KR20160106678A - 고무 보강용 단섬유, 상기 단섬유 함유 고무 조성물 및 동력 전동 벨트 - Google Patents

Abstract

마찰 전동 거동이 안정화되고, 주행 수명을 한층 더 향상시킨 전동 벨트용의, 단섬유 함유 고무 조성물용의, 고무 보강용 단섬유의 제공. 접착제 처리된 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 절단물인, 고무 조성물 중에 분산시켜 이용하는 단섬유로서, 단사(單絲)의 접착제 미처리 개수의 비율이 0∼5%인 것을 특징으로 하는 상기 단섬유, 및 이하의 공정: 합성 장섬유 멀티필라멘트사를 코드직조한 코드 직물을 접착제 처리액에 침지한 후, 닙롤에 의해 1.2∼5.0 ㎫의 닙압으로 가압하는 공정, 및 얻어진 코드 직물의 다발을 소정 길이로 절단하는 공정을 포함하는 상기 단섬유의 제조 방법.

Description

고무 보강용 단섬유, 상기 단섬유 함유 고무 조성물 및 동력 전동 벨트{SHORT RUBBER REINFORCEMENT FIBER, RUBBER COMPOSITION CONTAINING SAID SHORT FIBER, AND POWER TRANSMISSION BELT}

본 발명은 동력 전동 벨트 보강용 단섬유 및 그 제조 방법, 및 상기 단섬유를 함유하는 고무 조성물 및 동력 전동 벨트에 관한 것이다. 보다 상세하게는, 본 발명은 V 리브드 벨트(V-ribbed belt)나 로 에지 벨트(raw edge belt) 등의 동력 전동 벨트의 고무제 마찰 전동부 내에 첨가되는 보강용 단섬유로서 고무 중으로의 분산성이 우수하고, 게다가 벨트의 마찰 전동 거동이 안정화되며, 주행 수명을 한층 더 향상시킨 동력 전동 벨트용의 보강용 단섬유 및 그 제조 방법, 및 상기 단섬유를 함유하는 고무 조성물에 관한 것이다.

최근, 고무 공업 분야, 그 중에서도 자동차용 부품의 고기능, 고성능화에 따라, 엄격한 사용 환경에도 견딜 수 있는 고무 제품이 요망되고 있다. 고무 제품은, 원료 고무의 선정, 배합제 등의 조합에 의해 그 특성이 정해지지만, 최근에 와서는 보강성, 내마모 등을 개선할 목적으로 단섬유를 배합하는 것이 일반적으로 행해지고 있다.

도 6에 도시된 바와 같이, 동력 전동 벨트 중 V 리브드 벨트(10)는, 쿠션 고무층(14) 중에 심선(12)을 매설하고, 상기 쿠션 고무층의 상부에는 필요에 따라 커버 범포(帆布)(15)를 적층하며, 그리고 상기 쿠션 고무층(14)의 하부에 마찰 전동부가 되는 복수의 리브부(17, 18)를 구비하여, 다른 V 벨트에 비해 V형의 리브부의 존재에 의한 풀리와의 접촉 면적의 증가분만큼 우수한 동력 전달력을 갖고 있다. V 리브드 벨트는, V 벨트를 대신하여 자동차의 에어 컴프레서나 얼터네이터(alternator) 등의 보조 기계 구동의 동력 전동용으로서 널리 사용되어 오고 있고, 또한 최근에 와서는 엔진룸의 컴팩트화나 엔진의 경량화에 따라 풀리 직경이 작아지며, 복수의 풀리 사이에 구불구불한 상태로 현가하여 구동되는 서펜타인 구동화가 도모되고 있다.

또한, V 리브드 벨트는, 그 형상에서 보아 굴곡 피로성이 풍부하고, 고출력을 얻을 수 있기 때문에, 작은 풀리 직경에서의 사용이나 고속 회전에 이용되므로, 초기 설정 장력을 높게 해서 사용되고 있다. 최근에 와서는, 환경 파괴의 문제로부터 에어 컴프레서에 종래부터 사용되고 있는 프레온이, 대체 프레온의 사용으로 변경되어 오고 있다. 이 때문에, 종래의 프레온에 비해, 동일한 온도만큼 냉각하기 위해서는 압축력을 높일 필요가 있고, 이 때문에 에어 컴프레서를 가동시킬 때의 토크가 커져, V 리브드 벨트는 보다 고부하에 견디지 않으면 안 되게 되고 있다.

이러한 종류의 벨트에서는, 리브부에 단섬유군을 벨트 폭 방향으로의 배향성을 유지하여 매설함으로써, 벨트의 마찰 전동부의 내측압성(耐側壓性)을 높이고, 또한 매설한 단섬유의 일부를 벨트 측면으로부터 의도적으로 노출시킴으로써, 리브부의 마찰 성능 및 점착성을 제어하며, 또한, 미끄러짐 발음의 억지(抑止) 효과를 노린 동력 전동용 벨트도 제안되어 있다.

그러나, 반복 압축력을 받는 동력 전동용 벨트에 단섬유를 분산시킨 고무 조성물을 사용한 경우, 단섬유의 분산이 나빠 덩어리로서 존재하고, 그 부분이 균열의 핵이 되어 벨트 고장의 원인, 나아가서는 벨트 주행 수명의 단명화의 원인이 되고 있었다.

또한, 미끄러짐 이음의 발생을 억제하기 위해서, 벨트 측면의 노출 단섬유의 수를 늘려, 리브 고무 및 풀리 V홈 사이의 겉보기의 동마찰 계수를 낮게 설정한 경우, 벨트 슬립 후에 마모, 빠짐, 또는 절단에 의해 노출 단섬유의 수가 감소해 가기 때문에, 상기 단섬유의 영향이 없어질 때까지 시간을 요한다고 하는 문제도 있었다. 즉, 고무 리브 및 풀리 V홈 표면 사이의 겉보기의 동마찰 계수가 상승하여 안정화되기까지의 시간이 길고, 경우에 따라서는, 슬립이 계속하여 슬립면의 발열에 의해 벨트가 파단된다고 하는 문제가 있었다.

이하의 특허문헌 1과 2에는, 고무 중의 단섬유의 분산을 개량하기 위해서, 고무에 단섬유를 분산시킨 마스터 배치를 만들고, 계속해서 최종적인 고무 조성에 이겨 넣는 방법이 개시되어 있다. 그러나, 마스터 배치의 제작 시에, 분산 촉진을 위한 연화제나 가소제가 필요하고, 수고가 늘뿐만이 아니라, 기본적 기능에 대한 고무 조성과 직접 관계하지 않는 첨가물이 필요해진다고 하는 문제가 있었다.

