KR20200040845A - 열 가용성 시트 재료 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 특히 텍스타일 산업에서 가용성 심지 재료로 사용될 수 있는 열 가용성 시트 재료에 관한 것이고, 텍스타일 재료로 이루어진 캐리어 층을 포함하며, 상기 캐리어 층상에는 폴리우레탄 코팅을 포함하는 접착제 구조물이 제공되어 있고, 상기 폴리우레탄 코팅은, 하나 이상의 폴리에스테르 우레탄(B1), 하나 이상의 폴리에테르 우레탄(B2) 및 하나 이상의 폴리카보네이트 우레탄(B3)을 포함하는 폴리우레탄 혼합물을 함유하며, 이때 상기 폴리우레탄 혼합물은, 하나 이상의 이소시아네이트 기에서 차단제에 의해 차단되어 있는 하나 이상의 이소시아네이트를 포함하는 가교제에 의해 적어도 부분적으로 가교 되었다.

Description

열 가용성 시트 재료
본 발명은 특히 텍스타일 산업에서 가용성 심지- 또는 안감 재료로 사용될 수 있는 열 가용성 시트 재료에 관한 것으로, 상기 시트 재료는 향상된 적용 기술적 특성들, 특히 염색 처리 공정(가먼트 다잉)에서 향상된 포스트프로세싱(post-processing) 특성들 및 향상된 가공 가능성을 갖고, 그리고 본 발명은 상기 열 가용성 시트 재료의 제조 및 텍스타일의 심지로서 상기 열 가용성 시트 재료의 용도에 관한 것이다.
심지 재료들은 의복의 눈에 보이지 않는 뼈대이다. 상기 심지 재료들은 적절한 핏(fit)과 최적의 착용감을 보장한다. 적용예에 따라, 상기 심지 재료들은 가공 가능성을 보강하고, 기능성을 향상시키며, 그리고 의복을 안정화한다. 이와 같은 기능들은 의복 이외에, 예컨대 가구-, 쿠션- 및 가정용 텍스타일 산업과 같은 기술적인 텍스타일 적용예들에서도 사용될 수 있다.
심지 재료들의 중요한 특징들은 유연성, 탄력성, 파지감(grip), 내세탁성 및 내구성, 그리고 사용시 캐리어 재료의 충분한 내마모성이다.
심지 재료들은 부직포 재료, 직물, 편물 또는 필적하는 텍스타일 시트 재료들로 구성될 수 있는데, 상기 텍스타일 시트 재료들에는 대부분 추가로 접착제가 제공됨으로써, 그 결과 심지와 상부 재료가 대부분 열적으로 열 및/또는 압력에 의해 접착될 수 있다(가용성 심지). 그에 따라, 상기 심지는 상부 재료상에 적층된다. 언급된 다양한 텍스타일 시트 재료들은 제조 방법에 따라 서로 다른 특성들을 갖는다. 직물은 날실과 씨실 방향의 실/방적사로 구성되고, 편물은 스티치 연결(stitch connection)을 통해 텍스타일 시트 재료로 연결되는 실/방적사로 구성된다. 부직포 재료는 기계적으로, 화학적으로 또는 열적으로 결합 되고 섬유 웹(fibrous web)으로 놓이는 개별 섬유들로 구성된다.
기계적으로 결합 된 부직포 재료의 경우, 섬유 웹은 섬유들의 기계적인 인터위빙 공정(interweaving)에 의해 접합 된다. 이를 위해, 니들 기법(needle technique)을 사용하거나, 혹은 워터 젯(water jet) 또는 스팀 젯(steam jet)에 의한 인터위빙 공정을 사용한다. 니들링 공정(needling)은 파지가 상대적으로 불안정한 유연한 제품들을 생성함으로써, 결과적으로 이와 같은 기법은 심지 재료 분야에서 단지 매우 특수한 상황들에만 적용될 수 있다. 그뿐 아니라, 기계적인 니들링 공정에서 통상적으로 ＞50g/㎡의 단위 면적당 중량이 요구되는데, 이는 다수의 심지 재료 적용예에서 지나치게 무겁다.
워터 젯에 의해 접합 된 부직포 재료는 더 낮은 단위 면적당 중량을 나타내지만, 일반적으로는 평평하고 탄력성이 낮다.
화학적으로 결합 된 부직포 재료의 경우, 섬유 웹에 함침 공정, 분사 공정 또는 그 밖의 통상적인 도포 방법들에 의해 결합제(예컨대 아크릴산염 결합제)가 제공되고, 후속하여 상기 결합제가 응축한다. 상기 결합제는 섬유들을 서로 결합하여 부직포 재료를 형성하지만, 그 결과 상대적으로 강성의 제품이 얻어지는데, 그 이유는 상기 결합제가 상기 섬유 웹의 넓은 부분에 걸쳐서 분포하여 연장되고, 상기 섬유들이 복합물에서와같이 연속적으로 서로 접착되기 때문이다. 파지감 또는 유연성에서의 변형들은 단지 섬유 혼방(fiber blend)에 의해서, 또는 결합제 선택에 의해서만 보상된다.
열적으로 결합 된 부직포 재료는 심지 재료로서 사용되기 위해 통상적으로 캘린더(calender)에 의해 접합 되거나, 또는 열풍에 의해 접합 된다. 심지 부직포 재료의 경우, 오늘날 포인트형 캘린더 접합 공정이 표준 기술로서 적용된다. 이 경우, 섬유 웹은 일반적으로 이와 같은 공정을 위해 특수하게 개발된 폴리에스테르 또는 폴리아미드로 이루어진 섬유들로 구성되고, 섬유의 용융점만큼의 온도들에서 캘린더에 의해 접합 되며, 이때 캘린더의 하나의 롤러에는 포인트 그라비어(point gravure)가 제공되어 있다. 이와 같은 유형의 포인트 그라비어는 예를 들어 64개의 포인트/㎠로 구성되고, 예컨대 12％의 열 접착 표면을 구비할 수 있다. 포인트 시스템이 없다면, 심지 재료는 평면으로 접합 될 수 있고, 파지감이 부적절하게 단단할 수 있다.
텍스타일 시트 재료들을 제조하기 위한 전술된 다양한 방법들은 공지되어 있고, 참조 문헌 및 특허 문헌에 기술되어 있다.
통상적으로 심지 재료상에 도포되어 있는 접착제는 대부분 열적으로 활성화될 수 있고, 일반적으로 열가소성 폴리머들로 구성된다. 이와 같은 접착제 코팅을 도포하는 기술은 선행 기술에 따라 섬유 시트 재료상에서 별도의 작업 단계로 이루어진다. 접착제 기술로는 통상적으로 분말 포인트법(powder point), 페이스트 프린트법(paste printing), 더블 포인트법(double point), 분산법 및 핫 멜트법(hot melt)이 공지되어 있고 특허 문헌에 기술되어 있다. 유지 관리 공정 이후에도, 그리고 역방향 고정과 관련해서도 상부 재료와의 접착이 가장 효과적인 것으로 오늘날 더블 포인트 코팅법이 고려된다.
이와 같은 유형의 더블 포인트는 이중층 구조를 갖는다. 상기 더블 포인트는 하부- 및 상부 포인트로 구성된다. 상기 하부 포인트는 베이스 재료 내로 침투하여 접착제 역류에 대하여 차단 층으로서 이용되고, 상부 포인트 입자들을 고정하기 위해 이용된다. 통상적인 하부 포인트들은 예를 들어 결합제 및/또는 고정시 접착력에 기여하는 열가소성 폴리머로 구성된다. 사용된 화학적 성질에 따라서, 상기 하부 포인트는 베이스 재료 내에서의 고정 공정 이외에, 접착제 역류를 저지하는 차단 층으로도 기여한다. 이중층 복합물 내에서 주요 접착 성분은 주로 상기 상부 포인트이다. 이와 같은 상부 포인트는 분말로서 상기 하부 포인트 상에 분산되는 열가소성 재료로 구성될 수 있다. 분산 공정 이후에 (하부 층의 포인트들 사이에 있는) 분말의 초과량은 바람직하게 다시 흡인된다. 후속하는 소결 공정(sintering) 이후에 상기 상부 포인트는 상기 하부 포인트 상에 (열적으로) 결합 되어 있고, 상기 상부 포인트에 대하여 접착제로서 이용될 수 있다.
심지 재료의 이용 목적에 따라서 서로 다른 개수의 포인트가 프린트되고/프린트되거나, 접착제의 양 또는 포인트 패턴(point pattern)의 구조가 변경된다. 일반적인 포인트 개수는 예를 들어 9g/㎡의 도포량에서 CP 110 또는 11g/㎡의 도포량에서 CP 52이다.
