KR20190131472A - 절삭 인서트 및 밀링 공구 - Google Patents

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KR20190131472A
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게이지 기노시타
고우키 마츠바라
유스케 고이케
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스미또모 덴꼬오 하드메탈 가부시끼가이샤
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Abstract

절삭 인서트는 절삭날 부재와 배치부를 갖고 있다. 배치부는 절삭날 부재가 배치되는 배치면과 제1 측면과 제2 측면을 포함하고 있다. 배치부에는 쿨런트 공급로의 도입구 및 토출구가 형성되어 있다. 제1 측면에는 기립부와 평탄부로 구성되다 단차가 형성되어 있다. 경사면에 대하여 수직이며 또한 도입구 및 토출구의 각각과 교차하는 단면에 있어서, 경사면에 대하여 수직인 방향에 있어서의 절삭날과 배치면의 거리를 제1 거리로 하고, 경사면에 대하여 수직인 방향에 있어서의 기립부와 평탄부의 경계부와 배치면의 거리를 제2 거리로 하고, 경사면에 평행한 방향에 있어서의 경계부와 절삭날의 선단부의 거리를 제3 거리로 하고, 경사면에 평행한 방향에 있어서의 제2 토출구부와 절삭날의 선단부의 거리를 제4 거리로 한 경우, 제2 거리는 제1 거리보다도 길며 또한 제3 거리를 제4 거리로 나눈 값은 0.5 이상 0.8 이하이다.

Description

절삭 인서트 및 밀링 공구
본 발명은 절삭 인서트 및 밀링 공구에 관한 것이다.
종래부터 일본 특허공개 2015-47693호 공보(특허문헌 1)에 기재된 밀링 공구가 알려져 있다. 특허문헌 1에 기재된 밀링 공구는 툴 본체와 카세트를 갖는다. 카세트는 툴 본체에 부착되어 있다. 카세트는 절삭 칩과 체결 부품을 갖고 있다. 절삭 칩은 체결 부품에 부착되어 있다. 쿨런트(coolant) 통로는 체결 부품의 절삭 부스러기 안내면에 개구되도록 형성되어 있다.
특허문헌 1: 일본 특허공개 2015-47693호 공보
본 발명의 일 양태에 따른 절삭 인서트는 절삭날 부재와 배치부를 구비하고 있다. 배치부에는 절삭날 부재가 배치된다. 절삭날 부재는 경사면(rake face)과 경사면(flank face)에 연속해 있는 여유면을 포함하고 있다. 경사면과 여유면의 능선은 절삭날을 구성한다. 배치부는, 절삭날 부재가 배치되는 배치면과, 배치면에 연속해 있는 제1 측면과, 제1 측면과 반대쪽에 있는 제2 측면을 포함하고 있다. 배치부에는 제1 측면 및 제2 측면의 각각에 개구되는 쿨런트 공급로가 마련되어 있다. 제1 측면에 있어서의 쿨런트 공급로의 개구부는 쿨런트 공급로의 토출구를 구성한다. 제2 측면에 있어서의 쿨런트 공급로의 개구부는 쿨런트 공급로의 도입구를 구성한다. 제1 측면에는 기립부와 기립부에 연속해 있는 평탄부로 구성되는 단차가 형성되어 있다. 경사면에 대하여 수직이며 또한 도입구 및 토출구의 각각과 교차하는 단면을 제1 단면이라고 하면, 제1 단면에 있어서 토출구는, 제1 토출구부와, 제1 토출구부와 배치면을 따라서 연장되는 직선과의 사이에 위치하는 제2 토출구부를 갖고 있다. 경사면에 대하여 수직인 방향에 있어서의 절삭날과 배치면의 거리를 제1 거리로 하고, 경사면에 대하여 수직인 방향에 있어서의 기립부와 평탄부의 경계부와 배치면의 거리를 제2 거리로 하고, 경사면에 평행한 방향에 있어서의 경계부와 절삭날의 선단부의 거리를 제3 거리로 하고, 경사면에 평행한 방향에 있어서의 제2 토출구부와 절삭날의 선단부의 거리를 제4 거리로 한 경우, 제2 거리는 제1 거리보다도 길며 또한 제3 거리를 제4 거리로 나눈 값은 0.5 이상 0.8 이하이다.
도 1은 본 실시형태에 따른 밀링 공구의 구성을 도시하는 사시 모식도이다.
도 2는 본 실시형태에 따른 절삭 인서트를 제1 측면 측에서 본 사시 모식도이다.
도 3은 본 실시형태에 따른 절삭 인서트를 제2 측면 측에서 본 사시 모식도이다.
도 4는 도 2의 IV-IV선을 따른 단면 모식도이다.
도 5는 도 4의 영역 V의 확대 모식도이다.
도 6은 보디에 마련된 쿨런트 공급부의 구성을 도시하는 단면 모식도이다.
도 7은 도 4의 VII-VII선을 따른 단면 모식도이다.
도 8은 쿨런트 공급로의 토출구의 구성을 도시하는 정면 모식도이다.
도 9는 절삭 인서트가 보디에 부착된 상태를 도시하는 평면 모식도이다.
도 10은 본 실시형태에 따른 밀링 공구 및 절삭 인서트의 작용 효과를 설명하기 위한 제1 사시 모식도이다.
도 11은 본 실시형태에 따른 밀링 공구 및 절삭 인서트의 작용 효과를 설명하기 위한 제2 사시 모식도이다.
도 12는 제1 변형예에 따른 절삭 인서트의 쿨런트 공급로의 토출구의 구성을 도시하는 모식도이다.
도 13은 제2 변형예에 따른 절삭 인서트의 쿨런트 공급로의 토출구의 구성을 도시하는 모식도이다.
도 14는 제3 변형예에 따른 절삭 인서트의 쿨런트 공급로의 토출구의 구성을 도시하는 모식도이다.
[본 개시가 해결하고자 하는 과제]
일본 특허공개 2015-47693호 공보에 기재된 밀링 공구에 있어서는, 절삭날에 의해서 절삭된 피삭재의 절삭 부스러기는 절삭 부스러기 안내면으로 향하여 이동한다. 쿨런트 공급로는 절삭 부스러기 안내면에 개구되도록 마련되어 있다. 그 때문에, 상기 밀링 공구에 있어서는 절삭 부스러기에 의해서 쿨런트 공급로가 폐색되는 경우가 있었다.
본 발명의 일 양태는 상기한 문제점에 감안하여 이루어진 것으로, 그 목적은 절삭 부스러기에 의해서 쿨런트 공급로가 폐색되는 것을 억제할 수 있는 절삭 인서트 및 밀링 공구를 제공하는 것이다.
[본 개시의 효과]
본 발명의 일 양태에 따른 절삭 인서트 및 밀링 공구에 의하면, 절삭 부스러기에 의해서 쿨런트 공급로가 폐색되는 것을 억제할 수 있다.
[본 발명의 실시형태의 개요]
우선 본 발명의 실시형태의 개요를 열거하여 설명한다.
