades del polímero. Los monómeros B preferidos se eligen a partir de ácidos mono-y dicarboxílicos monoetilénicamente insaturados teniendo 3 a 8 átomos de carbono, en particular ácido acrílico, ácido metacrílico, ácido itacónico, amidas de los mismos, tales como acrilamida y metacrilamida, N-alquilolamidas de los mismos, tales como N-metilolacrilamida y N-metilolmetacrilamida, esteres de hidroxi-C?-C4-alquilo de los mismos, tales como 2-hidroxietil acrilato, 2- y 3-hidroxipropil acrilato, 4-hidroxibutil acrilato, 2-hidroxietil metacrilato, 2- y 3- hidroxipropil metacrilato, 4- hidroxibutil metacrilato y monómeros monoetilénicamente insaturados con cadenas de óxido de oligoalquileno, de preferencia con cadenas de óxido de polietileno con grados de oligomerización de preferencia en la escala de 2 a 200, por ejemplo, éteres de monovinilo y monoalilo de oligoetilen glicoles, y esteres de ácido acrílico, de ácido maleico o de ácido metacrílico con oligoetilen glicoles. La fracción de monómeros con grupos ácidos es de preferencia no más de 10% en peso y en particular no más de 5% en peso, por ejemplo, 0.1 a 5% en peso, con base en los monómeros M. La fracción de esteres de hidroxialquilo y monómeros con cadenas de óxido de oligoalquileno es, si está presente, de preferencia en la escala de 1 a 10% 3n peso, con base en los monómeros M. La fracción de amidas y N-alquilolamidas es, si está presente, de preferencia en la escala de 0.1 a 5% en peso.