페이스트 프린트법도 널리 사용된다. 이와 같은 기술에서는 통상적으로 ＜80㎛의 입자 크기를 갖는 입자 형태의 열가소성 폴리머들로 이루어진 수성 분산액, 증점제 및 윤활 보조제가 제조되고, 그런 다음 페이스트 방식으로 로터리 스크린 프린트법(rotary screen printing)에 의해 캐리어 층상에 주로 포인트형으로 프린트된다. 후속하여 페이스트가 프린트된 상기 캐리어 층은 바람직하게 건조 공정을 거친다.
심지- 또는 안감 재료에서 고온 접착 공정을 위한 접착 물질로서 다양한 용융 접착제들이 사용될 수 있다는 사실이 공지되어 있다.
최근 얇고, 투명하며, 유연하거나, 또는 개방된 상부 재료들이 특히 여성 겉옷에서 의복 산업의 트랜드를 나타낸다. 이와 같은 유형의 상부 재료들을 보강하기 위해, 매우 가볍고 자체 구조에서 개방되어 있는 심지가 제안된다.
이 경우, 이와 같은 유형의 재료들을 통상의 수성 페이스트 시스템들에 의해 코팅하는 것은 문제를 야기하는데, 그 이유는 이와 같은 시스템들이 코팅 공정시 베이스 재료를 통해 침투하고, 후속하는 단계들에서 생산 설비들을 현저히 오염시키기 때문이다. 그럼으로써, 제품 품질이 현저히 저하될 뿐만 아니라, 기계 부품들을 복잡하게 세척하기 위해, 상기 생산 설비들이 현저히 더 빈번하게 정지되어야 한다.
계속해서, 상기 페이스트 시스템들의 침투는 접착제 하부 포인트가 우수하게 형성되지 않도록 하고, (더블 포인트 코팅법에서는) 분말의 분산 공정 이후에 불균일하고 덜 볼록한 포인트가 형성되도록 한다. 포인트의 퍼짐은 계속해서, 하부 포인트가 "번지도록" 함으로써, 결과적으로 분말은 상기 하부 포인트의 가장자리 영역들 내에서, 그리고 부분적으로 중간 공간들 내에서 우수하게 흡인되지 않는다. 이는 설비의 오염 이외에, 접착 공정 이후에 복합물의 약화를 초래한다.
공지된 접착제 하부 포인트들의 또 다른 하나의 단점은, 상기 접착제 하부 포인트들이 후처리 공정들, 특히 "가먼트 다잉" 적용예들에 대해 단지 조건적으로만 적합하고, 그리고 비교적 높은 고정 조건들/-온도들에서 적용되어야 한다는 것이다.
본 발명의 과제는, 특히 염색 처리 공정(가먼트 다잉)에서 뛰어난 포스트프로세싱 특성들을 갖는, 그 위에 폴리우레탄 코팅이 제공되어 있는, 텍스타일 재료로 이루어진 캐리어 층을 포함하는 텍스타일 시트 재료들을 제공하는 것이다. 또한, 특히 가볍고(단위 면적당 중량 10-30g/㎡) 그리고/또는 개방된 캐리어 층들에서도 역방향 고정이 매우 적어야 하고, 상기 폴리우레탄 코팅의 제공시 설비에서 오염이 야기돼서는 안 된다.
그 밖에 상기 텍스타일 시트 재료들은 화학적 세척 안정성을 가져야 하고, 95℃까지의 매우 우수한 내세탁성을 가져야 하며, 그리고 높은 사이클 횟수에서 건조 조건들을 견뎌야만 한다.
이와 같은 과제는 본 발명에 따라, 특히 텍스타일 산업에서 열 가용성 심지 재료로 사용될 수 있는 열 가용성 시트 재료에 의해 해결되는데, 상기 시트 재료는 텍스타일 재료로 이루어진 캐리어 층을 구비하고, 상기 캐리어 층상에는 폴리우레탄 코팅을 포함하는 접착제 구조물이 제공되어 있고, 상기 폴리우레탄 코팅은, 하나 이상의 폴리에스테르 우레탄(B1), 하나 이상의 폴리에테르 우레탄(B2) 및 하나 이상의 폴리카보네이트 우레탄(B3)을 포함하는 폴리우레탄 혼합물을 함유하며, 이때 상기 폴리우레탄 혼합물은, 하나 이상의 이소시아네이트 기에서 차단제에 의해 차단되어 있는 하나 이상의 이소시아네이트를 포함하는 가교제에 의해 적어도 부분적으로 가교 되었다.
상기 폴리우레탄 혼합물은 상기 하나 이상의 폴리에스테르 우레탄(B1)과 상기 하나 이상의 폴리에테르 우레탄(B2) 및 상기 하나 이상의 폴리카보네이트 우레탄(B3)의 혼합 공정에 의해, 그리고 하나 이상의 이소시아네이트 기에서 차단제에 의해 차단되어 있는 이소시아네이트를 포함하는 가교제에 의한 후속하는 적어도 부분적인 가교 공정에 의해 제조될 수 있다.
본 발명의 개념에서 이소시아네이트들은, 하나 또는 복수의 이소시아네이트 기를 포함하는 베이스 바디로서 치환되거나, 또는 치환되지 않은 C1-C40, 바람직하게 C3-C18 알킬-, 아릴- 또는 아랄킬 잔기를 갖는다. 특히 바람직한 이소시아네이트들은 예를 들어 헥사메틸렌디이소시아네이트(HDI)와 같은 지방족 이소시아네이트들이다. 마찬가지로 메틸렌디페닐이소시아네이트(MDI), 이소포론디이소시아네이트(IPDI), 4,4-디시클로헥실메탄디이소시아네이트(H12MDI)가 적합하다. 상기 이소시아네이트들은 평형 반응에서, 예를 들어 다이머(dimer) 또는 트라이머(trimer)로서 올리고머화 되어 존재할 수 있다. 이 경우, 위에 언급된 사슬 길이들은 모노머 단위들과 관련이 있다.
본 발명에 따라, 지방족 이소시아네이트들, 특히 베이스 바디로서 C3-C18-알킬 잔기, 바람직하게 C4-C12 알킬 잔기를 갖는 이소시아네이트들이 특히 바람직하다. 실제 실험들에서는 말하자면, 상기 이소시아네이트들을 사용함으로써 고정된 심지의 내세탁성이 특히 강하게 향상될 수 있다는 사실이 밝혀졌다. 이는, 지방족 중추의 우수한 이동성으로 인해 주어지는 강한 소수성의 상호 침투 망이 형성되기 때문이라고 추정된다.
폴리에스테르 우레탄(B1)은
- 5 내지 65중량부의 이소시아네이트 함량을 갖는 하나 이상의 이작용성, 바람직하게 지방족, 지방족 고리 또는 방향족 폴리이소시아네이트(A)와
- 하나 이상의 폴리에스테르 폴리올(b1) 및 경우에 따라
- 하나 이상의 사슬 연장제(chain extender)(C)의 반응에 의해 주어진다.
폴리에테르 우레탄(B2)은
- 5 내지 65중량부의 이소시아네이트 함량을 갖는 하나 이상의 이작용성, 바람직하게 지방족, 지방족 고리 또는 방향족 폴리이소시아네이트(A)와
- 하나 이상의 폴리에테르 폴리올(b2) 및 경우에 따라
- 하나 이상의 사슬 연장제(C)의 반응에 의해 주어진다.
폴리카보네이트 우레탄(B3)은
- 5 내지 65중량부의 이소시아네이트 함량을 갖는 하나 이상의 이작용성, 바람직하게 지방족, 지방족 고리 또는 방향족 폴리이소시아네이트(A)와
- 하나 이상의 폴리카보네이트 폴리올(b3) 및 경우에 따라
- 하나 이상의 사슬 연장제(C)의 반응에 의해 주어진다.
본 발명의 바람직한 형성예들은 종속 청구항들에 기술되어 있다.
본 발명에 따르면, 시트 재료는 폴리우레탄 코팅을 포함하고, 상기 폴리우레탄 코팅은 하나 이상의 폴리에스테르 우레탄(B1), 하나 이상의 폴리에테르 우레탄(B2) 및 하나 이상의 폴리카보네이트 우레탄(B3)으로 이루어진 폴리우레탄 혼합물을 함유하며, 이때 상기 폴리우레탄 혼합물은, 하나 이상의 이소시아네이트 기에서 차단제에 의해 차단되어 있는 이소시아네이트를 포함하는 가교제에 의해 적어도 부분적으로 가교 되었다.