또한, 이하의 특허문헌 3에는, 사용하는 단섬유는, 접착제 처리(RFL(레조르신-포르말린-라텍스) 처리 등)를 거친 후, 고무 조성물에 이겨 넣어지는데, 이러한 접착제의 처방을 변경하여, 고무에 친화성이 높은 라텍스 성분을 증가시키는 접착제 처리 방법이 개시되어 있다. 그러나, 접착제의 처방은, 접착성을 주안으로 설계되기 때문에, 고무 분산성의 개량에는 한계가 있었다.

또한, 이하의 특허문헌 4에는, 면섬유 등을 무연(無撚)의 슬라이버(sliver) 형상으로 하고, RFL 처리한 후에 절단하여 단섬유를 얻는 방법이 개시되어 있다. 고무 분산성이 개량된 단섬유가 얻어지지만, 장섬유를 절단한 것이 아니기 때문에, 섬유 길이나 섬유 직경이 고르지 않은 단섬유가 된다. 이 경우에는, 단섬유의 배합에 의한 고무의 배향성이나 내마모성의 특성 제어의 효과가 저하되어 버린다고 하는 문제가 있다.

또한, 이하의 특허문헌 5에는, 멀티필라멘트사를 느슨한 꼬임으로 하고, 코드 직물로 하여 접착제 처리하며, 절단하여 단섬유로 하는 방법이 개시되어 있다. 그러나, 접착제의 부착 균일성은 아직 완전하지 않아, 접착제가 부착된 단섬유 덩어리가, 접착제가 부착되어 있지 않은 단섬유로 둘러싸인 덩어리의 발생(응어리)을 완전히 해소할 수 없었다. 이 응어리에 의해, 고무 배합 시의 혼련이 저해되어, 단섬유의 배합 불균일이 된다고 하는 문제가 있었다. 또한, 응어리가 고무에 이겨 넣어진 경우에, 고무부의 단섬유 덩어리가 되어, 응력 집중부가 되는 문제가 있다. 나아가서는, 접착제가 부착되어 있지 않은 단섬유가, 고무와의 접착이 불완전한 단섬유로서 벨트 표면으로 노출된다고 하는 문제도 있었다.

일본 특허 공개 평성 제8-239484호 공보 국제 공개 공보 WO2005/092971호 일본 특허 공개 평성 제11-1577호 공보 일본 특허 공개 제2000-199181호 공보 일본 특허 공개 평성 제8-53552호 공보

상기한 종래 기술의 문제를 감안하여, 본 발명이 해결하고자 하는 과제는, 마찰 전동 거동이 안정화되고, 주행 수명을 한층 더 향상시킨 전동 벨트용의, 단섬유 함유 고무 조성물용의, 고무 보강용 단섬유를 제공하는 것이다.

본 발명자들은, 상기 과제를 해결하기 위해서 예의 연구하여 실험을 거듭한 결과, 접착제가 균일하게 부착된 단섬유를 고무 조성물에 배합함으로써, 마찰 전동 거동이 안정화되고, 주행 수명을 한층 더 향상시키는 동력 전동 벨트가 얻어지는 것을 발견하고, 본 발명을 완성하기에 이른 것이다.

즉, 본 발명은 이하와 같은 것이다.

[1] 접착제 처리된 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 절단물인, 고무 조성물 중에 분산시켜 이용하는 단섬유로서, 단사의 접착제 미처리 개수의 비율이 0∼5%인 것을 특징으로 하는 상기 단섬유.

[2] 상기 단섬유에 대해 접착제가 1.0∼5.0 질량% 부착되어 있는 상기 [1]에 기재된 단섬유.

[3] 단사 섬도가 1∼8 dtex인 상기 [1] 또는 [2]에 기재된 단섬유.

[4] 단섬유 길이가 0.5∼8 ㎜인 상기 [1]∼[3] 중 어느 하나에 기재된 단섬유.

[5] 단섬유 길이가 0.5∼5 ㎜인 상기 [4]에 기재된 단섬유.

[6] 상기 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 절단면의 형상의 편평률이 2.0∼4.0인 상기 [1]∼[5] 중 어느 하나에 기재된 단섬유.

[7] 상기 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 절단면의 섬도가 400 dtex∼8,000 dtex인 상기 [1]∼[6] 중 어느 하나에 기재된 단섬유.

[8] 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 복굴절률이 0.050 이상인 상기 [1]∼[7] 중 어느 하나에 기재된 단섬유.

[9] 이하의 공정:

합성 장섬유 멀티필라멘트사를 코드직조(簾織)한 코드 직물을 접착제 처리액에 침지한 후, 닙롤로 1.2∼5.0 ㎫의 닙압으로 가압하는 공정, 및

얻어진 코드 직물의 다발을 소정 길이로 절단하는 공정

을 포함하는, 상기 [1]∼[8] 중 어느 하나에 기재된 단섬유의 제조 방법.

[10] 상기 코드 직물의 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 꼬임이 9회/10 ㎝ 이하인 상기 [9]에 기재된 방법.

[11] 상기 코드 직물의 날실 커버 팩터(cover factor)(

(날실 총 섬도(dtex))×날실 밀도(개/㎝))가 150∼2,000인 상기 [9] 또는 [10]에 기재된 방법.

[12] 상기 코드 직물의 날실 커버 팩터(

(날실 총 섬도(dtex))×날실 밀도(개/㎝))가 500∼2,000인 상기 [11]에 기재된 방법.

[13] 상기 코드 직물의 직조직(織組織)은 n/1(n=1∼3의 정수)인 상기 [9]∼[12] 중 어느 하나에 기재된 방법.

[14] 상기 코드 직물의 씨실 밀도가 0.5∼5개/5 ㎝인 상기 [9]∼[13] 중 어느 하나에 기재된 방법.

[15] 상기 [1]∼[8] 중 어느 하나에 기재된 단섬유, 또는 상기 [9]∼[14] 중 어느 하나에 기재된 방법에 의해 제조된 단섬유를 함유하는 고무 조성물.

[16] 상기 [15]에 기재된 고무 조성물로 이루어지는 전동 벨트.

본 발명에 따른 고무 보강용 단섬유는, 접착제가 균일하게 부착되어 있고, 고무에 배합하면 균일 분산되며, 전동 벨트를 구성한 경우에, 마찰 전동 거동이 안정화되고, 주행 수명을 향상시킬 수 있다.

