KR20210036280A

KR20210036280A - 자동차 내장재 및 이의 제조 방법

Info

Publication number: KR20210036280A
Application number: KR1020200122577A
Authority: KR
Inventors: 이창균; 최연욱; 강대인; 손정일; 이현석
Original assignee: (주)엘지하우시스
Priority date: 2019-09-25
Filing date: 2020-09-22
Publication date: 2021-04-02

Abstract

본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재는 리얼 소재층 및 상기 리얼 소재층의 표면에 일부가 노출되도록 상기 리얼 소재층에 삽입되는 장식부를 포함하며, 상기 리얼 소재층은 표면재층, 부직포층 및 이들의 조합 중에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다.

Description

자동차 내장재 및 이의 제조 방법{INTERIOR PARTS FOR VEHICLE AND METHOD FOR MANUFACTURING THEREOF}

본 발명은 자동차 내장재 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.

일반적으로 자동차의 내외장재로서 자동차의 콘솔박스나 계기판 주편의 패널 등에 수지성형부품이 사용되고 있고, 전자밥솥 등의 케이스나 커버 등의 가전제품에도 수지성형품이 널리 이용되고 있다.

특히, 자동차 내부 운전석 및 조수석 주변에 장착되는 대시보드(dash board) 및 오디오데크, 기어변속부, 에어백, 도어잠금 및 창문개폐부 등에는 각종의 제어부 및 편의장치들이 설치되는 바, 각종 제어장치 및 편의장치의 외곽과 내장재 사이의 틈새에는 내장재 마감 패널이 설치되어 내장재를 마감 처리하게 되고, 이러한 내장재는 차량의 실내에 대한 외관을 결정하는 중요한 요소가 되고 있다.

이와 같이 자동차용 내장재는 자동차 내부의 미감에 상당한 영향을 미치게 되므로, 자동차가 개성화 되는 현추세에 있어서 외관상 미적인 요구가 점점 높아지고 있는 실정이다.

이에 따라 최근에는 외관상 세련미 및 고급 질감을 얻기 위하여 자동차 내장재 등의 자동차 내장재 제품을 소재로 한 자동차용 내장재에 대한 요구가 증가하고 있다.

본 발명은 리얼 우드, 리얼 카본 등의 리얼 소재 자동차 내장재에 있어서, 리얼 소재 표면에 메탈 또는 패브릭 등의 이종 소재가 인레이 되어 있는 자동자 내장재를 제공하고자 한다.

또한, 리얼 소재에 메탈 또는 패브릭 등의 이종 소재가 인레이 되는 자동차 내장재의 제조방법을 제공하고자 한다.

또한, 본 발명은 자동차 내장재를 제조하는 과정에서 표면재층에서 수축 또는 팽창 등의 변형이 발생하는 것을 방지할 수 있는 자동차 내장재 제조 방법을 제공하는데 그 목적이 있다.

또한, 표면재층에 장식부의 패턴이 그대로 노출될 수 있는 고급스러운 자동차 내장재를 제조하는 방법을 제공하고자 한다.

상기 리얼 소재층은 하부에 장식재 시트를 더 포함할 수 있다.

상기 표면재층은 무늬목 시트 또는 카본 시트일 수 있다.

상기 부직포층은 부직포 시트, 글루시트 및 이들의 조합 중에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다.

상기 장식부는 알루미늄, 구리, 스테인리스강, 스틸 및 패브릭 소재 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.

상기 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2 mm 일 수 있다.

본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재의 제조 방법은, 표면재층, 장식부 및 부직포층을 마련하는 단계, 평판형 프레스로 상기 부직포층, 상기 장식부 및 상기 표면재층 순으로 접합하는 단계, 상기 장식부의 적어도 일부가 노출되도록 상기 표면재층을 샌딩하는 단계 및 샌딩된 상기 부직포층, 상기 장식부 및 상기 표면재층을 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 접합하는 단계에서, 상기 표면재층의 외면 및 상기 부직포층의 외면 중 적어도 하나에는 보호 부재가 배치될 수 있다.

상기 보호 부재는 실리콘 패드 또는 판지(paper board)일 수 있다.

상기 부직포층에는 접착제가 함침될 수 있다.

상기 샌딩 단계에서, 상기 표면재층의 두께는, 샌딩하기 전의 상기 표면재층의 두께 대비 40% 내지 90%로 감소될 수 있다.

상기 표면재층을 샌딩한 후 상기 성형하는 전에, 접합된 상기 표면재층, 상기 장식부 및 상기 부직포층을 미리 정해진 크기로 절단할 수 있다.

상기 성형 단계 이후에, 상기 부직포층 하부에 위치하는 지지부를 사출 성형하는 단계를 더 포함할 수 있다.

상기 사출 성형 단계에서, 상기 부직포층 하부에 접착제가 함침된 부직포층을 추가 부착할 수 있다.

본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재의 제조 방법은, 표면재층 및 부직포층이 순서대로 적층된 리얼 소재층에 엣칭 또는 레이커 컷팅을 통해 상감부를 형성하는 단계, 상기 상감부에 장식부를 삽입하는 단계 및 상기 장식부가 돌출된 부분을 샌딩하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 상감부의 두께는 리얼 소재층의 두께와 동일하거나 작을 수 있다.

본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재의 제조 방법은, 장식재 시트의 표면에서 장식부를 제외한 식각부를 엣칭 또는 레이저 컷팅으로 제거하는 단계, 상기 장식재 시트의 상면에 표면재층을 적층하고 프레스로 압축하는 단계, 상기 표면재층의 표면을 샌딩하여 장식부를 노출시키는 단계를 포함할 수 있다.

본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재의 제조 방법은, 리얼 소재층의 상면에 장식부를 적층하고 프레스로 압축하는 단계, 상기 장식부가 돌출된 상기 리얼 소재층을 샌딩하는 단계를 포함할 수 있다.

상기 리얼 소재층은 표면재층, 부직포층 및 이들의 조합에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다.

상기 표면재층은 무늬목 시트 또는 카본일 수 있다.

