KR910001600B1 - 차아염소산칼슘 조성물과 그의 제조방법 - Google Patents

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Description

차아염소산칼슘 조성물과 그의 제조방법

본 발명은 타원체 단면을 가지는 차아염소산칼슘 입자들로 이루어지는 과립상 차아염소산칼슘 조성물과 이 조성물을 제조하는 방법에 관한 것이다. 과립상 차아염소산칼슘 조성물은 물을 살균하고 소독하기 위해 이용되며, 특히 수영장의 물을 살균하기 위해 다량으로 이용된다.

본 명세서에 사용된 바와같이 타원체 단면을 가지는 입자들은 둥근단부를 가지는 타원체 입자 또는 주상입자로 나타나며, 타원체이고 그의 장축방향으로 단면에 단경과 장경을 가진다.

과립상 차아염소산칼슘 조성물의 형태로서는, 예리한 에지 (edge)를 가지는 분쇄된 부정형, 주상형 및 구상형이 공지되어 있다. 과립상 차아염소산칼슘 조성물의 제조방법은 다음과 같다 : 미국 특허 제2,195,754호는 부분적으로 건조된 차아염소산칼슘 조성물이 무거운 로울 사이의 시트(sheet)로 압축-성형되면 시트는 분쇄되고, 입자의 크기는 부정형의 분쇄된 과립상 차아염소산칼슘 조성물을 얻기 위해 조정되는 방법을 제공한다 : 미국 특허 제2,195,755호는 수분함량이 28 내지 36%로 조정되고, 조성물은 약 3mm의 직경과 약 5.4mm의 길이를 가지는 주상성형체로 압출-성형되고, 성형체는 주상 차아염소산칼슘 조성물을 얻기위해 건조되는 방법을 나타낸다 : 심사된 일본 특허 공보 제18,999/79는 분쇄된 차아염소산칼슘 조성물이 유동상으로 되고, 차아염소산칼슘의 수성 슬러리가 유동상태의 조성물위에 뿌려지며, 수분이 차아염소산칼슘의 고체층으로 유동상에서 입자를 커버하기 위해 증발되어, 그로써 둥근 과립상 차아염소산칼슘 조성물이 제조되는 방법을 나타낸다.

이러한 종래의 과립상 차아염소산칼슘 조성물에서는 형태와 관련하여 많은 문제가 발생한다. 보다 특이하게는, 분쇄화 생성물은 불규칙하고 예리한 에지를 가지기 때문에 에지는 제조, 운반 또는 취급시 입자간의 마찰에 의해 쉽게 부서져서, 조성물은 쉽게 분말화되고 미세분말을 형성하게 된다. 게다가, 유동성이 매우 낮고 팩키징 또는 사용도중시에 문제가 발생한다.

주상생성물이 압출성형에 의해 얻어지기 때문에, 조악한 부분과 조밀한 부분이 각 입자의 층의 형태에 나타나고, 그로써 주상생성물이 쉽게 부서진다. 더우기, 주상생성물의 양 단부가 각이 져 있기 때문에, 주상생성물은 제조, 운반 또는 취급시 입자간의 마찰 또는 충돌에 의해 부서져서 미세분말을 형성한다. 게다가, 유동성이 낮고 팩키징 또는 사용도중시에 문제가 발생한다. 상기 기술에서 나타난 바와같이, 분쇄화 생성물과 주상생성물은 둘다 쉽게 부서지고 미세분말의 형성이 불가피하다. 이 미세분말은 조작자 또는 사용자가 조성물을 사용할때 산재되어 호흡기관 및 눈의 자극과 같은 건강장애를 유발한다. 더우기, 유동성이 낮기 때문에 계량 및 취급이 어려워진다.