도 1은 본 발명에 따른 단섬유를 갖는 멀티필라멘트의 절단면의 사진이다.
도 2는 종래 기술의 단섬유를 갖는 멀티필라멘트의 절단면의 사진이다. 커트면의 중앙부에 접착제가 침투하고 있지 않은 부분이 백사(白絲)로서 관찰된다.
도 3은 본 발명에 따른 단섬유의 제조 방법에 있어서의 접착제 처리 공정의 개략도이다.
도 4는 코드 직물의 개략도이다.
도 5는 단섬유로 절단하기 전의 코드 직물의 다발의 개략도이다.
도 6은 본 발명에 따른 단섬유를 이용한 V 리브드 벨트의 단면 사시도이다.

이하, 본 발명의 실시양태를 상세히 설명한다.

본 실시형태의 고무 보강용 단섬유는, 고무 조성 중에 이겨 넣어 배합하여, 고무의 특성을 보강 제어하는 것이며, 합성 장섬유의 멀티필라멘트가 접착제 처리되어, 절단된 단섬유이다.

본 실시형태의 합성 장섬유의 재질은 특별히 제한되지 않는다. 바람직하게는, 폴리아미드계 합성 섬유 또는 폴리에스테르계 합성 섬유이고, 보다 바람직하게는 폴리아미드계 합성 섬유이다. 폴리아미드계 합성 섬유로서는, 지방족 폴리아미드 섬유와 파라계 아라미드 섬유(폴리파라페닐렌테레프탈아미드) 등을 들 수 있다. 지방족 폴리아미드로서는, 폴리아미드 66, 폴리아미드 6, 폴리아미드 6·10, 폴리아미드 6·4, 폴리아미드 11, 또한, 지방족 폴리아미드의 범주인 지환식 폴리아미드가 바람직하다. 특히, 접착제를 통한 고무와의 접착성에서, 지환식 폴리아미드를 포함하는 지방족 폴리아미드 섬유가 바람직하다. 아미드 결합이 접착제와 수소 결합으로 잘 상호 작용하고, 지방족의 유연한 분자 골격이 비결정 영역에서 상호 작용하기 때문에, 강한 접착력을 기대할 수 있다.

본 실시형태의 합성 장섬유 멀티필라멘트는, 연속 방사 공정에서 제조된 장섬유이고, 단사(필라멘트)의 다발로 이루어진다. 장섬유를 정해진 길이로 커트함으로써, 단섬유의 섬유 길이를 일정하게 할 수 있다. 단섬유의 섬유 길이나 섬유 직경이 일정함으로써, 고무에 배향 배합했을 때에 고무 특성의 이방성 형성에 잘 활용된다.

본 실시형태의 합성 장섬유 멀티필라멘트는, 복굴절률(Δn)이 0.050 이상인 것이 바람직하다. 복굴절률이 0.050 이상이면, 필라멘트를 구성하는 고분자쇄의 고배향성에 의해, 고무에 배합하여 성형한 슬라이딩면에 있어서, 고무와 함께 마모에 노출되었을 때, 내마모성이 좋고, 고무로부터 표출된 단섬유 단면이 변형하기 어려우며, 벨트의 슬립 특성의 변동이 억제된다. 복굴절률이 낮고, 필라멘트를 구성하는 고분자쇄의 배향이 낮은 경우에는, 섬유 단면이 슬라이딩될 때에 변형하여, 슬라이딩부에 접촉하는 면적을 확대하기 때문에, 슬립률이 증대해 버린다. 특히, 고부하 구동의 사용 환경 하에 있어서 변화가 크게 나타난다. 전동 벨트를 이용하는 시스템에서는, 전동성이 자동적으로 장력 제어 등으로 보정되는 경우도 있으나, 그렇다고 해도, 에너지 손실이 증대되고, 나아가서는, 부하가 높아져 벨트 수명을 짧게 하게 된다. 보다 바람직하게는, 복굴절률이 0.055 이상이다. 한편, 복굴절률은, 0.180 이하가 바람직하다. 배향도가 지나치게 높은 섬유의 폴리머 중에는 접착제가 분자 침투하지 않아, 화학 접착력을 손상시킬 우려가 있어, 이것을 피할 수 있다. 보다 바람직하게는, 복굴절률이 0.080 이하이다.

본 실시형태의 접착제 처리는, 상기 합성 섬유와 고무가 접착하기 위한 수지를 함침시키는 처리이며, 예컨대, RFL(레조르신-포르말린-라텍스) 처리를 들 수 있다. 접착제 처리 공정에서는 열이 가해져, 섬유와 접착제 사이의 접착력이 발달하고, 섬유 자신도 열안정화된다.

본 실시형태의 고무 보강용 단섬유는, 합성 장섬유의 멀티필라멘트가 접착제 처리된 후에, 절단되어 단섬유로 된 것이 바람직하다.

본 실시형태의 단섬유는, 단사의 접착제 미처리 개수의 비율이 0∼5%인 것을 특징으로 한다. 종래 기술에서는, 멀티필라멘트를 접착제 처리해도, 필라멘트군의 내부에 접착제가 침투하지 않는 부분이 잔존하고 있어, 절단된 단섬유에 있어서는, 접착제가 부착된 단사와, 접착제가 부착되어 있지 않은 단사가 혼재하고 있었다. 본 실시형태에서는, 얻어지는 전체의 단섬유 중, 접착제가 부착되어 있지 않은 접착제 미처리 단사의 개수의 비율(백사율(白絲率))이 5% 이하, 바람직하게는 3% 이하, 보다 바람직하게는 2.5% 이하이다.

접착제 미처리 단사의 개수의 비율(백사율)은, 멀티필라멘트를 커트한 단면으로 확인할 수 있다. 절단 후의 단섬유는, 접착제에 의해 멀티필라멘트의 절단면을 유지하여 굳어져 있는 것이 많기 때문에, 접착제의 함침 정도가 용이하게 관찰되어, 접착제 미처리 단사의 개수의 비율(백사율)을 알 수 있다. 멀티필라멘트 절단면의 외주부에는 접착제가 침투한 부분이 착색부, 즉, 흑사(黑絲)로서 관찰되고, 절단면의 중앙부에는 접착제가 침투하고 있지 않은 부분이 백사로서 관찰되어, 대략 2종으로 분리된다. 완전히 함침하고 있으면, 절단면은 착색부로서 흑사만이 관찰되고, 접착제 미처리 단사의 개수의 비율(백사율)은 0%가 된다.

