KR20170140358A

KR20170140358A - 고강도 강판 및 그의 제조 방법

Info

Publication number: KR20170140358A
Application number: KR1020177034224A
Authority: KR
Inventors: 유마 혼다; 요시마사 후나카와; 코조 하라다
Original assignee: 제이에프이 스틸 가부시키가이샤
Priority date: 2015-05-29
Filing date: 2016-05-26
Publication date: 2017-12-20
Also published as: EP3305932B1; EP3305932A1; CN107614729A; JP6210179B2; JPWO2016194342A1; US10801085B2; CN107614729B; WO2016194342A1; MX2017015325A; KR102074344B1; EP3305932A4; US20180291476A1

Abstract

고항복비로 우수한 신장 플랜지성과 내(耐)2차 가공 취성을 겸비한 고강도 강판을 얻는다. 　
질량％로, C: 0.02％∼0.10％ 미만, Si: 0.3％ 미만, Mn: 1.0％ 미만, P: 0.10％ 이하, S: 0.020％ 이하, Al: 0.01∼0.10％, N: 0.010％ 이하, Nb: 0.003％∼0.070％ 미만을 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과, 면적률로 페라이트: 90％ 이상, 펄라이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트 및 시멘타이트의 합계: 0∼10％로 이루어지고, 상기 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0㎛ 이하이고, 상기 페라이트의 평균 애스펙트비가 1.2 이상인 강 조직을 갖고, 인장 강도가 500㎫ 이하인 화성 처리성이 우수한 고강도 강판으로 한다.

Description

고강도 강판 및 그의 제조 방법{HIGH STRENGTH STEEL SHEET AND METHOD FOR PRODUCING SAME}

본 발명은, 자동차 부품 등에 적용되는 고강도 강판 및 그의 제조 방법에 관한 것이다.

자동차에서는, 590㎫ 이상의 인장 강도를 갖는 강판의 사용이 확대되는 한편, 인장 강도가 400㎫ 클래스인 강판도 아직 많이 사용되고 있다.

이 400㎫ 클래스의 강판은, 자동차 부품으로의 성형시에 복잡한 형상으로 가공되기 때문에, 우수한 신장 플랜지성(stretch flange formability)을 갖는 것이 요구된다. 또한, 이 강도 클래스에서는 인장 강도와 신장 플랜지성은 상반되기 때문에, 우수한 성형성을 얻기 위해 인장 강도는 500㎫ 이하인 것이 바람직하다. 한편으로, 부품 강도를 확보하는 관점에서는 항복 강도가 높은 것이 바람직하고, 구체적으로는 항복 강도와 인장 강도의 비(比)인 항복비(yield ratio)가 0.7 이상인 것이 바람직하다. 또한 자동차 부품에서는 도장의 전(前)처리로서 강판 표면에 인산 화합물을 석출시키는 화성 처리가 실시되기 때문에 우수한 화성 처리성이 필요하다. 이러한 요구에 대하여, 지금까지 여러 가지의 강판 및 그의 제조 기술이 개시되고 있다.

특허문헌 1에는, Nb, Ti를 첨가하고, 또한 Ti량이 원자수비로 N을 초과하도록 첨가하고, 주상(primary phases)인 폴리고널 페라이트, 베이나이트의 한쪽 또는 쌍방의 합계 면적률이 98％ 이상인 구멍 확장성(hole expandability)이 우수한 고영률(high Young's modulus)강판과 그의 제조 방법이 개시되어 있다.

특허문헌 2에는, Nb, Ti의 한쪽 또는 쌍방을 합계로 0.04질량％ 이상 첨가하고, 강 조직으로서 면적률로 20∼50％의 미(未)재결정 페라이트를 포함하는 내충돌 특성이 우수한 고강도 강판과 그의 제조 방법이 개시되어 있다.

특허문헌 3에는, 질량％로, Cr 함유량이 0.3％ 이상이고, 또한, 강 중 N량으로부터 산출되는 내상온 시효성(room-temperature aging resistance) 확보에 필요한 양의 Cr을 함유하고, 페라이트가 주상이며, 페라이트 입경이 25㎛ 이하인, 도장 소부(paint baking) 경화 성능과 내상온 시효성이 우수한 고강도 강판과 그의 제조 방법이 개시되어 있다.

일본특허공보 제5037415호 일본특허공보 제4995109호 일본공개특허공보 2007-31771호

고항복비로 신장 플랜지성이 우수한 고강도 강판을 얻기 위해서는 Nb, Ti, V 탄화물에 의한 입자 분산 강화의 활용이 유효하다. 한편, 이러한 고강도 강판에서는 프레스 성형시에 축적되는 변형에 의해 강판이 취화되고(embrittled), 프레스 금형의 발거(removal)시나 성형품의 운반시에 균열(cracking)이 발생하는 2차 가공 취성이 문제가 되는 경우가 있다.

특허문헌 1에 기재된 기술에서는, 열연 강판에 냉간 압연을 실시하고 있지 않기 때문에, 본 발명에 있어서 중요한 요건인 미세한 페라이트의 평균 결정 입경이 얻어지지 않는다고 생각된다. 이 때문에 Nb나 Ti의 첨가에 의해 고항복비와 우수한 신장 플랜지성을 실현했다고 해도, 내(耐)2차 가공 취성도 겸비한 고강도 강판은 얻어지지 않는다.

특허문헌 2에 기재된 기술에서는, 연속 어닐링 라인에서 어닐링을 실시하고 있기 때문에 승온시의 가열 속도가 적정하게 제어되고 있지 않고, 균열 온도(soaking temperature)도 800℃ 이상이기 때문에, 고항복비로 우수한 신장 플랜지성과 내2차 가공 취성을 겸비한 고강도 강판은 얻어지지 않는다.

특허문헌 3에 기재된 기술에서는, 공업 생산상 강 중에 포함되는 N량을 감안하면, 실질적으로, 0.4％ 이상의 Cr 함유가 필요하다. 이러한 강으로 우수한 화성 처리성을 담보하려면 어닐링시에 Cr 산화물 등이 표면에 생성되지 않도록 어닐링시의 분위기를 제어할 필요가 있다. 그러나, 특허문헌 3에서는 화성 처리성에 대해서 아무런 고려도 되고 있지 않아, 강판 표층에 산화물량이 다량으로 생성된다고 생각된다. 이 때문에, 특허문헌 3에서는, 화성 처리성이 우수한 고강도 강판은 얻어지지 않는다. 또한, 특허문헌 3은 연속 어닐링 라인에서 제조하기 위한 기술이고, 상자 어닐링(box annealing)에서는 동일한 효과는 얻어지지 않는다고 생각된다.