Aparte de los monómeros B antes mencionados, más monómeros B adecuados también son monómeros de entrelazamiento, tales como éteres y esteres glicidílicos, por ejemplo, éteres de vinilo, alilo y metalil glicidilo, glicidil acrilato y metacrilato, las diacetonilamidas de los ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados antes mencionados, por ejemplo, (met)acrilamida de diacetona, y los esteres de ácido acetilacético con los esteres de hidroxialquilo antes mencionados de ácidos carboxílicos etilénicamente insaturados, por ejemplo, (met)acrilato de acetilacetoxietilo. Los monómeros B adecuados son también compuestos que tienen dos uniones etilénicamente insaturadas no conjugadas, por ejemplo, los di- y oligoésteres de alcoholes polihídricos con ácidos C3-C1 0-monocarboxílicos a , b-monoetilénicamente insaturados, tales como alquilen glicol diacrilatos y dimetacrilatos, por ejemplo, etilen giicol diacrilato, 1 , 3-butilen glicol diacrilato, 1 ,4-butilen glicol diacrilato, propilen glicol diacrilato, y también divinilbenceno, vinil metacrilato, vinil acrilato, alil metacrilato, alil acrilato, dialil maleato, dialil fumarato, metilenbisacrilamida, ciclopentadienil acrilato, triciciodecenil (met)acrilato, N,N'-divinilimidazolin-2-ona o trialil cianurato. La fracción de monómeros de entrelazamiento usualmente no es más de 1 % en peso, con base en la cantidad total de monómeros, y en particular no excederá 0.1 % en peso. Otros monómeros B adecuados también son vinilsilanos, por ejemplo, viniltrialcoxisilanos. Estos, si se desea, se usan en una cantidad de 0.01 a 1 % en peso, con base en la caníidad total de los monómeros, en la preparación de los polímeros. Las dispersiones de polímero acuoso son accesibles en particular por polimerización de emulsión acuosa iniciada radicalmente libre de monómeros etilénicamente insaturados. Este método ya se ha descrito ampliamente y de esta manera es suficientemente conocido a aquellos expertos en la técnica [cf. por ejemplo, Encylopedia of Polymer Science and Engineering, vol. 8, páginas 659 a 677, John Wiley & Sons, Inc. , 1987; D.C. Blackley, Emulsión Polymerisation , páginas 155 a 465, Applied Science Publishers, Ltd. , Essex, 1975; D.C. Blackley, Polymer Latices, 2a edición, vol. 1 , páginas 33 a 415, Chapman & Hall, 1997; H. Warson, The Applications of Synthetic Resin Emulsions, páginas 49 a 244, Ernest Benn, Ltd. , Londres, 1972; D. Diederich, Chemiß in unserer Zeit 1990, 24, páginas 1 35 a 142, Verlag Chemie, Weinheim; J . Prima, Emulsión Polymerisation, páginas 1 a 287, Academic Press, 1982; F. Hólscher, Dispersiones synthetischer Hochpolymerer [Dispersions of Synthetic High Polymers], páginas 1 a 160, Springer-Verlag, Berlín, 1969 y la especificación de patente DE-A 40 03 422]. La polimerización de emulsión acuosa iniciada radicalmente libre usualmente ocurre al distribuir dispersamente los monómeros etilénicamente insaturados, frecuentemente con co-uso de sustancias de superficie activa, en medio acuoso y polimerizándolas usando al menos un iniciador de polimerización de radical libre. A menudo, con las dispersiones de polímero acuoso resultantes, los contenidos residuales de monómeros no reaccionados se reducen por métodos qu ímicos y/o físicos asimismo conocidos a aquellos expertos en la técnica [ver, por ejemplo, EP-A 771 328, DE-A 1 96 24 299, DE-A 196 21 027, DE-A 197 41 184, DE-A 197 41 187, DE-A 198 05 122, DE-A 198 28 183, DE-A 198 39 199, DE-A 198 40 586 y DE-A 198 47 1 1 5] , el contenido de sólidos de polímero se ajusta a un valor deseado por dilución o concentración, u otros aditivos habituales, tales como, por ejemplo, aditivos bactericidas o supresores de espuma, se agregan a la dispersión de polímero acuoso. Los contenidos de sólidos de polímero de las dispersiones de polímero acuoso a menudo son 30 a 80% en peso, 40 a 70% en peso ó 45 a 65% en peso. Asimismo, se prefieren los polvos de polimero preparados a partir de las dispersiones de polímero, y dispersiones acuosas que son obtenibles al redispersar los polvos de polímero en agua. Tanto las dispersiones de polímero acuoso como también los polvos producidos a partir de las mismas, además, están comercialmente disponibles, por ejemplo, bajo las marcas ACRONAL®, STYRONAL®, BUTOFAN®, STYROFAN® y KOLLICOAT® de BASF-Aktiengesellschaft, Ludwigshafen, Alemania, VI NNOFI L® y VI NNAPAS® de Wacker Chemie GMBH, Burghausen, y RHODIMAX® de Rhodia S.A. Las sustancias de superficie activa adecuadas para la polimerización de emulsión son los emulgentes y coloides protectores usados habitualmente para polimerización dé emulsión. Los emulgentes preferidos son emulgentes aniónicos y no iónicos que, en contraste con los coloides protectores, por lo general tienen un peso molecular debajo de 2000 g/mol y se usan en cantidades de hasta 0.2 a 1 0% en peso, de preferencia 0.5 a 5% en peso, con base en el polímero en la dispersión o en los monómeros M a polimerizarse. Dichos coloides protectores ya se han especificado antes por medio de ejemplo para la formación de microcápsula. Los emulgentes aniónicos incluyen sales de metal alcalino y amonio de alquil sulfatos (radical de alquilo: C8-C20), de medios esteres sulfúricos de alcandés etoxilados (grado de EO: 2 a 50, radical de alquilo: C8 a C20) y alquilfenoles etoxilados (grado de EO: 3 a 50, radical de alquilo: C -C20), de ácidos alquiisulfónicos (radical de alquilo: C8 a C20), de éteres de difenilo mono- y di-C6-C18-alquilo, como se describe en US-A-4,269, 749, y de ácidos alquilarilsulfónicos (radical de alquilo: C -C20) . Otros emulgentes aniónicos adecuados se dan en Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie [Métodos de química orgánica], volumen XIV/1 , Makromolekulare Stoffe [Sustancias macromoleculares], Georg-Thieme-Verlag, Stuttgart, 1961 , pp. 1 92-208. Los emulgentes no iónicos adecuados son emulgentes no iónicos aralifáticos o alifáticos, por ejemplo, mono-, di- y trialquilfenoles etoxilados (grado de EO: 3 a 50, radical de alquilo: C4-Cg), etoxilatos de alcoholes de cadena larga (grado de EO: 3 a 50, radical de alquilo: C8-C3ß), y copolímeros en bloque de óxido de polietileno/óxido de polipropileno. Se da preferencia a etoxilatos de alcanoles de cadena larga (radical de alquilo: C10-C22, grado promedio de etoxilación: 3 a 50) y, de estos, se da particular preferencia a aquellos basados en alcoholes oxo y alcoholes nativos con un radical de alquilo de C1 2-C1 8 lineal o ramificado y un grado de etoxilación de 8 a 50. El peso molecular de los polímeros desde luego puede ajustarse al agregar reguladores en cantidades pequeñas, por lo general hasta 2% en peso, con base en los monómeros M a polimerizarse. Los reguladores adecuados son, por ejemplo, compuestos tio orgánicos, y también alcoholes de alilo y aldeh idos. En la preparación de los polímeros que comprenden butadieno de clase I , los reguladores a menudo se usan en una cantidad de 0.1 a 2% en peso, de preferencia compuestos tio orgánicos, tal como ter-dodecil mercaptano. Cuando la polimerización está completa, las dispersiones de polimero usadas a menudo se hacen alcalinas, de preferencia a un pH en la escala de 7 a 10, antes de su uso de conformidad con la invención. Para la neutralización, es posible usar aminas de amoníaco u orgánicas, y de preferencia se usan hidróxidos, tales como hidróxido de sodio, hidróxido de potasio o hidróxido de calcio. Para preparar polvos de polímero, las dispersiones de polímero acuoso están sujetas en una manera conocida a un proceso de secado, de preferencia en presencia de auxiliares de secado