(1) 본 발명의 일 양태에 따른 절삭 인서트(10)는 절삭날 부재(20)와 배치부(30)를 구비하고 있다. 배치부(30)에는 절삭날 부재(20)가 배치된다. 절삭날 부재(20)는 경사면(22)과 경사면(22)에 연속해 있는 여유면(23)을 포함하고 있다. 경사면(22)과 여유면(23)의 능선은 절삭날(21)을 구성한다. 배치부(30)는, 절삭날 부재(20)가 배치되는 배치면(37)과, 배치면(37)에 연속해 있는 제1 측면(31)과, 제1 측면(31)과 반대쪽에 있는 제2 측면(32)을 포함하고 있다. 배치부(30)에는 제1 측면(31) 및 제2 측면(32)의 각각에 개구되는 쿨런트 공급로(40)가 마련되어 있다. 제1 측면(31)에 있어서의 쿨런트 공급로(40)의 개구부는 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)를 구성한다. 제2 측면(32)에 있어서의 쿨런트 공급로(40)의 개구부는 쿨런트 공급로(40)의 도입구(42)를 구성한다. 제1 측면(31)에는 기립부(31b)와 기립부(31b)에 연속해 있는 평탄부(31d)로 구성되는 단차(ST)가 형성되어 있다. 경사면(22)에 대하여 수직이며 또한 도입구(42) 및 토출구(41)의 각각과 교차하는 단면을 제1 단면이라고 하면, 제1 단면에 있어서 토출구(41)는, 제1 토출구부(41d)와, 제1 토출구부(41d)와 배치면(37)을 따라서 연장되는 직선과의 사이에 위치하는 제2 토출구부(41c)를 갖고 있다. 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에 있어서의 절삭날(21)와 배치면(37)의 거리를 제1 거리(D1)로 하고, 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에 있어서의 기립부(31b)와 평탄부(31d)의 경계부(31c)와 배치면(37)의 거리를 제2 거리(D2)로 하고, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 경계부(31c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제3 거리(D3)로 하고, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 제2 토출구부(41c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제4 거리(D4)로 한 경우, 제2 거리(D2)는 제1 거리(D1)보다도 길며 또한 제3 거리(D3)를 제4 거리(D4)로 나눈 값은 0.5 이상 0.8 이하이다.
상기 (1)에 따른 절삭 인서트(10)에 있어서는, 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에 있어서의 절삭날(21)과 배치면(37)의 거리를 제1 거리(D1)로 하고, 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에 있어서의 기립부(31b)와 평탄부(31d)의 경계부(31c)와 배치면(37)의 거리를 제2 거리(D2)로 한 경우, 제2 거리(D2)는 제1 거리(D1)보다도 길다. 이에 따라, 기립부(31b)와 평탄부(31d)의 경계부(31c)가 경사면(22)보다도 높은 위치에 배치된다. 그 때문에, 경사면(22)을 따라서 이동하는 절삭 부스러기가, 기립부(31b)와 평탄부(31d)에 의해 구성되는 단차(ST)에 의해서, 경사면(22)보다도 높은 위치를 지나도록 절삭 부스러기의 방향이 바뀌게 된다. 이로써, 절삭 부스러기가 쿨런트 공급로(40)로 향하여 진행하는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 절삭 부스러기에 의해 쿨런트 공급로(40)가 폐색되는 것을 억제할 수 있다.
또한 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 경계부(31c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제3 거리(D3)로 하고, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 제2 토출구부(41c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제4 거리(D4)로 한 경우, 제3 거리(D3)를 제4 거리(D4)로 나눈 값은 0.5 이상 0.8 이하이다. 이에 따라, 절삭 부스러기를 제1 측면(31)의 가까이까지 잡아당긴 후에, 기립부(31b)와 평탄부(31d)에 의해 구성되는 단차(ST)에 의해 절삭 부스러기의 방향이 바뀌게 된다. 따라서, 절삭 부스러기를 제1 측면(31)에 의해서 컬하는 것이 용이하게 된다. 결과적으로 절삭 부스러기를 효과적으로 분단할 수 있다.
(2) 상기 (1)에 따른 절삭 인서트(10)에 의하면, 제1 단면에 있어서 경계부(31c)는, 제2 토출구부(41c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)를 지나는 직선과, 배치면(37)을 따라서 연장되는 직선과의 사이에 위치해 있어도 좋다.
(3) 상기 (1) 또는 (2)에 따른 절삭 인서트(10)에 있어서, 제2 거리(D2)에서 제1 거리(D1)를 뺀 값은 0.1 mm 이상 0.3 mm 이하라도 좋다.
(4) 상기 (1)∼(3) 중 어느 것에 따른 절삭 인서트(10)에 의하면, 제1 단면에 있어서 제1 토출구부(41d)는, 기립부(31b)를 따라서 연장되는 직선과, 배치면(37)을 따라서 연장되는 직선의 사이에 위치해 있어도 좋다. 이에 따라, 제1 토출구부(41d)의 위쪽으로 향하도록 절삭 부스러기의 방향이 바뀌게 된다. 그 때문에, 절삭 부스러기가 쿨런트 공급로(40)의 내부로 침입하는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 절삭 부스러기에 의해서 쿨런트 공급로(40)가 폐색되는 것을 더욱 억제할 수 있다.
(5) 상기 (1)∼(4) 중 어느 것에 따른 절삭 인서트(10)에 의하면, 제1 단면에 있어서, 제1 측면(31)은 평탄부(31d)에 연속해 있는 곡률부(31f)를 갖고 있어도 좋다. 이에 따라, 절삭 부스러기를 효과적으로 컬하는 것이 용이하게 된다. 결과적으로 절삭 부스러기를 효과적으로 분단할 수 있다.
(6) 상기 (5)에 따른 절삭 인서트(10)에 의하면, 제1 단면에 있어서, 경사면(22)에 평면인 방향에 있어서의 제1 토출구부(41d)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제5 거리(D5)로 한 경우, 제5 거리(D5)는 제4 거리(D4)보다도 길어도 좋다.
(7) 상기 (6)에 따른 절삭 인서트(10)에 의하면, 제1 단면에 있어서 곡률부(31f)는, 평탄부(31d)에 연속해 있는 제1 단부(31e)와, 제1 단부(31e)와 반대쪽의 제2 단부(31g)를 가지고, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 제2 단부(31g)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제6 거리(D6)로 한 경우, 제6 거리(D6)는 제5 거리(D5)보다도 짧더라도 좋다. 이에 따라, 절삭 부스러기를 보다 효과적으로 컬할 수 있다. 결과적으로 절삭 부스러기를 더욱 효과적으로 분단할 수 있다. 또한, 보디에 절삭 부스러기가 접촉하는 것을 억제할 수 있다.
(8) 상기 (1)∼(7) 중 어느 것에 따른 절삭 인서트(10)에 있어서, 절삭날(21)은, 제1 절삭날부(21a)와, 제1 절삭날부(21a)에 연속해 있는 코너 절삭날부(21c)와, 코너 절삭날부(21c)와 연속해 있는 제2 절삭날부(21b)를 갖고 있어도 좋다. 제1 절삭날부(21a)와 코너 절삭날부(21c)의 경계는 제1 코너부(21d)를 구성하고 있어도 좋다. 제2 절삭날부(21b)와 코너 절삭날부(21c)의 경계는 제2 코너부(21e)를 구성하고 있어도 좋다. 경사면(22)에 대하여 평행한 단면을 제2 단면이라고 하면, 제2 단면에 있어서 쿨런트 공급로(40)는, 제1 측단부(41a)와 제1 측단부(41a)와 반대쪽의 제2 측단부(41b)를 가지고, 제1 코너부(21d) 및 제2 코너부(21e)의 각각은, 제1 측단부(41a)를 따라서 연장되는 직선과, 제2 측단부(41b)를 따라서 연장되는 직선의 사이에 위치해 있어도 좋다. 이에 따라, 쿨런트를 코너 절삭날부(21c) 부근에 효과적으로 공급할 수 있다. 결과적으로 절삭 부스러기를 효과적으로 분단하면서 절삭 부스러기가 워크에 맞물려 들어가는 것을 억제할 수 있다.
