KR20160036492A - 원활성 개선막 형성 유리판, 그 제조 방법, 유리판 곤포체, 및 유리판의 곤포 방법 - Google Patents

Abstract

(과제) 막의 형성, 제거를 간편한 조작으로 실시할 수 있고, 또한 원활성을 효과적으로 개선할 수 있는 신규한 도막을 갖는 원활성 개선막 형성 유리판을 제공한다.
(해결 수단) 유리판 (2) 의 단면에, 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 암모늄염 혹은 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머로 이루어지는 원활성 개선막 (3) 을 갖는 원활성 개선막 형성 유리판 1. 이 원활성 개선막 (3) 은 단층 구조로 제조 조작이 간편하면서, 원활성을 유의하게 개선할 수 있고, 또한 세정에 의해 용이하게 제거할 수 있다.

Description

원활성 개선막 형성 유리판, 그 제조 방법, 유리판 곤포체, 및 유리판의 곤포 방법 {GLASS PLATE WITH SMOOTHNESS IMPROVING FILM, METHOD OF MANUFACTURING THE SAME, GLASS PALTE PACKAGE UNIT, AND METHOD OF PACKAGING GLASS PLATE}

본 발명은, 유리판 곤포 용기에 있어서의 플로어재, 쿠션재 등과의 원활성을 개선하는 도막을, 단면에 갖는 원활성 개선막 형성 유리판, 그 제조 방법, 유리판 곤포체, 및 유리판의 곤포 방법에 관한 것이다.

최근, 액정 디스플레이용 유리 기판, 플라즈마 디스플레이용 유리 기판 등의 플랫 패널 디스플레이, 유기 EL 조명, 및 태양 전지 등의 전자 디바이스에 사용되는 유리판의 대형화 요구가 높아지고 있다. 종래, 이와 같은 대형의 유리판을 이송하는 유리판 곤포체로서, 특허문헌 1, 2 에 개시된 세로 배치의 유리판 곤포체가 알려져 있다.

이 유리판 곤포체는, 받침대, 바닥판, 및 등판 등으로 구성되어 있고, 받침대의 상면에는 탑재면이 형성되고, 이 탑재면은, 기계 가공에 의해 소정의 평탄도로 마무리되어 있다. 이 탑재면 상에 상기 바닥판이 소정의 경사 각도로 설치되고, 유리판은, 이 바닥판 상에 유리판의 하단면이 접하도록 재치 (載置) 된다. 등판도 동일하게 상기 탑재면 상에 소정의 각도로 세워 설치되고, 이 등판에 유리판의 주면이 지지된다. 또, 유리판 곤포체에는, 등판에 지지된 유리판의 측방부에 맞닿아 유리판의 측방 이동을 규제하는 측방 누름 부재가 형성되어 있는 것도 있다. 따라서, 유리판은, 등판의 경사 각도로 바닥판 상에 적재됨과 함께 측방 누름 부재에 의해 측방의 위치 어긋남이 규제된 상태에서, 유리판 곤포체에 곤포된다.

그런데, 특허문헌 1, 2 에 개시된 세로 배치의 유리판 곤포체에 적층한 유리판에 있어서는, 두께가 얇아지면 (예를 들어, 두께 0.1 ㎜ ∼ 0.7 ㎜), 이송 등의 진동에 의해, 바닥판과 접촉하고 있는 유리판의 하단으로부터 균열되기 쉬워진다는 경향이 있다. 이 원인은, 유리판의 두께가 얇은 것에 의해 유리의 단면에 남은 절단시의 응력이 영향을 미치는 것으로 생각되고 있다.

그래서, 유리판 곤포체의 바닥판 상에는, 유리판의 단면의 균열을 방지하기 위해서, 쿠션 기능을 구비한 시트재가 첩착 (貼着) 되어 있다. 특허문헌 1 에 개시된 시트재는, 탄성률이 높고, 탄성 회복률이 높은 소재이며 또한, 유리판 하단면과의 마찰에 의해서도 먼지가 잘 나지 않고, 탈가스가 적은 재료인 폴리에틸렌계 또는 엘라스토머가 사용되고 있다. 또, 특허문헌 2 에 개시된 시트재는, 고무나 발포성 수지 등의 쿠션재가 사용되고 있다.

그러나, 특허문헌 1, 2 의 시트재는, 그 소재의 성질에 의해 유리판에 대한 쿠션성은 구비하고 있지만, 쿠션성이 양호하기 때문에, 예를 들어 바닥판의 표면에 요철이 있을 경우, 그 볼록부에 유리판의 하단면이 시트재를 개재하여 점 지지되어버리기 때문에, 그 점 지지부에 응력이 집중되어 유리판의 하단이 균열되기 쉬워진다는 문제가 있었다. 또, 시트재의 연질인 표면이, 진동하는 유리판의 하단면에서 깎여 가서, 쿠션성이 조기에 악화된다는 문제도 있었다.