본 발명에 따른 시트 재료가, 특히 염색 처리 공정(가먼트 다잉)에서 뛰어난 포스트프로세싱 특성들을 갖는다는 사실이 밝혀졌다. 또한, 특히 가볍고(단위 면적당 중량 10-30g/㎡) 그리고/또는 개방된 캐리어 층들에서도 역방향 고정이 매우 적고 상기 폴리우레탄 코팅의 제공시 설비에서 오염이 야기되지 않는다.
그 밖에 상기 텍스타일 시트 재료는 화학적 세척 안정성을 갖고, 95℃까지의 매우 우수한 내세탁성을 가지며, 그리고 높은 사이클 횟수에서 건조 조건들을 견딘다.
한 가지 매커니즘에 고정되지 않고, 상기 시트 재료의 뛰어난 특성들이 가교제로서 적어도 부분적으로 차단된 이소시아네이트와 폴리에스테르 폴리우레탄(B1), 폴리에테르 폴리우레탄(B2) 및 폴리카보네이트 폴리우레탄(B3)의 특수한 맞춤 조합에 의해 달성될 수 있는 것으로 추정된다. 이 경우, 폴리에테르 폴리올(b2)로부터 형성된 폴리에테르 폴리우레탄(B2)은 폴리카보네이트 폴리올(b3)로부터 형성된 폴리카보네이트 폴리우레탄(B3)과 함께 상기 시트 재료의 뛰어난 내세탁성을 야기하고, 폴리에스테르 폴리올(b1)로부터 형성된 폴리에스테르 폴리우레탄(B1)은 상기 시트 재료의 뛰어난 촉감 및 탄성을 야기하는 것으로 추정된다.
"차단된 이소시아네이트"의 개념은 종래의 자체 의미에 상응하게, 폴리우레탄 혼합물과의 접촉시 이소시아네이트가 차단제, 특히 알코올(우레탄) 및/또는 아민(우레아)을 구비한 첨가 화합물로서 존재하는 상황을 나타낸다. 이와 같은 첨가 화합물은 더 높은 온도들에서 상기 이소시아네이트를 다시 방출시킬 수 있음으로써, 그 결과 상기 폴리우레탄 혼합물의 가교 공정이 개시될 수 있다.
상기 차단된 이소시아네이트를 사용함으로써 가교 공정의 시점이 의도적으로 설정될 수 있다. 그럼으로써, 가교 공정이 이미 코팅 공정 동안에 발생하는 상황이 방지될 수 있는데, 상기 상황은 코팅 내에서 불규칙성을 야기할 수 있다. 또한, 차단된 이소시아네이트를 사용함으로써, 맞춤 가교도가 설정될 수 있음으로써, 그 결과 하부 포인트 내 응집 및 코팅된 기판에 대한 하부 포인트의 접착이 최적화될 수 있다. 이는 텍스타일 시트 재료의 향상된 표면 품질을 야기하고, 특히 상기 폴리우레탄 혼합물의 점착력의 성능 향상을 야기하는데, 이러한 점착력은 가먼트 다잉과 같은 기계적으로 까다로운 포스트프로세싱 공정들에서도 유지된다.
계속해서 가교제로서 상기 차단된 이소시아네이트의 사용에서 바람직한 것은, 상기 폴리우레탄 혼합물을 조절함으로써 상기 폴리우레탄 혼합물의 점탄성 특성들이 의도적으로 조절되고 견인 특성이 의도적으로 설정될 수 있다는 사실이다. 그 밖에 상기 차단된 이소시아네이트에 의해 상기 텍스타일 시트 재료의 파지감뿐만 아니라, 세척 안정성도 의도적으로 변경될 수 있다.
바람직하게 상기 폴리우레탄 혼합물은 단지 이소시아네이트에 의해 가교 되어 존재한다. 그러나 또 다른 가교제들, 예컨대 아지리딘이 존재하는 것도 고려할 수 있다.
본 발명의 바람직한 하나의 실시 형태에서, 각각 폴리우레탄 (B1), (B2) 및 (B3)의 전체 중량을 기준으로, 폴리우레탄 혼합물은 가교제를 0.1 내지 20중량％, 더 바람직하게 1 내지 10중량％, 특히 2 내지 6중량％의 양으로 포함한다.
본 발명의 바람직한 하나의 실시 형태에서 폴리우레탄 혼합물은 0.01 내지 0.5, 더 바람직하게 0.05 내지 0.3, 특히 0.1 내지 0.2의 가교도를 갖는다. 상기 가교도는 각각 이용된 양의 고려하에 폴리우레탄들 B1, B2 및 B3 내에서 이소시아네이트 반응성 기들의 전체 개수에 대한 이소시아네이트 내에서 이소시아네이트 기들의 전체 개수의 비율로부터 계산될 수 있다.
본 발명에 따라 바람직하게 차단제는 160℃ 미만, 예를 들어 110-140℃, 더 바람직하게 120-130℃의 차단 해제 온도를 갖는다.
본 발명에 따라 특히 바람직한 차단제들은 3,5-디메틸피라졸(DMP), 아세토아세트산, 말론산에스테르, 부탄온옥심, 이차 아민, 카프로락탐, 페놀, 알코올 및 이들의 혼합물들로 구성된 그룹으로부터 선택되었다. 이 경우, DMP가 매우 특히 바람직한데, 그 이유는 이와 같은 DMP가 폴리머들의 뛰어난 가교 공정을 야기하고, 독성을 갖지 않으며, 그리고 이미 120-130℃만큼의 낮은 온도들에서 차단 해제하기 때문이다.
이소시아네이트는 하나 또는 복수의 이소시아네이트 기에서 차단되어 존재할 수 있다.
실제 실험들에서는, 특수한 폴리우레탄 혼합물을 사용함으로써 시트 재료의 놀랍도록 우수한 내세탁성 및 높은 탄성이 달성될 수 있다는 사실이 밝혀졌다. 이와 같은 방식으로, 촉각의 전체 성능에서 단점들을 경험할 필요없이, 더 강성의 부직포들도 사용될 수 있다. 계속해서, 높은 탄성의 섬유(예컨대 BIKO-섬유) 또는 방적사에 의존할 필요없이, 오로지 폴리우레탄 코팅만으로 시트 재료들에 높은 탄성을 제공하는 것도 가능하다. 그럼으로써, 예를 들어 전통적인 폴리아미드/폴리에스테르-부직포 재료를 기본으로 하는 탄성적인 복합 심지와 같이, 특수한 특성들을 갖는 새로운 제품들이 제조될 수 있다.
폴리우레탄들의 사용의 또 다른 하나의 장점은, 본 발명에 따른 텍스타일 시트 재료가 유연하고, 탄성적이며, 좋은(편안한) 파지감을 갖는다는 것이다. 심지의 파지감은 텍스타일 산업에서 중요한 과제이다. 특히, 베이스 재료를 위해 실리콘을 제공하지 않고도 편안한 파지감이 달성될 수 있다는 사실이 바람직하다.
폴리우레탄들의 사용의 또 다른 하나의 장점은, 큰 합성 자유도를 갖는다는 것이다. 이와 같은 방식으로 폴리우레탄 합성을 위해 모노머들의 큰 선택 폭이 제공되고, 이는 강도, 탄성 등과 같은 목표하는 물리적인 특성들의 간단한 설정을 가능하게 한다.
이작용성 폴리이소시아네이트(A)로서 바람직하게 5 내지 65중량부의 이소시아네이트 함량을 갖는 C4-18 지방족 및/또는 C6-20 지방족 고리 그리고 C6-20 방향족 디이소시아네이트들이 이용된다
이와 같은 방식으로 특히 1,4-디이소시아나토부탄, 1,6-디이소시아나토헥산(HDI), 2-메틸-1,5-디이소시아나토펜탄, 1,5-디이소시아나토-2,2-디메틸펜탄, 2,2,4- 또는 2,4,4-트리메틸-1,6-디이소시아나토헥산, 1,10-디이소시아나토데칸, 1,3- 및 1,4-디이소시아나토시클로헥산, 1,3- 및 1,4-비스-(이소시아나토메틸)-시클로헥산, 1-이소시아나토-3,3,5-트리메틸-5-이소시아나토메틸시클로헥산(이소포론디이소시아네이트, IPDI), 4,4'-디이소시아나토-디시클로헥실메탄(H12MDI, HMDI), 1-이소시아나토-1-메틸-4(3)이소시아나토-메틸시클로헥산 및 비스-(이소시아나토메틸)-노르보르난 및/또는 이들의 이성체 혼합물들 그리고 톨루올-2,4-디이소시아네이트(TDI), 1,5-나프탈렌디이소시아네이트(NDI), 3,3'-디메틸-4,4'-비페닐렌디이소시아네이트(TODI), 2,2'-디페닐메탄디이소시아네이트(2,2'-MDI), 2,4'-디페닐메탄디이소시아네이트(2,4'-MDI), 4,4'-디페닐메탄디이소시아네이트(4,4'-MDI) 및/또는 이들의 이성체 혼합물들이 적합하다.