다른 한편으로, 구상생성물은 에지가 없으며 입자간의 마찰 또는 충돌에 의해 미세분말이 형성되지 않는다. 그러나, 유동성이 매우 높으므로 계량이 만족스럽지 못하다. 더우기, 팩키징할때 입자의 충돌에 의해 유발되는 예기치 않은 산재의 문제가 있다. 즉, 구상생성물을 마루와 같은 곳 위에 엎지르면 입자들이 광범위한 영역에 걸쳐 분산되므로 입자를 제거하기가 매우 어렵다. 더우기, 구상생성물이 수영장과 같은 곳에 산재되면, 저항이 낮고, 분해속도는 입자크기에 따라 입자마다 다르기 때문에 장경을 가지는 입자는 분해가 수영장과 같은 곳의 바닥을 손상시키기 전에 수영장의 바닥에 닿는다. 더우기, 다음의 문제들이 이러한 과립화 생성물의 제조와 관련하여 발생한다. 즉, 분쇄화 생성물이 로울사이의 프레싱에 의해 형성된 시트를 미세하고 기계적으로 분쇄함에 의해 제조되기 때문에 다량의 분말화 생성물이 분쇄화 단계에서 부산물로서 형성되고, 어떤 경우에는, 분말화 생성물의 양이 50% 또는 그 이상으로 크다. 분말화 생성물은 분급기에 의해 제거되고, 미세분말인 분말화 생성물은 모아져서 압축단계로 재순환된다. 그러나 재순환된 분말화 생성물의 양이 크기 때문에, 장치의 규모가 커지고, 제조비용이 급격히 증가된다. 게다가, 분쇄화 생성물이 압축성형을 통해 제조되기 때문에 용해도가 낮다. 주상생성물은 습식 조성물을 다이 (die)와 같은 것을 사용하여 압출함으로써 형성되었다. 그러나 성형체는 압출 메카니즘에 기인하는 불균일한 압력하에서 압출되므로, 조악한 부분과 조밀한 부분을 가진다. 따라서, 어떤 부분은 낮은 강도를 가지고 건조단계에서 성형체가 부서지거나 그의 양단부의 에지가 마찰같은 것에 의해 분쇄되어 분말화를 유발한다. 따라서, 분말화 생성물의 수집과 재순환이 필요하게 되어 단계는 복잡해지고, 장치의 규모는 커지며 결과적으로 제조비용이 증가하게 된다.

구상생성물은 분급에 의해 조정된 입자크기를 가지는 분쇄화된 과립을 사용하여 제조된다. 차아염소산칼슘의 수성 슬러리를 유동상태의 이 분쇄화 생성물위에 뿌리면 분쇄화 생성물은 유동상에서 슬러리로부터의 수분증발에 의해 형성된 고체 차아염소산칼슘의 층으로 커버되어 입자들이 구형으로 된다. 따라서, 분쇄화생성물의 제조단계가 필수적이다. 게다가, 수성슬러리로부터 증발되는 수분량이 크기 때문에, 건조시키기 위해 다량의 에너지가 필요하고, 더우기 증발되는 수분량이 크면 차아염소산칼슘의 열분해가 더욱 커지고 이 과정에서 생성물의 수율이 감소하게 될 것이다. 더불어, 과립화와 건조가 한 단계에서 동시에 시행되기 때문에, 장치는 복잡해지고 그의 규모도 커지며 작동은 어려워진다. 제조방법의 관점에서, 구상생성물에서의 입자크기 분배는 쉽게 드러나고 시이빙 (sieving)계획과 조악한 입자를 분쇄화하는 계획을 제공하는 것이 필요하다.

본 발명자들은 종래 생성물들의 형태에 기인하는 문제점과 제조방법에 내포된 문제점을 조사 실시하였다. 결과로서, 생성물은 둥근 양 단부를 가지는 타원체형 또는 주상형을 가지고, 그것은 타원체이고 장축방향으로 단면에 단경과 장경을 가지며, 즉, 본 명세서에 언급된 바와같은 타원체 단면을 가지는 입자이며, 마찰 및 압축에 대해 높은 저항성을 가지므로 쉽게 분말화 되지 않고, 바람직한 유동성과 우수한 취급, 계량 및 그 유사한 것을 가지며, 타원체 단면을 가지는 이러한 입자들이 엎질러지면, 광범위하게 분산되지 않는다는 것을 발견하였다. 즉, 타원체 단면을 가지는 입자들은 종래 생성물이 가지는 문제점을 가지지 않는다는 것을 발견하였다. 나아가, 이러한 입자는 주상 성형체를 형성하기 위하여 차아염소산칼슘의 습식 조성물을 압출성형함으로써 제조될 수 있고, 성형체는 로울링 과립화에 의해 타원체로 만들 수 있으며 이 방법에 따라 부서짐 또는 마찰에 의한 분쇄화가 건조단계에서 급격히 감소하고, 이때에 성형체는 열악한 상태의 지배를 받으며, 그리고 분말화 생성물의 수집과 시이빙은 실질적으로 불필요하며 그 결과 재순환단계는 생략될 수 있다는 것을 발견하였다. 또한 얻어진 생성물 입자는 균일한 단경을 가지고 분해속도는 장경과 관계없이 바르고 균일하며, 입자의 크기는 균일하고, 입자들은 둥글면서 우수한 외형을 나타내고, 입자들내에는 조악한 층부분이 없다는 것을 발견하였다. 본 발명은 이러한 발견을 기초로 하여 완성되었다.