한편, 유리판을 유리판 곤포 용기에 적층시켜 갈 때에, 유리판의 하단측의 유리판끼리의 간격이 아무리 해도 넓어져 가는 경향이 있다. 이 경우에는, 등판과 대향하는 측인 가장 표면측에 위치하는 유리판을 등판측으로 밀어넣어 유리판 적층체의 하단측의 유리판끼리의 간극을 좁혀 가는 작업을 실시한다. 그 때, 좁혀 가는 유리판의 하단은, 쿠션성을 구비한 시트재에 어느 정도 눌려 들어가 있기 때문에 미끄러짐성이 나쁘고, 과도한 힘을 유리판에 가하면 유리판의 하단이 손상된다는 문제가 있었다. 이와 같은 문제는, 이송시의 진동에 의해서도 발생하고 있었다.

특허문헌 3 은, 이와 같은 문제를 개선하는 것으로서, 유리판에 있어서 양호한 쿠션성을 구비함과 함께 적당한 경도와 양호한 미끄러짐성을 갖는 표면 성상을 구비한 유리판 곤포 용기의 시트재가 개시되어 있다. 이 시트재에 의하면, 양호한 쿠션성에 의해 유리판의 하단면을 지지하여, 유리판의 하단면에 의해 용이하게 깎이지 않은 표면 경도와, 유리판의 하단을 원활하게 미끄러지게 하는 미끄러짐성 표면을 양립한 성능을 구비하고 있다.

일본 공개특허공보 2005-132490호 일본 공개특허공보 2005-298062호 일본 공개특허공보 2010-269819호

그런데, 특허문헌 1 ∼ 3 은 모두, 유리판 곤포 용기에 적층되는 유리판의 하단면을 받아들이고, 유지하는 시트재를 형성하여, 유리판을 안정적으로 유지 가능하게 하고 있고, 예를 들어, 특허문헌 3 에 기재된 바와 같은 특수한 시트재에 의해, 유리판의 파손의 비율은 효과적으로 저감 가능하게 되어 있다. 그러나, 이들 문헌은 사용하는 시트재에 대해서는 다양한 검토를 실시하고 있지만, 유리판측으로부터의 개선에 대해서는 고려하고 있지 않다.

그래서, 본 발명은, 유리판의 시트재 상에서의 미끄러짐성을 더욱 개선하고, 유리판 곤포 용기에 수용한 후의 유리판 곤포체로서의 보관시나 수송시에 있어서, 유리판의 파손의 비율을 저감시킬 수 있는 유리판, 그 제조 방법, 유리판 곤포체 및 유리판의 곤포 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

본 발명의 원활성 개선막 형성 유리판은, 유리판과, 상기 유리판의 단면에 형성된 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 4 급 암모늄염 또는 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머를 함유하는 원활성 개선막을 갖는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 원활성 개선막 형성 유리판의 제조 방법은, 유리판의 단면에, 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 4 급 암모늄염 또는 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머를 함유하는 용액을 접촉, 건조시켜, 상기 양이온 계면활성제 또는 상기 카티온 폴리머를 함유하는 원활성 개선막을 형성하는 공정을 갖는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 유리판 곤포체는, 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 4 급 암모늄염 혹은 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머를 함유하는 원활성 개선막을 단면에 갖는 유리판의 복수 장을, 상기 단면이 유리판 곤포 용기의 유리판의 바닥 수용판에 접촉하도록 적층하고, 상기 유리판 곤포 용기와 상기 유리판이 곤포되어 이루어지는 것을 특징으로 한다.

또, 본 발명의 원활성 개선막 형성 유리판의 곤포 방법은, 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 4 급 암모늄염 또는 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머를 함유하는 원활성 개선막을 단면에 갖는 유리판의 복수 장을, 상기 단면이 유리판 곤포 용기의 유리판의 바닥 수용판에 접촉하도록 적층하여 곤포하는 것을 특징으로 한다.

본 발명의 원활성 개선막 형성 유리판 및 그 제조 방법에 의하면, 유리판의 단면에 원활성 개선막이 형성되어 있고, 유리판의 제조 후, 유리판 곤포 용기에서의 유리판의 보관이나 이송시에 있어서의, 유리판의 하단에 가해지는 외력에 의한 파손을 억제할 수 있다. 또, 이 원활성 개선막은, 유리판의 사용 전에, 알칼리 세정액으로의 세정 등의 간편한 조작으로 원활성 개선막을 용이하게 제거할 수 있다.

본 발명의 유리판 곤포체 및 곤포 방법에 의하면, 원활성이 개선된 유리판 적층체를, 유리판 곤포 용기에 수용하여 곤포되어 있기 때문에, 외부로부터 힘이 가해진 경우에도, 유리판을 안전하고 확실하게 유지할 수 있다. 따라서, 특히, 유리판을 수송이나 보관할 때에, 이와 같은 유리판 곤포체의 형태로 해 둠으로써, 안전하고 확실하게 유지할 수 있어, 유리판에 손상 등이 발생하는 것을 억제할 수 있다.

도 1a 는, 본 발명의 원활성 개선막 형성 유리판의 개략 구성을 나타내는 평면도이다.
도 1b 는, 도 1a 에 있어서의 원활성 개선막 형성 유리판의 A-A 단면도이다.
도 2 는, 본 발명의 원활성 개선막 형성 유리판의 곤포 방법을 나타내는 사시도이다.

본 발명의 원활성 개선막 형성 유리판, 그 제조 방법 및 곤포 방법에 대하여, 이하, 도면을 참조하면서 설명한다.