상기한 바와 같이 본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재 제조 방법은 제조 과정에서 표면재층에서 수축 또는 팽창 등의 변형이 발생하는 것을 방지할 수 있다.

또한, 본 발명의 일 측면에 따른 자동차 내장재 제조 방법에 제조된 자동차 내장재는, 표면재층 표면에 장식부의 특정한 패턴이 그대로 노출되어 고급스러운 장식부로 사용될 수 있다.

또한, 종래의 리얼우드 또는 리얼카본 제품에 인레이를 활용함으로써 보다 세련되고 고급스러우며 다양한 심미감을 제공할 수 있다.

또한, 기존의 금형 및 치공구들을 그대로 적용할 수 있어 설비 구축에 별도의 비용이 소요되지 않아 경제적이고 효율적이다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 나타낸 도면이다.
도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.
도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.
도 6은 본 발명의 제1 실시예를 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이다.
도 7 내지 도 13은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 설명한 도면이다.
도 14 내지 도 16은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 설명한 도면이다.
도 17은 장식부가 노출되도록 표면재층의 표면이 샌딩된 자동차 내장재를 촬영한 사진다.
도 18은 미리 정해진 형상으로 성형하기 전에 레이저 커팅한 자동차 내장재를 촬영한 사진이다.
도 19는 프레스로 성형한 자동차 내장재를 촬영한 사진이다.

본 발명은 다양한 변환을 가할 수 있고 여러 가지 실시예를 가질 수 있는 바, 특정 실시예를 예시하고 상세한 설명에 상세하게 설명하고자 한다. 그러나, 이는 본 발명을 특정한 실시 형태에 대해 한정하려는 것이 아니며, 본 발명의 사상 및 기술 범위에 포함되는 모든 변환, 균등물 내지 대체물을 포함하는 것으로 이해되어야 한다.

본 발명에서 사용한 용어는 단지 특정한 실시예를 설명하기 위해 사용된 것으로, 본 발명을 한정하려는 의도가 아니다. 단수의 표현은 문맥상 명백하게 다르게 뜻하지 않는 한, 복수의 표현을 포함한다. 본 발명에서, '포함하다' 또는 '가지다' 등의 용어는 명세서상에 기재된 특징, 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것이 존재함을 지정하려는 것이지, 하나 또는 그 이상의 다른 특징들이나 숫자, 단계, 동작, 구성요소, 부품 또는 이들을 조합한 것들의 존재 또는 부가 가능성을 미리 배제하지 않는 것으로 이해되어야 한다.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명의 바람직한 실시예들을 상세히 설명한다. 이 때, 첨부된 도면에서 동일한 구성 요소는 가능한 동일한 부호로 나타내고 있음에 유의한다. 또한, 본 발명의 요지를 흐리게 할 수 있는 공지 기능 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략할 것이다. 마찬가지 이유로 첨부 도면에 있어서 일부 구성요소는 과장되거나 생략되거나 개략적으로 도시되었다.

이하, 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재에 대해 설명한다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이고, 도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 나타낸 도면이다. 도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이고, 도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.

도 1 내지 도 4를 참조하면, 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재는 리얼 소재층(R), 장식부(500)를 포함할 수 있다. 본 실시예에 따르면, 장식부(500)가 리얼 소재층(R)의 표면에 노출될 수 있다. 이에 의해, 자동차 내장재에 다양한 질감, 깊이감 및 디자인을 구현할 수 있고, 리얼 소재 자동차 내장재의 고급감을 한층 더 끌어올릴 수 있는 효과가 있다.

리얼 소재층(R)은 표면재층(100), 부직포층(200) 및 이들의 조합에서 선택된 어느 하나를 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 리얼 소재층(R)은 표면재층(100)만을 포함할 수 있다. 또는, 리얼 소재층(R)은 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 포함할 수 있다.

표면재층(100)은 무늬목 시트 또는 카본 시트일 수 있다. 무늬목 또는 카본 시트를 포함함으로써 자연적 무늬를 극대화 하고 깊이감을 구현할 수 있으며, 친환경적 트랜드에 부합하고 고급스러운 외관을 나타낼 수 있다.

예를 들어, 표면재층(100)은 실제 원목(wood)으로 이루어진 층으로, 원목을 얇은 두께로 절단하여 제작될 수 있다. 표면재층(100)은 천연원목을 얇게 만든 무늬목 시트일 수 있다. 이러한 무늬목은 무늬목이 갖는 고유 질감과 무늬에 의해 고급스러운 장식재에 적용될 수 있다.

본 실시예에 따르면, 장식부(500)는 리얼 소재층(R)의 표면에 일부 노출될 수 있다. 한편, 리얼 소재층(R)의 하면에는 장식부(500)가 노출되지 않거나, 일부 또는 전부 노출될 수도 있다.

이때, 도 1 (c)에서와 같이, 장식부(500)는 표면재층(100)에만 포함될 수 있다. 또는, 장식부(500)는 표면재층(100) 및 부직포층(200)에 포함될 수 있다. 즉, 장식부(500)가 표면재층(100)을 관통하여 부직포층(200)까지 연장될 수 있다.

장식부(500)는 표면재층(100) 하부에 위치하는 것으로, 샌딩 작업 등에 의해 표면재층(100)으로부터 장식부(500)가 노출될 수 있다.

장식부(500)가 표면재층(100) 사이에서 노출됨에 따라, 장식부(500)가 표면재층(100)에 박혀 있거나 표면재층(100) 표면에 금속 박막을 붙인 느낌을 전달할 수 있다(도 17 내지 도 19 참조). 이와 같이, 표면재층(100) 표면에서 장식부(500)가 특정한 모양을 나타냄에 따라, 우드와 금속의 조합에 의해 고급스러운 장식부로 사용될 수 있다.

장식부(500)는 알루미늄, 구리, 스테인리스강(stainless used steel, SUS), 스틸(steel) 등의 메탈 소재 및 패브릭 소재 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 포함할 수 있다.