본 발명의 한 측면에서는 차아염소산칼슘 함량이 적어도 55wt%이고 단면이 타원체형인 입자들로 이루어지는 과립상 차아염소산칼슘 조성물이 제공되는데, 타원체 입자의 적어도 50wt%는 0.3 내지 5mm의 단경 및 0.5 내지 20mm의 장경, 그리고 장경/단경의 비율이 1.5보다 크지만 5보다는 크지 않은 비율을 가진다. 본 발명의 또다른 측면에서는, 상기 언급된 타원체 과립상 차아염소산칼슘 조성물의 제조방법이 제공되는데, 그 방법은 적어도 40wt%의 차아염소산칼슘과 25 내지 45wt%의 물로 이루어지는 습식 차아염소산칼슘 조성물을 구멍의 직경이 0.3 내지 5mm인 다이를 통해서 압출시키고 ; 압출물을 0.5 내지 20mm 범위의 길이로 절단해서 길이/구멍의 직경비율이 1.5보다 크지만 5보다는 크지 않도록 하여 주상형 입자를 형성하며 : 주상형 입자를 로울링 과립화하고 ; 최종 과립을 수분함량이 4 내지 22wt%로 감소될때까지 건조시키는 것으로 이루어진다.

본 발명의 차아염소산칼슘 조성물(이하 "본 발명의 조성물"로 언급함)은 적어도 55wt%의 차아염소산칼슘을 포함해야 한다. 만약 차아염소산칼슘 함량이 55wt%보다 낮으면, 차아염소산칼슘 조성물의 더 많은 양이 살균과 소독에 사용되어야 하고, 그렇게 되면 효율은 낮다. 본 발명의 조성물의 입자들은 단면이 타원체형이고 적어도 입자의 50wt%, 바람직하게는 적어도 70wt%가 0.3 내지 5mm, 바람직하게는 0.5 내지 2mm의 단경과, 0.5 내지 20mm, 바람직하게는 1 내지 8mm의 장경을 가지고, 그리고 장경/단경 비율(이하"AS 비율"로 언급함)이 1.5＜AS 비율

5의 범위, 바람직하게는 2

AS 비율

4에 있다. 만약 AS 비율이 1.5보다 낮으면, 상기 언급된 구상생성물의 경우에서와 같이 너무 큰 유동성의 결점을 관찰하게 된다. 다른 한편으로 만약 AS 비율이 5를 초과하면, 조성물은 쉽게 부서지고 그로인해 형성된 에지는 더 부서져서 미세분말을 형성한다. AS 비율이 제한되기 때문에 만약 장경이 너무 크면 단경도 불가피하게 커서 분해속도는 감소된다. 다른 한편으로 만약 장경이 너무 짧으면, 단경도 불가피하게 작아져 조성물이 쉽게 산재된다. 만약 AS 비율이 상기 언급된 범위내로 유지되고 필요한 크기가 충족되면, 전술한 문제들을 피할 수 있다. 만약 필요한 크기와 AS 비율을 충족하는 타원체 입자들이 적어도 50wt%의 양내에 포함된다면 유동성과 다른 성질들도 충족된다.