특히 적합한 것으로 지방족 및 지방족 고리 디이소시아네이트들, 1,4-디이소시아나토부탄, 1,6-디이소시아나토헥산(HDI), 2-메틸-1,5-디이소시아나토펜탄, 1,5-디이소시아나토-2,2-디메틸펜탄, 2,2,4- 또는 2,4,4-트리메틸-1,6-디이소시아나토헥산, 1,10-디이소시아나토데칸, 1,3- 및 1,4-디이소시아나토시클로헥산, 1,3- 및 1,4-비스-(이소시아나토메틸)-시클로헥산, 1-이소시아나토-3,3,5-트리메틸-5-이소시아나토메틸시클로헥산(이소포론디이소시아네이트, IPDI), 4,4'-디이소시아나토디시클로헥실메탄(H12MDI, HMDI), 1-이소시아나토-1-메틸-4(3)이소시아나토-메틸시클로헥산 및 비스-(이소시아나토메틸)-노르보르난이 입증되었다.
A에 따른 특히 바람직한 폴리이소시아네이트들은, 1,6-디이소시아나토헥산(HDI), 1-이소시아나토-3,3,5-트리메틸-5-이소시아나토메틸시클로헥산(이소포론디이소시아네이트, IPDI) 및 4,4'-디이소시아나토디시클로헥실메탄이다. A에 따른 특히 바람직한 폴리이소시아네이트는 1,6-디이소시아나토헥산(HDI)이다.
b에 따른 특히 적합한 폴리올들은 예를 들어 400g/mol 내지 6000g/mol, 더 바람직하게 1000g/mol 내지 4000g/mol의 분자량을 갖는 폴리에스테르 폴리올들(b1), 400g/mol 내지 6000g/mol의 분자량을 갖는 폴리에테르 폴리올들(b2) 및/또는 450g/mol 내지 3000g/mol의 분자량을 갖는 폴리카보네이트 폴리올들(b3)이다.
본 발명의 범주 내에서 폴리에스테르 폴리올(b1)은 하나 이상의 OH-기, 바람직하게 2개의 OH-말단 기를 갖는 폴리에스테르로 이해된다. 폴리에스테르 폴리올들은 공지된 방법으로 제조될 수 있는데, 예를 들어 지방족 히드록시카르복시산들 또는 지방족 및/또는 방향족 디카르복시산들 및 하나 또는 복수의 디올로부터 제조될 수 있다. 적합한 출발 물질들의 예시들은 숙신산, 아디프산, 수베르산, 아젤라산, 세바스산, 도데칸다이오산, 글루타르산, 글루타르산 무수물, 프탈산, 이소프탈산, 테레프탈산, 프탈산 무수물, 에틸렌글리콜, 디에틸렌글리콜, 1,4-부탄디올, 1,6-헥산디올, 네오펜틸글리콜 및 ε-카프로락톤이다.
본 발명에 따라 바람직하게 폴리에스테르 폴리올로서 우수하게 결정화되는 폴리에스테르 폴리올이 이용된다. 적합한 결정화 폴리에스테르 폴리올들은 예컨대 아디프산 및 도데칸다이오산과 같이, 예를 들어 분자 내 6개 내지 12개의 탄소 원자를 구비한 선형의, 바람직하게 가교 되지 않은, 지방족 디카르복시산들 및 예컨대 1,4-부탄디올 및 1,6-헥산디올과 같이, 분자 내 4개 내지 8개의 탄소 원자, 바람직하게 짝수개의 탄소 원자를 구비한 선형 디올들을 기본으로 하는 폴리에스테르 폴리올들이다. 마찬가지로 예컨대 1,6-헥산디올과 같이 이작용성 출발 분자들을 기본으로 하는 폴리카프로락톤 유도체들도 특히 적합한 것으로 언급된다.
폴리에테르 폴리올들(b2) 및 폴리카보네이트 폴리올들(b3)과 관련하여 바람직한 분자량은 서로 독립적으로 400g/mol 내지 6000g/mol, 더 바람직하게 1000g/mol 내지 4000g/mol의 범위 내에 놓인다.
C에 따른 적합한 사슬 연장제들은 2가 지방족 C1-8 알코올 예를 들어 에틸렌글리콜, 1,2-프로판디올, 1,3-프로판디올, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 2,3-부탄디올, 시클로헥산디메탄올(CHDM) 및 1,6-헥산디올이다.
C에 따른 바람직한 사슬 연장제들은 짝수개의 탄소 원자를 갖는다. 이 경우, 1,3-부탄디올, 1,4-부탄디올, 2,3-부탄디올 및 이들의 이성체 혼합물들, 그리고 1,6-헥산디올이 언급된다. C에 따른 특히 바람직한 사슬 연장제들은 1,4-부탄디올 및 1,6-헥산디올이다.
폴리우레탄 코팅의 제조 공정은 간단한 방식으로 예를 들어 다음과 같이 배치법(batch process)으로 실시될 수 있다:
각각의 폴리올(b1, b2 또는 b3)은 90℃에서 진공하에 2시간의 시간 동안 가스 및 수분이 제거된다. 후속하여 상기 폴리올을 100℃로 가열하고 교반하에 연속적으로 촉매, 예컨대 가수 분해제 및 노화 방지제와 같은 첨가제들, 그리고 사슬 연장제들 또는 사슬 연장제를 첨가한다. 마지막으로 교반하에 폴리이소시아네이트를 첨가한다. 이때 발생하는 발열 반응에 의해 반응 혼합물의 온도가 급격하게 증가한다. 동시에 상기 반응 혼합물의 점성은 반응 공정이 진행될수록 점차 증가함으로써, 결과적으로 통상적인 경우, 반응 온도가 초기의 급격한 증가 이후에 거의 일정한 값으로 균형을 이루었을 때 상기 반응 혼합물을 따라낸다. 성분들의 일회성 반응은 원-샷-방법(일회 방법)으로 언급된다.
더 많은 양의 경우, 반응 압출기를 통한 연속적인 공정이 권장된다.
위에 기술된 것과 같은 폴리우레탄들 B1, B2 및 B3은 후속하여 서로 혼합될 수 있고 적어도 부분적으로 차단된 이소시아네이트는 가교제로서 첨가될 수 있다. 상기 이소시아네이트의 차단 해제 공정은 바람직하게 시트 재료상으로 제공된 직후에, 예를 들어 80℃ 내지 200℃의 온도들, 더 바람직하게 100℃ 내지 150℃의 온도들 및 특히 120℃ 내지 140℃의 온도들로 가열함으로써 이루어진다.
실제 실험들에서는, 폴리우레탄 혼합물이 증점제로서 폴리아크릴산 및/또는 폴리우레탄 유도체들을 함유하는 경우가 특히 바람직하다는 사실이 밝혀졌다. 이와 같은 물질들을 사용함으로써 특히 균일한, 기포 없는 코팅이 얻어질 수 있다는 사실이 밝혀졌다.
상기 폴리우레탄 혼합물이, 특히 알루미노규산염, 바람직하게 카올린, 규산칼슘, 탄산칼슘, 탄산마그네슘, 층상 규산염 및 예를 들어 규회석, 백운석, 운모, 중정석 또는 활석과 같은 산화알루미늄으로부터 선택된 충전제를 함유하는 것을 고려할 수 있다. 각각 폴리우레탄 혼합물의 전체 중량을 기준으로, 상기 충전제의 양은 이와 같은 경우에 바람직하게 0.5 내지 55중량％, 더 바람직하게 5 내지 45중량％이다. 이 경우, 상기 충전제는 바람직하게 5㎚ 내지 100㎛의 평균 입자 크기를 갖는다. 또한, 충전제들에 의해 상기 폴리우레탄 혼합물을 조절함으로써 상기 폴리우레탄 혼합물의 점탄성 특성들(유동학), 파지감, 세척 안정성, 기공 크기 분포, 점착성 및 견인 특성이 의도적으로 설정될 수 있다.