(9) 상기 (8)에 따른 절삭 인서트(10)에 있어서, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭은, 경사면(22)에 수직인 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭보다도 크더라도 좋다. 이에 따라, 넓은 범위에 있어서 절삭날(21)을 냉각할 수 있다.
(10) 본 발명의 일 양태에 따른 밀링 공구는, 상기 (1)∼(9) 중 어느 것에 따른 절삭 인서트(10)와, 절삭 인서트(10)가 부착되는 보디(60)를 구비하고 있다. 보디(60)에는 도입구(42)에 연속해 있는 쿨런트 공급부(90)가 마련되어 있다.
(11) 상기 (10)에 따른 밀링 공구에 있어서, 쿨런트 공급로(40)는, 도입구(42)에 연속해 있는 쿨런트 저장부(44)와, 쿨런트 저장부(44) 및 토출구(41)의 각각에 연속해 있는 배출 통로(43)에 의해 구성되어 있어도 좋다. 쿨런트 공급부(90)의 단면적은, 쿨런트 저장부(44)의 최대 단면적보다도 작으며 또한 배출 통로(43)의 단면적보다도 크더라도 좋다. 쿨런트 공급부(90)의 단면적을 쿨런트 저장부(44)의 최대 단면적보다도 작게 함으로써, 절삭 인서트(10)의 날끝이 마모되었을 때에, 절삭 인서트(10)의 날끝을 보디(60)에 대하여 전방으로 시프트시키는 경우에 있어서도, 보디(60)의 쿨런트 공급부(90)가 절삭 인서트(10)의 쿨런트 공급로(40)에 의해서 커버되기 때문에, 쿨런트를 보디(60)로부터 절삭 인서트(10)의 쿨런트 공급로(40)에 대하여 공급할 수 있다. 또한, 배출 통로(43)의 단면적을 쿨런트 저장부(44)의 최대 단면적보다도 작게 함으로써, 고속 회전 중이라도 적확하게 날끝에 쿨런트를 공급할 수 있다. 또한 절삭 부스러기의 분단 효과를 향상시킬 수 있다. 더구나, 적은 쿨런트 공급량이라도 날끝에 대하여 높은 압력으로 쿨런트를 공급할 수 있다.
(12) 상기 (11)에 따른 밀링 공구에 있어서, 배출 통로(43)의 단면적은 1 ㎟ 이하라도 좋다. 이에 따라, 날끝에 대하여 보다 높은 압력으로 쿨런트를 공급할 수 있다.
(13) 상기 (11) 또는 (12)에 따른 밀링 공구에 있어서, 경사면(22)은 배출 통로(43)의 연장 방향과 평행하여도 좋다.
[본 발명의 실시형태의 상세]
이어서, 본 발명의 실시형태의 상세를 도면을 참조하여 설명한다. 또한, 각 도면 중 동일하거나 또는 상당하는 부분에는 동일 부호를 붙이고 있다. 또한, 이하에 기재하는 실시형태의 적어도 일부를 임의로 조합하여도 좋다.
(밀링 공구의 구성)
우선, 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1)의 구성에 관해서 설명한다. 도 1은 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1)의 구성을 도시하는 사시 모식도이다.
도 1에 도시된 것과 같이, 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1)는 보디(60)와 절삭 인서트(10)와 체결 나사(81)와 조정 나사(80)를 주로 갖고 있다. 보디(60)는 외주면(63)과 인서트 부착부(65)와 제1 단부(64)와 제2 단부(66)를 갖고 있다. 외주면(63)은 보디(60)의 중심축(A)을 둘러싸도록 마련되어 있다. 인서트 부착부(65)는 외주면(63)에 마련되어 있다. 외주면(63)에 마련되는 인서트 부착부(65)의 수는 복수라도 좋다. 인서트 부착부(65)는 외주면(63)보다도 중심축(A) 측으로 향하여 움푹 들어가 있다.
제1 단부(64) 및 제2 단부(66)의 각각은 중심축(A)을 따른 방향에 있어서의 보디(60)의 끝이다. 제2 단부(66)는 공작 기계의 주축에 부착되는 측의 보디(60)의 끝이다. 제1 단부(64)는 제2 단부(66)의 반대쪽의 끝이다. 외주면(63)은 제1 단부(64)에 연속해 있다. 보디(60)에는 제1 단부 및 제2 단부의 각각에 개구되는 관통 구멍(67)이 형성되어 있다. 보디(60)는 예컨대 강철에 의해 구성되어 있다. 보디(60)의 직경은 예컨대 100 mm이다. 피삭재는 예컨대 알루미늄 합금(ADC12) 등이다.
절삭 인서트(10)는 보디(60)에 마련된 인서트 부착부(65)에 배치되어 있다. 인서트 부착부(65)는 체결 나사(81)에 의해서 보디(60)에 부착된다. 이에 따라, 보디(60)의 변형량을 최소화하여 날 진동의 조정을 간이하게 하고 있다. 절삭 인서트(10)는 보디(60)의 원주 방향에 있어서 복수 마련되어 있다. 절삭 인서트(10)는, 보디(60)의 중심축(A)을 중심으로 한 날끝의 포락선 원의 직경 1 인치(2.54 cm) 당 4개 이상 배치되어 있어도 좋다. 조정 나사(80)는 절삭 인서트(10)에 접하여 마련되어 있다. 조정 나사(80)는 중심축(A)에 평행한 방향에 있어서 절삭 인서트(10)와 제2 단부의 사이에 위치해 있다. 조정 나사(80)는 중심축(A)에 평행한 방향에 있어서 절삭 인서트(10)의 위치를 조정할 수 있게 구성되어 있다.
(절삭 인서트의 구성)
이어서, 본 실시형태에 따른 절삭 인서트(10)의 구성에 관해서 설명한다. 도 2는 본 실시형태에 따른 절삭 인서트(10)를 제1 측면(31) 측에서 본 사시 모식도이다. 도 3은 본 실시형태에 따른 절삭 인서트(10)를 제2 측면(32) 측에서 본 사시 모식도이다. 도 4는 도 2의 IV-IV선을 따른 단면 모식도이다.
도 2에 도시된 것과 같이, 절삭 인서트(10)는 절삭날 부재(20)와 배치부(30)를 갖고 있다. 절삭날 부재(20)는 경사면(22)과 여유면(23)을 갖고 있다. 여유면(23)은 경사면(22)에 연속해 있다. 경사면(22)과 여유면(23)의 능선은 절삭날(21)을 구성한다. 여유면(23)은 제1 여유면부(23a)와 제2 여유면부(23b)를 갖고 있다. 제1 여유면부(23a)와 경사면(22)의 능선은 제1 절삭날부(21a)를 구성한다. 제2 여유면부(23b)와 경사면(22)의 능선은 제2 절삭날부(21b)를 구성한다. 절삭날 부재(20)는 예컨대 납땜 등에 의해서 배치부(30)에 부착되어 있다. 절삭날 부재(20)는 예컨대 다결정 다이아몬드(Polycrystalline Diamond: PCD)를 포함하는 소결체에 의해 구성되어 있다. 절삭날 부재(20)는 평판 형상을 갖고 있다. 절삭날 부재(20)는 예컨대 입방정 질화붕소(Cubic Boron Nitride: CBN)를 포함하는 소결체에 의해 구성되어 있어도 좋다.