본 발명의 조성물에 수분은 4 내지 22wt%의 양으로 포함되는 것이 바람직하다. 만약 수분함량이 4wt%보다 낮으면 생성물의 안정성이 낮고, 수분함량이 22wt%보다 높으면 생성물의 안정성은 감소한다. 염화칼슘이 본 발명의 조성물에 포함되기도 하지만 함량은 5wt% 또는 그 이하로 조절되어야 한다. 만약 염화칼슘의 함량이 5wt%를 초과하면 안정성이 감소된다. 다른 조성물도 포함되는데 안정화제로서 작용하는 수산화칼슘이 2 내지 7wt%의 양으로 포함되고 나머지는 염화나트륨인 것이 바람직하다. 본 발명의 조성물은 다음의 방법에 따라 유용하게 제조되었다.

이 방법에 따르면, 차아염소산칼슘의 습식 조성물은 압출성형된 것이다. 습식 조성물에서, 차아염소산칼슘의 함량은 적어도 40wt%이고 수분함량은 25 내지 45wt%이어야 한다. 예를들어, 산업적 규모로 제조된 차아염소산칼슘 이수화물의 결성화가 완료된후 슬러리로 여과함으로써 얻어지는 필터 케이크, 필터 플레이크를 기체건조 및/또는 유동건조하고 물 또는 모액체를 입자의 최종 차아염소산칼슘 조성물에 첨가함으로써 얻어지는 습식 케이크, 그리고 필터 케이크와 건조된 입자의 혼합물물을 사용할 수 있다. 수분함량이 너무 높으면 압출성형에 의해 얻어진 주상 성형체는 유약하고, 입자들은 상호간에 점착하며, 괴상생성물이 쉽게 형성된다. 수분함량이 너무 낮으면, 성형력이 감소되어 주상 성형체가 너무 짧아지게 되거나(주상 성형체가 너무 짧아지면, 구상생성물이 연속적인 로울링 과립화에 의해 얻어진다) 또는 미세하게 분해된다(주상 성형체가 미세하게 분해되면, 타원체 생성물이 로울링 과립화에 의해 얻어질 수 없다). 더우기, 마찰저항이 압출단계에서 증가하고 열이 급속히 발생하며, 그 결과로 차아염소산칼슘이 열적으로 분해되거나 압출이 불가능하게 된다. 수분함량은 26 내지 38wt%인 것이 바람직하다. 주상 성형체를 얻기 위한 압출조립기로서는, 압출 메카니즘과 다이가 제공된 장치, 예를들어 나선형 압출조립기, 로울형 압출조립기 또는 엽형 압출조립기를 사용할 수 있다.

만약 나선형 압출조립기를 사용하면, 성형체는 수분함량에 따라 단단해지는 경향이 있다. 그러므로 로울형 또는 엽형 압출조립기를 사용하는 것이 바람직하다. 사용되는 다이의 구멍의 직경은, 단경이 연속적인 로울링 과립화 단계에서 증가된다 하더라도 연속적인 건조단계에서 수축에 의해 감소되기 때문에 0.3 내지 5mm이다. 길이의 방향에서 형태의 변화는 상기 기술된 것과 동일하다. 다이의 두께는 호울 직경의 약 1 내지 약 2배가 바람직하다. 만약 두께가 구멍직경보다 작으면, 낮은 강도를 가지는 부드러운 주상생성물이 형성되고, 두께가 너무 크면, 압출이 어렵고 때로 상당히 단단한 주상생성물이 얻어진다. 주상생성물의 길이는 0.5 내지 20mm, 바람직하게는 1 내지 8mm이며, 길이/구멍의 직경비율은 1.5보다 크지만 5보다는 크지 않다. 다이의 두께는 주상생성물이 주상생성물의 무게에 의해 이 길이에서 굽어지고 부서지도록 조정되거나 또는 주상생성물이 커터에 의해 이 길이로 절단되는 방법이 채택되기도 한다.

그후 주상 성형체는 주상 성형체의 성질에 따르는 소정의 강도에서 로울링 조립기에 의해 타원체로 된다. 이 처리는 주상 성형체를 타원체와 동종성으로 변화시킨다. 로울링 조립기로서는 드럼형 조립기, 소오서 (팬)형 조립기 및 구형 조립기 (마루메라이저 : Marumerizer)를 사용할 수 있다. 마루메라이저를 사용하는 것이 바람직하다.