본 발명은, 이러한 사정을 감안하여 상기 문제를 해결하기 위해 이루어진 것으로, 그 목적은, 고항복비로 신장 플랜지성, 내2차 가공 취성 및 화성 처리성이 우수한 고강도 강판을 얻는 것이다.

또한, 상자 어닐링로(box annealing furance)는 연속 어닐링로와 비교하여 설비 설치 비용이 낮다는 이점을 갖는다. 본 발명은, 상기의 우수한 특성을 갖는 고강도 강판을, 상자 어닐링로에서 제조하는 것도 목적으로 한다.

본 발명자들은, 상기의 과제를 해결하기 위해 예의 연구를 실시했다. 그 결과, 페라이트를 주체로 하는 강 조직에 있어서, 페라이트의 원상당경(equivalent circle diameter)에 의해 규정되는 평균 입경을 일정 이하로 미세화하고, 추가로 압연 폭방향(압연 직각 방향)에 수직인 단면(斷面)에 있어서 페라이트립(grains)의 압연 방향의 결정립 길이에 비해 판두께 방향의 결정립 길이를 작게, 즉 애스펙트비(aspect ratio)를 크게 하는 것이 중요한 것을 발견하고, 소망하는 강 조직으로 하기 위해서는, 소정의 성분 조성으로 함과 함께, 어닐링시의 승온 속도와 균열 온도를 적정한 범위로 제어하는 것이 유효한 것을 발견했다.

또한, 본 발명이 목적으로 하는 우수한 화성 처리성을 확보하려면, 상자 어닐링시의 분위기 중의 수소 농도를 5vol％ 이상으로 하는 것이 중요한 것을 알게 되었다.

본 발명은, 이상의 인식에 기초하여 이루어진 것으로서, 그 요지는 이하와 같다.

[1] 질량％로, C: 0.02％ 이상 0.10％ 미만, Si: 0.3％ 미만, Mn: 1.0％ 미만, P: 0.10％ 이하, S: 0.020％ 이하, Al: 0.01∼0.10％, N: 0.010％ 이하, Nb: 0.003％ 이상 0.070％ 미만을 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과,

(ⅰ) 면적률로 페라이트: 90％ 이상, 펄라이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트 및 시멘타이트의 합계: 0∼10％로 이루어지고, (ⅱ) 상기 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0㎛ 이하이고, (ⅲ) 상기 페라이트의 평균 애스펙트비가 1.2 이상인 강 조직을 갖고,

인장 강도가 500㎫ 이하인 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.

[2] 추가로, 질량％로, Cr: 0.5％ 미만, Mo: 0.3％ 이하, B: 0.005％ 이하, Cu: 0.3％ 이하, Ni: 0.3％ 이하 중 어느 1종 또는 2종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 [1]에 기재된 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.

[3] 표면에 용융 아연 도금층을 갖는 것을 특징으로 하는 [1] 또는 [2]에 기재된 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.

[4] 상기 용융 아연 도금층이 합금화 용융 아연 도금층인 것을 특징으로 하는 [3]에 기재된 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.

[5] 표면에 전기 아연 도금층을 갖는 것을 특징으로 하는 [1] 또는 [2]에 기재된 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.

[6] [1] 또는 [2]에 기재된 고강도 강판의 제조 방법으로서, 냉간 압연 강판을 상자 어닐링로에서 어닐링함에 있어서,

로 내 분위기 중의 수소 농도를 5∼100vol％로 하고,

550℃까지를 120℃/h 이하로 승온하고,

550∼750℃의 온도역에서 균열하는

것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판의 제조 방법.

[7] 상기 어닐링 후에, 용융 아연 도금을 실시하는 것을 특징으로 하는 [6]에 기재된 화성 처리성이 우수한 고강도 강판의 제조 방법.

[8] 상기 용융 아연 도금을 실시한 후, 용융 아연 도금에 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 [7]에 기재된 화성 처리성이 우수한 고강도 강판의 제조 방법.

[9] 상기 어닐링 후에, 전기 아연 도금을 실시하는 것을 특징으로 하는 [6]에 기재된 화성 처리성이 우수한 고강도 강판의 제조 방법.

본 발명에 의하면, 성분 조성, 어닐링시의 승온 속도 및 균열 온도를 적정하게 제어함으로써 본 발명이 목적으로 하는 강 조직이 얻어지기 때문에, 자동차 부재 용도로서 적합한, 고항복비로서, 신장 플랜지성, 내2차 가공 취성 및 화성 처리성이 우수한 고강도 강판이 얻어진다.

본 발명의 고강도 강판을 자동차 부품의 소재로서 이용하면, 자동차의 더 한층의 경량화가 가능하게 된다. 본 발명의 이용 가치는, 자동차, 철강 업계에 있어서 매우 크다.

또한, 고강도란, 인장 강도가 300㎫ 이상 500㎫ 이하이고, 고항복비란 항복비가 0.70 이상이고, 우수한 신장 플랜지성이란 구멍 확장률이 100％ 이상이고, 우수한 내2차 가공 취성이란 취성 전이 온도가 －60℃ 이하이고, 화성 처리성이 우수함이란 인산 화합물이 생성되어 있지 않은 미소 영역(micro-region)(내비침(a lack of hiding))이 면적률로 5％ 이하이다.

상기와 같이, 본 발명의 강판은 우수한 자동차용 부품이 된다. 자동차용 부품의 소재인 강판의 두께는, 통상, 0.5∼2.0㎜이다.

도 1은 강판의 2차 가공 취성의 지표인 전이 온도의 측정 방법을 나타내는 도면이다.

(발명을 실시하기 위한 형태)

이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 설명한다. 또한, 본 발명은 이하의 실시 형태에 한정되지 않는다.

본 발명자들은, 고항복비로 우수한 신장 플랜지성과 내2차 가공 취성을 갖는 고강도 강판을 얻기 위해 예의 검토를 거듭했다. 그 결과, 성분 조성에 있어서 Nb 함유량을 질량％로 0.003％ 이상 0.070％ 미만으로 하고, 강 조직의 주상을 페라이트로 하고, 압연 폭방향에 수직인 단면에 있어서, 당해 페라이트의 평균 입경이 15.0㎛ 이하, 페라이트립의 압연 방향의 평균 결정립 길이와 판두께 방향의 평균 결정립 길이의 비로 나타나는 평균 애스펙트비가 1.2 이상이 되도록 제어함으로써, 고항복비로 우수한 신장 플랜지성과 내2차 가공 취성을 갖는 고강도 강판이 얻어지는 것을 밝혔다.