배치부(30)에는 절삭날 부재(20)가 배치된다. 절삭날 부재(20)는 배치부(30)에 접해 있다. 도 2 및 도 3에 도시된 것과 같이, 배치부(30)는 배치면(37)과 제1 측면(31)과 제2 측면(32)과 제3 측면(34)과 제4 측면(36)과 정상면(35)과 바닥면(33)을 주로 갖고 있다. 도 2에 도시된 것과 같이, 배치면(37)은 절삭날 부재(20)이 배치되는 면이다. 배치면(37)은 절삭날 부재(20)에 대향하고 있다. 배치면(37)은 절삭날 부재(20)에 접해 있어도 좋다. 배치면(37)은 절삭날 부재(20)의 경사면(22)과 거의 평행하다. 제1 측면(31)은 배치면(37)에 연속해 있다. 제3 측면(34)에 대하여 수직인 방향에서 봤을 때, 배치면(27) 상에 절삭날 부재(20)가 형성되고, 절삭날 부재(20)의 경사면(22)의 위쪽으로 향해서 제1 측면(31)이 형성되어 있다. 도 2 및 도 3에 도시된 것과 같이, 제2 측면(32)은 제1 측면(31)과 반대쪽에 있다. 배치부(30)에는 쿨런트 공급로(40)가 마련되어 있다. 쿨런트 공급로(40)는 제1 측면(31) 및 제2 측면(32)의 각각에 개구되어 있다. 도 4에 도시된 것과 같이, 제1 측면(31)에 있어서의 쿨런트 공급로(40)의 개구부는 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)를 구성한다. 제2 측면(32)에 있어서의 쿨런트 공급로(40)의 개구부는 쿨런트 공급로(40)의 도입구(42)를 구성한다.
도 2 및 도 3에 도시된 것과 같이, 배치부(30)에는 체결 나사 삽입 구멍(50)이 형성되어 있다. 체결 나사 삽입 구멍(50)은 제1 측면(31) 및 제2 측면(32)의 각각에 개구되어 있다. 체결 나사 삽입 구멍(50)은 제1 측면(31)에 있어서 개구되는 제1 개구부(51)와 제2 측면(32)에 있어서 개구되는 제2 개구부(52)를 갖고 있다. 제3 측면(34)은 예컨대 제1 측면(31), 제2 측면(32), 바닥면(33), 정상면(35) 및 배치면(37)의 각각에 연속해 있다. 절삭날 부재(20)는, 제3 측면(34)에 따른 면과 교차하도록 배치면(37)으로부터 비어져 나와 배치되어 있다. 제4 측면(36)은 제3 측면(34)과는 반대쪽에 있다. 절삭날 부재(20)는 제4 측면(36)으로부터 이격되어 있다. 제4 측면(36)은 조정 나사(80)에 접해 있다. 쿨런트 공급로(40) 및 체결 나사 삽입 구멍(50)의 각각은 제3 측면(34)과 제4 측면(36)의 사이에 위치해 있다. 바닥면(33)은 정상면(35)의 반대쪽에 있다. 바닥면(33)은 배치면(37)의 반대쪽에 있다. 배치면(37)은 바닥면(33)을 따른 면과 정상면(35)을 따른 면의 사이에 위치해 있다. 바닥면(33)은 제2 측면(32), 제3 측면(34) 및 제4 측면(36)의 각각에 연속해 있다. 정상면(35)은 제1 측면(31), 제2 측면(32), 제3 측면(34) 및 제4 측면(36)의 각각에 연속해 있다.
도 4에 도시된 것과 같이, 쿨런트 공급로(40)는 예컨대 쿨런트 저장부(44)와 배출 통로(43)에 의해 구성되어 있다. 쿨런트 저장부(44)는 쿨런트 공급로(40)의 도입구(42)에 연속해 있다. 배출 통로(43)는 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)에 연속해 있다. 도 4에 도시된 것과 같이, 경사면(22)에 대하여 평행한 단면(제2 단면)에 있어서, 쿨런트 공급로(40)는 제1 측단부(41a)와 제2 측단부(41b)를 갖고 있다. 제2 측단부(41b)는 제1 측단부(41a)와 반대쪽에 있다. 제1 측단부(41a)는 제2 측단부(41b)와 제3 측면(34)의 사이에 있다. 다른 관점에서 말하면, 제1 측단부(41a)는 제2 측단부(41b)보다도 제3 측면(34)에 가깝다. 제2 측단부(41b)는 제1 측단부(41a)와 체결 나사 삽입 구멍(50)의 사이에 위치해 있다. 도 4에 도시된 것과 같이, 제2 단면에 있어서 제1 측면(31)은 예컨대 원호형이다. 제1 측면(31)의 곡률 반경(R1)은 예컨대 6.3 mm이다.
도 4에 도시된 것과 같이, 절삭날(21)은 제1 절삭날부(21a)와 제2 절삭날부(21b)와 코너 절삭날부(21c)를 갖고 있다. 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에서 봤을 때, 제1 측단부(41a)를 따라서 연장되는 직선(제1 직선(La))은 제1 절삭날부(21a)에 교차하고 있어도 좋다. 마찬가지로, 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에서 봤을 때, 제2 측단부(41b)를 따라서 연장되는 직선(제2 직선(Lb))은 제2 절삭날부(21b)에 교차하고 있어도 좋다. 제1 직선(La)은 제2 직선(Lb)과 거의 평행하다. 도 4에 도시된 것과 같이, 제1 절삭날부(21a)는 제3 측면(34)에 평행한 방향을 따라서 연장되어 있어도 좋다. 제2 절삭날부(21b)는 제2 측면(32)에 평행한 방향을 따라서 연장되어 있어도 좋다. 제2 절삭날부(21b)에 평행한 방향에 있어서, 코너 절삭날부(21c)와 제1 측단부(41a)의 거리는 예컨대 1.2 mm 이상이라도 좋다.
도 5는 도 4의 영역 V의 확대 모식도이다. 도 5에 도시된 것과 같이, 절삭날(21)은 코너 절삭날부(21c)를 추가로 갖고 있어도 좋다. 제1 절삭날부(21a)는 코너 절삭날부(21c)에 연속해 있다. 제2 절삭날부(21b)는 코너 절삭날부(21c)에 연속해 있다. 코너 절삭날부(21c)는 제1 절삭날부(21a) 및 제2 절삭날부(21b)의 각각에 연속해 있다. 제1 절삭날부(21a)와 코너 절삭날부(21c)의 경계는 제1 코너부(21d)를 구성하고 있다. 제2 절삭날부(21b)와 코너 절삭날부(21c)의 경계는 제2 코너부(21e)를 구성하고 있다. 도 5에 도시된 것과 같이, 코너 절삭날부(21c)는 제1 절삭날부(21a) 및 제2 절삭날부(21b)의 각각에 대하여 경사져 있다. 도 5에 도시된 것과 같이, 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에서 봤을 때, 제1 코너부(21d) 및 제2 코너부(21e)의 각각은 제1 직선(La)과 제2 직선(Lb)의 사이에 위치해 있어도 좋다.