[원활성 개선막 형성 유리판]

도 1a 는, 본 발명의 원활성 개선막 형성 유리판의 일 실시형태로, 그 개략 구성을 나타내는 평면도이며, 도 1b 는 도 1a 에 있어서의 유리판의 A-A 단면도이다. 이 원활성 개선막 형성 유리판 (1) 은, 유리판 (2) 과, 그 단면에 형성된 원활성 개선막 (3) 으로 구성되어 있다.

여기서 사용되는 유리판 (2) 은, 다각형상, 바람직하게는 사각형상의 유리이면 특별히 한정되지 않고 들 수 있다. 또한, 특히, 반도체 제품의 제조에 관련하여 사용되는 유리판, 예를 들어, 플랫 패널 디스플레이 (FPD) 용 유리 기판, 광학 다층막 기판 등이 바람직하다.

본 발명에 사용되는 원활성 개선막 (3) 은, 유리판 (2) 의 단면에 형성된 단층 구조의 막이다. 여기서, 원활성 개선막 (3) 은, 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머로 구성되는 막이다.

여기서 사용하는 양이온 계면활성제로는, 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 4 급 암모늄염 또는 피리디늄염이면 특별히 한정되지 않고 사용할 수 있고, 그 소수성기의 탄소수가 커지면 유리 표면의 피복성이 높아져, 미끄러짐성의 개선 정도가 향상되기 때문에, 소수성기의 탄소수가 12 이상인 것이 바람직하다. 이와 같은 소수성기로는, 전형적으로는 탄소수가 8 ∼ 18 인 알킬기를 들 수 있고, 특히, 탄소수가 16 ∼ 18 인 알킬기가 바람직하다.

4 급 암모늄염으로는, 예를 들어, 염화옥틸트리메틸암모늄, 염화데실트리메틸암모늄, 염화도데실트리메틸암모늄, 염화테트라데실트리메틸암모늄, 염화헥사데실트리메틸암모늄, 염화옥타데실트리메틸암모늄, 염화벤잘코늄, 염화벤제토늄, 염화벤질트리알킬암모늄, 염화디알킬디메틸암모늄 등을 들 수 있다. 또, 피리디늄염으로는, 예를 들어, 염화옥틸피리디늄, 염화데실피리디늄, 염화도데실피리디늄, 염화테트라데실피리디늄, 염화헥사데실피리디늄, 염화옥타데실피리디늄 등의 피리디늄염 등을 들 수 있다. 이와 같은 피리디늄염은, 유리판의 발수성을 향상시킬 수 있고, 특히 염화헥사데실피리디늄 (별명：염화세틸피리디늄) 은 대량 생산되어 저렴하게 입수하기 쉬운 점에서 바람직하다.

또, 여기서 사용되는 카티온 폴리머로는, 평균 분자량이 200 ∼ 100 만으로서 분자 내에 복수의 카티온성기를 갖고 실질적으로 아니온성기를 갖지 않는 폴리머이면 된다. 또한, 본 명세서에 있어서 평균 분자량은, 특별히 언급이 없는 한 겔 퍼미에이션 크로마토그래피에 의한 폴리스티렌 환산의 중량 평균 분자량 (MW) 을 의미한다.

여기서, 카티온성기는, 물 등의 용매에 용해시켰을 때에 카티온이 되는 기이며, 예를 들어, 아미노기, 4 급 암모늄기 등을 들 수 있다. 또, 카티온 폴리머는 실질적으로 아니온성을 갖지 않지만, 여기서 「실질적으로 아니온성기를 갖지 않는다」란, 예를 들어, 원료 화합물이나 중합 개시제 등에 함유되는 아니온성기가 약간 잔류하고 있는 정도의 양을 제외하고, 아니온성기를 함유하지 않는 것을 말한다.

여기서 사용하는 카티온 폴리머로는, 예를 들어, 폴리디알릴디메틸암모늄클로라이드 (PDAC 또는 PDADMAC), 폴리알릴아민 (PAA), 폴리에틸렌이민 (PEI), 폴리(디메틸아미노에틸아크릴레이트메틸클로라이드 4 급염), 폴리(디메틸아미노에틸메타크릴레이트메틸클로라이드 4 급염), 트리메틸암모늄알킬아크릴아미드 중합체염, 디메틸아민에피클로르히드린 축합체염 등을 들 수 있다.

카티온 폴리머로는, 카티온성기의 개수가 분자량 1000 당 3 ∼ 25 개를 갖는 것이 바람직하다. 이하, 카티온 폴리머가 분자량 1000 당에 갖는 평균적인 카티온성기의 개수를 「카티온성기 밀도」라고도 하며, 단위를 [eq/MW 1000] 으로 나타낸다. 카티온 폴리머에 있어서의 카티온성기 밀도는, 구체적으로는, 3 ∼ 25 [eq/MW 1000] 이 바람직하다.

상기의 원활성 개선막 (3) 은 단층 구조의 도막으로, 그 제조 조작이 간편하면서, 그 보관시 등에 있어서의 곤포체의 시트재와의 미끄러짐성을 개선할 수 있다. 또, 여기서 형성되는 원활성 개선막 (3) 은 계면활성제로 이루어지고, 유리판의 단면과는 정전 결합에 의해 결합되어 있고, 음이온성 세제를 사용한 세정에 의해 용이하게 제거할 수 있다.