현미경 사진에서는, 멀티필라멘트 절단면의 단사 단면을 입자 해석의 수법으로 개개의 단사 단면으로 분리하고, 각각의 단사 단면의 명도를 산출하여, 명도의 분포를 얻는다. 절단면의 단사수 중에서 명도가 크고 백사로 분류되는 단사수의 비율을 접착제 미처리 단사의 개수의 비율(백사율)로서 얻을 수 있다. 한편, 백사 분류에 있어서는, 명도가 최대로부터 최소까지 중, 최대로부터 25%까지를 갖는 단사 단면이 백사이다.

수송 과정 등에 있어서, 상기한 멀티필라멘트의 커트 덩어리는, 처음에 그 덩어리의 형태를 유지하여 굳어져 있으나, 서서히 갈라져 단사로 뿔뿔이 흩어져 간다. 또한, 접착제가 부착된 단섬유 덩어리가, 접착제가 부착되어 있지 않은 단섬유로 둘러싸인 덩어리(응어리)가 발생한다. 이 응어리의 발생은, 응어리가 고무의 혼련 배합 장소로부터 튕겨져 단섬유의 수송 혼합을 저해하여, 고무에의 단섬유 배합비가 변동하는 원인이 될 뿐만이 아니라, 최종적으로는 혼합되어, 배합 후의 고무 표면에서의 단섬유 덩어리에 의한 균열의 원인이 된다. 또한, 응어리의 고무에의 혼합은, 고무를 연마하여 단섬유를 노출시킨 표면에 있어서는, 부하 시의 마찰 계수가 안정되지 않고, 비접착성의 단섬유의 탈락에 의해 경시 변동이 커지는 것으로 이어진다. 그러나, 백사율이 낮음으로써, 이들의 악영향을 피할 수 있게 된다. 멀티필라멘트 중의 접착제 미처리 단사의 개수의 비율(백사율)이 5% 이하이면, 응어리의 발생이 억제된다.

본 실시형태의 단섬유에의 접착제 부착량은 1∼5 질량%인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 1.5∼4.5 질량%, 더욱 바람직하게는, 2∼4 질량%이다. 접착제 부착량이 1 질량% 이상이면, 단섬유의 고무에의 접착이 균일하고 양호한 것에 기여하고, 접착제 부착량이 5 질량% 이하이면, 단섬유가 접착제로 굳어진 덩어리가 되지 않고 고무 중으로 단사로 뿔뿔이 흩어져 분산하는 것에 기여한다.

2단계 이상으로 접착제를 부여할 때에는, 초단의 접착제가, 이어지는 단계에서의 접착제의 침투를 방해해 버리는 것에 주의할 필요가 있다. 또한, 그것을 보충하기 위해서 전단 또는 후단을 통해 접착제를 과잉 부착시키게 되는 것은 피하는 것이 좋다.

본 실시형태의 단섬유의 단사 섬도는 1∼8 dtex인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2∼6.5 dtex이다. 단사 섬도가 1 dtex 이상이면, 단섬유의 탄력의 강함으로 고무 중의 양호한 분산에 기여하고, 단사 섬도가 8 dtex 이하이면, 고무의 유연성을 저해하기 어렵다.

단섬유의 단사 그 자체는, 그 단면 형상이 둥근 단면이 바람직하다. 단사의 단면 형상이 둥근 단면이면, 벨트의 슬라이딩면에 직각으로 배향한 단사가 그 단면에 있어서 자신의 변형에 의해 마찰 계수가 변동하는 것이 억제된다. 단사의 단면 형상은, 외형의 외접 직사각형의 장직경(최장 간격)의 단직경(최단 간격)에 대한 비로 이루어지는 편평도로 1.00∼1.05가 바람직하다.

본 실시형태의 단섬유의 섬유 길이는 0.5∼8 ㎜인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5∼5 ㎜, 더욱 바람직하게는 1∼5 ㎜, 보다 한층 바람직하게는 1∼4 ㎜이다. 단섬유의 절단 길이는, 8 ㎜ 이하이면, 섬유끼리가 얽히거나, 고무 중에서의 양호한 배향성이 곤란해지거나, 동력 전동 벨트의 가요성을 손상시키는 것은 되지 않는다. 한편, 0.5 ㎜ 이상에서는, 동력 전동 벨트의 고무제 마찰 전동부의 보강 효과가 유효해지고, 풀리의 V형 홈과의 감합(嵌合) 시, 섬유 자체가 벨트 측면으로부터 탈락할 염려가 없어진다.

본 실시형태의 멀티필라멘트의 커트면은, 외형의 외접 직사각형의 장직경(최장 간격)의 단직경(최단 간격)에 대한 비로 이루어지는 편평률이 2.0∼4.0인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 2.5∼4.0이다. 편평률이 2.0 이상이면, 멀티필라멘트가 평평하게 찌부러져 있어, 접착제가 중심부까지 침투하고 있다. 편평률이 4.0 이하이면, 고무 배합 전의 취급 시에 단사로 지나치게 뿔뿔이 흩어져서 부피가 커져, 오히려 고무 배합성을 손상시킨다고 하는 것과 같은 일이 없다.

본 실시형태의 멀티필라멘트의 커트면은, 사용하는 멀티필라멘트 섬유의 단면이며 단사의 다발인데, 그 멀티필라멘트의 커트면의 섬도가 400 dtex∼8,000 dtex인 것이 바람직하다. 섬도가 400 dtex 이상이면, 접착제가 부착된 멀티필라멘트의 강성에 의해 단섬유로의 미스 커트를 방지할 수 있다. 섬도가 8,000 dtex 이하이면, 접착제를 지나치게 이용하지 않아도 적정량으로 중심까지 침투시키기 쉽다. 보다 바람직하게는, 6,000 dtex 이하이다.

본 실시형태의 단섬유는, 멀티필라멘트사를 코드직조한 후에 접착제 처리하고, 단섬유로 커트함으로써 제조할 수 있다.

도 4는 본 발명에서의 코드 직물의 개략도이다. 또한, 도 5는 접착제 처리한 후의 코드 직물을 다발로 한 것을 단섬유로 절단하는 공정을 도시한 개략도이다.

본 실시형태에서 사용하는 코드 직물(1)은, 날실의 멀티필라멘트를 소정 간격으로 배열하고 있으며, 날실 커버 팩터가 150∼2,000인 것이 바람직하다. 여기서, 날실 커버 팩터는 (

(날실 총 섬도(dtex))×날실 밀도(개/㎝))이다.