도 6은 보디(60)에 마련된 쿨런트 공급부(90)의 구성을 도시하는 단면 모식도이다. 도 6에 도시된 것과 같이, 보디(60)에는 쿨런트 공급부(90)가 마련되어 있다. 보디(60)에 마련된 쿨런트 공급부(90)는 절삭 인서트(10)에 마련된 쿨런트 공급로(40)의 도입구(42)에 연속해 있다. 도 6에 도시된 것과 같이, 경사면(22)에 대하여 평행한 단면(제2 단면)에 있어서, 쿨런트 공급부(90)는 출구(91)와 내벽면(92)을 갖는다. 출구(91)는 제1 출구부(91a)와 제2 출구부(91b)를 갖는다. 제1 출구부(91a)는 보디(60)의 제1 단부(64)와 제2 출구부(91b)의 사이에 위치해 있다.
도 6에 도시된 것과 같이, 쿨런트 공급로(40)의 도입구(42)의 폭은 쿨런트 공급부(90)의 출구(91)의 폭보다도 크다. 다른 관점에서 말하면, 쿨런트 공급부(90)의 출구(91)는 쿨런트 공급로(40)의 도입구(42)에 둘러싸여 있다. 도입구(42)는 제1 도입구부(42a)와 제2 도입구부(42b)를 갖고 있다. 제1 도입구부(42a)는 제2 도입구부(42b)와 제3 측면(34)의 사이에 위치해 있다. 제2 측면(32)을 따른 방향에 있어서, 제1 단부(64)에서부터 제2 출구부(91b)까지의 거리(제7 거리(D7))는 제3 측면(34)에서부터 제2 도입구부(42b)까지의 거리(제8 거리(D8))보다도 짧다. 이에 따라, 도 6의 파선으로 나타내는 것과 같이, 절삭 인서트(10)가 보디(60)에 대하여 제2 측면(32)에 평행한 방향에 있어서 시프트하여 마련된 경우라도, 보디(60)의 쿨런트 공급부(90)로부터 절삭 인서트(10)의 쿨런트 공급로(40)에 대하여 쿨런트를 공급할 수 있다.
도 7은 도 4의 VII-VII선을 따른 단면 모식도이다. 도 7에 도시하는 단면은, 경사면(22)에 대하여 수직이며 또한 도입구(42) 및 토출구(41)의 각각과 교차하는 단면(제1 단면)이다. 도 7에 도시된 것과 같이, 제1 측면(31)에는 기립부(31b)와 평탄부(31d)로 구성되는 단차(ST)가 마련되어 있다. 평탄부(31d)는 기립부(31b)에 연속해 있다. 기립부(31)는 평탄부(31a)에 대하여 경사져 있다. 제1 측면(31)은 측벽면(31h)과 평면부(31a)를 추가로 갖고 있다. 측벽면(31h)은 배치면(37)에 연속해 있다. 측벽면(31h)은 배치면(37)에 대하여 거의 수직으로 연장되어 있다. 평면부(31a)는 측벽면(31h)에 연속해 있다. 평면부(31a)는 배치면(37)에 대하여 거의 평행하게 연장되어 있다. 기립부(31b)는 평면부(31a)에 연속해 있다. 기립부(31b)는 평면부(31a)에 대하여 경사져 있다. 평면부(31a)는 기립부(31b)와 측벽면(31h)의 사이에 위치해 있다. 기립부(31b)는 평탄부(31d)와 평면부(31a)의 사이에 위치해 있다.
도 7에 도시된 것과 같이, 제1 단면에 있어서, 제1 측면(31)은 평탄부(31d)에 연속해 있는 곡률부(31f)를 추가로 갖고 있다. 곡률부(31f)는 평탄부(31d)에 연속해 있는 제1 단부(31e)와 제1 단부(31e)와 반대쪽의 제2 단부(31g)를 갖고 있다. 토출구(41)는 곡률부(31f)에 형성되어 있다. 토출구(41)는 제1 단부(31e)와 제2 단부(31g)의 사이에 위치해 있다. 제1 단면에 있어서, 토출구(41)는 제1 토출구부(41d)와 제2 토출구부(41c)를 갖고 있다. 제2 토출구부(41c)는 제1 토출구부(41d)와 배치면(37)을 따라서 연장되는 직선(제4 직선(Ld))의 사이에 위치해 있다. 제1 토출구부(41d)는 제2 토출구부(41c)보다도 제2 단부(31g)에 가깝다. 제2 토출구부(41c)는 제1 토출구부(41d)보다도 제1 단부(31e)에 가깝다.
도 7에 도시된 것과 같이, 제1 단면에 있어서, 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에 있어서의 절삭날(21)과 배치면(37)의 거리를 제1 거리(D1)로 하고, 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에 있어서의 기립부(31b)와 평탄부(31d)의 경계부(31c)와 배치면(37)의 거리를 제2 거리(D2)로 한 경우, 제2 거리(D2)는 제1 거리(D1)보다도 길다. 다른 관점에서 말하면, 경계부(31c)는 경사면(22)보다도 높은 위치에 형성되어 있다. 제2 거리(D2)에서 제1 거리(D1)를 뺀 값은 예컨대 0.1 mm 이상 0.3 mm 이하이다. 제2 거리(D2)에서 제1 거리(D1)를 뺀 값은 예컨대 0.12 mm 이상이라도 좋고, 0.14 mm 이상이라도 좋다. 제2 거리(D2)에서 제1 거리(D1)를 뺀 값은 예컨대 0.28 mm 이하라도 좋고, 0.26 mm 이하라도 좋다.
도 7에 도시된 것과 같이, 제1 단면에 있어서, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 경계부(31c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제3 거리(D3)로 하고, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 제2 토출구부(41c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제4 거리(D4)로 한 경우, 제3 거리(D3)를 제4 거리(D4)로 나눈 값은 0.5 이상 0.8 이하이다. 제3 거리(D3)를 제4 거리(D4)로 나눈 값은 예컨대 0.53 이상이라도 좋고, 0.56 이상이라도 좋다. 제3 거리(D3)를 제4 거리(D4)로 나눈 값은 예컨대 0.77 이하라도 좋고, 0.74 이하라도 좋다. 제3 거리(D3)는 예컨대 3.5 mm이다. 제4 거리(D4)는 예컨대 5.0 mm이다.
도 7에 도시된 것과 같이, 제1 단면에 있어서 기립부(31b)와 평탄부(31d)의 경계부(31c)는, 제2 토출구부(41c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)를 지나는 직선(제3 직선(Lc))과, 배치면(37)을 따라서 연장되는 직선(제4 직선(Ld))의 사이에 위치해 있어도 좋다. 다른 관점에서 말하면, 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에 있어서, 경계부(31c)는 제2 토출구부(41c)와 절삭날(21)의 사이에 위치해 있어도 좋다. 제1 단면에 있어서, 제1 토출구부(41d)는, 기립부(31b)를 따라서 연장되는 직선(제5 직선(Le))과, 배치면(37)을 따라서 연장되는 직선(제4 직선(Ld))의 사이에 위치해 있어도 좋다. 다른 관점에서 말하면, 제5 직선(Le)은 제1 토출구부(41d)와 제2 단부(31g)를 잇는 선분에 교차하도록 연장되어 있어도 좋다.
도 7에 도시된 것과 같이, 제1 단면에 있어서, 경사면(22)에 평면인 방향에 있어서의 제1 토출구부(41d)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제5 거리(D5)로 한 경우, 제5 거리(D5)는 제4 거리(D4)보다도 길어도 좋다. 다른 관점에서 말하면, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서, 제2 토출구부(41c)는 제1 토출구부(41d)보다도 절삭날(21)의 선단부(21f)에 가깝더라도 좋다. 또 다른 관점에서 말하면, 쿨런트가 흐르는 방향에 있어서, 제2 토출구부(41c)는 제1 토출구부(41d)보다도 전방에 위치해 있어도 좋다. 경사면(22)은 배출 통로(43)의 연장 방향과 평행하여도 좋다.