패브릭 소재는 엣칭이나 레이저 컷팅 등의 공정을 사용하는 경우 일반 천이나 직물 등 제한 없이 선택하여 사용할 수 있으나, 제조방법의 특성에 따라 강도가 높은 패브릭을 선택하여 사용할 수도 있다. 이때, 강도는 대나무 정도의 강도로서 단단한 섬유질을 포함하는 것이 바람직하다.

장식부(500)는 리얼 소재층의 표면재층(100)과 상이한 소재를 포함함으로써 우드와 메탈, 카본과 메탈, 우드와 패브릭 또는 카본과 패브릭이라는 이종 소재를 혼합 사용함으로써 자동차 내장재에 다양한 질감, 깊이감 및 디자인을 구현할 수 있고, 리얼 소재 자동차 내장재의 고급감을 한층 더 끌어올릴 수 있는 효과가 있다.

본 실시예에 따르면, 장식부(500)는 직선, 원형, 사각형, 삼각형 등의 단순한 모양을 나타낼 수도 있고, 특정한 패턴, 무늬 등 복잡한 모양을 나타낼 수 있다.

장식부(500)는 가로 및 세로 길이 중에서 적어도 어느 하나의 길이가 리얼 소재층(R)의 가로 및 세로 길이 중에서 적어도 어느 하나의 길이 보다 작다. 즉, 장식부(500)는 스트립 형태로 리얼 소재층(R)에 포함될 수 있다.

한편, 장식부(500)의 두께는 샌딩하기 전의 표면재층(100)의 두께와 같거나 작을 수 있다. 장식부(500)의 두께가 표면재층(100)의 두께보다 크면, 장식부(500)가 표면재층(100) 하부에 접합시, 장식부(500)의 돌출 높이가 증가하여 표면재층(100) 샌딩 과정에서 제거해야 할 장식부(500)의 양이 많아지게 된다. 따라서, 샌딩 과정에서 장식부(500)를 제거하는 데 다소 시간이 많이 소요되어, 본 실시예에 따른 자동차 내장재를 완성하는데 다소 많은 시간이 소요될 수 있다.

부직포층(200)는 별도의 접착제가 함침된 부직포층으로 이루어질 수 있다. 이때, 접착제는 폴리비닐아세테이트, 페놀, 멜라민, 요소, 폴리우레탄, 폴리아마이드, 에틸렌비닐아세테이트 에폭시, 폴리에스터, 폴리비닐알코올, 아크릴로니트릴부타디엔 고무, 스티렌부타디엔 고무, 알키드, 아세틸셀룰로오스 및 니트로셀룰로오스로 이루어진 군으로부터 선택된 하나로 형성될 수 있다.

부직포층(200)는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 폴리에스테르 섬유, 폴리아미드 섬유, 폴리우레탄 섬유, 아크릴 섬유, 폴리올레핀 섬유, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유, 셀룰로오스 섬유 및 펄프로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 조성물로 형성될 수 있다.

한편, 리얼 소재층(R) 하부에는 지지부(300, 도 13 참조)가 위치할 수 있다. 지지부(300)는 리얼 소재층(R) 배면에 투입된 사출물이 경화되면서, 표면재층(100) 및 부직포층(200) 배면에 형성될 수 있다. 이러한 지지부(300)는 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 지지한 채, 표면재층(100)을 특정한 대상물에 고정시킨다. 예를 들어, 지지부(300)는 표면재층(100)을 자동차 실내에 용이하게 고정시킬 수 있다. 이때, 지지부(300)는 3.3 내지 3.7mm의 두께를 가질 수 있으나 상기 범위내로 제한되는 것은 아니다.

본 발명의 자동차 내장재의 두께는, 지지부(300)를 제외하고 0.6 내지 2.2 mm 일 수 있다. 이는 우드 프레스에 의한 압축 후의 두께로서, 상기 범위내로 제한되는 것은 아니며 다양한 두께로 형성될 수 있다.

본 발명의 자동차 내장부품은 상부에 코팅층을 더 포함할 수 있다. 이는 PUR 캐스팅을 통해 형성될 수 있고, 0.7 내지 1.0 mm 의 두께를 가질 수 있으나 상기 범위내로 제한되는 것은 아니다.

이하, 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재에 대해 설명한다.

도 5는 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.

도 5를 참조하면, 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재는, 표면재층(100), 장식재 시트(50) 및 장식부(500)를 포함하며, 전술한 제1 실시예에 따른 자동차 내장재와 동일하게 장식부(500)가 표면재층(100) 표면에 노출될 수 있다. 이때, 장식재 시트(50)는 표면재층(100) 하부에 위치하고, 장식부(500)는 장식재 시트(50)의 표면에 돌출된 형태로 이루어지며, 장식부(500)와 장식재 시트(50)는 일체로 형성된다. 본 실시예에 따르면, 장식부(500)는 장식재 시트(50)의 일부를 엣칭 또는 레이저 컷팅하여 형성할 수 있다. 이에 대한 상세한 설명은 후술하기로 한다.

이하, 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재 제조 방법에 대해 설명한다.

도 1은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 도면이다.

본 실시예에 따르면, 부직포층(200) 위에 장식부(500) 및 표면재층(100)이 배치되도록, 도 1(a)에서와 같이, 0.4 내지 0.8mm의 부직포층(200)과 0.4 내지 0.6mm 의 표면재층(100)의 사이에 장식부(500)를 삽입한다.

그리고 나서, 도 1(b)의 단계와 같이, 우드 프레스(미도시)로 압축하여 부직포층(200)과 표면재층(100)이 적층되고, 부직포층(200)과 표면재층(100) 사이에 장식부(500)가 삽입된다. 이에 의해, 부직포층(200)과 표면재층(100)이 서로 적층되어 리얼 소재층(R)을 형성한다.

우드 프레스(미도시)로 부직포층(200)과 표면재층(100)을 압축하면, 장식부(500)에 의해 표면재층(100)의 일부가 돌출 형성된다. 이때, 우드 프레스에 의해 장식부(500)가 가압되면서, 장식부(500)의 일부가 부직포층(200) 내에 삽입될 수 있다.