또한, 페라이트를 주체로 하는 상기 강 조직을 얻기 위한 제조 조건을 예의 검토한 결과, 어닐링시의 550℃까지의 승온 속도를 120℃/h 이하로 하고, 550∼750℃에서 균열 유지(held)하는 것이 중요한 것을 밝혔다. 이는, 어닐링에서의 승온 속도를 늦춤으로써 페라이트의 재결정이 비교적 저온에서 일어나도록 되기 때문에 재결정의 핵 생성이 미세하게 되고, 또한, 균열 온도를 비교적 저온으로 함으로써 NbC의 핀 고정 효과(pinning effect)에 의해 페라이트립의 입성장 방향(growth direction of ferrite grains)으로 이방성이 발생하기 때문이라고 생각된다.

또한, 본 발명이 목적으로 하는 우수한 화성 처리성을 확보하려면, 상자 어닐링시의 분위기 중의 수소 농도를 5vol％ 이상으로 하는 것이 중요한 것을 알게 되었다. 이는, 강판 표면에 Fe, Mn, Si, Cr 등의 산화물이 생성되어 있으면 화성 처리시에 인산 화합물이 생성되어 있지 않은 미소 영역(이후, 내비침이라고 칭하는 경우가 있음)이 형성되어 화성 처리성이 열화하지만, 로(furnace) 내를 산화하기 어려운 분위기로 함으로써 강판 표면의 산화물을 저감할 수 있었기 때문이라고 생각된다.

또한, 항복 강도와 인장 강도는, 인장 방향이 압연 방향과 수직이 되도록 JIS 5호 인장 시험편을 채취하고, JIS Z 2241에 준거한 인장 시험에 의해 구했다. 신장 플랜지성의 지표인 구멍 확장률은, JIS Z 2256에 기재된 구멍 확장 시험에 의해 구했다. 내2차 가공 취성의 지표인 취화 전이 온도는, 도 1에 나타내는 바와 같이, 드로잉비(drawing ratio) 1.8로 딥드로잉 성형(deep-drawing molded)한 직경 50㎜, 높이 35㎜의 원통(cylindrical) 딥드로잉 성형재를 이용하여, 세로 균열(longitudinal splitting) 파괴하지 않는 최저 온도(전이 온도)를 측정하고, 한랭지에서의 사용에 적용할 수 있는 온도로서, －60℃ 이하인 경우에 특성 양호라고 판정했다.

또한, 화성 처리성의 평가는, 우선 니혼 파커라이징(주) 제조의 탈지액 파인클리너 2000계(등록상표)를 이용하여 스프레이 방식으로 처리 온도 40℃, 처리 시간 120초의 조건으로 탈지한 후, 물 세정하고, 니혼 파커라이징(주) 제조의 표면 조정액 프리팔렌 X(등록상표)로 20s, 25℃의 조건으로 표면 조정을 행하고, 40℃의 화성 처리액(PB-SX35(등록상표))에 120s의 침지를 한 후, 물 세정하고, 온풍 건조하는 화성 처리를 행했다. 다음으로, 화성 처리 후의 공시재를 주사형 전자 현미경(SEM)으로 배율 500배로 무작위로 5시야를 관찰하고, ASTM E 562-05에 기재된 포인트 카운트법(point-counting method)에 의해 화성 처리 피막의 내비침 면적률을 측정하여, 내비침 면적률이 5％ 이하인 것을 화성 처리성이 양호라고 판정했다.

이상의 인식에 기초하여 완성된 본 발명의 고강도 강판은, 자동차 내판에 적용할 때에 요구되는, 고항복비로서, 우수한 신장 플랜지성, 내2차 가공 취성 및 화성 처리성을 갖는다.

<고강도 강판>

본 발명의 고강도 강판은, 특정의 성분 조성과 특정의 강 조직을 갖는다. 우선, 성분 조성, 강 조직의 순서로 설명한다.

본 발명의 고강도 강판의 성분 조성은, 질량％로, C: 0.02％ 이상 0.10％ 미만, Si: 0.3％ 미만, Mn: 1.0％ 미만, P: 0.10％ 이하, S: 0.020％ 이하, Al: 0.01∼0.10％, N: 0.010％ 이하, Nb: 0.003％ 이상 0.070％ 미만을 함유한다. 본 명세서에 있어서 성분의 함유량을 의미하는 「질량％」를 「％」라고 기재한다.

C: 0.02％ 이상 0.10％ 미만

C가 Nb와 결합하여 NbC가 석출됨으로써 항복 강도와 인장 강도가 증가한다. C 함유량이 0.02％ 미만에서는 NbC의 석출량이 부족하기 때문에 소망하는 항복비나 인장 강도가 얻어지지 않는다. C 함유량이 0.10％ 이상이 되면 시멘타이트가 조대화하거나, 펄라이트나 마르텐사이트가 과도하게 생성되거나 하기 때문에 항복비나 신장 플랜지성이 저하한다. 이 때문에, C 함유량은 0.02％ 이상 0.10％ 미만으로 한다. 하한에 대해서 바람직한 C 함유량은 0.02 이상이다. 상한에 대해서 바람직한 C 함유량은 0.06％ 이하이다.

Si: 0.3％ 미만

Si는, 일반적으로, 페라이트를 고용 강화(solid solution strengthening)함으로써 항복 강도와 인장 강도를 증가시키는 데에 유효하지만, Si는 페라이트립 내의 C를 입계(grain boundary)로 몰아내는 효과가 있기 때문에, Si의 함유에 의해 입계에 조대한 시멘타이트가 형성되어 신장 플랜지성이 열화한다. 또한, Si는 어닐링시에 강판 표층에 산화물을 형성하여 화성 처리성의 열화를 초래한다. 이 때문에 Si 함유량은 가능한 한 저감하는 것이 바람직하고, 상한은 0.3％ 미만으로 한다. 바람직하게는 0.1％ 미만으로 한다. 한편, Si 함유량을 0.001％ 미만으로 하기 위해서는 고액의 설비 투자와 장시간의 정련 처리가 필요해지기 때문에 하한에 대해서 바람직한 Si 함유량은 0.001％ 이상이다.