본 발명의 특히 바람직한 하나의 실시 형태에서 충전제는 2 내지 20㎛, 더 바람직하게 3 내지 15㎛ 및 특히 7 내지 10㎛의 평균 입자 크기를 갖는 규산이다. 마찬가지로, DIN ISO 787-5에 따라 측정된 30 내지 90g/100g ㎛, 더 바람직하게 50 내지 80g/100g 및 특히 60 내지 80g/100g의 오일량 및/또는 0.5 내지 3㎖/g ㎛, 더 바람직하게 1 내지 2㎖/g 및 특히 1 내지 1.5㎖/g의 평균 기공 부피를 갖는 규산이 바람직하다. 특히 바람직하게 상기 규산은 비결정성 및/또는, 특히 친수성의 규산이다. 각각 폴리우레탄 혼합물의 전체 중량을 기준으로, 상기 규산의 양은 바람직하게 0.5 내지 55중량％, 더 바람직하게 1 내지 20중량％ 및 특히 2 내지 8중량％이다. 이와 같은 실시 형태에서, 폴리우레탄 혼합물의 전체 중량을 기준으로, 상기 폴리우레탄 혼합물은 다른 충전제들, 특히 위에 언급된 다른 충전제들을 바람직하게 10중량％ 미만, 더 바람직하게 5중량％ 미만의 양으로 함유한다.
상기 규산을 사용함으로써 상기 폴리우레탄 혼합물의 작동 특성이 향상될 수 있다. 그럼으로써 더 신속하게 코팅될 수 있고, 예를 들어 하부 포인트로서 더 돌출한 폴리우레탄 코팅을 얻는데, 이는 상부 포인트의 우수한 결합 및 가먼트 다잉-안정성을 위해 특히 바람직하다. 계속해서 상기 충전제의 균일한 삽입에 의해 포스트프로세싱 안정성이 추가로 향상될 수 있고, 가격은 낮아질 수 있다. 또한, 상기 규산을 사용함으로써 제형의 유동학적 특성이 향상되는데, 이는 가볍고 그리고/또는 개방된 심지들에서 특히 바람직하다. 이와 같은 기질들에서 말하자면, 코팅 공정 동안에 접착제가 지나치게 심지 내로 침투하거나, 최악의 경우에 심지를 "관통"할 위험이 매우 크다. 이는 일차 결합이 감소하고, 그리고/또는 프린트 헤드(print head) 및 그에 후속하는 설비 장치들이 오염되는 결과를 초래한다. 충전제로서 미세 분포 규산을 사용함으로써, 이와 같은 문제는 전반적으로 제거될 수 있다. 미세 분포 규산의 또 다른 하나의 장점은 폴리우레탄 혼합물 내에서 상기 미세 분포 규산의 뛰어난 분산성 및 분산의 우수한 장기 안정성이다.
상기 폴리우레탄 혼합물은 계속해서, 특히 점성 설정 및 분산의 작동 특성에 기여하는 보조제들을 더 함유할 수 있다. 적합한 결합제 조성물에 의해 심지 재료의 촉감이 넓은 범주 내에서 변경된다. 본 발명의 또 다른 하나의 실시 형태에서, 각각 폴리우레탄 혼합물의 전체 중량을 기준으로, 폴리우레탄 혼합물은 활성탄, 카본 블랙, 상 변화 물질(phase change material, PCM), 열가소성 폴리머 분말, 엑스판셀(Expancel), 플록 섬유(flock fiber), 접착 촉진제, 예컨대 수산화마그네슘 및/또는 수산화알루미늄과 같은 난연제(flame retardant) 또는 포스포 화합물들, 예컨대 이산화티탄과 같은 코팅 안료(coating pigment), 예컨대 폴리아크릴산, 목재 칩(wood chip), 제올라이트, 금속 분말과 같은 초흡수제, 예컨대 산화철과 같은 자분, 예컨대 페인트, 방향 물질 또는 작용 물질(상처 치료제)과 같은 캡슐화 물질 또는 예컨대 시클로덱스트린 또는 PVP와 같은 탈취 물질로부터 선택된 첨가제를 바람직하게 0.1 내지 70중량％, 더 바람직하게 5 내지 60중량％의 양으로 함유한다.
본 발명의 또 다른 하나의 바람직한 실시 형태에서 바람직하게 5 내지 50MPa, 더 바람직하게 15 내지 40MPa, 특히 20 내지 30MPa의 인장 강도를 갖는 폴리우레탄들 B1, B2 및/또는 B3이 이용된다.
본 발명의 또 다른 하나의 바람직한 실시 형태에서 바람직하게 30 내지 120, 더 바람직하게 40 내지 90, 특히 50 내지 70의 쇼어 경도를 갖는 폴리우레탄들 B1, B2 및/또는 B3이 이용된다.
폴리우레탄 코팅의 단위 면적당 중량은 시트 재료의 목표한 특성들에 따라 변경될 수 있다. 대부분의 적용 목적들에 대해, 0.1g/㎡ 내지 40g/㎡, 바람직하게 0.5g/㎡ 내지 20g/㎡ 및 특히 1g/㎡ 내지 10g/㎡의 범위 내에 있는 단위 면적당 중량을 설정하는 것이 바람직한 것으로 입증되었다.
폴리에스테르 우레탄(B1), 폴리에테르 우레탄(B2) 및 폴리카보네이트 우레탄(B3)은 폴리우레탄 혼합물 내에서 원래의 형태로 그리고 혼합 상태로도 존재할 수 있다. 이와 같은 방식으로, 상기 폴리우레탄 혼합물이 상기 폴리우레탄들 이외에 또 다른 폴리머들을 더 함유하는 것도 고려할 수 있다. 상기 폴리에스테르 우레탄(B1), 폴리에테르 우레탄(B2) 및 폴리카보네이트 우레탄(B3)과 상이한 폴리머들은 예를 들어 폴리아크릴레이트, 실리콘, (코)-폴리에스테르-, (코)-폴리아미드-, 폴리올레핀-, 스티렌아크릴레이트-, 부타디엔-아크릴레이트, SBR-, NBR 및 에틸렌비닐아세테이트를 기본으로 하는 폴리머들 및/또는 상기 언급된 폴리머들의 조합물들(혼합물들 및 코폴리머들)을 포함할 수 있다. 이 경우, 본 발명에 따라 폴리아크릴레이트 및 실리콘이 특히 바람직하다. 이 경우, 폴리우레탄 코팅의 총량을 기준으로 상기 폴리우레탄 혼합물의 비율은 바람직하게 20 내지 100중량％, 더 바람직하게 30 내지 90중량％ 및 특히 40 내지 90중량％이다.
또한, 상기 폴리우레탄 혼합물은 바람직하게 ＞190℃의 용융점을 가짐으로써, 결과적으로 이와 같은 폴리우레탄 혼합물은 고정시 접착력에 기여하지 않는다. 이는 특히, 상기 폴리우레탄 혼합물이 하부층으로서 제공되어 있는 경우에 바람직한데, 그 이유는 이와 같은 하부층이 상기 하부층 상에 제공된 열가소성 층들에 대해 차단 층으로서 작용하고, 이는 적은 접착제 역류를 야기하기 때문이다.
계속해서 본 발명에 따른 시트 재료는 캐리어 층을 포함한다. 상기 캐리어 층을 위해 이용될 텍스타일 재료의 선택은 각각의 적용 목적 또는 특별한 품질 요구 조건들의 관점에서 이루어진다. 예를 들어 직물, 편물 등이 적합하다. 이 경우, 본 발명에 의해 원칙적으로 어떠한 제한도 주어지지 않는다. 이때 당업자는 자신의 적용예를 위해 적합한 재료 조합을 쉽게 발견할 수 있다.
부직포 재료, 그러나 텍스타일 재료들의 실 또는 방적사도 화학 섬유들 또는 천연 섬유들로 구성될 수 있다. 화학 섬유들로는 바람직하게 폴리에스테르-, 폴리아미드-, 재생 셀룰로오스- 및/또는 결합 섬유들이 이용되고, 천연 섬유들로는 울- 또는 코튼 섬유들이 이용된다.
이 경우, 상기 화학 섬유들은 크림핑(crimping) 가능한, 크림핑된 그리고/또는 크림핑되지 않은 스테이플 섬유들(staple fibers), 크림핑 가능한, 크림핑된 그리고/또는 크림핑되지 않은, 직접 방적 된 연속 섬유들 및/또는 멜트블로운 섬유들(meltblown fibers)과 같은 비연속 섬유들을 포함할 수 있다. 상기 캐리어 층은 단층 또는 다중층으로 형성될 수 있다.