도 3에 도시된 바와 같이, 날실 커버 팩터가 2,000 이하로 작으면, 멀티필라멘트가 접착제 침지액에 침지된 후, 닙롤로 눌러 찌부러뜨려졌을 때에 잘 찌부러져, 멀티필라멘트의 중심부로의 접착제 침투를 충분히 행할 수 있다. 보다 바람직하게는 1,800 이하이고, 더욱 바람직하게는 1,000 이하이다. 날실 커버 팩터가 150 이상이면, 날실 사행(蛇行)이 없어 코드 직물을 안정적으로 취급할 수 있고, 보다 바람직하게는 500 이상이다. 커버 팩터가 크면, 접착제 처리나 커트 가공을 일제히 행할 수 있기 때문에 경제적으로도 유리하다.

날실(2)의 배열을 안정화시키는 연결사인 씨실(3)은, 씨실 밀도가 0.5∼5개/5 ㎝인 것이 바람직하고, 보다 바람직하게는 0.5∼1.0개/5 ㎝ 미만이다. 씨실 밀도가 5개/5 ㎝ 이하이면, 씨실에 의한 접착제가 침투하는 것을 씨실에 의해 방해되는 일이 없고, 씨실 밀도가 0.5개/5 ㎝ 이상이면, 코드 직물의 날실 사행을 방지하여 안정적으로 취급할 수 있다.

또한, 씨실(3)은, 코드 직물(1)을 단섬유로 절단한 후에, 절단 길이가 긴 이물(異物)로서 가려내는 등 하여 제거할 수 있다.

코드 직물(1)의 직조직은 n/1이고, 씨실이 n개의 날실을 묶는 것이 바람직하다. n은 1∼3의 정수인 것이 바람직하다.

또한, 날실(2)은, 멀티필라멘트를 꼬임수 0∼9회/10 ㎝로 하연(下撚)하고, 2∼4개를 모아 꼬임수 0∼9회/10 ㎝로 상연(上撚)하는 것이 바람직하다. 꼬임수 9회/10 ㎝ 이하로 하면, 멀티필라멘트가 접착제 침지액에 침지된 후에 닙롤 사이에 끼워질 때에, 멀티필라멘트의 단사군이 둥근 형상으로부터 편평 형상으로 잘 찌부러져, 중심부까지 접착액이 침투하여, 접착제가 단사에 균일하게 부착되는 것에 기여한다. 보다 바람직하게는, 꼬임수 5회/10 ㎝ 이하이다. 하연, 상연 모두, 실질 무연이고 해서(解舒) 꼬임만의 0.5회/10 ㎝ 미만인 것이 보다 바람직하다. 원사(原絲) 패키지로부터 해서 인출한 멀티필라멘트를, 그대로 혹은 수개 가지런히 하여 날실로 하는 것에 의해서도, 실질 무연 날실에 의한 코드 직물로 할 수 있다.

코드 직물(1)은, 접착제인 RFL(레조르신-포르말린-라텍스)액에 의해 처리된다. RFL액은 레조르신과 포르말린의 초기 축합체를 라텍스에 혼합한 것이며, 이 경우 레조르신과 포르말린의 몰비는 1:0.5∼3이다. 또한, 레조르신과 포르말린의 초기 축합체는, 이것을 라텍스의 고무분 100 중량부에 대해 그 수지분이 2∼30 중량부가 되도록 라텍스와 혼합한 후, 전체 고형 농도를 5∼40% 농도로 조정한다. 여기서 사용하는 라텍스로서는 클로로프렌, 스티렌·부타디엔·비닐피리딘 삼원 공중합체, 수소화니트릴, 클로로술폰화폴리에틸렌, SBR, NBR, HNBR 등일 수 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 본 실시형태에서는, RFL액조(4)를 나오고 나서, 상하의 닙롤(5)로 코드 직물을 끼워 가압하는 것이 바람직하다. 닙압은, 상하 모두 1.2∼5.0 ㎫가 바람직하다. 닙압이 1.2 ㎫ 이상이면, 멀티필라멘트를 찌부러뜨려 커트면을 편평하게 하고, 단사가 어긋나게 이동함으로써, 접착액을 멀티필라멘트 단면의 중앙까지 침투시킬 수 있다. 한편, 닙압이 5.0 ㎫ 이하에서, 코드 직물을 안정적으로 주행시킬 수 있다. 닙롤 처리는, 타이어 코드의 접착제 가공에 있어서, 잉여의 접착제 부여를 제거하는 방법으로서 알려져 있다. 특히, 타이어 코드의 중심부까지 접착제를 침투시켜 버리면, 내피로성 등의 특성 저하가 있기 때문에, 접착제 침투 방지의 의미에서 닙롤 처리가 이용된다. 본 실시형태에서는, 코드 직물의 날실을 찌부러뜨리도록 하여 멀티필라멘트사의 단사 다발을 편평하게 변형시켜, 접착제를 멀티필라멘트사의 중심까지 침투시키는 것에 의의가 있다.

도 3에 도시된 바와 같이, 코드 직물에의 접착제 부착량은, 닙롤(5)의 전후 중 어느 한쪽 또는 양쪽에 마련되는 배큠구로 잉여액을 흡인하고, 진공압을 변경하여 제어할 수 있다.

도 5에 도시된 바와 같이, 접착 처리된 코드 직물(1)을 씨실(3)의 방향(도면 중 화살표 방향)을 따라 감거나, 혹은 복수 장 겹침으로써 다발로 한 후, 이것을 커터에 의해 씨실(3)의 방향으로 커트선(6)으로 소정 간격으로 절단하여 단섬유를 제작한다.

상기 커트된 단섬유군은, 동력 전동 벨트의 고무제 마찰 전동부를 제작하기 위해서, 클로로프렌 고무, 수소화니트릴 고무, 천연 고무, CSM, ACSM, SBR, EPDM 등의 고무 중에 첨가된다. 이 첨가 방법은, 통상, 롤 혼련이나 스크류 압출에 의해 행해지고, 단섬유군 중에 이물이 존재하지 않기 때문에, 고무 중에서의 분산은 균일해진다. 또한, 롤 압출 등의 방법에 의해, 단섬유를 일정 방향으로 배열할 수 있다.