Mn: 1.0％ 미만

Mn은, 페라이트의 고용 강화에 의해, 항복 강도와 인장 강도를 증가시키는 데에 유효하다. 또한, Mn은 시멘타이트에 고용되기 쉽고, 고용됨으로써 시멘타이트의 조대화를 억제하기 때문에 우수한 신장 플랜지성을 얻는 데에도 유효하다. 그러나, Mn 함유량이 1.0％ 이상이 되면, Mn 편석부에 국소적으로 마르텐사이트가 생성되기 때문에 신장 플랜지성이 열화한다. 또한, 화성 처리성의 관점에서는, Mn 산화물은 산 가용성이기 때문에, 어닐링시에 강판 표층에 산화물을 형성하고 있어도 화성 처리를 실시할 때에 강판 표층으로부터 제거된다. 이 때문에 화성 처리성에 악영향을 미치지 않는 경우가 많다. 그러나, Mn 산화물이 과도하게 생성되면 표층으로부터 완전하게 제거되지 않아 화성 처리성의 열화를 초래하는 경우가 있기 때문에, Mn 첨가량은 적은 쪽이 바람직하다. 이 때문에 Mn 함유량은 1.0％ 미만으로 한다. 하한에 대해서 바람직한 Mn 함유량은 0.2 이상이다. 상한에 대해서 바람직한 Mn 함유량은 0.8％ 이하이다.

P: 0.10％ 이하

P는 페라이트 입계에 편석하여 내2차 가공 취성을 열화시킨다. 또한 P는 밴드 형상으로 편석하기 때문에 신장 플랜지성도 열화시킨다. 이 때문에 P 함유량은 가능한 한 저감하는 것이 바람직하고, 상한은 0.10％로 한다. 바람직하게는 0.04％ 이하로 한다. 더욱 바람직하게는 0.03％ 이하이다. 또한, P는 무첨가가 바람직하지만, 제조 비용의 관점에서는 0.001％ 이상이 바람직하다.

S: 0.020％ 이하

S는 적극적으로 첨가하지 않아도 불순물로서 불가피적으로 포함되는 경우가 있는 원소이다. MnS 등의 개재물의 형성에 의해 신장 플랜지성이 저하하기 때문에, S 함유량은 가능한 한 저감하는 것이 바람직하다. 그래서, S 함유량은 0.020％ 이하로 한다. 바람직하게는 0.015％ 이하로 한다. 또한, S는 무첨가가 바람직하지만, 제조 비용의 관점에서는 0.0001％ 이상이 바람직하다.

Al: 0.01∼0.10％

Al은 정련 공정에서 탈산 및 고용 N을 AlN으로서 고정시키기 위해 첨가된다. 충분한 효과를 얻으려면 Al 함유량을 0.01％ 이상으로 할 필요가 있다. 그러나, Al 함유량이 0.10％를 초과하면 AlN이 조대하게 석출하여 균열의 기점이 되기 때문에 신장 플랜지성이 저하한다. 또한, Al 함유량이 0.10％를 초과하면, 어닐링시에 강판 표층에 산화물이 형성되어 화성 처리성이 열화한다. 따라서 Al 함유량은 0.01∼0.10％로 한다. 상한에 대해서 바람직한 Al 함유량은 0.07％ 이하로 한다. 더욱 바람직하게는 0.06％ 이하로 한다.

N: 0.010％ 이하

N은 용선(hot-metal)의 정련 공정에까지 불가피적으로 함유되는 원소로서, N 함유량이 0.010％를 초과하면 주조시에 Nb 탄질화물로서 석출 후, 슬래브 가열에서도 용해되지 않고 조대한 탄질화물로서 잔류하여, 성형시에 균열의 기점이 되기 때문에 신장 플랜지성이 열화한다. 따라서 N 함유량은 0.010％ 이하로 한다. 또한, N은 무첨가가 바람직하지만, 제조 비용의 관점에서는 0.0001％ 이상이 바람직하다.

Nb: 0.003％ 이상 0.070％ 미만

Nb는 페라이트립의 미세화, Nb 탄화물의 석출에 의한 항복비와 인장 강도의 증가에 기여하는 중요한 원소이다. 또한, Nb를 적량 함유함으로써 페라이트 입경이 미세화하기 때문에 내2차 가공 취성을 개선하는 관점에서도 유효하다. Nb 함유량이 0.003％ 미만에서는 Nb 탄화물의 체적률이 충분히 얻어지지 않기 때문에, Nb에 의한 상기 효과가 작다. 또한, Nb 함유량이 0.070％ 이상에서는 Nb 탄화물이 과잉으로 석출하여 어닐링 후에도 연성이 부족한 미재결정 페라이트가 잔존하기 때문에 신장 플랜지성이 열화한다. 또한, Nb 함유량이 0.070％ 이상에서는, 어닐링시에 강판 표층에 산화물을 형성하는 경우가 있어 화성 처리성의 열화를 초래하는 경우가 있다. 이 때문에 Nb 함유량은 0.003％ 이상 0.070％ 미만으로 한다. 하한에 대해서 바람직한 Nb 함유량은 0.003％ 이상이다. 상한에 대해서 바람직한 Nb 함유량은 0.050％ 이하이다.

본 발명의 고강도 강판의 성분 조성은, 상기 성분 이외에, 질량％로, Cr: 0.5％ 미만, Mo: 0.3％ 이하, B: 0.005％ 이하, Cu: 0.3％ 이하, Ni: 0.3％ 이하 중 어느 1종 또는 2종 이상을 함유해도 좋다. 이하, 이들 성분에 대해서 설명한다.

Cr: 0.5％ 미만

Cr은 본 발명의 작용 효과를 해치지 않는 미량 원소로서 함유해도 좋다. 그러나, 균열 온도를 높게 설정하는 경우에, Cr 함유량이 0.5％ 이상이 되면 퀀칭성(hardenability)의 향상에 의해 마르텐사이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 또한, Cr 함유량이 0.5％ 이상이 되면, 어닐링시에 강판 표층에 산화물을 형성하여 화성 처리성의 열화를 초래한다. 따라서, Cr을 함유하는 경우, 그 함유량은 0.5％ 미만으로 한다. 또한, 화성 처리성의 관점에서 바람직하게는 0.3％ 미만으로 한다. 보다 바람직하게는 0.2％ 이하, 가장 바람직하게는 0.1％ 이하이다.