이 원활성 개선막 (3) 은, 도 1a 에서는 사각형상의 유리판 (2) 의 4 변의 단면 모두에 형성되어 있는데, 적어도, 유리판 (1) 의 후술하는 곤포시에, 유리판 곤포 용기의 유리판의 바닥 수용판과 접하고, 유리판의 하중을 받아들이는 하단면에 형성되어 있으면, 일부의 단면에 형성하게 해도 된다. 또한, 하단면에 있어서도, 그 전체면에 설치해도 되고, 원활성을 개선할 수 있는 한, 그 일부에 형성되어 있어도 된다.

또한, 여기서 형성하는 원활성 개선막 (3) 의 두께는, 상기와 같이 원활성을 개선할 수 있고, 또, 보관 및 이송시에 있어서의 마찰 등의 외력에 의해 용이하게 제거되지 않는 것과 같은 두께이면 되고, 단분자막과 같은 얇은 것이어도 된다.

또한, 이 원활성 개선막 (3) 은, 그 보관시에 있어서의 유리판 곤포 용기의 유리판의 바닥 수용판에 대한 동마찰 계수가 1.0 이하인 것이 바람직하고, 0.6 이하인 것이 보다 바람직하다. 또한, 그 바닥 수용판에는 통상 쿠션성을 갖는 시트재가 형성되어 있고, 이 시트재로는, 폴리에틸렌계 수지, 엘라스토머 고무, 발포성 수지 등을 들 수 있고, 초고분자량 폴리에틸렌 시트를 바람직한 것으로서 들 수 있다. 또한, 본 명세서에 있어서 동마찰 계수는, JIS K 7125 (1999 년) 에 준거한 것이다.

[유리판의 제조 방법]

다음으로, 원활성 개선막 형성 유리판의 제조 방법에 대해 설명한다.

본 발명에 있어서의 원활성 개선막 (3) 을 형성하는 방법으로는, 유리판의 단면에, 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 암모늄염 혹은 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머를 함유하는 용액을 접촉, 건조시켜, 양이온 계면활성제 또는 카티온 폴리머를 함유하는 도막을 형성하면 된다.

이 때, 양이온 계면활성제 또는 카티온 폴리머는, 용매로서 순수 또는 에탄올 등의 수용성 유기 용제를 사용하고, 이것에 용해시켜 용액으로 한다. 이 때, 양이온 계면활성제의 용액 농도는 0.01 m㏖/ℓ ∼ 100 m㏖/ℓ 가 바람직하고, 유리판 단면을 적당히 덮으면서 과잉이 되지 않게 하기 위해 0.1 m㏖/ℓ ∼ 10 m㏖/ℓ 가 보다 바람직하다. 또, 카티온 폴리머를 사용하는 경우에는, 그 용액 중 에 있어서의 카티온성기의 농도 (당량) 가 0.01 meq/ℓ ∼ 100 meq/ℓ 의 범위가 되도록 하는 것이 바람직하고, 유리판의 단면을 적당히 덮으면서 과잉이 되지 않게 하기 위해 0.1 meq/ℓ ∼ 10 meq/ℓ 가 보다 바람직하다. 덧붙여서, 용액 1 ℓ 중에 카티온성기를 1 ㏖ 갖는 경우에, 그 농도를 1 당량으로 하고, 1 eq/ℓ 로 나타낸다. 또, 용액의 pH 는 산성 ∼ 알칼리성에서 사용이 가능하지만, 유리판 표면의 실란올기의 전리를 촉진시켜 마이너스 대전시킴으로써 정전적인 결합력을 보다 강고하게 하면서 부착량을 증가시킬 수 있는 점에서, 용액의 pH 는 8 ∼ 12 가 바람직하고, 10 ∼ 11 이 보다 바람직하다.

이와 같이 하여 얻어진 용액을, 원활성 개선막을 형성하는 유리판의 단면에 접촉시켜 도포한다. 이 때, 도포 방법은, 딥 코트, 스프레이 코트, 스펀지 등 에 의한 도포 등의 공지된 막형성 방법에 사용되는 도포 방법을 들 수 있다. 또, 이 공정에서는, 용액 중에 함유되는 양이온 계면활성제 또는 카티온 폴리머가, 접촉시키는 것만으로 ＋ 전하를 띠고 있는 양이온 계면활성제의 친수성기 또는 카티온 폴리머의 카티온 부분이 유리판의 단면측에, 양이온 계면활성제의 소수성기 또는 카티온 폴리머의 카티온 부분을 연결하는 폴리머의 주사슬 부분이 그 반대측인 분위기 중을 향하여 정렬된다. 이것은, 유리판의 단면에 존재하는 실란올 기 (-Si-OH) 가 - 전하로 대전하기 쉽기 때문이다.