도 6은 단섬유를 이용한 V 리브드 벨트의 단면 사시도이다. V 리브드 벨트(10)에서는, 클로로프렌 고무, 수소화니트릴 고무, 천연 고무, CSM, ACSM, SBR 등으로 이루어지는 접착 고무층(11) 내에 벨트 길이 방향을 따라 폴리에스테르, 나일론, 아라미드 섬유 등을 소재로 하는 코드로 이루어지는 심선(12)을 매설한 항장체층(抗張體層; 14)(접착 고무층)이 형성되고, 이 항장체층(14)의 상면에는 면사 또는 면과 합성 섬유의 혼방사로 짜여진 적어도 1층의 고무 부착 범포(15)를 적층하여, 신장층(16)을 형성하고 있다.

한편, 항장체층(14)의 하면에는, 마찰 전동부(17)(압축 고무층)가 형성되고, 구체적으로는 벨트 길이 방향으로 연장되는 복수 개의 V형의 리브부(18)에 의해 형성되어 있다.

이 리브부(18) 내에는, 본 실시형태에 따른 단섬유(19)가 벨트 폭 방향으로 배향성을 유지하여 매설되어 있다. 즉, 커트한 단섬유가, 고무 100 중량부에 대해 5∼25 중량부, 바람직하게는 8∼15 중량부 혼입되어 있다. 한편, 단섬유로서는, 아라미드 섬유(폴리파라페닐렌테레프탈아미드 등)를 혼합하는 것이 바람직하다. 아라미드 섬유의 혼합 비율은, 15∼50 질량%의 범위 내가 바람직하고, 혼합 단섬유를 매설하여, 벨트의 폭 방향으로 배열하는 것이 바람직하다.

리브부(18)를 연마하는 방법에서는, 80∼200 메시의 다이아몬드를 표면에 장착한 연마 휠을 회전시키고, 이것을 회전하고 있는 가황 슬리브에 접촉하여 리브 형상으로 형성한다.

또한, 마찰 전동부(17)의 고무 조성물에는, 이 외에 카본 블랙이 고무 100 중량부에 대해 30∼70 중량부 포함되어, 내마모성을 향상시키고, 점착을 저지하고 있다. 또한, 상기 고무 조성물에는, 이것 이외에 가황 촉진제, 노화 방지제, 가황제 등이 포함된다. 상기 각 성분을 혼합하는 방법으로서는 특별히 제한은 없고, 예컨대, 밴버리 믹서, 니더 등을 이용하여, 적절히 공지의 수단, 방법에 의해 혼련할 수 있다.

V 리브드 벨트(10)의 제조 방법의 일례는 이하와 같다. 먼저, 원통형의 성형 드럼의 둘레면에 1∼복수 장의 커버 범포와 쿠션 고무층을 감은 후, 이 위에 로프로 이루어지는 심선을 나선형으로 스피닝하고, 또한 마찰 전동부에 상당하는 고무층을 순차 감아 적층체를 얻은 후, 이것을 가황하여 가황 슬리브를 얻는다. 다음으로, 가황 슬리브를 구동 롤과 종동 롤에 걸어 소정의 장력 하에서 주행시키고, 또한 회전시킨 연삭 휠을 주행 중인 가황 슬리브에 접촉하도록 이동시켜 가황 슬리브의 압축 고무층 표면에 3∼100개의 복수의 홈 형상부를 한번에 연마한다.

본 발명에 따른 단섬유가 들어간 고무 시트는, V 리브드 벨트, 더블 V 리브드 벨트, 로 에지 V 벨트 등의 동력 전동 벨트에 적용할 수 있다.

실시예

이하, 실시예 등에 의해 본 발명을 구체적으로 설명한다.

(단섬유의 조제)

합성 섬유로 이루어지는 제직(製織) 코드로 날실 빔을 만들고, 코드 직물을 짰다. 코드 직물을 하기 RFL액에 침지하고, 220℃에서 1분간 가열하여 DIP(침지) 처리 직물로 하였다. 이 DIP 처리 직물을 절단하여 단섬유로 하였다.

RFL 조성: 레조르신/포르말린/비닐피리딘라텍스를 수산화나트륨으로 숙성하여, RF/L=1/2의 고형 중량비가 되는 조성액으로 하였다.

(고무 조성물의 조제)

하기에 나타내는 배합에 따라 고무 조성물을 조제하고, 밴버리 믹서로 혼련 후, 캘린더 롤로 롤 온도 30℃, 시트 두께 1.0 ㎜로 압연하였다.

고무 조성: (질량부)

EPDM(에틸렌/프로필렌/에틸리덴노르보르넨): (100)

단섬유(각 섬유 길이): (30)

스테아르산: (1)

산화아연: (5)

카본 블랙: (50)

파라피닉 오일: (10)

노화 방지제: (2)

페닐렌디말레이미드: (2)

유기 과산화물(비스(t-Bu퍼옥시이소프로필)벤젠) 40/탄산칼슘 60): (8)

유황: (0.3)

(단사 응집수(고무면 덩어리))

압연 시트를 관찰하여, 단섬유가 분산되지 않고 응집되어 있는 덩어리의 수를 구하였다.

압연 시트의 90×90 ㎜ 범위의 표면에서, 응집 덩어리를 관측하여, 5개 이하를 ◎로 하고, 10개 이하로부터 6개까지를 ○로 하며, 100개 이하로부터 11개까지를 △로 하고, 그리고 100개를 초과하는 것을 ×로 하였다.

(단섬유 분산성)

압연 시트에 있어서의 단섬유의 함유율과 배향성을 합쳐 종합적으로 분산성으로서 평가하였다.

압연 시트를 압연 폭 방향으로 2 ㎝ 폭만큼 잘라내고, 폭 치수를 계측하였다. 다음으로, 상온에서 50시간 톨루엔 중에 침지하였다. 앞서 계측한 폭 치수 부위에서 팽윤 폭 치수를 계측하여, 팽윤 배율을 평가하고, 이 팽윤 변동(표준 편차/평균값)을, 단섬유 분산성의 평가로 하였다. 팽윤 변동이 5% 이하를 ◎로 하고, 10% 이하로부터 5% 초과까지를 ○로 하며, 30% 이하로부터 10% 초과까지를 △로 하고, 그리고 30%를 초과하는 것을 ×로 하였다.

(굴곡 시험(크랙 수명))

가황 고무 시트 샘플을 이용하여, JIS K 6260에 준하여, 데마티아(DeMattia)시험을 실시하였다. 샘플에 칼집을 내지 않고, 130℃ 환경 하, 굽힘 각도 180°로 100만회 굴곡을 반복하여, 굴곡 균열 발생 내구성에 대해, 하기 기준으로 평가하였다:

◎: 균열이 전혀 발생하고 있지 않고, 굴곡 균열 발생 내구성이 우수하였다;

○: 균열이 거의 발생하고 있지 않고, 굴곡 균열 발생 내구성이 우수하였다;

△: 명확한 균열의 발생이 보여졌다;

×: 명확한 균열이 발생, 발달하고, 굴곡 균열 발생 내구성이 충분하지 않았다.