Mo: 0.3％ 이하

Mo는 본 발명의 작용 효과를 해치지 않는 미량 원소로서 함유해도 좋다. 그러나, 균열 온도를 높게 설정하는 경우에, Mo 함유량이 0.3％를 초과하면 퀀칭성의 향상에 의해 마르텐사이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 또한, Mo 함유량이 0.3％를 초과하면, 화성 처리시의 화성 결정의 형성 속도가 저하하여 화성 처리성의 열화를 초래한다. 따라서, Mo를 함유하는 경우, 그 함유량을 0.3％ 이하로 한다. 화성 처리성의 관점에서, 더욱 바람직하게는 0.2％ 이하로 한다.

B: 0.005％ 이하

B는 본 발명의 작용 효과를 해치지 않는 미량 원소로서 함유해도 좋다. 또한, B 함유에 의해 페라이트 입계가 강화되어, 내2차 가공 취성이 더욱 향상하는 경우가 있다. 이 효과를 얻기 위해서는 B 함유량은 3질량ppm 이상이 바람직하다. 그러나, B 함유량이 0.005％를 초과하면 퀀칭성의 향상에 의해 마르텐사이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 따라서, B를 함유하는 경우, 그 함유량을 0.005％ 이하로 한다.

Cu: 0.3％ 이하

Cu는 본 발명의 작용 효과를 해치지 않는 미량 원소로서 함유해도 좋다. 그러나, Cu 함유량이 0.3％를 초과하면 퀀칭성의 향상에 의해 마르텐사이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 또한, Cu 함유량이 0.3％를 초과하면, 어닐링시에 강판 표층에 산화물이 형성된 경우에는 화성 처리성이 열화하는 경우가 있다. 따라서, Cu를 함유하는 경우, 그 함유량은 0.3％ 이하로 한다.

Ni: 0.3％ 이하

Ni는 본 발명의 작용 효과를 해치지 않는 미량 원소로서 함유해도 좋다. 그러나, Ni 함유량이 0.3％를 초과하면 퀀칭성의 향상에 의해 마르텐사이트가 과잉으로 생성되어 항복비의 저하를 초래하는 경우가 있다. 또한, Ni 함유량이 0.3％를 초과하면, 어닐링시에 강판 표층에 산화물을 형성한 경우에는 화성 처리성의 열화를 초래하는 경우가 있다. 따라서, Ni를 함유하는 경우, 그 함유량을 0.3％ 이하로 한다.

상기 이외의 잔부는 Fe 및 불가피적 불순물이다. 불가피적 불순물에는, 제조시에 불가피적으로 혼입되는 성분뿐만 아니라, 소망하는 특성을 얻는 목적 등을 위해 불가피적으로 첨가되는 성분으로, 본 발명의 효과를 해치지 않는 것도 포함한다. 불가피적 불순물로서는, 예를 들면, Mg, Ca, Sr, Sn, Sb, Bi, Ta 및 W 중 1종 이상을 합계로 1％ 이하이다.

계속해서, 본 발명의 고강도 강판의 강 조직에 대해서 설명한다. 본 발명의 고강도 강판은, 면적률로 페라이트: 90％ 이상, 펄라이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트 및 시멘타이트의 합계: 0∼10％로 이루어지고, 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0㎛ 이하이고, 페라이트의 평균 애스펙트비가 1.2 이상인 강 조직을 갖는다. 이하, 이들 구성에 대해서 설명한다.

페라이트: 90％ 이상

페라이트는 양호한 연성을 갖는다. 본 발명이 목적으로 하는 고항복비, 우수한 신장 플랜지성 및 우수한 내2차 가공 취성 모두를 충족하기 위해, 본 발명에서는 페라이트를 주상으로서 면적률로 90％ 이상 함유할 필요가 있다. 페라이트의 함유량이 90％ 미만에서는, 본 발명이 목적으로 하는 상기의 특성이 얻어지지 않는다. 따라서 페라이트는 면적률로 90％ 이상으로 한다. 바람직하게는 95％ 이상으로 한다.

펄라이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트, 시멘타이트의 합계: 0∼10％

펄라이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트 및 시멘타이트 중 1종 이상을 함유함으로써 인장 강도와 항복 강도가 더욱 증가한다. 또한, 이들을 면적률의 합계로 0∼10％ 함유해도 본 발명이 목적으로 하는 특성을 얻을 수 있다. 그러나, 펄라이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트 및 시멘타이트의 합계가 면적률로 10％를 초과하면 신장 플랜지성이나 내2차 가공 취성이 열화한다. 그래서, 펄라이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트 및 시멘타이트의 합계는 면적률로 0∼10％로 한다. 바람직하게는 0∼5％로 한다. 또한, 페라이트의 면적률이 100％라도 소망하는 강도를 얻는 것은 가능하고, 상기 조직의 합계 면적률은 0％라도 상관없다.

페라이트의 평균 결정 입경: 15.0㎛ 이하

페라이트의 평균 결정 입경은 본 발명이 목적으로 하는 우수한 내2차 가공 취성과 0.70 이상의 고항복비를 얻기 위해 중요하다. 그러나, 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0㎛를 초과하면, 0.70 이상의 항복비가 얻어지지 않고, 내2차 가공 취성도 열화한다. 이 때문에, 페라이트의 평균 결정 입경은 15.0㎛ 이하로 한다. 바람직하게는 10.0㎛ 이하로 한다. 또한, 페라이트의 평균 결정 입경이 5㎛ 미만이 되면 항복비나 인장 강도가 과도하게 증가하거나 성형성이 열화하는 경우가 있기 때문에, 5㎛ 이상이 바람직하다.

페라이트의 평균 애스펙트비: 1.2 이상

페라이트의 평균 애스펙트비는 우수한 신장 플랜지성과 내2차 가공 취성을 얻기 위해 중요하다. 자세한 이유는 불명하지만, 균열이 판두께 방향으로 관통할 때까지 성형하는 구멍 확장 시험에 있어서, 압연 방향의 결정립 길이에 비해 판두께 방향의 결정립 길이가 짧아지면, 평균 결정 입경이 동등한 경우, 균열 진전의 장해가 되는 결정 입계가 증가하기 때문에 신장 플랜지성이 향상하는 것이라고 생각된다. 페라이트의 평균 애스펙트비가 1.2 미만에서는 이 효과는 작다. 이 때문에 페라이트의 평균 애스펙트비는 1.2 이상으로 한다. 바람직하게는 1.4 이상으로 한다. 또한, 이러한 효과는 페라이트의 평균 애스펙트비를 크게 해도 포화하기 때문에 10.0 이하로 좋다. 또한, 본 발명에 있어서의 페라이트는 재결정 페라이트이다.