도 7에 도시된 것과 같이, 제1 단면에 있어서, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 제2 단부(31g)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제6 거리(D6)로 한 경우, 제6 거리(D6)는 제5 거리(D5)보다도 짧더라도 좋다. 제6 거리(D6)는 제4 거리(D4)보다도 짧더라도 좋다. 다른 관점에서 말하면, 쿨런트가 흐르는 방향에 있어서, 제2 단부(31g)는 제1 단부(31e)보다도 전방에 위치해 있어도 좋다. 또 다른 관점에서 말하면, 경사면(22)에 대하여 수직인 방향에서 봤을 때, 곡률부(31f)는 토출부를 덮도록 절삭날(21)의 선단부(21f) 측으로 튀어나와 있어도 좋다. 제1 단면에 있어서, 곡률부(31f)의 곡률 반경(R2)은 예컨대 2.5 mm이다.
도 8은 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)의 구성을 도시하는 정면 모식도이다. 도 8에 도시된 것과 같이, 토출구(41)의 정면에서 토출구(41)를 본 경우, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W2)은 경사면(22)에 수직인 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W1)보다도 크다. 경사면(22)에 수직인 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W1)은 예컨대 0.5 mm이다. 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W2)은 예컨대 1.6 mm이다. 토출구(41)는 예컨대 직선부(41e)와 원호부(41f)에 의해 구성되어 있다. 원호부(41f)의 곡률 반경은 예컨대 0.25 mm이다. 쿨런트 공급부(90)의 단면적은, 쿨런트 저장부(44)(도 4 참조)의 최대 단면적보다도 작으며 또한 배출 통로(43)(도 4 참조)의 단면적보다도 크더라도 좋다. 배출 통로(43)의 단면적은 예컨대 1 ㎟ 이하이다. 배출 통로(43)의 단면적은 예컨대 0.9 ㎟ 이하라도 좋고, 0.8 ㎟ 이하라도 좋다. 여기서 단면적이란, 쿨런트가 흐르는 방향에 대하여 수직인 단면에 있어서의 면적을 말한다.
도 9는 절삭 인서트(10)가 보디(60)에 부착된 상태를 도시하는 평면 모식도이다. 도 9에 도시된 것과 같이, 보디(60)의 인서트 부착부(65)는 제1 시트면(61)과 제2 시트면(62)과 튀어오름 방지면(68)을 갖고 있다. 제1 시트면(61)은 외주면(63)에 연속해 있다. 제1 시트면(61)은 외주면(63)의 접선에 대하여 경사져 있다. 제2 시트면(62)은 제1 시트면(61)에 연속해 있다. 제2 시트면(62)은 제1 시트면(61)에 대하여 경사져 있다. 제1 시트면(61), 제2 시트면(62) 및 튀어오름 방지면(68)의 각각은 제1 단부(64)에 연속해 있다. 절삭 인서트(10)의 바닥면(33)은 제1 시트면(61)에 접해 있다. 절삭 인서트(10)의 제2 측면(32)은 제2 시트면(62)에 접해 있다. 절삭 인서트(10)의 정상면(35)은 튀어오름 방지면(68)에 면해 있다. 튀어오름 방지면(68)에 의해, 절삭 인서트(10)가 보디(60)로부터 떨어져 튀어오르는 것을 방지할 수 있다. 보디(60)의 쿨런트 공급부(90)의 출구(91)는 제2 시트면(62)에 형성되어 있다.
이어서, 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)의 작용 효과에 관해서 설명한다.
도 10은 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)의 작용 효과를 설명하기 위한 제1 사시 모식도이다. 도 10에 도시된 것과 같이, 절삭 부스러기(B)는 절삭날(21)로부터 제1 측면(31)으로 향해 진행한다. 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)에 의하면, 기립부(31b)와 평탄부(31d)의 경계부(31c)가 경사면(22)보다도 높은 위치에 배치되어 있다. 그 때문에, 경사면(22)을 따라서 이동하는 절삭 부스러기(B)가, 기립부(31b)와 평탄부(31d)에 의해 구성되는 단차(ST)에 의해서, 경사면(22)보다도 높은 위치를 지나도록 절삭 부스러기(B)의 방향이 바뀌게 된다. 따라서, 절삭 부스러기(B)가 쿨런트 공급로(40)로 향하여 진행하는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 절삭 부스러기(B)에 의해서 쿨런트 공급로(40)가 폐색되는 것을 억제할 수 있다. 여기서, 절삭 부스러기(B)가 쿨런트 공급로(40)를 폐색하는 양태로서는, 절삭 부스러기(B)가 쿨런트 공급로(40)에 직접 진입하는 경우와, 절삭 부스러기(B)가 쿨런트 공급로(40) 하측의 제1 측면(31)의 부분에 맞닿음으로써 그 부분에 용착된 절삭 부스러기(B)가 서서히 퇴적되어 쿨런트 공급로(40)를 막는 경우가 있을 수 있다.
또한 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)에 의하면, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 경계부(31c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제3 거리(D3)로 하고, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 제2 토출구부(41c)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제4 거리(D4)로 한 경우, 제3 거리(D3)를 제4 거리(D4)로 나눈 값은 0.5 이상 0.8 이하이다. 이에 따라, 절삭 부스러기(B)를 제1 측면(31)의 가까이까지 잡아당긴 후에, 기립부(31b)와 평탄부(31d)에 의해 구성되는 단차(ST)에 의해서 절삭 부스러기(B)의 방향이 바뀌게 된다. 따라서, 절삭 부스러기(B)를 제1 측면(31)에 의해서 컬하는 것이 용이하게 된다. 결과적으로 절삭 부스러기(B)를 효과적으로 분단할 수 있다.
또한 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)에 의하면, 제1 단면에 있어서 제1 토출구부(41d)는, 기립부(31b)를 따라서 연장되는 직선과, 배치면(37)을 따라서 연장되는 직선의 사이에 위치해 있어도 좋다. 이에 따라, 제1 토출구부(41d)의 위쪽으로 향하도록 절삭 부스러기(B)의 방향이 바뀌게 된다. 그 때문에, 절삭 부스러기(B)가 쿨런트 공급로(40)의 내부에 침입하는 것을 억제할 수 있다. 따라서, 절삭 부스러기(B)에 의해서 쿨런트 공급로(40)가 폐색되는 것을 더욱 억제할 수 있다.
또한 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)에 의하면, 제1 단면에 있어서, 제1 측면(31)은 평탄부(31d)에 연속해 있는 곡률부(31f)를 갖고 있어도 좋다. 이에 따라, 절삭 부스러기(B)를 효과적으로 컬하는 것이 용이하게 된다. 결과적으로 절삭 부스러기(B)를 효과적으로 분단할 수 있다.