상기 부직포 재료를 제조하기 위해서는 도입부에 설명된 기술들이 사용될 수 있다. 이 경우, 섬유 웹의 섬유들을 부직포 재료로 연결하는 것은 기계적으로(전통적인 니들링 공정, 워터 젯 기술에 의해), 결합제에 의해 또는 열적으로 이루어질 수 있다. 그러나 이때 프린트 공정 이전에 캐리어 층은 보통의 부직포 재료 강도를 갖는 것으로 충분한데, 그 이유는 결합제 및 열가소성 폴리머로 이루어진 혼합물이 프린트될 때 상기 캐리어 층에 추가로 결합제가 더 공급되고 상기 결합제가 경화되기 때문이다. 보통의 부직포 재료 강도를 위해서는, 파지감에 대한 요구조건들을 충족시킨다는 것을 전제로, 비용 저렴한 섬유 원료도 사용될 수 있다. 또한, 공정 흐름이 간소화될 수도 있다.
스테이플 섬유들을 사용하는 경우, 이와 같은 스테이플 섬유들을 하나 이상의 소면기(carding machine)에 의해 섬유 웹으로 방적하는 것이 바람직하다. 이 경우, 임의 배향(랜덤 기술)이 바람직하지만, 종 방향 및/또는 횡 방향 배향의 조합도 바람직하거나, 혹은 특수한 부직포 재료 특성들이 구현되어야 하거나, 또는 다중층 섬유 구조가 요구되는 경우에 더 복잡한 소면기 배열들도 가능하다.
심지 재료를 위해 6.7dtex까지의 섬도를 갖는 섬유들이 특히 적합하다. 더 굵은 섬도는 자체 높은 섬유 강성으로 인해 일반적으로 사용되지 않는다. 1.7dtex의 범위 내의 섬도가 바람직하며, ＜1dtex의 섬도를 갖는 마이크로섬유들도 고려할 수 있다.
본 발명의 특히 바람직한 하나의 실시 형태에서 캐리어 층은 5 내지 300g/㎡, 더 바람직하게 10 내지 100g/㎡, 더 바람직하게 10 내지 40g/㎡ 및 특히 10 내지 30g/㎡의 단위 면적당 중량을 갖는다.
폴리우레탄 혼합물 상에는 용융 접착제가 도포될 수 있다. 따라서 본 발명의 바람직한 하나의 실시 형태에 따르면, 폴리우레탄 코팅은, 시트 재료상에 직접 놓이고 상기 폴리우레탄 혼합물을 포함하는 하부층 및 상기 하부층 상에 배치된 용융 접착제 상부층을 포함하는 이중층 접착제 구조물에서 하부층으로서 형성되어 있다.
고온 용융 접착제, 고온 접착제 또는 영문으로 핫 멜트(hotmelt)로도 언급되는 용융 접착제들은 오래전부터 공지되어 있다. 일반적으로 용융 접착제들은, 용융 상태에서 접착 표면상에 도포되고, 냉각 공정시 신속히 경화되며, 그에 따라 강도를 신속하게 형성하는 실질적으로 용매가 없는 생성물들로 이해된다. 본 발명에 따라 바람직하게 폴리아미드(PA), 폴리에스테르(PES), 에틸비닐아세테이트(EVA) 및 에틸비닐아세테이트의 코폴리머(EVAC), 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 비결정성 폴리알파올레핀(APAO), 폴리우레탄(PU) 등과 같은 열가소성 폴리머들이 용융 접착제들로 사용된다. 본 발명에 따라 폴리아미드가 특히 바람직한데, 그 이유는 상기 폴리아미드가 특히 95℃ 이상의 높은 내세탁성 및 가먼트 다잉 안정성을 가질 수 있기 때문이다.
상기 용융 접착제들의 접착 작용은 원칙적으로, 상기 용융 접착제들이 열가소성 폴리머들로서 가역적으로 용융되고, 액상 용융물로서 용융 공정에 의해 낮아진 자체 점도로 인해 접착될 표면을 습윤 시키며, 그럼으로써 상기 표면에 대해 접착력을 형성한다는 사실을 기초로 한다. 후속하는 냉각 공정의 결과, 용융 접착제는 재차, 높은 응집력을 갖고, 이와 같은 방식으로 접착 표면에 대하여 결합을 제공하는 고체로 경화된다. 접착 공정이 발생한 이후에 점탄성 폴리머들은 상기 접착력이 상기 점탄성 폴리머들의 부피 변화 및 그와 결부된 기계적 장력의 형성이 이루어지는 냉각 공정 이후에도 유지되도록 한다. 형성된 응집력은 기판들 사이의 결합력을 제공한다.
바람직하게 상기 용융 접착제들은 분말 형태로 사용된다. 입자들의 크기는 프린트될 표면, 예를 들어 결합 지점의 목표한 크기에 의존한다. 포인트 패턴의 경우, 입자 지름은 ＞0㎛ 내지 500㎛에서 변경될 수 있다. 원칙적으로 용융 접착제의 입자 크기는 동등하지 않고, 오히려 분포되어 있는데, 다시 말해 입자 크기 스펙트럼이 항상 존재한다. 바람직하게 상기 입자 크기는 목표한 도포량, 포인트 크기 및 포인트 분포에 맞게 조정되어 있다.
분말 형태의 용융 접착제들은 분산 도포 공정에 의해 도포될 수 있으며, 이는 전체적으로 통기성이 있는 텍스타일 복합물을 제조할 목적으로 특히 기공성 기판들을 접착하기 위해 바람직하다. 또한, 상기 분산 도포 공정에서 바람직한 것은, 대량 적용 공정에 적합한 간단한 도포법이라는 사실이다. 예를 들어 폴리아미드, 폴리에스테르 또는 폴리우레탄으로 이루어진 열 활성화 분말들은 이미 낮은 온도들에서 접착성을 갖기 때문에, 상기 열 활성화 분말들은 감열성 기판들, 예컨대 고가의 텍스타일의 섬세한 적층 공정을 위해 적합하다. 활성화 상태에서 우수한 유동 특성들 덕분에, 심지어 낮은 압력 및 짧은 가압 시간에서도 우수한 결합이 제공되지만, 직물 내로 관통할 위험성은 낮게 유지된다.
평면 폴리우레탄 코팅의 경우, 폴리우레탄 혼합물은 이중층 접착제 구조물의 하부층을 나타내고, 상기 하부층 상에는 용융 접착제 상부층이 배치되어 있다. 이 경우, 상기 용융 접착제 상부층은 포인트 패턴의 형태로 또는 평면으로 형성될 수 있다.
본 발명의 바람직한 하나의 실시 형태에서 이중층 접착제 구조물은 그 내부에 더블 포인트로서 폴리우레탄 혼합물 및 용융 접착제가 형성되어 있는 구조물이고, 이때 상기 폴리우레탄 혼합물은 하부 포인트 패턴으로 설계되어 있고, 상기 용융 접착제는 상부 포인트 패턴으로 설계되어 있다. 이 경우, 상기 더블 포인트는 캐리어 층상에 규칙적인 또는 불규칙적인 패턴으로 분포될 수 있다.
본 발명에 따라, 이중층 접착제 구조물들은 위에 기술된 평면 이중층 접착제 구조물 및 더블 포인트로 이해된다. 그에 상응하게, 하부층의 개념은 평면 하부층 및 하부 포인트를 포함하고, 상부층의 개념은 평면 상부층 및 상부 포인트를 포함한다.
하부 포인트로 폴리우레탄 혼합물 및 상부 포인트로 분산 분말을 기본으로 하는 더블 포인트는 바람직하게 포인트 패턴으로 캐리어 층상에 제공된다. 그에 따라, 재료의 유연성 및 탄력성이 보강된다. 상기 포인트 패턴은 규칙적으로 또는 불규칙적으로 분포될 수 있다. 그러나 프린트 공정은 절대 포인트 패턴에만 제한되어 있지 않다. 상기 더블 포인트는 임의의 구조들로 제공될 수 있는데, 예를 들어 선, 스트립, 망- 또는 격자 형태의 구조, 직사각형, 마름모형 또는 타원형 구조를 갖는 점 등의 형태로 제공될 수도 있다.
상기 이중층 접착제 구조물들은 접착제 역류가 적은데, 그 이유는 우선 제공된 폴리우레탄 혼합물이 차단 층으로서 작용할 수 있기 때문이다.