또한, 각 조직의 면적률은 압연 폭방향에 수직인 단면에 있어서, 강판 표면으로부터 판두께 1/4 위치를 SEM으로 관찰하고, ASTM E 562-05에 기재된 포인트 카운트법에 의해 구할 수 있다. 페라이트의 평균 결정 입경은, 강판 표면으로부터 판두께 1/4 위치를 광학 현미경으로 관찰하고, 관찰 면적과 결정립수로부터 원상당경을 산출함으로써 구할 수 있다. 페라이트의 평균 애스펙트비는, 압연 폭방향에 수직인 단면에 있어서, 강판 표면으로부터 판두께 1/4 위치를 광학 현미경으로 관찰하고, JIS G 0551의 표 1에 기재된 결정립당의 평균 선분 길이를 구하는 방법으로 압연 방향 및 판두께 방향의 평균 결정립 길이를 산출하여, (압연 방향의 평균 결정립 길이)/(판두께 방향의 평균 결정립 길이)에 의해 구할 수 있다.

상기의 성분 조성, 강 조직을 갖는 고강도 강판이, 본 발명의 고강도 강판이다. 또한, 본 발명의 고강도 강판은, 표면에, 용융 아연 도금 또는 전기 도금을 가져도 좋다. 또한, 상기 용융 아연 도금은, 합금화 용융 아연 도금이라도 좋다.

계속해서, 본 발명의 고강도 강판의 제조 방법에 대해서 설명한다. 본 발명의 고강도 강판은, 냉간 압연 강판을 상자 어닐링로에서 어닐링함에 있어서, 로 내 분위기 중의 수소 농도를 5∼100％로 하고, 550℃까지를 120℃/h 이하로 승온하고, 550∼750℃의 온도역에서 균열하는 어닐링을 실시함으로써 제조할 수 있다. 또한, 냉간 압연 강판은, 연속 주조에 의해 슬래브를 제작하고, 열간 압연, 산 세정 및 냉간 압연을 함으로써 제조된다. 이하, 각 제조 조건에 대해서 설명한다.

주조 방법은 특별히 한정되는 것이 아니고, 성분 조성의 편석이나 조직의 현저한 불균일이 발생하지 않으면, 조괴법(ingot-casting process), 연속 주조법 중 어느 것이라도 상관없다.

열간 압연은, 고온의 주조 슬래브를 그대로 압연해도 좋고, 실온까지 냉각된 슬래브를 재가열하고 나서 압연해도 좋다. 또한 슬래브의 시점에서 균열 등의 표면 결함이 있는 경우는 그라인더 등에 의해 슬래브 손질을 실시할 수 있다. 슬래브를 재가열하는 경우는, Nb 탄질화물을 용해시키기 위해 1100℃ 이상으로 가열하는 것이 바람직하다. 열간 압연에서는 고온의 슬래브에 조압연(roughly rolled), 마무리 압연을 실시하여 열연 강판으로 하고, 열연 코일로 권취한다.

조압연 조건 및 마무리 압연 조건은 특별히 한정되는 것이 아니고 일반적인 방법에 따라 행하면 좋다. 마무리 압연 온도가 Ar3점 미만이 되면, 열연 강판 조직으로서 압연 방향으로 신장한 조대한 페라이트가 생성되어, 어닐링 후에 연성의 저하를 초래하는 경우가 있다. 그래서, 마무리 압연 온도는 Ar3점 이상으로 하는 것이 바람직하다. 또한, 박슬래브(thin slab)를 이용하는 경우는 조압연을 생략해도 좋다. 박슬래브란 200㎜ 이하를 의미한다.

권취 온도는 특별히 한정되는 것이 아니고 일반적인 방법에 따라 결정하면 좋다. 본 발명이 목적으로 하는 고항복비를 얻는 관점에서, Nb 탄화물의 석출량 및 석출물 지름을 적정하게 제어하기 위해서는 500∼700℃로 하는 것이 바람직하다. 또한, 화성 처리성의 더 한층의 향상이 필요한 경우는 650℃ 이하로 하는 것이 바람직하고, 가장 바람직하게는, 하한에 대해서는, 550℃ 이상이다. 상한에 대해서, 가장 바람직한 권취 온도는 650℃ 이하로 한다.

냉간 압연은 일반적인 방법에 따라 행하면 좋고, 압연율은 30∼90％로 하는 것이 바람직하다. 압연율이 30％ 이상이면 상자 어닐링시에 페라이트를 완전하게 재결정시켜 우수한 신장 플랜지성을 얻을 수 있기 때문에 바람직하다. 압연율이 90％ 이하이면 형상 불량을 초래하지 않는다는 이유에서 바람직하다. 또한, 인장 특성의 이방성 경감 및 압연 부하 증대에 의한 생산성 저해의 관점에서 압연율을 75％ 이하로 하는 것이 보다 바람직하다.

어닐링에서는, 상자 어닐링로를 이용하여, 냉간 압연 강판을 가열, 균열, 냉각한다. 상자 어닐링로는 연속 어닐링로와 비교하여, 설비 설치 비용이 낮기 때문에, 상자 어닐링로에서 상기 특성(소망하는 인장 강도, 항복비, 신장 플랜지성, 2차 가공 취성 및 화성 처리성)이 얻어지도록 하는 것은 유용하다.