habituales. Un proceso de secado preferido es secado por aspersión. Si se requiere, el auxiliar de secado se usa en una cantidad de 1 a 30% en peso, de preferencia 2 a 20% en peso, con base en el contenido de polímero de la dispersión a secarse. El secado por aspersión de las dispersiones de polímero a secarse por lo general ocurre como ya se describió para la dispersión de microcápsula, a menudo en presencia de un auxiliar de secado habitual tal como homo- y copolímeros de vinilpirrolidona, homo- y copol ímeros de ácido acrílico y/o de ácido metacrílico con monómeros llevando grupos hidroxilo, monómeros vinilaromáticos, olefinas y/o esteres (met)acrílicos, alcohol polivinílico y en particular productos de condensación de ácido ariisulfónico-formaldehído y mezclas de los mismos. Además, un agente anti-sedimentación compacta (agente anti-horneado), tal como un óxido inorgánico finamente dividido, por ejemplo, un sílice finamente dividido o un silicato finamente dividido, por ejemplo, talco, se puede agregar a la dispersión de polímero a secarse durante la operación de secado. Para ciertos usos de las preparaciones divididas de manera gruesa de conformidad con la invención, no se necesita una estabilidad de ios polímeros aglutinantes en agua, por ejemplo, en sistemas no acuosos cerrados. En dichos casos, también son adecuados los aglutinantes que son solubles en agua o parcialmente solubles en agua. Los aglutinantes adecuados son, por ejemplo, polivinilpirrolidona, alcohol polivinílico o polivinil acetato parcialmente hidrolizado, y copolímeros de vinil acetato con vinilpirrolidona, y también polímeros de injerto de polivinil acetato con poliéteres, en particular óxido de etileno. Los polímeros de injerto de polivinil acetato con óxido de etileno han probado ser particularmente ventajoso. Dichos polímeros de injerto se describen, por ejemplo, en EP-A 1 124 541 , a la enseñanza de la que se hace referencia expresamente. Además, dichos polímeros están comercialmente disponibles, por ejemplo, bajo las marcas KOLLI DON® y KOLLICAT® de BASF Aktiengesellschaft. La preparación dividida de manera gruesa se puede preparar al convertir las microcápsulas junto con el aglutinante polimérico y agua a una forma dividida de manera gruesa, por ejemplo por granulación o extrusión y después, si es apropiado, secando. El aglutinante se puede agregar al polvo de microcápsula. De acuerdo con otra modalidad, el aglutinante se puede agregar ya como auxiliar de aspersión durante el secado por aspersión de las microcápsulas. Dichos aglutinantes preferidos son aquellos especificados antes para el secado por aspersión de las microcápsulas. Usualmente se agregan en una cantidad de 1 a 10% en peso, con base en la fracción de sólidos de la dispersión de microcápsula. En estos casos, la adición de más aglutinante es posible, pero por lo general no es necesaria. Los coloides protectores orgánicos usados para producir las microcápsuias también pueden actuar como aglutinantes. Una adición de más aglutinantes entonces por lo general no es necesaria. De acuerdo con esta variante preferida, 10 a 100% en peso de uno o más esteres de alquilo de C?-C2 de ácido acrílico y/o metacrílico (monómeros I), 0 a 80% en peso de un monómero bi- o polifuncional (monómeros I I), que es insoluble o en poca cantidad soluble en agua, y 0 a 90% en peso de otros monómeros (monómero l ll), en cada caso con base en el peso total de los monómeros, el material de almacenamiento de calor latente y el coloide protector orgánico se usan para preparar una emulsión de aceite en agua y la pared de cápsula se forma por polimerización de radical libre, la dispersión de microcápsula resultante se seca por aspersión y se convierte en una forma dividida de manera gruesa. La preparación se puede producir por los métodos conocidos para aglomerados tales como pastillas, tabletas y granulos. Los aglomerados de conformidad con la invención se pueden obtener al agitar el polvo de microcápsula junto con el aglutinante en un tambor o en discos adecuados, llamados moldes para peletización. Durante la granulación de tambor, las microcápsulas migran continuamente en una dirección axial a través de un tambor giratorio ligeramente inclinado y al hacerlo son rociadas con el aglutinante polimérico. Durante la granulación de molde, las microcápsulas se alimentan continuamente a un molde de peletización por medio de un dispositivo de medición, empolvado con el aglutinante polimérico y, después de alcanzar un cierto tamaño de partícula de granulo, viajan sobre el borde del molde. La granulación de tambor y molde es particularmente adecuada para operación continua y así para productos de volumen grande. El secado ventajosamente ocurre en un secador de lecho fluidizado continuo o secador de tambor. Para procesos de lote, también es adecuado secado al vacío. Además, se pueden producir granulos en granuladotes de lecho fluidizado convencional. En este proceso, los polvos de microcápsula, que se mantienen en suspensión por un chorro de aire caliente dirigido hacia arriba, son rociados de manera concurrente o contraria con la dispersión de aglutinante polimérico y se seca. Esto significa que el aglutinante polimérico se rocía en un polvo fluidizado. La granulación de lecho fluidizado es igualmente adecuada para operación en forma de lote como para operación continua. En una variante de la granulación de lecho fluidizado, una dispersión de microcápsula acuosa y una dispersión de aglutinante acuoso se puede rociar en el granulador junto o vía dos boquillas diferentes y secas. Este procedimiento tiene la ventaja que la dispersión de microcápsula no tiene que prßsecarse por separado, pero se puede granular junto con la dispersión de aglutinante. Además, se pueden preparar granulos por granulación con mezclador. Se usan mezcladores que son provistos con internos estacionarios y giratorios (por ejemplo, mezclador farmacéutico Diosna) y en el caso ideal mezclar, granular y secar en una operación. El polvo de microcápsula se forma al agregar el aglutinante polimérico y, si es apropiado, agua por el movimiento de reacomodo para dar granulos. Estos después se secan en un secador de lecho fluidizado, secador de circulación o secador al vacío y de tamaño reducido por medio de máquinas de tamiz o molinos. Un secador mezclador giratorio al vacío es particularmente gentil y libre de polvo, por ejemplo. De acuerdo con otra modalidad, las microcápsulas se estrujan junto con el aglutinante polimérico. La preparación dividida de manera gruesa se produce al agregar agua y el aglutinante polimérico. Aquí, es posible medir en el agua a la microcápsula y/o polvo aglutinante. De acuerdo con una modalidad preferida, el polvo de microcápsula se mezcla directamente con una dispersión aglutinante del contenido de agua deseado. El contenido de agua es 10-40% en peso con base en la mezcla total. Un contenido de agua menor conduce a mezcla incompleta de los dos componentes y habilidad de moldeo pobre. Los contenidos de agua superiores son en principio posibles, sobre 50% en peso la masa ya no se puede estrujar. Se da preferencia a un contenido de agua de 20-35% en peso en el punto de descarga ya que las pastillas resultantes ya tienen buena resistencia en esta escala. Los extrusores tales como extrusores de un tornillo o doble tornillo y llamados calandrado por fusión o tableteado por fusión son adecuados. Los extrusores de doble tornillo operan de conformidad con el principio de una unidad de mezcla que al mismo tiempo transporta hacia delante a una herramienta de dado y se compacta.