상기 처리에 의해 얻어진 타원체 차아염소산칼슘 조성물은 수분함량이 4 내지 22wt%로 감소될때까지 건조기에 의해 건조되고, 그로써 최종 생성물이 얻어진다. 건조기는 타원체 조성물을 균일하게 건조시키고 단시간내에 수분함량을 4 내지 22wt%로 감소시킬 수 있는 것이라야 한다. 이것은 온도는 높고 건조시간이 길어짐에 따라 차아염소산칼슘의 급속한 분해가 발생하고 실제의 염소함량이 감소하기 때문이다. 따라서, 건조방법은 가열된 공기 또는 적당한 기체를 사용하는 것이 바람직하다. 예를들어, 유동상 건조기, 밴드 건조기 및 회전 건조기를 사용하는 것이 바람직하다. 약 60 내지 약 250℃ 범위로 가열된 뜨거운 공기, 바람직하게는 약 80 내지 약 200℃ 범위로 가열된 뜨거운 공기가 일반적으로 건조기에 공급된다.

본 발명의 과립상 차아염소산칼슘 조성물은 타원체형을 가지고 있고, 그로써 이 과립상 조성물은 마찰에 의해 쉽게 부서지지 않고 분말 또는 미세분말의 형성이 방지된다. 조성물은 소정의 유동성을 가지고 있기 때문에, 계량과 취급이 개선된다. 나아가, 용해도가 균일하고 조성물은 우수한 외형을 가지고 있다. 즉, 본 발명의 조성물은 종래의 과립상 조성물이 지니지 못한 유용성을 가지고 있다.

본 발명에서는 압출 성형체를 로울링 과립화에 의해 타원체로 변화시킴으로써 주상 성형체의 결합된 조악한 부분과 조밀한 부분을 동종성으로 만들어 압출저항을 증가시키고 보다 조밀한 조직을 형성한다. 더우기, 양단부의 에지는 제거되고, 입자들은 둥글어지며 표면은 매끄러워져서 물리적인 성질은 개선된다.

상기 기술에 나타난 바와같이 본 발명의 타원체 차아염소산칼슘 조성물의 제조방법은 간단하고 제조비용은 절감되며, 본 발명의 조성물은 생성물의 적재 및 운반중의 열악한 조건하에서 마찰 또는 충돌에 의한 부서짐 또는 압축에 대해 높은 저항을 갖는다. 더우기, 호흡기관의 자극, 눈의 자극, 오심같은 조작자의 건강장애가 제거될 수 있고 조성물은 특별히 월등한 취급상의 성질을 갖는다.

본 발명을 발명의 범위를 제한하지 않는 다음의 실시예와 비교실시예로 상세히 기술하기로 한다. 이러한 실시예에서, "부" 및 "%"는 모두 중량에 의한 것이다.

[실시예 1과 비교실시예 1 및 2]

석회유를 차아염소산칼슘과 염화나트륨을 포함하는 수성용액에 첨가하여 이 염기의 차아염소산칼슘을 형성하고, 가성소오다를 혼합물에 첨가하여 이중분해를 일으키고, 이어서 염소처리를 하였다. 모액체를 얻어진 슬러리로부터 분리하고 잔사를 건조시켰다. 얻어진 분말성 차아염소산칼슘 조성물(59.3%의 차아염소산칼슘, 18.1%의 물, 15.3%의 염화나트륨 및 0.5%의 염화칼슘으로 이루어짐) 100중량부에 물 15중량부를 첨가하고 혼합물을 반죽기에 의해 5분동안 반죽하였다. 혼합물을 구멍의 직경이 1mm인 다이 (두께는 1mm)가 제공된 압출조립기를 사용하여 직경이 1mm이고 길이가 1.5 내지 7mm인 주상 성형체로 압출성형하였다.