이와 같이 양이온 계면활성제 또는 카티온 폴리머를 정렬시킨 상태에서, 가열이나 에어 블로 등에 의해 용매를 제거하면, 균질한 제 1 막을 용이하게 형성할 수 있다. 이 때, 가열 건조에서는, 50 ℃ ∼ 80 ℃ 로 가열하는 것이 바람직하고, 에어 블로에서는 15 ℃ ∼ 30 ℃ 의 에어를 분출하면 된다. 또한, 본 발명 방법에서 사용되는 원활성 개선막은, 본 발명의 효과를 저해시키지 않는 범위에서 필요에 따라, 양이온 계면활성제나 카티온 폴리머 이외의 성분을 함유해도 된다.

또, 이 원활성 개선막을 형성하는 경우, 용액을 실온에서 도포하는 간편한 조작으로 달성할 수 있고, 또한 배수 규제에 저촉하지 않고, 환경 부하를 증대시키지 않는 유리판의 단면 보호를 달성할 수 있다.

[유리판 곤포체, 유리판의 곤포 방법]

도 2 는, 세로 적층형의 유리판 곤포 용기 (12) 에 원활성 개선막 형성 유리판 (1) (이하, 유리판 (1) 이라고 약칭하는 경우도 있다) 을 복수 장 적층시킨 유리판 적층체 (10) 가 곤포된 유리판 곤포체 (14) 의 전체 사시도이다.

동 도면에 나타내는 유리판 곤포 용기 (12) 는, 기대 (基臺) 가 되는 받침대 (16) 의 상면에 구비된 판상의 탑재면 (18) 상에, 유리판 적층체 (10) 의 유리판 (1) 의 하단면을 접촉시켜 재치하는 바닥 수용판 (20) 이 탑재면 (18) 에 대해 경사지게 고정되어 있다. 유리판 곤포 용기 (12) 의 지지 기둥 (22) 은 바닥 수용판 (20) 의 주면 (유리판 (1) 의 하측 가장자리를 재치하는 면) 에 대해 90 °∼ 100 °바람직하게는 약 95 °가 되도록 탑재면 (18) 상에 세워 설치되고, 이 지지 기둥 (22) 에 유리판 (1) 의 주면을 지지하는 도시 생략된 배면 수용판이 세워 걸려 고정된다. 바닥 수용판 (20) 및 상기 배면 수용판에는, 유리판 (1) 을 재치했을 때의 유리판 (1) 과의 접촉에 의한 손상을 방지하기 위해, 고무나 경질의 발포성 수지 등의 쿠션성을 갖는 시트재 (도시 생략) 가 형성되어 있다.

받침대 (16) 의 탑재면 (18) 의 후부에는 프레임 (24) 이 세워 설치되고, 이 프레임 (24) 에 지지 기둥 (22) 이 지지되어 있다. 또, 받침대 (16) 의 전면에는 포크리프트의 후크 (도시 생략) 가 삽입 발출되는 개구부 (26) 가 구비되어 있다.

바닥 수용판 (20) 은, 탑재면 (18) 과 바닥 수용판 (20) 사이에 배치된 삼각형상의 바닥편 (28) 을 통하여 탑재면 (18) 상에 경사지게 재치된다. 또, 바닥 수용판 (20) 의 주면은, 유리판 (1) 을 끼워 넣기 위한 홈 등이 형성되지 않는 실질적으로 평탄한 것으로, 표면에는 시트재 (도시 생략) 가 형성되어 있다. 바닥 수용판 (20) 은, 그 주면이 받침대 (16) 의 탑재면 (18) 에 대해 바람직하게는 5 °∼ 25 °, 보다 바람직하게는 10 °∼ 20 °, 특히 바람직하게는 약 18 °경사지게 배치된다. 이로써, 유리판 적재 장치 (도시 생략) 에 의한 유리판 곤포 용기 (12) 에 대한 유리판 (1) 의 적재시에, 유리판 (1) 의 위치 결정 작업이 용이해진다. 또, 각 유리판 (1) 의 주면은 자중에 의해 상기 배면 수용판측의 다른 유리판 (1) 의 주면에 접하므로, 각 유리판 (1) 의 주면간에 불필요한 간극이 발생하는 경우는 없다. 또한, 재치하는 유리판 (1) 의 안정화를 도모할 수 있어, 유리판 (1) 의 전방 (도 2 의 화살표 X 의 방향) 으로의 어긋남이나 붕괴를 방지하고, 아울러 흠집이나 균열의 방지도 도모할 수 있다.

유리판 적층체 (10) 는, 복수 장의 사각형상의 유리판 (1) 과 복수 장의 사각형상의 합지 (30) 로 구성되고, 유리판 (1) 과 합지 (30) 가 교대로 적층됨으로써 구성된다.