De acuerdo con una modalidad preferida, el producto se compacta en la zona de alimentación hacia la zona de calentamiento. En la zona media del extrusor, las sustancias se dispersan y, si es apropiado, desgasifican . En la zona final del extrusor, la mezcla se descarga bajo presión a través de una herramienta de dado. La herramienta de dado puede consistir, según se desee, de uno o más dados perforados o un dado plano o tienen una forma más compleja, por ejemplo, tubular. La extrusión se lleva a cabo en la escala de temperatura de la temperatura de transición de vidrio del pol ímero aglutinante y de preferencia debajo de la temperatura de ablandamiento o descomposición de la pared de microcápsula. El polímero aglutinante debe formar una película bajo las condiciones de proceso, es decir, por lo menos debe fundir o ablandar parcialmente sin, no obstante, hacerse delgado-líquido a fin de formar la preparación de microcápsula. Una escala de temperatura adecuada está en la escala de 25 K menos a aproximadamente 50 K arriba de la temperatura de transición de vidrio. La escala de ablandamiento del polímero aglutinante puede, no obstante, de vez en cuando reducirse de manera significativa mediante efectos de plastificante o solvente, queriendo decir que en presencia de estas sustancias, también es posible procesar hasta 50 K debajo de la temperatura de transición de vidrio. Si se usan plastificantes volátiles, de esta manera es posible eliminar estos después del proceso de formación, como un resultado del que se logra mayor resistencia. Ya que el agua es un plastificante para polímeros polares y solubles en agua, formadores de película, en estos casos no es apropiada la consideración de la temperatura de transición de vidrio del pol ímero puro. De acuerdo con una variante preferida, las temperaturas en el extrusor son 40 a 120°C. Aquí, es posible para una temperatura constante prevalecer. Asimismo, es posible para un gradiente de temperatura de 40 a 120°C prevalecer sobre la dirección de transporte de la mezcla de microcápsula/aglutinante. Aquí, para el gradiente, cualquier graduación es posible de forma continua a pasos. La aglomeración a estas temperaturas tiene la ventaja de que parte del agua se evapora durante la mezcla y/o proceso de compactación. Otros aditivos de la preparación de microcápsula dividida de manera gruesa pueden ser: colorantes, pigmentos, fragancias, antiestatos y agentes hidrofilizantes. Las preparaciones de microcápsula de conformidad con la invención tienen el material de almacenamiento de calor latente encerradas herméticamente, lo que significa que no se pueden detectar emisiones en el aire circundante. Esto permite su uso sólo en sistemas cerrados, pero, además, también en sistemas abiertos. Las preparaciones de microcápsula divididas de manera gruesa son excepcionalmente adecuadas para usarse en materiales de construcción y como material de almacenamiento en intercambiadores de calor. Exhiben buena dureza y son resistentes a abrasión. Su estructura dividida de manera gruesa permite la geometría de almacenamiento a elegirse libremente, por ejemplo, lechos para cubiertas de pisos, reactores q uímicos o columnas, y en aplicaciones de flujo pasante tales como intercambiadores de calor en instalaciones solares, calentamiento, en particular calentamiento con aire caliente y ventilación central y decentral. Debido a las relaciones favorables de área superficial a espacios intermedios entre las partículas, es posible transferencia de calor considerable, que se puede disipar con rapidez por las buenas propiedades de flujo pasante de cualquier material portador deseado tal como aire o agua. Con base en el volumen de la preparación, las microcápsulas divididas de manera gruesa tienen capacidad de almacenamiento muy alta y de esta manera tienen un grado de actividad muy alto. De esta manera, en contraste con los medios de almacenamiento de calor convencionales tienen un requerimiento de espacio bajo y también un peso de almacenamiento menor para la misma capacidad de almacenamiento. Las preparaciones de microcápsula divididas de manera gruesa de conformidad con la invención, además, pueden procesarse de manera ventajosa junto con materiales de construcción de aglutinante mineral o silicático. Por lo general los aglutinantes minerales adecuados son conocidos. Estas son sustancias inorgánicas divididas finamente tales como limón, yeso, arcilla, adobe y cemento, que se convierten en su forma lista para usarse al agitar con agua y solidificar al secarse como una función de tiempo, si es apropiado, a temperatura aumentada. Las preparaciones de microcápsula divididas de manera gruesa de conformidad con la invención se convierten en moldes listos para usarse junto con el aglutinante mineral, agua, agregados tales como grava, arena, fibras de vidrio o mineral y, si es apropiado, auxiliares. Los ejemplos más adelante deben ilustrar la invención en más detalle. Se usó un polvo de microcápsula obtenido como en el ejemplo 1 de DE 101 63 162 con secado por aspersión posterior. Las microcápsulas tuvieron un diámetro promedio de 7.8 µm.