(V 리브드 벨트 제조 방법)

벨트의 제조에 있어서는, 편평한 원통 몰드에 2 플라이의 고무 부착 면 범포를 감은 후, 접착층을 구성하는 접착 고무 시트를 감아 심선을 배열하였다. 그리고 압축부를 구성하는 압연 고무 시트를 배치한 후, 상기 접착 고무 시트 위에 가황용 재킷을 씌웠다. 이 성형 몰드를 가황캔 내에 넣어, 가황한 후, 상기 성형 몰드로부터 통 형상의 가황 슬리브를 꺼내고, 상기 가황 슬리브의 압축부를 그라인더에 의해 리브로 성형하며, 성형체로부터 개개의 벨트로 절단하여, V 리브드 벨트를 얻었다.

(벨트 마찰 변화)

V 리브드 벨트의 마찰 계수의 측정에 대해서는, V 리브드 벨트를, 안내 롤러(직경 60 ㎜)에 V 리브드 벨트의 감김 각도가 90°가 되도록 걸고, V 리브드 벨트의 한쪽 일단을 고정하고, 다른쪽 일단에 1.75 kgf/3 리브의 웨이트를 늘어뜨리며, 안내 롤러를 43 rpm으로 회전시켰을 때의, 로드셀의 값을 검출함으로써 인장측의 장력(T1)과 이완측의 장력(T2)을 검출하고, 장력비(T1/T2)로부터, 마찰 계수 μ=(1/2π)ln(T1/T2)를 계측하였다. 2시간의 회전에 있어서의, 초기와 경시 후의 마찰 계수의 변화를 평가하여, 변화율이 15% 이하를 ◎로 하고, 40% 이하로부터 15% 초과까지를 ○로 하며, 100% 이하로부터 40% 초과까지를 △로 하고, 100% 초과를 ×로 하였다.

(슬립률 변화)

V 리브드 벨트로서, 3PK1100 사이즈의 것을 이용하여 평가하였다. 각 V 리브드 벨트를 실온 하에서 구동 풀리(직경 120 ㎜), 종동 풀리(직경 120 ㎜)에 감아 걸고, 벨트 장력이 150 N/3 리브가 되도록 구동 풀리에 하중을 가하였다. 그리고, 구동 풀리의 회전수 2,000 rpm으로 주행시키고, 종동 풀리의 부하를 0으로부터 증가시켜 벨트가 2% 슬립하는 설정으로 하였다. 구동 1시간 후에 슬립률을, 재차, 2% 슬립하는 설정으로 조정하였다. 계속해서 구동시켜, 합계 20시간 후에 슬립률의 평균값을 계측하여, 하기 기준으로 평가하였다:

◎: 슬립률 2.2 이하

○: 슬립률 3 이하로부터 2.2 초과

△: 슬립률 4 이하로부터 3 초과

(섬유의 복굴절률)

합성 장섬유 멀티필라멘트사를 굴절률이 대략 동등한 액에 적시어 단사를 관측하고, 편광 현미경으로 베렉 보정기(Berek compensator)에 의한 간섭 줄무늬로부터 복굴절률을 얻으며, 단사의 복굴절률의 평균값으로부터 멀티필라멘트사의 복굴절률을 얻었다.

(접착제 미처리 단사율: 백사율%)

멀티필라멘트 절단면을, 낙사 조명을 이용한 광학 현미경으로 관찰하여, 단사 섬유의 외주에 RFL 수지가 존재하여 착색되어 있는 단사와, RFL 수지가 존재하지 않아 착색이 보여지지 않는 백사 단사를 구별하고, 단사 전체수에 대한 백사 단사수의 비율(%)을 백사율(%)로 하였다.

(단섬유의 멀티필라멘트 단면의 편평률 평가)

멀티필라멘트 절단면을, 낙사 조명을 이용한 광학 현미경으로 관찰하여, 처리 코드가 RFL 수지로 굳혀지고, 단사수가 전수(全數) 다 갖추어져 있는 처리 코드 절단편을 찾아, 처리 코드의 절단면 외형을 관찰하였다. 외접 직사각형의 장직경(최장 간격)의 단직경(최단 간격)에 대한 비를 편평률로 하였다.

(DPU 중량%)

RFL 처리 단섬유를 시료로, 포름산으로 폴리헥사메틸렌아디파미드를 용해하고, 잔사로서 얻은 RFL 수지 중량의 비율을 DPU(중량%)로 하였다. DPU(중량%)=용해 후 RFL 수지 중량/용해 전의 RFL 처리 단섬유 시료의 중량×100

[실시예 1]

폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유는, 섬도 2,100 dtex, 단사 350개이고, 연신비 5.90배이며 복굴절률 0.0590의 것을 이용하였다. 단사의 단면 형상은 둥근 단면이다. 이 섬유를 2개 무연으로 가지런히 하여 제직 코드로 하고, 제직 코드로 날실 빔을 만들어, 코드 직물을 짰다. 155 ㎝의 직폭(織幅)으로 날실 제직 코드를 1,500개로 하였다. 씨실은 면의 20번수를 5개/5 ㎝로 집어넣었다. 코드 직물 조직은 1/1이었다. 얻어진 코드 직물을 전술한 RFL액에 침지하고, 닙롤로 2.7 ㎫의 압력으로 누르며, 또한, 부착된 RFL액량을 배큠으로 제어(잉여액을 흡인)하고, 220℃에서 1분간 가열하였다. RFL 부착량은 3.0%였다. 이 처리 직물의 다발을 길이 1 ㎜의 간격으로 절단하여 단섬유로 하였다. 전술한 고무 배합을 이용하여 단섬유 보강 고무 조성 시트를 성형하였다.

단섬유의 멀티필라멘트사 절단면을 관찰하면, 백사는 관찰되지 않고, RFL이 섬유 다발의 심(芯)까지 침투하고 있는 것을 알 수 있었다. 또한, 단섬유의 절단면의 외형은 편평률 2.9이며, 찌부러진 형상이었다. 성형 고무 표면에 단섬유 덩어리는 관찰되지 않았다. 성형품 중의 절단 파이버 분산성의 평가는 변동이 없이 양호하였다. 성형 벨트의 마모에 의한 경시 변화는 적어 안정되어 있었다. 성형 벨트 표면의 경시에 의한 크랙 발생은 적었다. 이하의 표 1에, 여러 가지 조건이나 평가 결과를 정리하여 나타낸다.