유리판 (1) 은, 액정 디스플레이용 등의 FPD 용 유리판에 사용되는 것인 경우, 그 두께는 0.7 ㎜ 이하인 것이 바람직하다. 유리판 (1) 의 두께의 하한치는 특별히 한정되지 않지만, 0.1 ㎜ 이상이 바람직하고, 0.2 ㎜ 이상이 보다 바람직하고, 0.3 ㎜ 이상이 더욱 바람직하다. 유리판 (1) 의 두께가 0.1 ㎜ 이상이면, 유리판 (1) 을 세로 배치의 곤포 용기에 재치했을 때, 유리판 (1) 이 잘 휘지 않게 되어, 유리판 (1) 의 손상 또는 후술하는 유리판 적층체의 판 두께 편차가 커지지 않는다 (예를 들어 10 ㎜ 미만). 또한, 실시형태에서는, 유리판 (1) 과 유리판 (1) 사이에 개재되는 개재 시트로서 합지 (30) 를 예시했지만, 이 개재 시트는 합지 (30) 에 한정되는 것은 아니다. 예를 들어, 수지 필름, 수지 시트, 및 발포 수지 시트라도 합지 (30) 대신에 적용할 수 있다. 또, 개재 시트로서 합지 (30) 를 사용하는 경우에는, 합지 (30) 의 원료는 버진 펄프가 바람직하지만, 셀룰로오스 등을 함유하고 있는 원료를 사용해도 된다.

또한, 유리판 곤포 용기 (12) 에 탑재되는 유리판 (1) 및 합지 (30) 의 장 수는, 예를 들어, 제 6 세대 (세로 1500 ㎜ × 가로 1800 ㎜ ∼ 세로 1500 ㎜ × 가로 1850 ㎜) 의 유리판의 경우에는 300 장 이상, 제 7 세대 (세로 1870 ㎜ × 가로 2200 ㎜ ∼ 세로 1950 ㎜ × 가로 2250 ㎜) 의 유리판의 경우에는 250 장 이상인 것이 바람직하다.

또한, 유리판 곤포 용기 (12) 에 있어서, 유리판 (1) 의 하단면과 접촉하는 시트재로는, 공지된 시트재이면 특별히 한정되지 않고 적용 가능하다. 즉, 폴리에틸렌계 수지, 폴리프로필렌계 수지, 엘라스토머 고무, 발포성 수지나, 이들을 조합한 시트재 등을 들 수 있다.

이 때, 시트재의 쿠션성이 높으면, 유리판에 가해지는 응력을 효과적으로 저감시킬 수 없는 경우가 있기 때문에, 상기 유리판 (1) 을 곤포할 때에 사용되는 시트재는, 쿠션성을 가지고 있으면서, 적당한 경도와 양호한 미끄러짐성을 갖는 표면 성상을 구비한, 고분자량 폴리에틸렌 시트, 발포 폴리에틸렌시트, 발포 폴리우레탄 시트 등을 사용한 시트재가 바람직하다.

본 실시형태의 유리판 적층체 (10) 에 의하면, 상기와 같이 종래와 마찬가지로 유리판 곤포 용기 (12) 의 바닥 수용판 (20) 상에 유리판 (1) 을 적층시켜 수용되었을 때, 그 단면에 원활성 개선막이 형성되어 있기 때문에, 유리판 적층체 (10) 의 상단측의 두께와 하단측의 두께의 차를 작은 것으로 할 수 있다.

또한, 유리판 적층체 (10) 로 했을 때에, 그 상단측의 두께와 하단측의 두께의 차를 작게 하기 위해서, 유리판 곤포 용기 (12) 를 지지 기둥 (22) 측에 경사시켜 판 두께를 보다 압축시킨 상태로 하는 경우가 있지만, 그 경우에도 본 발명의 원활성을 개선시킨 유리판 (1) 에 의하면, 판 두께의 개선성이 양호해져, 간편하게 곤포성도 개선할 수 있다.

그리고, 이와 같이 유리판 적층체 (10) 를 유리판 곤포 용기 (12) 에 수용하여 일체적으로 되도록 고정시키고, 곤포함으로써 얻어지는 유리판 곤포체 (14) 는, 통상과 같이, 이 곤포체를 수송 수단에 적재하여 수송하거나, 보관 장소에 재치하여 보관하거나 하여, 유리판의 보관 및 수송을 실시할 수 있다. 그 때, 본 발명의 유리판 (1) 은 원활성 개선막이 형성되어 있고, 보관시 및 수송시에 있어서, 유리판의 하단과 시트재 사이의 미끄러짐성을 개선하고 있기 때문에, 점 지지 등과 같이 응력이 집중하는 것과 같은 사태를 회피하여, 유리판의 파손의 비율을 저감시킬 수 있다.

실시예

이하, 실시예 및 비교예에 기초하여 본 발명을 더욱 상세하게 설명한다.

[각종 용액의 조제]

＜원활성 개선막 형성용의 용액 1＞

양이온성 계면활성제인 염화세틸피리디늄 (CPC) 이 1 m㏖/ℓ 및 암모니아가 10 m㏖/ℓ 의 농도가 되도록, 각 성분을 순수로 용해시키고, 원활성 개선막 형성용의 용액을 조제하였다. 이 용액의 pH 는 약 10.5 이다.

＜원활성 개선막 형성용의 용액 2＞

카티온 폴리머인 폴리디알릴디메틸암모늄클로라이드 (PDAC；센카 주식회사 제조, 상품명：유니센스 FPA100L, 분자량 약 2 만) 가 1 meq/ℓ 및 암모니아가 10 m㏖/ℓ 의 농도가 되도록, 각 성분을 순수로 용해시키고, 원활성 개선막 형성용의 용액을 조제하였다. 이 용액의 pH 는 약 10.5 이다.