Ejemplo 1 1900 g del polvo de microcápsula antes descrito se mezcló lentamente con 1963 g de 30% de resistencia en peso de dispersión de polivinil acetato (Kollicoat SR 30 D) con agitación en un mezclador Diosna modelo V 50. La masa húmeda se mezcló por completo durante 6 minutos al encender el picador (etapa 1 ) de modo que la cantidad de líquido se distribuyó de manera uniforme. Esta masa después se estrujó en un granulador de laboratorio Alexanderwerk modelo RSA con tamiz vertical de ancho de malla 3.0 mm . Los extrudidos húmedos se secaron en un secador de lecho fluidizado Retsch modelo TG 100 a una temperatura de entrada de 30°C. Los extrudidos secos con un diámetro de aproximadamente 3 mm y una longitud de 5 mm se obtuvieron que fueron duros y estables a abrasión.

Fracción de aglutinante en los granulos: 24% en peso Fracción de parafina (material de almacenamiento de calor latente) en los granulos: 66% en peso Prueba de abrasión La abrasión (friabilidad) se define como la pérdida de masa a una cierta carga mecánica y por lo tanto se da como un porcentaje de la masa de partida. Para determinar la abrasión (friabilidad), un número de extrudidos desempolvados se pesa y somete durante cierto tiempo a una carga definida cayendo, enrollando, deslizando y agitando. Después de desempolvar, los extrudidos se pesan y la pérdida de masa se calcula en porcentaje.