본 실시예에서는, 도 1(c)의 단계와 같이, 표면재층(100)의 상면을 샌딩하여 장식부가 노출되게 하여 장식부(500)를 형성한다. 표면재층(100)과 장식부(500)의 높이가 같도록 평편하게 성형하여 자동차 내장재(610)을 제조할 수 있다. 상기 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2mm 인 것이 바람직하나 이에 제한되지 않는다.

한편, 리얼 소재층(R) 하부에는 지지부(300, 도 13 참조)가 결합될 수 있다. 지지부(300)는 리얼 소재층(R) 배면에 투입된 사출물이 경화되면서, 표면재층(100) 및 부직포층(200) 배면에 형성될 수 있다. 이러한 지지부(300)는 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 지지한 채, 표면재층(100)을 특정한 대상물에 고정시킨다.

하기에서는, 도 2를 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 다른 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.

도 2는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 나타낸 도면이다.

본 실시예에 따르면, 도 2(a)의 단계와 같이, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 순서대로 포함하는 리얼 소재층(R)을 준비한다.

이후, 도 2(b)에서와 같이, 리얼 소재층(R)에 엣칭 또는 레이저 컷팅을 통해 리얼 소재층(R)을 관통하는 상감부(H)를 형성한다. 상감부(H)는 리얼 소재층(R)에 장식부(500)가 삽입되는 공간에 해당될 수 있다. 상감부(H)의 폭은 장식부(500)의 폭과 같거나 작을 수 있다. 이에 의해, 장식부(500)가 리얼 소재층(R)에 억지 끼워맞춤 방식으로 상감부(H) 내에 고정시킬 수 있다.

도 2(c) 단계와 같이, 상감부(H)에 장식부를 삽입하고, 도 2(d) 단계와 같이 장식부가 리얼 소재층(R) 위로 돌출된 부분을 샌딩하여 장식부(500)를 형성하여 자동차 내장재(620)을 제조한다. 상감부(H)에는 장식부가 부착될 수 있도록 접착제 등의 공지의 접착 수단을 포함할 수 있으며, 그 종류에는 제한이 없다.

이때, 상감부(H)의 두께는 리얼 소재층(R)의 두께와 동일하게 형성될수 있다. 이에 따라 상감부(H)에 형성되는 장식부(500)도 리얼 소재층(R)의 두께와 동일한 두께를 갖게 되며, 리얼 소재층(R)의 표면 및 이면의 일부에 장식부(500)가 노출된다. 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2mm 인 것이 바람직하나 이에 제한되지 않는다.

하기에서는, 도 3을 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 다른 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.

도 3은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.

본 실시예에 따르면, 도 3(a)의 단계와 같이, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 순서대로 포함하는 리얼 소재층(R)을 준비한 후, 도 3(b) 단계와 같이 리얼 소재층(R)에 같이 엣칭 또는 레이저 컷팅을 통해 상감부(H)를 형성한다. 도 2에서와 달리, 도 3(b)의 상감부(H)는 리얼 소재층(R)을 관통하지 않고, 리얼 소재층(R)에 홈 형태로 형성될 수 있다.

도 3(c) 단계와 같이 상감부(H)에 장식부(500)를 삽입하고, 도 3(d) 단계와 같이 장식부가 리얼 소재층(R) 위로 돌출된 부분을 샌딩하여 장식부(500)를 형성하여 자동차 내장재(630)을 제조한다. 상감부에는 장식부가 부착될 수 있도록 접착제 등의 공지의 접착 수단을 포함할 수 있으며, 그 종류에는 제한이 없다.

이 때, 상감부(H)의 두께는 리얼 소재층(R)의 두께보다 작게 형성될 수 있다. 이에 따라 상감부(H)에 형성되는 장식부(500)도 리얼 소재층(R)의 두께보다 작은 두께를 갖게 된다. 리얼 소재층(R)은 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 포함하는 것으로서, 장식부(500)가 표면재층(100)에만 포함될 수도 있고, 표면재층(100) 및 부직포층(200)에 포함될 수도 있다. 이 때, 리얼 소재층(R)의 표면 일부에 장식부(500)가 노출되고, 리얼 소재층의 이면에는 장식부(500)가 노출되지 않는다.

본 실시예의 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2mm 인 것이 바람직하고, 장식부의 두께는 0.4 내지 0.6mm 인 것이 바람직하나 이에 제한되지 않는다.

하기에서는, 도 4를 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 다른 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.

도 4는 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 또 다른 과정을 나타낸 도면이다.

본 실시예에 따르면, 도 4(a) 단계와 같이, 리얼 소재층(R)의 상면에 장식부를 적층한 후, 도 5(b) 단계와 같이 우드 프레스로 압축하여 압력에 의해 리얼 소재층에 장식부가 삽입되도록 한다. 전술한 제조 방법과 달리, 본 제조 방법에서는, 리얼 소재층(R)에 장식부(500)가 삽입 가능한 별도의 상감부(H)를 형성하지 않는다. 즉, 별도의 상감부(H)을 형성하지 않고, 장식부(500)를 가압하여 리얼 소재층(R)에 삽입한다.

이후, 리얼 소재층(R) 위로 돌출된 장식부(500) 일부를 샌딩하여, 도 5(c) 단계와 같이 리얼 소재층과 장식부의 표면 높이가 같아지도록 형성하여 자동차 내장재(650)을 제조한다.

하기에서는, 도 5를 참조하여 본 발명의 제2 실시예에 따른 자동차 내장재의 제조 방법에 대해 설명하기로 한다.

본 실시예에서는, 도 5(a) 단계와 같이 장식부 시트(50)를 준비한다. 장식부 시트(50)는 장식부(500) 및 식각부(50a)를 포함한다. 본 실시예에서는, 장식부 시트(50)의 상부 일부, 즉 식각부(50a)를 제거하여 장식부 시트(50) 위에 장식부(500)를 형성한다.

보다 구체적으로, 도 5(b) 단계와 같이 장식부(500)를 제외한 식각부(50a)를 엣칭 또는 레이저 컷팅으로 제거한다.

도 5(c) 단계와 같이 식각부(50a)가 제거된 후의 장식부 시트(50)의 상면에 표면재층(100)을 적층하고 우드 프레스로 압축한다.