＜원활성 개선막 형성용의 용액 3＞

카티온 폴리머인 폴리알릴아민 (PAA；닛토보메디칼 주식회사 제조, 분자량 약 1 만 5000) 이 1 meq/ℓ 및 암모니아가 10 m㏖/ℓ 의 농도가 되도록, 각 성분을 순수로 용해시키고, 원활성 개선막 형성용의 용액을 조제하였다. 이 용액의 pH 는 약 10.5 이다.

＜원활성 개선막 형성용의 용액 4＞

카티온 폴리머인 폴리에틸렌이민 300 (PEI 300；주식회사 닛폰 촉매 제조, 분자량 약 300) 이 1 meq/ℓ 및 암모니아가 10 m㏖/ℓ 의 농도가 되도록, 각 성분을 순수로 용해시키고, 원활성 개선막 형성용의 용액을 조제하였다. 이 용액의 pH 는 약 10.5 이다.

＜원활성 개선막 형성용의 용액 5＞

카티온 폴리머인 폴리에틸렌이민 10000 (PEI 10000；주식회사 닛폰 촉매 제조, 분자량 약 10000) 이 1 meq/ℓ 및 암모니아가 10 m㏖/ℓ 의 농도가 되도록, 각 성분을 순수로 용해시키고, 원활성 개선막 형성용의 용액을 조제하였다. 이 용액의 pH 는 약 10.5 이다.

(실시예 1)

표면 연마를 실시한, 세로 1300 ㎜ × 가로 1500 ㎜ × 두께 0.3 ㎜ 의 무알칼리보로실리케이트 유리제의 유리판의 단면에, 상기 원활성 개선막 형성용의 용액 1 을 스프레이법에 의해 도포하고, 단면의 용액을 에어 블로로 건조시키고, 유리판의 단면에 원활성 개선막을 형성하여, 원활성 개선막 형성의 유리판 1 로 하였다.

(실시예 2)

표면 연마를 실시한, 세로 1300 ㎜ × 가로 1500 ㎜ × 두께 0.3 ㎜ 의 무알칼리보로실리케이트 유리제의 유리판의 단면에, 상기 원활성 개선막 형성용의 용액 2 를 스프레이법에 의해 도포하고, 단면의 용액을 에어 블로로 건조시키고, 유리판의 단면에 원활성 개선막을 형성하여, 원활성 개선막 형성의 유리판 2 로 하였다.

(실시예 3)

표면 연마를 실시한, 세로 1300 ㎜ × 가로 1500 ㎜ × 두께 0.3 ㎜ 의 무알칼리보로실리케이트 유리제의 유리판의 단면에, 상기 원활성 개선막 형성용의 용액 3 을 스프레이법에 의해 도포하고, 단면의 용액을 에어 블로로 건조시키고, 유리판의 단면에 원활성 개선막을 형성하여, 원활성 개선막 형성의 유리판 3 으로 하였다.

(실시예 4)

표면 연마를 실시한, 세로 1300 ㎜ × 가로 1500 ㎜ × 두께 0.3 ㎜ 의 무알칼리보로실리케이트 유리제의 유리판의 단면에, 상기 원활성 개선막 형성용의 용액 4 를 스프레이법에 의해 도포하고, 단면의 용액을 에어 블로로 건조시키고, 유리판의 단면에 원활성 개선막을 형성하여, 원활성 개선막 형성의 유리판 4 로 하였다.

(실시예 5)

표면 연마를 실시한, 세로 1300 ㎜ × 가로 1500 ㎜ × 두께 0.3 ㎜ 의 무알칼리보로실리케이트 유리제의 유리판의 단면에, 상기 원활성 개선막 형성용의 용액 5 를 스프레이법에 의해 도포하고, 단면의 용액을 에어 블로로 건조시키고, 유리판의 단면에 원활성 개선막을 형성하여, 원활성 개선막 형성의 유리판 5 로 하였다.

(비교예 1)

표면 연마를 실시한, 세로 50 ㎜ × 가로 50 ㎜ × 두께 0.7 ㎜ 의 무알칼리보로실리케이트 유리제의 유리판을 순수로 세정하였다. 이 유리판은, 표면이 연마 후인 상태이며, 단면은 절단면으로 되어 있고, 도막 등은 형성되어 있지 않다.

(시험예 1)

실시예 2 및 비교예 1 에서 얻어진 유리판을 각각 560 장 준비하고, 도 2 에 나타낸 유리판 곤포 용기 (12) 에 적재하여, 그 좌단측의 상부 및 하부, 우단측의 상부 및 하부의 4 귀퉁이의 유리판 적층체 (10) 의 두께를 자로 측정하였다. 측정한 4 귀퉁이의 두께의 최대치를 구하여 그 최대치로부터 이상 두께를 감산하고, 감산하여 구한 두께를 판 두께 편차로 하였다.

또한, 여기서 사용한 유리판 곤포 용기 (12) 의 유리판의 바닥 수용판 상에는, 발포 폴리에틸렌시트 (주식회사 이노악 코퍼레이션 제조, 상품명：PE 라이트 A-061F；두께 27 ㎜), 폴리프로필렌 시트 (스미카 플라스텍 주식회사 제조, 상품명：스미세라 3030 90；두께 3 ㎜), 발포 폴리우레탄 시트 (닛폰 하츠죠 주식회사 제조, 상품명：니퍼레이 EXG；두께 1 ㎜) 를 차례로 적층한 시트재를 형성한다.