[실시예 2]

코드 직물을 RFL액 침지 후에 닙롤로 2.3 ㎫의 압력으로 가압한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[실시예 3]

코드 직물을 RFL액 침지 후에 닙롤로 2.0 ㎫의 압력으로 가압한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[실시예 4]

코드 직물을 RFL액 침지 후에 닙롤로 1.6 ㎫의 압력으로 가압한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[실시예 5]

섬도 2,100 dtex/700개의 폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유를 이용한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[실시예 6]

처리 직물을 길이 3 ㎜로 절단하여 단섬유로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[실시예 7]

폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유 2개를 3.5회/10 ㎝로 합쳐 꼬아 제직 코드로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[실시예 8]

폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유 2개를 6회/10 ㎝로 합쳐 꼬아 제직 코드로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[실시예 9]

코드 직물을 155 ㎝의 직폭으로 2,000개로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[실시예 10]

처리 직물의 다발을 길이 6 ㎜의 간격으로 절단하여 단섬유로 한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

분산성이 약간 저하되어 있어, 단사끼리의 얽힘의 영향이 보여졌다.

[실시예 11]

섬도 2,100 dtex/350개의 폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유를 4개 무연으로 가지런히 하여 제직 코드로 한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

접착제가 침투하기 어려워, 백사가 관찰되며, 분산성이 약간 저하되었다.

[실시예 12]

코드 직물을 전술한 RFL액에 침지하여 3%의 고형분을 부여한 후, 또한, 마찬가지로 RFL액에 침지한 것을 제외하고, 실시예 1과 동일하게 실시하였다. RFK 고형분의 부착량은 7.5 중량%였다.

크랙 수명이 약간 나쁘고, 크랙부 중에는, 접착제의 덩어리라고 생각되는 것이 있었다.

[실시예 13]

폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유로서, 연신비가 5.45배이고 복굴절률이 0.0573인 것을 이용하고, 다른 것은 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

슬립률 변화가 약간 컸다.

[실시예 14]

폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유로서, 연신비가 6.20배이고, 복굴절률이 0.0615인 것을 이용하고, 다른 것은 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

고무 분산성이 좋고, 고부하 구동 후의 슬립률 변화도 매우 억제되어 있었다.

[비교예 1]

폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유 2개를 36회/10 ㎝로 합쳐 꼬아 제직 코드로 한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[비교예 2]

코드 직물을 RFL액 침지 후에 닙롤로 1.0 ㎫의 압력으로 가압한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[비교예 3]

코드 직물을 RFL액 침지 후에 닙롤로 0.7 ㎫의 압력으로 가압한 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[비교예 4]

폴리헥사메틸렌아디파미드 섬유 2개를 10회/10 ㎝로 합쳐 꼬아 제직 코드로 하고, 닙롤을 이용하지 않은 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

[비교예 5]

RFL액 침지 후의 닙롤을 이용하지 않은 것을 제외하고 실시예 1과 동일하게 실시하였다.

본 발명에 따른 단섬유는, 고무 보강용 단섬유로서 적합하며, 상기 단섬유를 고무 중에 함유하는 전동 벨트에 적합하게 이용 가능하고, 내구성이 우수하며, 특성이 안정된 전동 벨트가 제공된다.

1: 코드직(물) 2: 날실
3: 씨실 4: 접착제(RFL 침지)액
5: 닙롤 6: 커트선
10: V 리브드 벨트 12: 심선
14: 항장체층(접착 고무층) 15: 고무 부착 범포
16: 신장층 17: 마찰 전동부(압축 고무층)
18: 리브부 19: 단섬유

Claims (16)

1. 접착제 처리된 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 절단물인, 고무 조성물 중에 분산시켜 이용하는 단섬유로서, 단사(單絲)의 접착제 미처리 개수의 비율이 0∼5%인 것을 특징으로 하는 단섬유.
2. 제1항에 있어서, 상기 단섬유에 대해 접착제가 1.0∼5.0 질량% 부착되어 있는 단섬유.
3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 단사 섬도가 1∼8 dtex인 단섬유.
4. 제1항 내지 제3항 중 어느 한 항에 있어서, 단섬유 길이가 0.5∼8 ㎜인 단섬유.
5. 제4항에 있어서, 단섬유 길이가 0.5∼5 ㎜인 단섬유.
6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 절단면의 형상의 편평률이 2.0∼4.0인 단섬유.
7. 제1항 내지 제6항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 절단면의 섬도가 400 dtex∼8,000 dtex인 단섬유.
8. 제1항 내지 제7항 중 어느 한 항에 있어서, 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 복굴절률이 0.050 이상인 단섬유.
9. 이하의 공정:
   합성 장섬유 멀티필라멘트사를 코드직조한 코드 직물을 접착제 처리액에 침지한 후, 닙롤로 1.2∼5.0 ㎫의 닙압으로 가압하는 공정, 및
   얻어진 코드 직물의 다발을 소정 길이로 절단하는 공정
   을 포함하는, 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 단섬유의 제조 방법.
10. 제9항에 있어서, 상기 코드 직물의 합성 장섬유 멀티필라멘트사의 꼬임이 9회/10 ㎝ 이하인 제조 방법.
11. 제9항 또는 제10항에 있어서, 상기 코드 직물의 날실 커버 팩터(cover factor)(

    

    (날실 총 섬도(dtex))×날실 밀도(개/㎝))가 150∼2,000인 제조 방법.
12. 제11항에 있어서, 상기 코드 직물의 날실 커버 팩터(

    

    (날실 총 섬도(dtex))×날실 밀도(개/㎝))가 500∼2,000인 제조 방법.
13. 제9항 내지 제12항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코드 직물의 직조직(織組織)은 n/1(n=1∼3의 정수)인 제조 방법.
14. 제9항 내지 제13항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 코드 직물의 씨실 밀도가 0.5∼5개/5 ㎝인 제조 방법.
15. 제1항 내지 제8항 중 어느 한 항에 기재된 단섬유, 또는 제9항 내지 제14항 중 어느 한 항에 기재된 방법에 의해 제조된 단섬유를 함유하는 고무 조성물.
16. 제15항에 기재된 고무 조성물로 이루어지는 전동 벨트.
    

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