상부- 및 하부층의 제공은 바람직하게 전형적인 더블 포인트 코팅의 형태로 이루어질 수 있다. 하부 포인트를 형성하기 위해, 폴리우레탄 혼합물들은 폴리우레탄 분산액의 형태로 이용될 수 있다. 이와 같은 폴리우레탄 혼합물들은 ＞190℃의 용융점을 가질 수 있고, 그에 따라 고정시 접착 공정에 기여하지 않는다. 이와 같은 유형의 하부 포인트에서 바람직한 것은, 상기 하부 포인트가 간단한 방식으로 예를 들어 유연성, 비접착성, 탄성을 갖도록, 필름을 형성하도록, 또 다른 첨가제들과 상화성을 갖도록, 일광으로 퇴색되지 않도록(비황변성) 형성될 수 있다는 사실이다. 계속해서 상기 폴리우레탄 혼합물 내에서 가교제를 사용함으로써 상부 포인트에 대해, 캐리어 층에 대해 그리고 폴리머 매트릭스 내부에서 결합이 매우 향상될 수 있고, 그럼으로써 접착제 시스템의 점착력이 증가할 수 있다. 따라서 가교 된 폴리우레탄 하부 포인트는, 그에 따라 역방향 고정이 현저히 감소할 수 있다는 장점을 제공한다.
심지 영역에서는, 상부층을 제조하기 위해 우수한 분쇄 가능성을 갖는 과립(일반적으로 80-200㎛)이 사용되는 경우가 바람직하다.
마찬가지로, 상부층과 폴리우레탄 혼합물-하부층 사이에 명확한 상경계가 확인되지 않는 상황도 고려할 수 있다. 이는 예를 들어, 혼합물 내에 있는 상기 폴리우레탄 혼합물에 예를 들어 분산액의 형태로 특정 열가소성 재료 및 경우에 따라서는 또 다른 성분들이 도포됨으로써 야기될 수 있다. 도포 공정 이후에 상기 폴리우레탄 혼합물 내에 있는 특정 열가소성 재료는 분리되고, 이때 더 굵은 입자들은 결합면의 상부 측, 예컨대 포인트 표면상에 더 많이 놓인다. 더 굵은 폴리머 입자들은 폴리우레탄 매트릭스에 통합되어 있지만, 동시에 부직포 재료의 표면에 있는 상기 더 굵은 폴리머 입자들의 자유 (상부) 표면은 상부 재료와의 직접적인 접착 공정을 위해 이용된다. 더블 포인트와 유사한 구조가 형성되지만, 이때 이와 같은 구조를 생성하기 위해 공지된 더블 포인트법과 달리, 단 하나의 방법 단계만이 요구되고, 초과량의 분말의 복잡한 흡인 공정도 생략된다. 이와 같은 방식으로 심지들은 폴리아미드 또는 폴리에스테르를 기본으로 하는 종래의 폴리머들을 구비한 심지들보다 더 높은 탄성 및 더 높은 탄력 회복도(elastic recovery)를 얻는다.
하부 포인트로 바람직하게 수성의 분산액 및 상부 포인트로 분산 분말을 기본으로 하는 더블 포인트는 바람직하게, 위에 기술된 것처럼, 포인트 패턴으로 캐리어 층상에 제공된다. 그에 따라, 재료의 유연성 및 탄력성이 보강된다. 상기 포인트 패턴은 규칙적으로 또는 불규칙적으로 분포될 수 있다. 그러나 프린트 공정은 절대 포인트 패턴에만 제한되어 있지 않다. 상기 더블 포인트 또는 상기 페이스트는 임의의 구조들로 제공될 수 있는데, 예를 들어 선, 스트립, 망- 또는 격자 형태의 구조, 직사각형, 마름모형 또는 타원형 구조를 갖는 점 등의 형태로 제공될 수도 있다.
열 가용성 시트 재료를 제조하기 위한 바람직한 한 가지 방법은 다음의 조치들:
a) 캐리어 층을 준비하는 단계,
b) 하나 이상의 폴리에스테르 우레탄(B1), 하나 이상의 폴리에테르 우레탄(B2) 및 하나 이상의 폴리카보네이트 우레탄(B3) 그리고 가교제로서, 하나 이상의 이소시아네이트 기에서 차단제에 의해 차단되어 있는 하나 이상의 이소시아네이트를 포함하는 폴리우레탄 혼합물을 제조하는 단계,
b) 상기 캐리어 층의 선택된 표면 영역 상에 접착제 구조물의 형성하에 상기 폴리우레탄 혼합물을 제공하는 단계 및
c) 상기 폴리우레탄 혼합물의 적어도 부분적인 가교 공정을 위해, 그리고 동시에 상기 캐리어 층의 표면상에/표면과 상기 폴리우레탄 혼합물의 결합을 위해, 단계 b)에서 얻어진 상기 캐리어 층을 온도 처리하는 단계를 포함한다.
본 발명에 따른 방법에 의해 본 발명에 따른 시트 재료는 본 출원서에 기술된 하나 또는 복수의 실시 형태에 따라 간단한 방식으로 제조될 수 있다.
본 발명의 또 다른 하나의 대상은 앞에서 기술된 방법에 의해 제조 가능한 열 가용성 시트 재료이다.
바람직하게 접착제 구조물은, 위에 설명된 것처럼, 하부- 및 상부층을 구비한 이중층 접착제 구조물로서 형성된다. 상기 하부층을 형성하기 위해 상기 시트 재료상에 우선 폴리우레탄 혼합물이 바람직하게 수성 분산액의 형태로 제공될 수 있다. 이와 같은 폴리우레탄 혼합물 상에는 후속하여 용융 접착제, 특히 열가소성 재료가 바람직하게 분산 분말의 형태로 도포될 수 있다.
프린팅 장치 내에서 직접 텍스타일 재료 또는 부직포 재료로 이루어진 캐리어 층에 상기 폴리우레탄 혼합물이 프린트될 수 있다. 이를 위해 경우에 따라, 프린트 공정 이전에 상기 폴리우레탄 혼합물에 증점제(예컨대 부분적으로 가교 된 폴리아크릴레이트 및 상기 폴리아크릴레이트의 염), 분산제, 습윤제, 윤활 보조제, 파지감 조절제와 같은 텍스타일 보조제들을 제공하거나, 또는 상기 프린트 공정이 더 제조 안정적이도록 상기 폴리우레탄 혼합물을 임의의 다른 방식으로 처리하는 것이 바람직할 수 있다.
본 발명의 바람직한 하나의 실시 형태에서 온도 처리 공정은 80℃ 내지 200℃의 온도들, 더 바람직하게 100℃ 내지 150℃의 온도들 및 특히 120℃ 내지 140℃의 온도들에서 이루어진다.
본 발명의 바람직한 또 다른 하나의 실시 형태에서 방법은 시트 재료의 하나 이상의 염색 처리 공정, 특히 "가먼트 다잉"을 포함한다. 이 경우, 상기 염색 처리 공정은 바람직하게 상부 재료상에 심지를 고정한 이후에 이루어진다.
본 발명의 또 다른 하나의 대상은, EN ISO 9237에 따라 측정된, 200Pa의 시험 압력에서 바람직하게 ＜100d㎥/s*㎡의 투기율을 갖는 상부 재료에 고정하기 위한 심지 재료로서 본 발명에 따른 시트 재료의 용도이다.
그러나 본 발명에 따른 열 가용성 시트 재료의 사용이 이와 같은 적용예에만 제한되어 있지는 않다. 예를 들어 가구용 패딩, 충전된 좌석 구조물, 좌석 커버와 같은 가정용 텍스타일의 가용성 텍스타일 시트 재료로서, 또는 자동차 섬유, 신발 요소들 또는 위생/의료 분야의 신장 가능한 텍스타일 시트 재료로서 다른 적용예들도 고려할 수 있다.
다음에서 텍스타일 산업에서 가용성 심지 재료로서 본 발명에 따른 열 가용성 시트 재료의 용도의 예시에서 본 발명이 일반성을 잃지 않고 기술된다.