얻어진 판 두께 편차는, 실시예 2 가 9 ㎜, 비교예 1 이 11 ㎜ 였다. 일반적으로, 판 두께 편차가 10 ㎜ 이상일 때, 언패킹 불량이 된다. 또, 각각 시트재와의 동마찰 계수를 측정한 결과, 실시예 2 의 원활성 개선막이 형성된 유리판 2 는 0.96, 비교예 1 의 원활성 개선막이 형성되어 있지 않은 유리판은 1.02 였다.

(시험예 2)

다음으로, 시험예 1 과 마찬가지로, 유리판 곤포 용기 (12) 에 유리판 적층체 (10) 를 적재하고, 이어서, 등판측에, 유리판 적층체 (10) 가 연직 방향에 대해 30 도 기울도록 경사시켜, 60 초간 유지하고 나서 원래의 위치로 되돌렸다. 동일하게 판 두께 편차를 측정한 결과, 실시예 2 가 6 ㎜, 비교예 1 이 10 ㎜ 였다.

(시험예 3)

또한, 실시예 2 및 비교예 1 에서 얻어진 유리판을, 도 2 에 나타낸 유리판 곤포 용기 (12) 에 적재한 유리판 곤포체를 각각 500 대 준비하고, 이들 유리판 곤포체를 채운 컨테이너를, 한국 (구미) 에서 대만 (도료) 까지 트럭 및 배로 수송하였다.

유리판의 균열의 발생을 확인한 결과, 실시예 2 의 유리판에서는 균열의 발생이 없고 (균열 발생률이 0 ％), 비교예 1 에서는 균열 발생률이 3 ％ 였다.

실시예 1, 3 ∼ 5 에서 얻어진 원활성 개선막 형성 유리판 1, 3 ∼ 5 도, 상기 원활성 개선막 형성 유리판 2 와 마찬가지로, 판 두께 편차가 10 ㎜ 미만으로, 수송 중의 균열이 발생하지 않았던 것을 확인하였다.

이들 결과로부터, 본 발명의 단면에 원활성 개선막을 형성한 유리판은, 유리판 곤포체에 대한 적층시에 있어서, 양호하게 패킹할 수 있음과 함께, 수송시의 균열을 방지할 수 있는 것을 확인할 수 있었다.

본 발명의 원활성 개선막 형성 유리판 및 그 제조 방법은, 널리 유리판에 적용할 수 있고, 유리판을 적층하여 보관이나 수송할 때에, 유리판의 파손을 효과적으로 방지할 수 있고, 특히, 플랫 패널 디스플레이 (FPD) 등의 액정 디스플레이의 제조 등에 사용되는 유리 기판에 바람직하다.

Claims (8)

1. 유리판과, 상기 유리판의 단면에 형성된 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 암모늄염 혹은 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머를 함유하는 원활성 개선막을 갖는 것을 특징으로 하는 원활성 개선막 형성 유리판.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 양이온 계면활성제의 소수성기의 탄소수가 12 이상인 원활성 개선막 형성 유리판.
3. 제 1 항에 있어서,
   상기 카티온 폴리머가, 분자량 1000 당, 3 ∼ 25 개의 카티온을 갖는 원활성 개선막 형성 유리판.
4. 유리판의 단면에, 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 4 급 암모늄염 혹은 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머를 함유하는 용액을 접촉, 건조시켜, 상기 양이온 계면활성제 또는 상기 카티온 폴리머를 함유하는 원활성 개선막을 형성하는 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 원활성 개선막 형성 유리판의 제조 방법.
5. 제 4 항에 있어서,
   상기 원활성 개선막을 형성할 때에 사용하는 용액이, pH 8 ∼ 12 의 수용액인 원활성 개선막 형성 유리판의 제조 방법.
6. 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 4 급 암모늄염 혹은 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머를 함유하는 원활성 개선막을 단면에 갖는 원활성 개선막 형성 유리판의 복수 장이 개재 시트를 통하여 적층된 유리판 적층체를, 상기 단면이 유리판 곤포 용기의 유리판의 바닥 수용판에 접촉하도록 수용하고, 곤포하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 유리판 곤포체.
7. 제 6 항에 있어서,
   상기 원활성 개선막의, 상기 유리판 곤포 용기의 유리판의 바닥 수용판에 대한 동마찰 계수가 1.0 이하인 유리판 곤포체.
8. 탄소수가 8 이상인 소수성기를 갖는 4 급 암모늄염 혹은 피리디늄염을 함유하는 양이온 계면활성제 또는 평균 분자량이 200 ∼ 100 만인 카티온 폴리머를 함유하는 원활성 개선막을 단면에 갖는 유리판의 복수 장이 개재 시트를 통하여 적층된 유리판 적층체로 하는 적층 공정과, 상기 단면이 유리판 곤포 용기의 유리판의 바닥 수용판에 접촉하도록 수용, 고정시키고, 곤포하는 곤포 공정을 갖는 것을 특징으로 하는 원활성 개선막 형성 유리판의 곤포 방법.

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