Determinación de la abrasión en el friabilador modelo TAR-20 (Erweka): Los granulos de microcápsula se pesaron en y giraron en el tambor a 25 rpm. El tiempo de prueba fue 4 minutos. El polvo corroído se separó a través de un tamiz de malla grande, la masa residual de los granulos se pesó y la pérdida de masa se calculó en porcentaje. La abrasión del producto del ejemplo 1 fue 0.4% .

Ejemplo 2 2940 g del polvo de microcápsula antes descrito se mezcló lentamente con 1779 g de 20% de resistencia en peso de solución acuosa polietilen glicol-alcohol polivinílico (Kollicoat I R) con agitación en un mezclador Diosna modelo V 50. La masa húmeda se mezcló por completo durante 8 minutos al encender el picador (etapa 1 ) de modo que la cantidad de líquido se distribuyó de manera uniforme. Esta masa después se estrujó en un granulador de laboratorio Alexanderwerk modelo RSA con tamiz vertical de ancho de malla 3.0 mm. Los extrudidos húmedos se secaron en un secador de lecho fluidizado Retsch modelo TG 100 a una temperatura de entrada de 40°C. Los extrudidos secos con un diámetro de aproximadamente 3 mm y una longitud de 4 mm se obtuvieron que fueron duros y resistentes a abrasión.

Ejemplo 3 (Dispersión de polivinil acetato como aglutinante) 3367 g del polvo de microcápsula antes descrito (punto de fusión 28°C) se procesó con 2978 g de Kollicoat SR 30 D para dar una pasta húmeda y granulada usando un granulador fino de rotor de Alexanderwerk. Los granulos producidos se secaron en el lecho fluidizado (40°C, 1 hora).

Fracción de aglutinante en los granulos: 21 % Fracción de parafina en los granulos: 69% Ejemplo 4 Máquina: Extrusor de doble tornillo co-giratorio engranando cercanamente modelo FTS 16 mm , dado de salida 1 -3 mm, 5 zonas de calentamiento desde la abertura de entrada al dado de descarga, zona 1 a 4 calentadas a 75°C , zona 5 calentada a 85°C . El tornillo extrusor usado consiste, aparte de un elemento (elemento de retorno) bruscamente en la mitad, de elementos transportadores convencionales con que la incorporación por un campo de esfuerzo fuerte en la región de intersticio se asegura. El rendimiento global es 775 g/h, la velocidad giratoria de tornillo 150 rpm. La acumulación de presión en el tornillo asegura descarga continua del polvo de almacenamiento de calor latente humedecido.

Materiales: A) Polvo de microcápsula de PMMA secado por aspersión de conformidad con DE 197 49 731 con un núcleo de n-octadecano que consiste de 87% en peso de núcleo, 10% en peso de pared de PMMA entrelazado (PMMA = polimetil metacrilato) y 3% de alcohol polivinílico dispersante.