이에 의해 도 5(d)와 같이 표면재층(100)과 장식부 시트(50)의 적층체를 형성한다. 이때, 장식부(500) 상부에 위치한 표면재층(100)의 일부가 돌출 형성된다.

도 5(e) 단계와 같이, 표면재층(100)의 상면을 샌딩하여 장식부(500)가 노출되게 하고, 평편하게 성형하여 자동차 내장재(640)을 제조한다.

자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2mm 인 것이 바람직하고, 표면재층의 두께는 0.4 내지 0.6mm 인 것이 바람직하나 이에 제한되지 않는다.

본 발명의 자동차 내장재의 제조방법은 사출 금형 내에서 인서트 사출하는 단계, 밀링 지그를 통해 밀링하는 단계, 컬러링 하는 단계를 더 포함할 수 있다. 또한, 필요에 따라 폴리우레탄(PU) 스프레이 단계 또는 반응형 폴리우레탄(PUR, poly urethane reactive) 캐스팅 단계를 더 포함할 수도 있다.

본 발명은 기존의 리얼 소재 자동차 내장재의 제조 금형과 치공구들을 그대로 적용할 수 있어 새로운 설비를 구축할 필요가 없어 매우 경제적이다. 구체적으로, 우드 프레스, 인서트 사출 및 PUR 캐스팅 시 기존의 금형 설비를 그대로 사용할 수 있다. 또한, 소재 준비 지그, 밀링 지그, 검사구 등의 기존의 치공구를 그대로 사용할 수 있다.

하기에서는, 도 6 내지 도 13을 참조하여 도 1에 도시된 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 제조 방법에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.

도 6은 본 발명의 제1 실시예를 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 나타낸 순서도이고, 도 7 내지 도 13은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 과정을 설명한 도면이다.

도 6 내지 도 13을 참조하면, 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재 제조 방법은, 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 마련하는 단계(S100), 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 접합하는 단계(S200), 표면재층(100)을 샌딩하는 단계(S300), 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계(S400)를 포함할 수 있다.

본 실시예에 따르면, 미리 정해진 형상으로 성형하기 전에, 접합된 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 평판형 프레스(10)로 평편하게 펼친 후 장식부(500)가 노출되도록 표면재층(100)의 표면을 일정한 두께로 샌딩하는 과정을 미리 거치게 된다. 이와 같이, 표면재층(100)의 두께를 미리 정해진 일정한 두께로 샌딩함에 따라, 성형 과정에서 표면재층(100)이 변형되는 것을 방지할 수 있다. 한편, 표면재층(100) 표면에서 장식부(500)가 특정한 패턴으로 노출되어, 우드와 금속의 조합에 의해 고급스러운 장식부로 사용될 수 있다.

도 7을 참조하면, 표면재층(100)은 실제 원목(wood)으로 이루어진 층으로, 원목을 얇은 두께로 절단하여 제작될 수 있다. 표면재층(100)은 천연원목을 얇게 만든 무늬목일 수 있다. 이러한 무늬목은 무늬목이 갖는 고유 질감과 무늬에 의해 고급스러운 장식부에 적용될 수 있다.

장식부(500)는 표면재층(100) 하부에 위치하는 것으로, 후술하는 샌딩 작업에 의해 표면재층(100)으로부터 장식부(500)가 노출될 수 있다.

장식부(500)는 스테인리스 스틸, 구리, 알루미늄, 구리 등을 포함할 수 있다. 그러나, 반드시 이에 한정되지 않고, 장식부(500)는 전술한 금속 이외에의 모든 금속을 포함할 수 있다. 장식부(500)는 금속 이외에 전술한 바와 같이 패브릭 소재가 적용될 수 있다.

부직포층(200)은 표면재층(100) 및 장식부(500) 저면에 접합되어 표면재층(100)을 다른 부재에 고정시킬 수 있다. 이때, 표면재층(100)과 부직포층(200) 사이에 장식부(500)가 위치하게 된다.

부직포층(200)은 별도의 접착제가 함침된 부직포층으로 이루어질 수 있다. 이때, 접착제는 폴리비닐아세테이트, 페놀, 멜라민, 요소, 폴리우레탄, 폴리아마이드, 에틸렌비닐아세테이트 에폭시, 폴리에스터, 폴리비닐알코올, 아크릴로니트릴부타디엔 고무, 스티렌부타디엔 고무, 알키드, 아세틸셀룰로오스 및 니트로셀룰로오스로 이루어진 군으로부터 선택된 하나로 형성될 수 있다.

부직포층(200)은, 유리 섬유, 탄소 섬유, 폴리에스테르 섬유, 폴리아미드 섬유, 폴리우레탄 섬유, 아크릴 섬유, 폴리올레핀 섬유, 폴리에틸렌 테레프탈레이트 섬유, 셀룰로오스 섬유 및 펄프로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 조성물로 형성될 수 있다.

본 실시예에 따르면, 표면재층(100)에 접합되는 부직포층(200)은 한 장으로 설명된다. 그러나, 반드시 이에 한정되지 않고, 필요에 따라 두 장 이상의 부직포층(200)가 표면재층(100)에 접합될 수 있다. 두 장 이상의 부직포층(200)이 표면재층(100)에 접합되는 경우, 두 장 이상의 부직포층(200)가 표면재층(100) 하부에 연속적으로 부착된다. 예를 들어, 표면재층(100), 장식부(500), 부직포층(200), 부직포층(200) 순으로 부착될 수 있다.

표면재층(100)과 부직포층(200)을 서로 접합하기 전에, 표면재층(100)과 부직포층(200)은 동일한 크기 또는 비슷한 크기로 미리 절단해 둔다. 서로 동일 또는 비슷한 크기의 표면재층(100)과 부직포층(200)을 평판형 프레스(10)에 투입하여, 표면재층(100)과 부직포층(200)을 서로 접합시킬 수 있다.