성형체를 두 부분으로 나누어 성형체의 반(800g)을 마루메라이저(후지파우더에 의해 제공된 모델 Q-230 ; 직경=230mm)로 보내어 400rpm에서 3분동안 로울링 과립화하였다. 그후 과립화 생성물을 유동 건조기에 보내어 30분동안 가열하여 공급공기가 80℃로 가열되는 동안 약 1mm의 단경과 1.5 내지 6mm의 장경을 가지고 68.0%의 차아염소산칼슘, 6,6%의 물, 18.6%의 염화나트륨 및 0.8%의 염화칼슘으로 이루어진 타원체 차아염소산칼슘 조성물을 얻었다. 표면은 매끄럽고 양단부는 둥글며, 적어도 입자의 80%는 AS 비율이 2 내지 5였다(실시예 1).

남아있는 주상 성형체를 상기 기술한 것과 동일한 조건하에서 건조시켜 주상 차아염소산칼슘 조성물을 얻었다. 성분의 비율은 실질적으로 동일하였다. 성형체의 표면은 미세단편과 금이 간 약간의 입자들로 덮여 있었다 (비교실시예 1).

실시예 1과 비교실시예 1의 건조단계에서 성형체의 분쇄화에 의해 형성된 분말의 양은 각각 1%와 11%이었다. 과립화 생성물의 물리적인 성질을 아래에 기술된 방법에 따라 측정하였다. 그 결과를 표 1에 나타내었다. 비교를 위해, 상업적으로 유용한 분쇄화 생성물의 물리적 성질을 비교실시예 2에서 유사하게 측정하였다. 그 결과를 또한 표 1에 나타내었다.

[표 1]

[주]

^*: 3분후의 용해도

물리적 성질은 다음의 방법에 따라 측정하였다.

(1) 부피밀도

과립화된 생성물 50.0g을 100㎖ 용량의 눈금이 표시된 유리실린더에 넣고 가볍게 톡톡친후, 과립화 생성물의 부피 A(ml)를 측정하고, 부피밀도를 공식 50/A(g/ml)에 따라 계산하였다.

(2) 강도

200㎖ 용량의 뚜껑이 있는 원통모양의 유리병에 시이브된 과립화 생성물 30g과 직경이 1mm인 유리공 15g을 넣고 병을 쉐이킹 머쉰(Shaking machine) (이와끼에 의해 제공된 유니버셜 쉐이커 KM)에 의해 10분동안 쉐이크 하였다(분당 220회 반복). 샘플을 48-메쉬체로 분류하고 체를 통과한 입자의 양 B(g)을 측정하여 분말화 비율(%)을 공식 B/30.0×100에 따라 계산하였다.

(3) 용해도

과립화 생성물 60g을 온도가 20±1℃로 유지되는 물 3ℓ로 채워진 유리비이커 (3ℓ)에 넣고, 혼합물을 마그네틱 스터러(magnetic stirrer)로 3분동안 교반하였다(80 내지 100rpm). 이점에서 액체내의 유용한 염소의 실제의 양 S를 측정하고 완전한 용해가 이루어졌을때의 유용한 염소의 실제의 양 St를 측정하였다. 3분후의 용해도(%)를 공식 S/St×100에 따라 계산하였다.

[실시예 2]

반죽기를 사용하여, 실시예 1에서 사용한 차아염소산칼슘 조성물의 건조분말의 31부를 건조전의 필터 케이크(47.8%의 차아염소산칼슘과 35.1%의 물로 이루어짐) 61부와 충분히 혼합하였다. 혼합물을 구멍의 직경이 1.5mm(두께 3mm)인 다이를 사용하여 압출조립하여 1.5mm의 직경과 2 내지 8mm의 길이를 가지는 주상 성형물을 얻었다.

주상 성형체를 실시예 1에서 기술한 것과 동일한 조건하에서 로울링 과립화하였다. 과립화 생성물을 80℃ 로 가열된 공기에 의해 30분동안 건조시켜서 약 1.5mm의 단경과 2 내지 7mm의 장경을 가지는 타원체 차아염소산칼슘 조성물을 얻었다. 건조단계에서의 분말화 비율은 1%보다 낮았다. 입자의 약 70%가 1.5보다는 크지만 5보다는 크지 않은 AS 비율을 가지고 있었다. 얻어진 과립화 생성물의 강도와 용해도를 측정한 결과, 분말화 비율은 3.6%이었고 용해도는 97.2%이었다.