예시 1
15g/㎡의 단위 면적당 중량을 갖는 직물 베이스(100％ 폴리아미드)가 공지된 더블 포인트법에 따라 코팅된다. 이 경우, 아크릴산염을 기본으로 하는 하부 포인트, 선행 기술의 (충전제 및 가교제가 없는) 폴리에스테르 폴리우레탄 결합제 하부 포인트 및 차단된 이소시아네이트와 비결정성 및 친수성의 미세 분포 규산을 함유하는 본 발명에 따른 폴리우레탄 결합제 하부 포인트가 이용된다. 각각의 하부 포인트들에 내세탁성 폴리아미드 분말이 추가된다. 이 경우, 상기 하부 포인트들을 위해, 유화제, 증점제 및 공정 보조제와 같은 통상의 보조제들과 혼합된 결합제가 이용된다. 상부 포인트로서 이용된 폴리아미드는 118℃의 용융점 및 (2.16㎏의 하중하에서 160℃에서 검출된) 30(g/10min)의 MFI-값을 갖는다.
본 발명에 따른 결합제 하부 포인트의 조성물은 다음 표 1에 나타나 있다.
표 1
Figure pct00001
코팅 공정에서 각각 5g의 하부 포인트 결합제 페이스트가 도포되고 8g의 분산 분말이 추가된다. 이때 얻어진 코팅된 심지는 120℃의 온도에서 12초간, 2.5bar의 압력으로 고정된다(압축기: Kannegiesser EXT 1000 CU). 일차 점착력 및 내세탁성을 검출하기 위해서는 PES/코튼 상부 재료가 이용된다. 가먼트 다잉 결과들을 검출하기 위해서는 코튼 상부 재료가 이용된다. 이 경우, 140℃의 온도에서 15초간, 2.5bar의 압력으로 고정된다.
상기 결과들은 다음 표 2 및 표 3에 나타나 있다:
표 2
Figure pct00002
표 3
Figure pct00003
도 1에는 본 발명에 따른 폴리우레탄 결합제 하부 포인트가 아닌 폴리우레탄 결합제 하부 포인트에 의해 코팅된 직물의 표면이 도시되어 있다. 두더지 굴이 있는 매우 고르지 않은 표면을 확인할 수 있다(심지의 부분적인 분리, Note 4). 거의 전체 더블 포인트 코팅이 상부 재료상으로 이동하는데, 다시 말해 하부 포인트는 가먼트 다잉 처리 공정 이후에 베이스 재료로부터 해제된다.
도 2에는 본 발명에 따른 폴리우레탄 결합제 하부 포인트에 의해 코팅된 직물의 표면이 도시되어 있다. 두더지 굴이 없는 매우 평탄하고 고른 표면을 확인할 수 있다. 전체 표면은 고정되어 있다(Note 1). 더블 포인트의 대부분, 그리고 그에 따라 하부 포인트도 가먼트 다잉 처리 공정 이후에 베이스 재료 내에 고정되어 유지된다. 상부 재료 내로 단지 적은 상부 포인트 폴리머가 이동한다.

Claims (16)

  1. 특히 텍스타일 산업에서 가용성 심지 재료로 사용될 수 있는 열 가용성 시트 재료로서,
    텍스타일 재료로 이루어진 캐리어 층을 포함하고, 상기 캐리어 층상에는 폴리우레탄 코팅을 포함하는 접착제 구조물이 제공되어 있고, 상기 폴리우레탄 코팅은, 하나 이상의 폴리에스테르 우레탄(B1), 하나 이상의 폴리에테르 우레탄(B2) 및 하나 이상의 폴리카보네이트 우레탄(B3)을 포함하는 폴리우레탄 혼합물을 함유하며, 상기 폴리우레탄 혼합물은, 하나 이상의 이소시아네이트 기에서 차단제에 의해 차단되어 있는 하나 이상의 이소시아네이트를 포함하는 가교제에 의해 적어도 부분적으로 가교 된,
    열 가용성 시트 재료.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 폴리우레탄 혼합물은 상기 하나 이상의 폴리에스테르 우레탄(B1)과 상기 하나 이상의 폴리에테르 우레탄(B2) 및 상기 하나 이상의 폴리카보네이트 우레탄(B3)의 혼합 공정에 의해, 그리고 하나 이상의 이소시아네이트 기에서 차단제에 의해 차단되어 있는 이소시아네이트를 포함하는 가교제에 의한 후속하는 적어도 부분적인 가교 공정에 의해 제조된 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 차단제는 160℃ 미만, 예를 들어 110-140℃, 더 바람직하게 120-130℃의 차단 해제 온도를 갖는 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항 또는 복수의 항에 있어서,
    상기 차단제는 3,5-디메틸피라졸(DMP)인 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항 또는 복수의 항에 있어서,
    각각 폴리우레탄 (B1), (B2) 및 (B3)의 전체 중량을 기준으로, 상기 폴리우레탄 혼합물은 상기 가교제를 0.1 내지 20중량％, 더 바람직하게 1 내지 10중량％, 특히 2 내지 6중량％의 양으로 포함하는 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항 또는 복수의 항에 있어서,
    상기 폴리우레탄 혼합물은, 베이스 바디로서 C3-C18-알킬 잔기, 바람직하게 C4-C12 알킬 잔기를 갖는 하나 이상의 이소시아네이트를 함유하는 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항 또는 복수의 항에 있어서,
    상기 폴리우레탄 혼합물은 0.01 내지 0.5, 더 바람직하게 0.03 내지 0.3, 특히 0.1 내지 0.2의 가교도를 갖는 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항 또는 복수의 항에 있어서,
    상기 폴리우레탄 혼합물은 충전제로서 2 내지 20㎛, 더 바람직하게 3 내지 15㎛ 및 특히 7 내지 10㎛의 평균 입자 크기를 갖는 규산을 포함하는 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  9. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항 또는 복수의 항에 있어서,
    각각 폴리우레탄 혼합물의 전체 중량을 기준으로, 상기 폴리우레탄 혼합물 내에서 상기 규산의 양은 0.5 내지 55중량％, 더 바람직하게 1 내지 20중량％ 및 특히 2 내지 8중량％인 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항 또는 복수의 항에 있어서,
    상기 캐리어 층은 10 내지 40g/㎡, 더 바람직하게 10 내지 30g/㎡의 단위 면적당 중량을 갖는 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  11. 제1항 내지 제10항 중 어느 한 항 또는 복수의 항에 있어서,
    상기 접착제 구조물은, 상기 시트 재료상에 직접 놓이고 상기 폴리우레탄 혼합물을 포함하는 하부층 및 상기 하부층 상에 배치되고 용융 접착제를 포함하는 상부층을 포함하는 이중층 접착제 구조물로서 형성되어 있는 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  12. 제11항에 있어서,
    폴리우레탄 혼합물 및 용융 접착제는 더블 포인트(double point)로서 형성되어 있고, 상기 폴리우레탄 혼합물은 하부 포인트 패턴(point pattern)으로 설계되어 있고, 상기 용융 접착제는 상부 포인트 패턴으로 설계되어 있는 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료.
  13. 열 가용성 시트 재료를 제조하기 위한 방법으로서,
    다음의 조치들:
    a. 캐리어 층을 준비하는 단계,
    b. 하나 이상의 폴리에스테르 우레탄(B1), 하나 이상의 폴리에테르 우레탄(B2) 및 하나 이상의 폴리카보네이트 우레탄(B3) 그리고 가교제로서, 하나 이상의 이소시아네이트 기에서 차단제에 의해 차단되어 있는 하나 이상의 이소시아네이트를 포함하는 폴리우레탄 혼합물을 제조하는 단계,
    c. 상기 캐리어 층의 선택된 표면 영역 상에 접착제 구조물의 형성하에 상기 폴리우레탄 혼합물을 제공하는 단계 및
    d. 상기 폴리우레탄 혼합물의 적어도 부분적인 가교 공정을 위해, 그리고 동시에 상기 캐리어 층의 표면상에/표면과 상기 폴리우레탄 혼합물의 결합을 위해, 단계 b)에서 얻어진 상기 캐리어 층을 온도 처리하는 단계를 포함하는,
    열 가용성 시트 재료의 제조 방법.
  14. 제13항에 있어서,
    온도 처리 공정은 80℃ 내지 200℃, 더 바람직하게 100℃ 내지 150℃ 및 특히 120℃ 내지 140℃의 온도들에서 이루어지는 것을 특징으로 하는,
    열 가용성 시트 재료의 제조 방법.
  15. 제13항 또는 제14항에 따른 방법에 의해 제조된 열 가용성 시트 재료.
  16. 상부 재료, 특히 EN ISO 9237에 따라 측정된, 200Pa의 시험 압력에서 ＜100d㎥/s*㎡의 투기율을 갖는 상부 재료에 고정하기 위한 심지 재료로서 제1항 내지 제15항 중 어느 한 항 또는 복수의 항에 따른 시트 재료의 용도.
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