또한 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)에 의하면, 제1 단면에 있어서 곡률부(31f)는, 평탄부(31d)에 연속해 있는 제1 단부(31e)와, 제1 단부(31e)와 반대쪽의 제2 단부(31g)를 가지고, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 제2 단부(31g)와 절삭날(21)의 선단부(21f)의 거리를 제6 거리(D6)로 한 경우, 제6 거리(D6)는 제5 거리(D5)보다도 짧더라도 좋다. 이에 따라, 절삭 부스러기(B)를 보다 효과적으로 컬할 수 있다. 결과적으로 절삭 부스러기(B)를 더욱 효과적으로 분단할 수 있다. 또한, 보디(60)에 절삭 부스러기(B)가 접촉하는 것을 억제할 수 있다.
또한 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)에 의하면, 절삭날(21)은, 제1 절삭날부(21a)와, 제1 절삭날부(21a)에 연속해 있는 코너 절삭날부(21c)와, 코너 절삭날부(21c)와 연속해 있는 제2 절삭날부(21b)를 갖고 있어도 좋다. 제1 절삭날부(21a)와 코너 절삭날부(21c)의 경계는 제1 코너부(21d)를 구성하고 있어도 좋다. 제2 절삭날부(21b)와 코너 절삭날부(21c)의 경계는 제2 코너부(21e)를 구성하고 있어도 좋다. 경사면(22)에 대하여 평행한 단면을 제2 단면이라고 하면, 제2 단면에 있어서 쿨런트 공급로(40)는, 제1 측단부(41a)와, 제1 측단부(41a)와 반대쪽의 제2 측단부(41b)를 가지고, 제1 코너부(21d) 및 제2 코너부(21e)의 각각은, 제1 측단부(41a)를 따라서 연장되는 직선과, 제2 측단부(41b)를 따라서 연장되는 직선의 사이에 위치해 있어도 좋다. 이에 따라, 쿨런트를 코너 절삭날부(21c) 부근에 효과적으로 공급할 수 있다. 결과적으로 절삭 부스러기(B)를 효과적으로 분단하면서 절삭 부스러기(B)가 워크에 맞물려 들어가는 것을 억제할 수 있다.
또한 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)에 의하면, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭은 경사면(22)에 수직인 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭보다도 크더라도 좋다. 이에 따라, 넓은 범위에 있어서 절삭날(21)을 냉각할 수 있다.
또한 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)에 의하면, 쿨런트 공급로(40)는, 도입구(42)에 연속해 있는 쿨런트 저장부(44)와, 쿨런트 저장부(44) 및 토출구(41)의 각각에 연속해 있는 배출 통로(43)에 의해 구성되어 있어도 좋다. 쿨런트 공급부(90)의 단면적은, 쿨런트 저장부(44)의 최대 단면적보다도 작으며 또한 배출 통로(43)의 단면적보다도 크더라도 좋다. 쿨런트 공급부(90)의 단면적을 쿨런트 저장부(44)의 최대 단면적보다도 작게 함으로써, 절삭 인서트(10)의 날끝이 마모되었을 때에, 절삭 인서트(10)의 날끝을 보디(60)에 대하여 전방으로 시프트시키는 경우에 있어서도, 보디(60)의 쿨런트 공급부(90)가 절삭 인서트(10)의 쿨런트 공급로(40)에 의해서 커버되기 때문에, 쿨런트를 보디(60)로부터 절삭 인서트(10)의 쿨런트 공급로(40)에 대하여 공급할 수 있다. 또한 배출 통로(43)의 단면적을 쿨런트 저장부(44)의 최대 단면적보다도 작게 함으로써, 고속 회전 중이라도 적확하게 날끝에 쿨런트를 공급할 수 있다. 또한 절삭 부스러기(B)의 분단 효과를 향상시킬 수 있다. 더욱이 적은 쿨런트 공급량이라도 날끝에 대하여 높은 압력으로 쿨런트를 공급할 수 있다.
또한 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)에 의하면, 배출 통로(43)의 단면적은 1 ㎟ 이하라도 좋다. 이에 따라, 날끝에 대하여 보다 높은 압력으로 쿨런트를 공급할 수 있다.
도 11은 본 실시형태에 따른 밀링 공구(1) 및 절삭 인서트(10)의 작용 효과를 설명하기 위한 제2 사시 모식도이다. 도 4에 도시된 것과 같이, 절삭 인서트(10)의 제1 측면(31)은 경사면(22)과 평행한 평면에 있어서 곡률을 갖고 있다. 이에 따라, 제1 측면(31)에 의해서 절삭 부스러기(B)가 경사면(22)에 대략 수직인 방향에 있어서 컬됨과 더불어, 경사면(22)에 대략 평행한 방향에 있어서도 컬된다(도 11 참조). 이에 따라, 절삭 부스러기(B)가 보다 효과적으로 분단된다.
(쿨런트 공급로의 토출구)
이어서, 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)의 변형예의 구성에 관해서 설명한다.
도 12는 제1 변형예에 따른 절삭 인서트(10)의 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)의 구성을 도시하는 모식도이다. 도 12에 도시된 것과 같이, 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)의 구성은 타원형이라도 좋다. 이 경우, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W2)은 타원의 장축의 폭이 된다. 또한 경사면(22)에 수직인 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W1)은 타원의 단축의 폭이 된다.
도 13은 제2 변형예에 따른 절삭 인서트(10)의 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)의 구성을 도시하는 모식도이다. 도 13에 도시된 것과 같이, 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)의 구성은 장방형이라도 좋다. 이 경우, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W2)은 장방형의 긴 변의 폭이 된다. 또한 경사면(22)에 수직인 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W1)은 장방형의 짧은 변의 폭이 된다.
도 14는 제3 변형예에 따른 절삭 인서트(10)의 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)의 구성을 도시하는 모식도이다. 도 14에 도시된 것과 같이, 쿨런트 공급로(40)의 토출구(41)는 복수의 원에 의해서 구성되어 있어도 좋다. 구체적으로는, 복수의 원이 경사면(22)에 평행한 방향으로 상호 일정한 간격으로 배치되어 있어도 좋다. 원의 수는 특별히 한정되지 않지만, 예컨대 4개이다. 이 경우, 경사면(22)에 평행한 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W2)은 경사면(22)과 평행한 방향에 있어서의 일측에 배치되어 있는 원의 단부에서부터 타측에 배치되어 있는 원의 단부까지의 거리가 된다. 또한 경사면(22)에 수직인 방향에 있어서의 토출구(41)의 폭(W1)은 원의 직경이 된다.
이번에 개시된 실시형태는 모든 점에서 예시이며 제한적인 것이 아니라고 생각되어야 한다. 본 발명의 범위는 상기한 실시형태가 아니라 청구범위에 의해서 나타내어지며, 청구범위와 균등한 의미 및 범위 내에서의 모든 변경이 포함되는 것이 의도된다.