B) 55% de resistencia en peso de dispersión de polímero acuoso de un polímero de 88% en peso de estireno, 10% en peso de acrilonitrilo y 2% en peso de ácido acrílico, peso molecular de número promedio Mn: 8000, peso molecular de volumen promedio Mw: 45 000, temperatura de transición de vidrio Tg: 105°C. En un recipiente, 92 g de dispersión B), 183 g de agua y 500 g de polvo de microcápsula A se mezclaron y colocaron en el embudo llenador del extrusor. Esta cantidad de material se extrajo por completo en y procesó sobre el curso de una hora. Después de algunos minutos, la temperatura hasta arriba del extrusor alcanza 91 °C. A esta temperatura, el material se transporta de manera homogénea y uniforme desde el dado y, como resultado del picado seco anhídrido, se obtuvo en la forma de granulos aproximadamente 3 mm en ancho y 5 mm en longitud. La fracción de aglutinante teórica en los granulos es 9.2% en peso; la fracción de parafina en el producto final es 79%. Los granulos después se secaron en un chorro de aire caliente. Los granulos se pueden romper con los dedos con una cierta aplicación de fuerza, pero son estables al agitar los granulos. Incluso después de almacenar durante varios días bajo agua, los granulos son estables sin fenómeno de disolución.

Ejemplo 5 El siguiente material se procesó usando el extrusor experimental ajustado como en el ejemplo 4: A) Polvo de microcápsula de PMMA que se obtuvo al preparar una dispersión de microcápsula como en DE 101 63 162, ejemplo 1 con un núcleo de n-octadecano y secando por aspersión de la siguiente manera. Un 10% de resistencia en peso de solución acuosa de alcohol polivinílico (79% saponificado, peso molecular promedio 90 000) y metilhidroxipropilcelulosa (viscosidad 100 mPas a 2% en agua) en la relación 1 : 1 se agregó a la dispersión de microcápsula. La cantidad de auxiliar de aspersión se eligió de modo que se usó 1.5% en peso de alcohol polivinílico y 1 .5% en peso de metilhidroxipropil celulosa, en cada caso con base en 100% en peso de microcápsulas. Esta formulación se secó por aspersión. Para los experimentos de extrusión descritos a continuación, no se agregó aglutinante adicional. En un recipiente, 230 g de agua y 500 g de polvo de microcápsuia A) se mezclaron y colocaron en el embudo llenador del extrusor. Esta cantidad de material se extrajo por completo en y procesó sobre el curso de una hora. Después de algunos minutos, la temperatura hasta arriba del extrusor alcanza 91 °C. A esta temperatura, el material se transporta de manera homogénea y uniforme desde el dado y, como resultado del picado seco anhídrido, se obtuvo en la forma de granulos aproximadamente 3 mm en ancho y 5 mm en longitud. Los granulos después se secaron en un chorro de aire caliente. Los granulos se pueden romper con los dedos con una cierta aplicación de fuerza, pero son estables al agitar los granulos. I ncluso después de almacenar durante varios días bajo agua, los granulos son estables sin fenómeno de disolución. El resultado demuestra que el auxiliar de aspersión agregado actúa como aglutinante.

Ejemplo 6 En un recipiente, 2 g de dispersión B) del ejemplo 4, 6 g de agua y 9 g de polvo de microcápsula A) del ejemplo 1 se agitaron usando una espátula de madera para dar una masa pastosa (contenido de aglutinante aproximadamente 10.9% en peso). Esta masa se introdujo en una jeringa de plástico de 100 ml y unas cuantas cadenas, aproximadamente 2 mm en ancho, se depositaron en un papel de silicona. Estas cadenas se secaron a 60°C en el gabinete de secado con aire circulado durante 3 horas y después se trató con calor a 120°C durante una hora. Las cadenas son sólidas y se rompieron sólo bajo la aplicación de fuerza. Las cadenas después se rompieron en piezas de aproximadamente 5 mm en longitud. Después de almacenar en agua durante 24 horas, los granulos resultantes exhibieron ninguna turbiedad del agua. De manera análoga, un experimento con sólo 1 g de dispersión B) del ejemplo 4 se llevó a cabo (contenido de aglutinante aproximadamente 5.8% en peso). Las cadenas de alguna manera fueron más fáciles de romper, pero todavía fueron tan sólidas que no se rompieron por sí mismas al agitarse en una botella de vidrio. Después de almacenar en agua durante 24 horas, los granulos todavía se mantuvieron juntos y el agua fue casi turbia.