도 8을 참조하면, 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 서로 접합하는 단계(S200)는, 접촉하는 면이 평편한 평판형 프레스(10)로 이루어질 수 있다. 즉, 평판형 프레스(10)는 표면재층(100)과 부직포층(200)과 접촉하는 면이 평편하게 이루어질 수 있다. 다만, 표면재층(100)의 표면은 하부에 위치한 장식부(500)로 인해, 장식부(500)가 위치한 부분의 표면재층(100) 표면이 볼록하게 형성될 수 있다.

평판형 프레스(10)는 서로 마주보는 상부 평판형 프레스(11) 및 하부 평판형 프레스(13)로 구성되고, 상부 평판형 프레스(11) 및 하부 평판형 프레스(13)의 압력면은 평편한 평판 형태로 이루어질 수 있다. 여기에서, 압력면은 서로 접합시키려는 표면재층(100)과 부직포층(200)이 서로 접촉하는 면을 나타낸다.

평판형 프레스(10)의 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13) 사이에 표면재층(100)과 부직포층(200)이 서로 나란하게 배치된다. 이때, 표면재층(100)과 부직포층(200) 사이에 장식부(500)가 위치하게 된다.

이후, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13)가 서로를 향해 이동하면서, 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 압착하여 서로 접합시킬 수 있다. 본 실시예에서는, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13) 둘 다 이동하는 것으로 설명되나, 반드시 이에 한정되지 않고 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13) 중 하나만 이동할 수 있다. 예를 들어, 상부 평판형 프레스(11)가 하부 평판형 프레스(13)를 향해 이동하면서, 표면재층(100)과 부직포층(200)을 서로 접합시킬 수 있다.

본 실시예에 따르면, 평판형 프레스(10)로 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)을 서로 접합하기 전에, 표면재층(100) 표면에 보호 부재(600)를 부착시킬 수 있다. 보호 부재(600)는 평판형 프레스(10)에 의해 표면재층(100) 표면이 손상되는 것을 방지할 수 있다. 표면재층(100)과 부직포층(200)가 평판형 프레스(10)에 의해 서로 부착되면, 보호 부재(600)는 표면재층(100) 표면으로부터 제거될 수 있다.

다만, 도 8에서는, 보호 부재(600)가 표면재층(100) 표면에만 부착되는 것으로 설명되나, 반드시 이에 한정되지 않고, 부직포층(200) 표면에도 부착될 수 있다.

이때, 보호 부재(600)는 실리콘 패드 또는 판지(paper board)일 수 있다. 실리콘 패드는 실리콘 재질로 이루어진 일정한 두께를 갖는 플레이트일 수 있다. 판지는 두꺼운 종이를 모두 포함하는 것으로, 특히 마분지가 적용될 수 있다.

본 실시예에 따르면, 보호 부재(600)는 평판형 프레스(10)에 의해 표면재층(100) 표면이 손상되는 것을 방지하기 위해, 보호 부재(600)는 표면재층(100) 보다 큰 면적을 가질 수 있다. 즉, 보호 부재(600)가 표면재층(100)의 표면을 다 덮을 수 있는 면적을 가질 수 있다. 이에 의해, 평판형 프레스(10)가 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 가압할 때, 상부 평판형 프레스(11) 또는 하부 평판형 프레스(13)가 직접 표면재층(100) 및 부직포층(200)과 접촉하는 것을 방지하기 위해, 보호 부재(600)가 표면재층(100) 보다 면적이 큰 것이 적용된다.

평판형 프레스(10)가 표면재층(100)과 부직포층(200)을 서로 접합시킬 때는, 상부 평판형 프레스(11)와 하부 평판형 프레스(13)가 표면재층(100)과 부직포층(200)을 미리 정해진 압력으로 일정 시간 동안 서로 가압한다.

이와 같이, 평판형 프레스(10)에 의해 표면재층(100), 장식부(500) 및 부직포층(200)의 접합이 완료되면, 표면재층(100)과 부직포층(200) 사이에 장식부(500)가 위치한 채 표면재층(100)과 부직포층(200)가 서로 밀착 고정된다. 그리고, 표면재층(100)과 부직포층(200)는 평편한 평판 형태로 이루어질 수 있다.

본 실시예에서, 평판형 프레스(10)로 표면재층(100)과 부직포층(200)을 평편하게 접합시키면, 후술하는 샌딩기(30)로 표면재층(100)의 표면을 일정한 두께로 샌딩하기 용이하다. 이에 대한 구체적은 설명은 후술하기로 한다.

도 9를 참조하면, 장식부(500)를 사이에 두고 표면재층(100)과 부직포층(200)가 접합된 후, 표면재층(100)의 표면을 샌딩하는 공정이 진행될 수 있다. 본 실시예에서는, 샌딩기(30)를 이용하여 표면재층(100)의 표면을 샌딩한다. 여기에서, 샌딩 공정은 표면재층(100)의 표면을 미세하게 깎는 공정을 의미한다. 그러나, 표면재층(100)의 샌딩 공정은 샌딩기(30)로 진행되는 것만으로 한정되지 않고, 우드 표면을 가공할 수 있는 다양한 툴이 적용될 수도 있다.

본 실시예에 따르면, 샌딩 공정(S300)을 거치면, 표면재층(100)의 두께가 샌딩 전의 표면재층(100) 두께의 대략 40% 내지 90%로 감소될 수 있다. 예를 들어, 평판형 프레스(10)로 표면재층(100)과 부직포층(200)가 서로 접합된 후, 표면재층(100)의 두께는 통상 0.4 mm 내지 0.6 mm 일 수 있는데, 만약 표면재층(100)의 두께가 0.6 mm인 경우, 샌딩 공정을 거치면 표면재층(100)의 두께가 0.24 mm 내지 0.54 mm 일 수 있다.

일반적으로 표면재층(100)의 두께가 두꺼울수록, 표면재층(100)을 성형 프레스(31, 33)로 성형하거나, 사출 성형에 의해 표면재층(100)에 사출물이 결합되는 경우, 표면재층(100)이 수축되거나 팽창하는 등 변형이 자주 발생하게 된다. 이는 표면재층(100) 내부에 있는 수분 등에 의해 변형이 발생하게 된다.