1: 밀링 공구, 10: 절삭 인서트, 20: 절삭날 부재, 21: 절삭날, 21a: 제1 절삭날부, 21b: 제2 절삭날부, 21c: 코너 절삭날부, 21d: 제1 코너부, 21e: 제2 코너부, 21f: 선단부, 22: 경사면, 23: 여유면, 23a: 제1 여유면부, 23b: 제2: 여유면부, 30: 배치부, 31: 제1 측면, 31a: 평면부, 31b: 기립부, 31c: 경계부, 31d: 평탄부, 31e: 제1 단부, 31f: 곡률부, 31g: 제2 단부, 31h: 측벽면, 32: 제2 측면, 33: 바닥면, 34: 제3 측면, 35: 정상면, 36: 제4 측면, 37: 배치면, 40: 쿨런트 공급로, 41: 토출구, 41a: 제1 측단부, 41b: 제2 측단부, 41c: 제2 토출구부, 41d: 제1 토출구부, 41e: 직선부, 41f: 원호부, 42: 도입구, 42a: 제1 도입구부, 42b: 제2 도입구부, 43: 배출 통로, 44: 쿨런트 저장부, 50: 체결 나사 삽입 구멍, 51: 제1 개구부, 52: 제2 개구부, 60: 보디, 61: 제1 시트면, 62: 제2 시트면, 63: 외주면, 64: 제1 단부, 65: 인서트 부착부, 66: 제2 단부, 67: 관통 구멍, 68: 방지면, 80: 조정 나사, 81: 체결 나사, 90: 쿨런트 공급부, 91: 출구, 91a: 제1 출구부, 91b: 제2 출구부, 92: 내벽면, A: 중심축, B: 절삭 부스러기, D1: 제1 거리, D2: 제2 거리, D3: 제3 거리, D4: 제4 거리, D5: 제5 거리, D6: 제6 거리, D7: 제7 거리, D8: 제8 거리, La: 제1 직선, Lb: 제2 직선, Lc: 제3 직선, Ld: 제4 직선, Le: 제5 직선, R1, R2: 곡률 반경, ST: 단차, W1, W2: 폭.

Claims (13)

  1. 절삭날 부재와,
    상기 절삭날 부재가 배치되는 배치부
    를 구비하고,
    상기 절삭날 부재는, 경사면(rake face)과 상기 경사면에 연속해 있는 여유면(flank face)을 포함하며, 상기 경사면과 상기 여유면의 능선은 절삭날을 구성하고,
    상기 배치부는, 상기 절삭날 부재가 배치되는 배치면과, 상기 배치면에 연속해 있는 제1 측면과, 상기 제1 측면과 반대쪽에 있는 제2 측면을 포함하고,
    상기 배치부에는, 상기 제1 측면 및 상기 제2 측면의 각각에 개구되는 쿨런트 공급로가 마련되어 있고,
    상기 제1 측면에 있어서의 상기 쿨런트 공급로의 개구부는 상기 쿨런트 공급로의 토출구를 구성하고,
    상기 제2 측면에 있어서의 상기 쿨런트 공급로의 개구부는 상기 쿨런트 공급로의 도입구를 구성하고,
    상기 제1 측면에는, 기립부와 상기 기립부에 연속해 있는 평탄부로 구성되는 단차가 형성되어 있고,
    상기 경사면에 대하여 수직이며 또한 상기 도입구 및 상기 토출구의 각각과 교차하는 단면을 제1 단면이라고 하면, 상기 제1 단면에 있어서, 상기 토출구는, 제1 토출구부와, 상기 제1 토출구부와 상기 배치면을 따라서 연장되는 직선의 사이에 위치하는 제2 토출구부를 가지고,
    상기 경사면에 대하여 수직인 방향에 있어서의 상기 절삭날과 상기 배치면의 거리를 제1 거리로 하고,
    상기 경사면에 대하여 수직인 방향에 있어서의 상기 기립부와 상기 평탄부의 경계부와 상기 배치면의 거리를 제2 거리로 하고,
    상기 경사면에 평행한 방향에 있어서의 상기 경계부와 상기 절삭날의 선단부의 거리를 제3 거리로 하고,
    상기 경사면에 평행한 방향에 있어서의 상기 제2 토출구부와 상기 절삭날의 선단부의 거리를 제4 거리로 한 경우,
    상기 제2 거리는 상기 제1 거리보다도 길며, 또한 상기 제3 거리를 상기 제4 거리로 나눈 값은 0.5 이상 0.8 이하인 것인 절삭 인서트.
  2. 제1항에 있어서, 상기 제1 단면에 있어서, 상기 경계부는, 상기 제2 토출구부와 상기 절삭날의 선단부를 지나는 직선과, 상기 배치면을 따라서 연장되는 직선의 사이에 위치하는 것인 절삭 인서트.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 제2 거리에서 상기 제1 거리를 뺀 값은 0.1 mm 이상 0.3 mm 이하인 것인 절삭 인서트.
  4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 단면에 있어서, 상기 제1 토출구부는, 상기 기립부를 따라서 연장되는 직선과, 상기 배치면을 따라서 연장되는 직선의 사이에 위치하는 것인 절삭 인서트.
  5. 제1항 내지 제4항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 제1 단면에 있어서, 상기 제1 측면은 상기 평탄부에 연속해 있는 곡률부를 갖는 것인 절삭 인서트.
  6. 제5항에 있어서, 상기 제1 단면에 있어서, 상기 경사면에 평면인 방향에 있어서의 상기 제1 토출구부와 상기 절삭날의 선단부의 거리를 제5 거리로 한 경우, 상기 제5 거리는 상기 제4 거리보다도 긴 것인 절삭 인서트.
  7. 제6항에 있어서, 상기 제1 단면에 있어서, 상기 곡률부는, 상기 평탄부에 연속해 있는 제1 단부와, 상기 제1 단부와 반대쪽의 제2 단부를 가지고, 상기 경사면에 평행한 방향에 있어서의 상기 제2 단부와 상기 절삭날의 선단부의 거리를 제6 거리로 한 경우, 상기 제6 거리는 상기 제5 거리보다도 짧은 것인 절삭 인서트.
  8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 절삭날은, 제1 절삭날부와, 상기 제1 절삭날부에 연속해 있는 코너 절삭날부와, 상기 코너 절삭날부와 연속해 있는 제2 절삭날부를 가지고,
    상기 제1 절삭날부와 상기 코너 절삭날부의 경계는 제1 코너부를 구성하고,
    상기 제2 절삭날부와 상기 코너 절삭날부의 경계는 제2 코너부를 구성하고,
    상기 경사면에 대하여 평행한 단면을 제2 단면이라고 하면, 상기 제2 단면에 있어서, 상기 쿨런트 공급로는, 제1 측단부와, 상기 제1 측단부와 반대쪽의 제2측단부를 가지고, 상기 제1 코너부 및 상기 제2 코너부의 각각은, 상기 제1 측단부를 따라서 연장되는 직선과, 상기 제2 측단부를 따라서 연장되는 직선의 사이에 위치해 있는 것인 절삭 인서트.
  9. 제8항에 있어서, 상기 경사면에 평행한 방향에 있어서의 상기 토출구의 폭은 상기 경사면에 수직인 방향에 있어서의 상기 토출구의 폭보다도 큰 것인 절삭 인서트.
  10. 제1항 내지 제9항 중 어느 한 항에 기재한 절삭 인서트와,
    상기 절삭 인서트가 부착되는 보디
    를 구비하고,
    상기 보디에는 상기 도입구에 연속해 있는 쿨런트 공급부가 마련되어 있는 것인 밀링 공구.
  11. 제10항에 있어서, 상기 쿨런트 공급로는, 상기 도입구에 연속해 있는 쿨런트 저장부와, 상기 쿨런트 저장부 및 상기 토출구의 각각에 연속해 있는 배출 통로에 의해 구성되어 있고,
    상기 쿨런트 공급부의 단면적은, 상기 쿨런트 저장부의 최대 단면적보다 작으며 또한 상기 배출 통로의 단면적보다 큰 것인 밀링 공구.
  12. 제11항에 있어서, 상기 배출 통로의 단면적은 1 ㎟ 이하인 것인 밀링 공구.
  13. 제11항 또는 제12항에 있어서, 상기 경사면은 상기 배출 통로의 연장 방향과 평행한 것인 밀링 공구.
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