[실시예 3]

염소를 수산화칼슘과 가성소오다의 수성슬러리에 염소처리 정도가 55%로 높아질때까지 불어 넣었다. 차아염소산칼슘 이수화물(구연산의 존재하에 수산화칼슘과 가성소오다의 수성슬러리를 염소처리함으로써 얻어짐)의 주상 종결정을 염소처리된 수성슬러리에 첨가하고, 혼합물을 종결정의 크기가 25배로 자라도록 연속적으로 염소처리하였다. 상기 언급된 방법으로 얻어진 사면체 이각뿔의 절두체형의 조악한 차아염소산칼슘 이수화물(66.5%의 차아염소산칼슘, 0.6%의 염화칼슘 및 30.3%의 물로 이루어지고 40 내지 50μm의 평균 입자 크기를 가진다)인 세척된 케이크를 구멍의 직경이 2mm(두께 3mm)인 다이를 사용해서 압출조립하여 직경이 2mm이고 길이가 3 내지 10mm인 주상 성형체를 얻었다.

주상 성형체를 실시예 1에서 사용한 것과 동일한 마루메라이저에 의해 3.5분동안 로울링 과립화하고, 과립화 생성물을 유동건조기를 사용하여 10분동안 80℃에서 건조시켜 약 2mm의 단경과 3 내지 8mm의 장경을 가지고 74.1%의 차아염소산칼슘, 18.4%의 물, 0.7%의 염화칼슘으로 이루어지는 타원체 입상 차아염소산칼슘 조성물을 얻었다. 건조단계에서의 분말화 비율은 1.8%이었다. 적어도 입자의 80%가 1.5보다는 크지만 5보다는 크지않은 AS 비율을 가지고 있었다.

강도시험에서 과립화 생성물의 분말화 비율은 8.1%이었고 용해도 시험에서 3분후의 용해도는 94.1%이었다. 과립 차아염소산칼슘은 우수한 저장 용해도를 나타내었다.

Claims (5)

1. 차아염소산칼슘 함량이 적어도 55wt%이고 단면이 타원체형인 입자들로 이루어지며 타원체 입자의 적어도 50wt%가 0.3 내지 5mm의 단경. 0.5 내지 20mm의 장경 및 1.5보다 크지만 5보다는 크지 않은 장경/단경 비율을 가지는 과립상 차아염소산칼슘 조성물.
2. 제 1항에 있어서, 타원체 입자의 적어도 70wt%가 0.5 내지 2mm의 단경, 1 내지 10mm의 장경 및 2내지 4의 장경/단경 비율을 가지는 입자로 이루어지는 것을 특징으로 하는 과립상 차아염소산칼슘 조성물.
3. 제1항 또는 2항에 있어서, 차아염소산칼슘 함량이 적어도 55wt%이고, 수분함량은 4 내지 22wt%이며, 염화칼슘은 약 5wt%이하인 것을 특징으로 하는 과립상 차아염소산칼슘 조성물.
4. 차아염소산칼슘 함량이 적어도 55wt%이고 단면이 타원체형인 입자들로 이루어지며 타원체 입자의 적어도 50wt%가 0.3 내지 5mm의 단경, 0.5 내지 20mm의 장경 및 1.5보다 크지만 5보다 크지 않은 장경/단경 비율을 가지는 입자로 이루어지는 과립상 차아염소산칼슘 조성물의 제조방법에 있어서, 적어도 40wt%의 차아염소산칼슘과 25 내지 45wt%의 물로 이루어지는 습식 차아염소산칼슘 조성물을 구멍의 직경이 0.3 내지 5mm인 다이를 통해서 압출시키고 ; 압출물을 0.5 내지 20mm 범위의 길이로 절단하여 길이/구멍의 직경 비율이 1.5보다 크지만 5보다는 크지 않도록 하여 주상형 입자를 형성하고 ; 주상형 입자를 로울링 과립화하고 ; 최종 과립을 수분함량이 4 내지 22wt%로 감소될때까지 건조시키는 것으로 이루어지는 제조방법 .
5. 제4항에 있어서, 습식 차아염소산칼슘 조성물은 26 내지 38wt%의 물을 포함하고, 압출물은 1 내지 10mm 범위의 길이로 절단되는 것을 특징으로 하는 제조방법.