따라서, 본 실시예에서와 같이, 샌딩 공정(S300)후 성형 단계(S400) 전에 표면재층(100)을 일정한 두께로 샌딩하면, 표면재층(100)이 성형 또는 사출 과정에서 변형되는 것을 방지할 수 있다.

본 실시예에서, 샌딩기(30)가 접합된 표면재층(100) 표면을 이동하면서 골고루 표면재층(100)의 두께를 감소시킨다. 이러한 샌딩기(30)의 샌딩 작업에 의해, 표면재층(100)은 일정한 두께로 감소될 수 있다.

샌딩기(30)에 의해 표면재층(100) 표면이 샌딩되면, 표면재층(100)의 두께가 감소하면서 표면재층(100) 하부에 위치한 장식부(500)가 노출하게 된다. 이러한 샌딩 공정(S300)이 완료되면, 표면재층(100)의 표면이 평편한 상태에서 장식부(500)가 노출되게 된다. 즉, 도 17에 도시된 바와 같이, 평편한 표면재층(100)의 표면에 고유한 장식부(500)의 패턴이 그대로 노출되게 된다.

도 10을 참조하면, 표면재층(100)의 샌딩 작업(S300)이 완료되면, 장식부(500)가 노출된 표면재층(100)을 성형 프레스(31, 33)를 이용하여 일정한 형상으로 성형한다. 구체적으로, 음각 형태의 상부 성형 프레스(31)와 양각 형태의 하부 성형 프레스(33) 사이에 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 배치하여, 서로 접합된 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 일정한 형상으로 성형할 수 있다(도 19 참조).

상부 성형 프레스(31) 및 하부 성형 프레스(33)는 그 사이에 위치한 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 일정한 압력 및 온도로 가압하여, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 일정한 형상으로 성형할 수 있다.

본 실시예에서는, 장식부(500)가 노출된 표면재층(100)을 바로 성형 프레스(31, 33) 내부로 투입하여 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 성형하는 것으로 설명한다. 그러나, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 성형 프레스(31, 33) 내부로 투입하기 전에, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 일정한 크기로 절단할 수 있다(도 18 참조). 이때, 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 절단하기 위해, 레이저 등 다양한 절단기로 절단할 수 있다.

도 11을 참조하면, 성형 프레스(31, 33)로 서로 접합된 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 성형할 때, 부직포층(200) 하부에 추가 부직포층(400)을 위치하여, 표면재층(100), 장식부(500), 부직포층(200), 추가 부직포층(400) 순으로 적층한 채 성형할 수 있다.

이때, 추가 부직포층(400)은 별도의 접착제가 함침된 부직포층으로, 표면재층(100)에 바로 접합되는 부직포층(200)과 동일한 재질로 이루어질 수 있다. 따라서, 추가 부직포층(400)에 대한 구체적인 설명은 생략하기로 한다.

도 12를 참조하면, 성형 단계(S400)가 완료되면, 성형된 표면재층(100) 및 부직포층(200) 하부에 사출물을 주입하는 사출 단계를 진행할 수 있다. 사출 단계는 일정한 형상으로 성형된 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 사출 금형(51, 53) 내에 투입한 후, 사출물 공급기(60)를 통해 표면재층(100) 및 부직포층(200) 배면에 사출물을 주입한다.

이에 의해, 부직포층(200) 배면에 투입된 사출물이 경화되면서, 표면재층(100) 및 부직포층(200) 배면에 지지부(300)가 형성될 수 있다. 이러한 지지부(300)는 표면재층(100) 및 부직포층(200)을 지지한 채, 표면재층(100)을 특정한 대상물에 고정시킨다. 예를 들어, 지지부(300)는 표면재층(100)을 자동차 실내에 용이하게 고정시킬 수 있다.

이후, 추가적으로 사출 과정 이후에 불필요한 사출물을 제거하기 위한 트리밍 과정을 더 수행할 수도 있다.

도 13을 참조하면, 사출 단계가 완료되면, 표면재층(100)이 특정한 색을 나타낼 수 있도록, 표면재층(100) 표면에 도색 공정을 진행할 수 있다. 도색 공정은, 표면재층(100) 표면에 특정한 색을 나타낼 수 있는 스테인을 도포하여 진행할 수 있다. 이때, 표면재층(100) 표면에 스테인을 도포하는 방법은, 스테인을 스프레이로 분무하여 표면재층(100)에 도포하거나, 액상 스테인을 스폰지 등에 묻혀 표면재층(100)에 바르거나, 고형의 스테인을 표면재층(100) 표면에 문질러서 도포할 수도 있다.

하기에서는, 도 14 내지 도 16을 참조하여 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재의 다른 제조 방법에 대해 구체적으로 설명하기로 한다.

도 14 내지 도 16은 본 발명의 제1 실시예에 따른 자동차 내장재를 제조하는 다른 과정을 설명한 도면이다.

도 14 내지 도 16을 참조하면, 본 실시예에 따르면, 표면재층(100) 및 부직포층(200) 하부에 지지부(300)를 형성하는 사출 단계에서 표면재층(100)에 장식부(500)가 위치할 홈을 형성할 수 있다. 그리고, 사출 단계가 완료된 후, 표면재층(100)의 표면에 형성된 홈에 장식부(500)를 삽입 고정할 수 있다.

전술한 도 5 내지 도 12에 도시된 자동차 내장재의 제조 방법에서는, 사출물을 주입하는 사출 단계를 수행하기 이전에, 표면재층(100)에 장식부(500)를 삽입 고정시킨다. 즉, 사출 단계 이전에 별도의 공정에 의해 표면재층(100)에 장식부(500)를 삽입 고정한다.

그러나, 본 실시예에서는, 사출 단계 이전에 표면재층(100) 표면에 장식부(500)를 삽입하지 않고, 사출 단계에서 표면재층(100)에 장식부(500)가 삽입 고정될 홈을 동시에 형성할 수 있다.