상자 어닐링로 내 분위기 중의 수소 농도: 5∼100vol％

상자 어닐링로 내 분위기 중의 수소 농도는 본 발명이 목적으로 하는 우수한 화성 처리성을 얻기 위해 중요한 제조 조건이다. 강판 표면에 Si나 Mn 등의 산화물이 생성된 부위에서는 화성 결정이 형성되지 않기 때문에 내비침이 발생한다. 수소 농도가 5vol％ 미만에서는, 강판 표층에 산화물이 형성되기 때문에 화성 처리성이 열화한다. 또한, 수소 농도가 5vol％ 미만에서는, 스케일이 형성되어 템퍼 컬러(tempering color) 등의 외관의 열화가 발생한다. 또한 표면에 산화물을 갖는 강판을 하지(下地) 강판으로 하여 도금을 실시하면 산화물이 생성된 부위에서 도금으로 피복되지 않는 불(不)도금부가 발생한다. 도금 강판이라도 이러한 부위에서는 화성 처리시에 내비침이 되기 때문에 화성 처리성은 열위이다. 이 때문에, 로 내 분위기 중의 수소 농도는 5vol％ 이상으로 할 필요가 있다. 강판 표층의 산화물의 형성을 완전하게 억제하기 위해 로 내 분위기 중의 수소 농도를 10vol％ 이상으로 하는 것이 바람직하다. 강판 표층의 산화물의 형성을 완전하게 억제하기 위해 로 내 분위기 중의 수소 농도를 50vol％ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 나아가서는, 강판 표층의 산화물의 형성을 완전하게 억제하기 위해 로 내 분위기 중의 수소 농도를 90vol％ 이상으로 하는 것이 보다 바람직하다. 또한, 상한은 100vol％이다. 잔부는 불활성 가스인 것이 바람직하고, 질소(N₂)나 아르곤(Ar) 등을 이용할 수 있다. 또한, 상기 로 내 분위기에는 일산화탄소(CO)나 이산화탄소(CO₂) 등을 포함해도 좋다.

550℃까지의 승온 속도가 120℃/h 이하

냉간 압연 강판의 가열에 있어서의, 실온에서 550℃까지의 평균 승온 속도는, 어닐링 후에, 소망하는 미세하고 압연 방향으로 신장한 페라이트립을 얻기 위해 중요한 제조 조건이다. 550℃까지의 승온 속도가 120℃/h를 초과하면, 페라이트립의 평균 애스펙트비가 1.2 미만이 되기 때문에 신장 플랜지성과 내2차 가공 취성이 열화한다. 이 때문에 550℃까지의 승온 속도는 120℃/h 이하로 한다. 바람직하게는 100℃/h 이하로 한다. 또한, 승온 속도는 강판 특성상의 이유에서의 상한은 없지만, 생산성의 관점에서는 10℃/h 이상이 바람직하다. 또한, 550℃ 이상의 온도까지 가열하는 경우에, 550℃ 이상의 영역의 평균 승온 속도는, 특별히 한정되지 않고, 120℃/h 이하라도 좋고, 120℃/h 초과라도 좋다.

균열 온도: 550∼750℃

균열 온도는 페라이트 입경을 제어하기 위해 중요한 요건이다. 균열 온도가 550℃ 미만에서는 페라이트의 재결정이 불충분해져 신장 플랜지성이 열화한다. 균열 온도가 750℃를 초과하면 페라이트립이나 Nb 탄화물이 조대화하기(coarsened) 때문에 본 발명이 목적으로 하는 인장 강도, 고항복비 및 우수한 신장 플랜지성과 내2차 가공 취성이 얻어지지 않는다. 이 때문에 균열 온도는 550∼750℃로 한다. 하한에 대해서, 바람직한 균열 온도는 600 이상이다. 상한에 대해서 바람직한 균열 온도는 700℃ 이하이다. 균열 시간은 특별히 한정되는 것이 아니지만, 페라이트를 완전하게 재결정시키기 위해 1시간 이상으로 하는 것이 바람직하고, 페라이트립의 과도한 조대화를 억제하기 위해 60시간 이하로 하는 것이 바람직하다. 또한, 균열 시간은, 균열 온도가 상기 온도 범위(550∼750℃, 바람직하게는 600∼700℃)의 상태에 있는 시간이고, 정온(constant temperature) 유지가 아니라도 좋다. 또한, 화성 처리성의 관점에서는, 강판 표층의 산화물 생성을 억제하기 위해 균열 온도는 낮을수록 바람직하다.

상기 균열 후, 냉간 압연 강판은 냉각된다. 냉각 조건은 특별히 한정되지 않고, 통상의 방법으로 적절히 결정하면 좋다.

상기의 어닐링 후, 고강도 강판의 표면에 도금을 실시해도 좋다. 도금은, 예를 들면, 전기 아연 도금이나 용융 아연 도금이다. 용융 아연 도금은 합금화 용융 아연 도금인 것이 바람직하다.

또한, 고강도 강판, 도금을 갖는 고강도 강판에 대하여, 필요에 따라서 신장률 0.1∼5.0％의 조질 압연(temper-rolled)을 실시해도 좋다.

이상에 의해, 본 발명의 목적으로 하는 고강도 강판이 얻어지지만, 추가로 유기계 피막 처리 등의 표면 처리를 실시해도 본 발명의 목적으로 하는 특성을 해치는 일은 없다.

실시예

이하, 본 발명을 실시예에 의해 상세하게 설명한다.

표 1에 나타내는 성분 조성을 갖는 강 A∼P의 슬래브를 1250℃에서 1시간 균열 후, 마무리 판두께 3.2㎜, Ar3점 이상인 마무리 압연 온도 900℃의 조건으로 열연 강판을 제작하고, 냉각 후, 권취 온도 580℃에서 권취했다. 제조한 열연 강판을 산 세정 후, 마무리 판두께 1.4㎜(냉간 압연율 56％)의 냉간 압연을 실시하여 냉간 압연 강판으로 하고, 상자 어닐링로에서(단, No.24는 연속 어닐링로로 함), 표 2에 나타내는 조건의 어닐링을 실시하여 No.1∼24의 고강도 강판을 제조했다. 어닐링시의 로 내 분위기 중의 수소 농도는 100vol％로 했다(단, No.17은 4％로 하고, No.24는 10％로 함). 일부의 고강도 강판에는 전기 아연 도금, 용융 아연 도금 또는 합금화 용융 아연 도금을 실시했다. 전기 아연 도금을 실시한 것은, 부착량을 3g/㎡로 했다. 용융 아연 도금을 실시한 것은, 650℃에서 30초간 균열한 후 용융 아연 도금욕에 침지하여 부착량 45g/㎡의 용융 아연 도금을 실시한 후, 냉각했다. 합금화 용융 아연 도금으로 한 것은, 용융 아연 도금욕에 침지 후, 추가로 510℃에서 10초 유지하는 합금화 처리를 행했다. 또한 표 2 중에서는, 용융 아연 도금 강판을 GI, 합금화 용융 아연 도금 강판을 GA, 전기 아연 도금 강판을 EG라고 표기했다.