Claims

REIVI NDICACIONES

1 .- Una preparación de microcápsula dividida de manera gruesa con partículas cuyos tamaños de partícula están en la escala de 200 µm a 5 cm, comprendiendo microcápsulas con un núcleo de cápsula de material de almacenamiento de calor latente y un polímero de termofraguado como pared de cápsula y uno o más aglutinantes poliméricos cuyo polímero aglutinante tiene propiedades termoplásticas y propiedades formadoras de película bajo condiciones de procesamiento, en donde el contenido de aglutinante, calculado como sólido, es 1 -30% en peso, con base en el peso total de la preparación de microcápsula dividida de manera gruesa.

2.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con la reivindicación 1 , en donde 90% en peso de las partículas son mayores de 500 µm.

3.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con la reivindicación 1 ó 2, en donde el contenido de aglutinante calculado como sólido es 1 -25% en peso con base en el peso total de la preparación de microcápsula dividida de manera gruesa.

4.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 3, en donde el material de almacenamiento de calor latente es una sustancia lipofílica con una transición de fase sólida/líquida en la escala de temperatura de -20 a 120°C.

5.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 4, en donde el material de almacenamiento de calor latente es un compuesto de hidrocarburo alifático.

6.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 5, en donde la pared de cápsula es un polímero de termofraguado elegido a partir de resinas de formaldeh ído altamente entrelazadas, poliureas altamente entrelazadas y poliuretanos altamente entrelazados y polímeros de éster acrílico y metacrílico altamente entrelazados.

7.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 6, en donde la pared de cápsula se construye de 10 a 100% en peso de uno o más esteres de alquilo de C?-C24 de ácido acrílico y/o metacrílico (monómeros I), 0 a 80% en peso de un monómero bi- o polifuncional (monómeros II) que es insoiuble o soluble en poca cantidad en agua y 0 a 90% en peso de otros monómeros (monómero lll) en cada caso con base en el peso total de los monómeros.

8.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 7, en donde la pared de cápsula se construye de 10 a 100% en peso de uno o más esteres de alquilo de C? -C24 de ácido acrílico y/o metacríiico (monómeros I), 10 a 80% en peso de un monómero bi- o polifuncional (monómeros I I) que es insoluble o soluble en poca cantidad en agua 0 a 90% en peso de otros monómeros (mbnómero l l l) en cada caso con base en el peso total de los monómeros.

9.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 8, en donde el polímero aglutinante tiene una temperatura de transición de vidrio de -60 a + 150°C.

10.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 9, en donde el polímero aglutinante se construye de uno o más monómeros etilénicamente insaturados M por polimerización de emulsión. 1 1.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 10, en donde el polímero aglutinante es un homopolímero de esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos o un copolímero de esteres de vinilo de ácidos carboxílicos alifáticos con olefinas y/o alquil (met)acrilatos. 12.- La preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con una de las reivindicaciones 1 a 1 1 , en donde el polímero aglutinante es un copolímero de estireno con acrilonitrilo. 13.- Un método de producir preparaciones de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con la reivindicación 1 , en donde las microcápsulas, junto con el aglutinante polimérico y agua, se convierten en una forma dividida de manera gruesa y después, si es apropiado, se secan. 14.- Un método de producir preparaciones de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con la reivindicación 1 , en donde las microcápsulas, junto con la dispersión de aglutinante polimérico, se estrujan a temperaturas en la escala de 25K debajo a 50 K arriba de la temperatura de transición de vidrio del polímero aglutinante y después, si es apropiado, se secan. 15.- El método de producir preparaciones de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con ia reivindicación 14, en donde la extrusión se lleva a cabo a temperaturas en la escala de 60 a 1 10°C. 16.- El uso de la preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con la reivindicación 1 en intercambiadores de calor. 17.- El uso de la preparación de microcápsula dividida de manera gruesa de conformidad con la reivindicación 1 en materiales de construcción. RES UMEN DE LA INVENCIÓN La invención se refiere a una preparación de microcápsula de partícula gruesa que contiene partículas teniendo un tamaño de partícula de entre 200 µm y 5 cm . Dicha preparación también contiene microcápsulas teniendo un núcleo de cápsula que consiste de material acumulador de calor latente, un polímero duroplástico como una pared de cápsula, y al menos un agente aglutinante de polímero, el polímero de agente aglutinante del mismo teniendo propiedades termoplásticas además de propiedades formadoras de película bajo condiciones de procesamiento. El agente aglutinante calculado como un sólido suma a entre 1 y 30% en peso en relación con el peso total de ia preparación de microcápsula de partícula gruesa.