본 실시예에 따르면, 도 15에 도시된 바와 같이, 사출물 주입기(60)를 통해 주입되는 사출물의 압력에 의해, 표면재층(100)의 표면이 상부 사출 금형(51)과 밀착하게 된다. 이때, 상부 사출 금형(51)에 형성된 돌기(51a)에 의해 표면재층(100) 표면에 홈이 형성될 수 있다. 즉, 사출물에 의해 표면재층(100) 및 부직포층(200) 하부에 지지부(300)를 형성하면서, 동시에 표면재층(100) 표면에 장식부(500)가 위치할 홈을 형성할 수 있다.

이후, 도 16에 도시된 바와 같이, 표면재층(100)의 표면에 형성된 홈에 장식부(500)를 삽입한다. 그리고 나서, 샌딩 공정에 의해, 표면재층(100)의 표면보다 높게 돌출된 장식부(500)를 샌딩하여 표면재층(100)과 장식부(500)의 높이를 동일하게 가공하게 자동차 내장재의 표면을 평편하게 형성할 수 있다.

본 실시예에 따른 자동차 내장재의 제조 방법에 의하면, 프레스 등으로 미리 정해진 형상으로 성형하기 전에, 표면재층(100)과 부직포층(200)을 접합하고 바로 표면재층(100)을 미리 샌딩하여 표면재층(100)이 성형하는 과정에서 변형되는 것을 방지할 수 있다. 또한, 표면재층(100) 표면에서 장식부(500)가 특정한 패턴으로 노출되어, 우드와 금속의 조합에 의한 고급스러운 장식부로 사용될 수 있다.

이상, 본 발명의 일 실시예에 대하여 설명하였으나, 해당 기술 분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 특허청구범위에 기재된 본 발명의 사상으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서, 구성 요소의 부가, 변경, 삭제 또는 추가 등에 의해 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있을 것이며, 이 또한 본 발명의 권리범위 내에 포함된다고 할 것이다.

10 평판형 프레스
30 샌딩기
31, 33 성형 프레스
100 표면재층
200 부직포층
300 지지부
500 장식부

Claims

리얼 소재층 및
상기 리얼 소재층의 표면에 일부가 노출되도록 상기 리얼 소재층에 삽입되는 장식부를 포함하며,
상기 리얼 소재층은 표면재층, 부직포층 및 이들의 조합 중에서 선택된 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재.
제1 항에 있어서,
상기 리얼 소재층은 하부에 장식재 시트를 더 포함하는, 자동차 내장재.
제1 항에 있어서,
상기 표면재층은 무늬목 시트 또는 카본 시트인, 자동차 내장재.
제1 항에 있어서,
상기 부직포층은 부직포 시트, 글루시트 및 이들의 조합 중에서 선택된 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재.
제1 항에 있어서,
상기 장식부는 알루미늄, 구리, 스테인리스강, 스틸 및 패브릭 소재 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재.
제1 항에 있어서,
상기 자동차 내장재의 두께는 0.6 내지 2.2 mm 인, 자동차 내장재.
표면재층, 장식부 및 부직포층을 마련하는 단계;
평판형 프레스로 상기 부직포층, 상기 장식부 및 상기 표면재층 순으로 접합하는 단계;
상기 장식부의 적어도 일부가 노출되도록 상기 표면재층을 샌딩하는 단계; 및
샌딩된 상기 부직포층, 상기 장식부 및 상기 표면재층을 미리 정해진 형상으로 성형하는 단계;를 포함하는, 자동차 내장재 제조 방법.
제7 항에 있어서,
상기 접합하는 단계에서,
상기 표면재층의 외면 및 상기 부직포층의 외면 중 적어도 하나에는 보호 부재가 배치되는, 자동차 내장재 제조 방법.
제7 항에 있어서,
상기 보호 부재는 실리콘 패드 또는 판지(paper board)인, 자동차 내장재 제조 방법.
제7 항에 있어서,
상기 부직포층에는 접착제가 함침된, 자동차 내장재 제조 방법.
제7 항에 있어서,
상기 샌딩 단계에서,
상기 표면재층의 두께는, 샌딩하기 전의 상기 표면재층의 두께 대비 40% 내지 90%로 감소되는, 자동차 내장재 제조 방법.
제7 항에 있어서,
상기 표면재층을 샌딩한 후 상기 성형하는 전에,
접합된 상기 표면재층, 상기 장식부 및 상기 부직포층을 미리 정해진 크기로 절단하는, 자동차 내장재 제조 방법.
제7 항에 있어서,
상기 성형 단계 이후에,
상기 부직포층 하부에 위치하는 지지부를 사출 성형하는 단계를 더 포함하는, 자동차 내장재 제조 방법.
제13 항에 있어서,
상기 사출 성형 단계에서,
상기 부직포층 하부에 접착제가 함침된 부직포층을 추가 부착하는, 자동차 내장재 제조 방법.
표면재층 및 부직포층이 순서대로 적층된 리얼 소재층에 엣칭 또는 레이커 컷팅을 통해 상감부를 형성하는 단계;
상기 상감부에 장식부를 삽입하는 단계; 및
상기 장식부가 돌출된 부분을 샌딩하는 단계;를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.
제15 항에 있어서,
상기 상감부의 두께는 리얼 소재층의 두께와 동일하거나 작은, 자동차 내장재의 제조방법.
장식재 시트의 표면에서 장식부를 제외한 식각부를 엣칭 또는 레이저 컷팅으로 제거하는 단계;
상기 장식재 시트의 상면에 표면재층을 적층하고 프레스로 압축하는 단계;
상기 표면재층의 표면을 샌딩하여 장식부를 노출시키는 단계; 를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.
리얼 소재층의 상면에 장식부를 적층하고 프레스로 압축하는 단계;
상기 장식부가 돌출된 상기 리얼 소재층을 샌딩하는 단계; 를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.
제18 항에 있어서,
상기 리얼 소재층은 표면재층, 부직포층 및 이들의 조합에서 선택된 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.
제7 항 내지 제19 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 표면재층은 무늬목 시트 또는 카본 시트인, 자동차 내장재의 제조방법.
제7 항 내지 제19 항 중 어느 한 항에 있어서,
상기 장식부는 알루미늄, 구리, 스테인리스강, 스틸 및 패브릭 소재 중에서 선택된 적어도 어느 하나를 포함하는, 자동차 내장재의 제조방법.

`