얻어진 고강도 강판에 대하여, 강 조직의 관찰, 인장 시험, 구멍 확장률(λ), 취화 전이 온도, 화성 처리성의 측정을 행했다.

각 조직의 면적률은 압연 폭방향에 수직인 단면에 있어서의 강판 표면으로부터 판두께 1/4 위치를 SEM으로 1000배로 확대하고, ASTM E 562-05에 기재된 포인트 카운트법에 의해 구했다. 페라이트의 평균 결정 입경은, 판두께 1/4 위치를 광학 현미경으로 400배로 확대하고, 관찰 면적과 결정립수로부터 원상당경을 구했다. 각 조직의 면적률과 페라이트의 평균 입경은, 10시야의 산술 평균으로 했다. 페라이트의 평균 애스펙트비는, 압연 폭방향에 수직인 단면에 있어서의 강판 표면으로부터 판두께 1/4 위치를 광학 현미경으로 400배로 확대하여 관찰하고, JIS G 0551의 표 1에 기재된 결정립당의 평균 선분 길이를 구하는 방법으로, 총 선분 길이를 각각 20㎜로 하여 압연 방향 및 판두께 방향의 평균 결정립 길이를 산출하여, (압연 방향의 평균 결정립 길이)/(판두께 방향의 평균 결정립 길이)에 의해 구했다. 결과를 표 2에 나타냈다. 또한, 표 2 중의 α는 페라이트, P는 펄라이트, M은 마르텐사이트, γ는 잔류 오스테나이트, θ는 시멘타이트를 의미한다.

인장 강도(TS) 및 항복비(YR)는, 인장 방향이 압연 방향과 수직이 되도록 채취한 JIS 5호 인장 시험편을 이용하여, JIS Z 2241에 준거한 인장 시험에 의해 구했다. 결과를 표 2에 나타냈다. 인장 강도가 300∼500㎫을 양호라고 하고, 항복비가 0.70 이상을 양호라고 했다.

신장 플랜지성은 JIS Z 2256에 준거한 구멍 확장 시험에 의해 평가했다. 표 2에 결과를 나타냈다. 구멍 확장률(λ)이 100％ 이상을 양호라고 했다.

내2차 가공 취성은, 취화 전이 온도로부터 평가했다. 도 1에 나타내는 바와 같이, 드로잉비 1.8로 딥드로잉 성형한 직경 50㎜, 높이 35㎜의 원통 딥드로잉 성형재를 이용하여 세로 균열 파괴하지 않는 최저 온도(전이 온도)를 측정하고, －60℃ 이하인 경우에 특성 양호라고 판정했다. 냉매 온도(T)는 10℃ 폭으로 변화시켰다.

화성 처리성은 전술의 방법으로 화성 처리를 실시하고, 전술의 방법으로 SEM을 이용하여 내비침의 면적률을 측정하여 평가했다. 내비침의 면적률이 5％ 이하인 것을 본 발명이 목적으로 하는 우수한 화성 처리성을 갖는다고 하고, 표 2 중에 내비침 면적률을 표기했다.

표 2에 강 조직의 관찰 결과와 인장 시험 결과 및 화성 처리성 등의 결과를 나타낸다. No.1∼3, 6, 8∼10, 13, 14, 18, 20, 21은 본 발명의 요건을 모두 충족하고 있기 때문에, 본 발명이 목적으로 하는 고항복비로 신장 플랜지성, 내2차 가공 취성 및 화성 처리성이 우수한 고강도 강판이 얻어지고 있다. 한편, No.4, 5, 7, 11, 12, 15∼17, 19, 22, 23, 24는 강 성분 또는 제조 조건이 본 발명의 범위 외이고, 소망하는 강 조직 또는 표면 상태가 얻어지지 않고 있기 때문에 본 발명이 목적으로 하는 고항복비로 신장 플랜지성, 내2차 가공 취성 및 화성 처리성이 우수한 고강도 강판이 얻어지고 있지 않다.

자동차 내판 부품 등을 중심으로, 고항복비이며 우수한 신장 플랜지성, 내2차 가공 취성 및 화성 처리성이 요구되는 분야에 적합하다.

Claims

질량％로, C: 0.02％ 이상 0.10％ 미만, Si: 0.3％ 미만, Mn: 1.0％ 미만, P: 0.10％ 이하, S: 0.020％ 이하, Al: 0.01∼0.10％, N: 0.010％ 이하, Nb: 0.003％ 이상 0.070％ 미만을 함유하고, 잔부가 Fe 및 불가피적 불순물로 이루어지는 성분 조성과,
(ⅰ) 면적률로 페라이트: 90％ 이상, 펄라이트, 마르텐사이트, 잔류 오스테나이트 및 시멘타이트의 합계: 0∼10％로 이루어지고, (ⅱ) 상기 페라이트의 평균 결정 입경이 15.0㎛ 이하이고, (ⅲ) 상기 페라이트의 평균 애스펙트비가 1.2 이상인 강 조직을 갖고,
인장 강도가 500㎫ 이하인 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.
제1항에 있어서,
추가로, 질량％로, Cr: 0.5％ 미만, Mo: 0.3％ 이하, B: 0.005％ 이하, Cu: 0.3％ 이하, Ni: 0.3％ 이하 중 어느 1종 또는 2종 이상을 함유하는 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.
제1항 또는 제2항에 있어서,
표면에 용융 아연 도금층을 갖는 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.
제3항에 있어서,
상기 용융 아연 도금층이 합금화 용융 아연 도금층인 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.
제1항 또는 제2항에 있어서,
표면에 전기 아연 도금층을 갖는 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판.
제1항 또는 제2항에 기재된 고강도 강판의 제조 방법으로서,
냉간 압연 강판을 상자 어닐링로(furnace)에서 어닐링함에 있어서,
로 내 분위기 중의 수소 농도를 5∼100vol％로 하고,
550℃까지를 120℃/h 이하로 승온하고,
550∼750℃의 온도역에서 균열하는 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판의 제조 방법.
제6항에 있어서,
상기 어닐링 후에, 용융 아연 도금을 실시하는 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판의 제조 방법.
제7항에 있어서,
상기 용융 아연 도금을 실시한 후, 용융 아연 도금에 합금화 처리를 실시하는 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판의 제조 방법.
제6항에 있어서,
상기 어닐링 후에, 전기 아연 도금을 실시하는 것을 특징으로 하는 화성 처리성이 우수한 고강도 강판의 제조 방법.