KR20130060440A - 적층형 고무발포단열재 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 적층형 고무발포 단열재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 두 가지 종류의 합성고무를 이용하여 단열재 내부는 열차단이 우수한 NBR합성고무를 포함하여 단열성이 우수하며, 외부는 EPDM합성고무를 포함하여 자외선에 따른 노후를 방지하는 고무발포단열재 및 이의 제조방법에 관한 것이다.

Description

적층형 고무발포단열재 및 이의 제조방법{LAMINATED RUBBER FOAM ADIABATIC MATERIAL AND MANUFACTURING METHOD THEREOF}
본 발명은 적층형 고무발포 단열재 및 그 제조방법에 관한 것으로, 건물내벽, 외벽 또는 배관 등의 단열에 사용하기 위한 적층형 고무발포 단열재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
고무발포 단열재는 합성고무를 고발포 시킨 단열재로 높은 단열성과 난연성이 우수한 장점이 있으며, 내투습성이 우수하여 장기간 단열성능이 지속된다. 고무발포 단열재는 산업플랜트, 차량, 선박 등 다양한 분야에서 활용되고 있는 차세대 단열재로 주목받고 있으며, 미국, 유럽 등 선진국에서는 오래전부터 표준 단열재로서 사용되어온 단열재 이다. 또한, 유리보온재를 사용 규제함으로서 국내에서도 휘발성 유기화합물이나 포름알데히드가 검출되지 않는 친환경 건축자재로 사용량이 증대되고 있다.
우리나라 공개특허 10-2005-0043580호“고무발포단열재”는 내구성 및 단열성이 우수한 고무발포단열재가 기재되어 있다. 상기 특허는 관체의 외주면을 커버하는 단열재에 관한 것으로, EPDM이나 NBR, SBR 등의 합성고무를 발포하여 이루어지는 발포체의 외주면에 폴리에틸렌수지 또는 폴리프로필렌수지로 이루어진 보호커버가 구비되는 고무발포단열재에 관한 것으로, 외력에 의해 찢어지는 것을 방지하여 내구성을 증가하기 위한 고무발포단열재가 개시되어 있다.
그러나 상기 특허와 같이, EPDM이나 NBR, SBR 등의 단독 합성고무를 이용하여 발포를 하는 경우 아래와 같은 단점이 있다. NBR, SBR 단독원료 사용 시 단열재 표면에 자외선 노출 시 표면 갈라짐 및 탈색현상이 발생하고, EPDM 단원원료 사용시 발포율이 낮아, 내투습성 및 단열성능이 좋지 않다는 단점이 있다.
따라서 종래 고무발포단열재에 비하여 단열성능이 향상되고, UV에 안정하여 내후성이 우수한 고무발포단열재에 대한 요구가 증가하고 있다.
우리나라 공개특허 10-2005-0043580호(2005.05.11)
본 발명은 단열이 우수하며 자외선노출에 강한 고무발포단열재를 제공하는데 목적이 있는 발명으로, 기존 합성고무 단열재의 단점을 보완하여 단열재의 외부노출 시 탈색 및 갈라짐 현상을 보완한 단열성 및 난연성이 우수한 고무발포단열재를 제공하고자 한다.
본 발명은 상기 고무발포단열재의 제조방법을 제공하는데 목적이 있다.
본 발명은 두 종류의 합성고무를 공압출하여 발포함으로써, 자외선에 장기간 노출되어도 탈색, 표면갈라짐 등이 발생하지 않으며, 단열성 및 난연성이 우수한 고무발포단열재 및 그 제조방법에 관한 것이다.
보다 구체적으로 본 발명은 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 폴리비닐클로라이드(PVC) 10 ~ 30중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%를 포함하는 제 1 마스터배치 조성물을 숙성시킨 후, 황 0.1 ~ 1 중량%, 가황촉진제 0.1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 포함하여 제조되는 내층;
에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%를 포함하는 제 2 마스터배치 조성물을 숙성시킨 후, 황 0.5 ~ 1 중량%, 가황촉진제 1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 포함하여 제조되는 외층;이 적층되며, 두층 이상으로 이루어진 적층형 고무발포단열재에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 상기 제 2 마스터배치 조성물에 에틸렌과 메타크릴산의 공중합체, 에틸렌과 아크릴산의 공중합체에서 선택되는 이오노머를 0.1 ~ 1중량% 더 포함하여 내층과 외층 간의 접착성을 더욱 향상시키고, 외층의 내구성을 향상시키며, 노후성이 더욱 향상되는 적층형 고무발포단열재에 관한 것이다.
또한, 본 발명은 a) 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 폴리비닐클로라이드(PVC) 10 ~ 30중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%를 혼합하여 제 1 마스터배치 조성물을 제조한 후, 숙성시키는 단계;
b) 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%혼합하여 제 2 마스터배치 조성물을 제조한 후, 숙성시키는 단계;
c) 상기 숙성된 제 1 마스터배치 조성물에 황 0.1 ~ 1 중량%, 가황촉진제 0.1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 첨가하여 압출기에 투입하는 단계;
d) 상기 숙성된 제 2 마스터배치 조성물에 황 0.5 ~ 1 중량%, 가황촉진제 1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 첨가하여 압출기에 투입하는 단계;
e) 상기 c) 및 d)단계에 의해 각각의 압출기에서 압출되는 압출물을 하나의 다이를 통해 공압출하여 적층시키는 단계; 및
f) 상기 적층된 압출물을 발포시키는 단계;
를 포함하는 적층형 고무발포단열재의 제조방법에 관한 것이다.
이하는 본 발명에 대하여 보다 구체적으로 설명한다.
본 발명의 제 1 양태는 상기 내층과 외층이 한층씩 적층된 두층으로 이루어진 고무발포단열재이다.
본 발명의 제 2 양태는 상기 내층의 양면에 상기 외층이 적층된 세층으로 이루어진 고무발포단열재이다.
본 발명의 제 3 양태는 상기 내층과 외층이 번갈아 적측되며, 네층으로 이루어진 고무발포단열재이다.
상기 양태는 본 발명을 구체적으로 예시하기 위한 것으로 이들에 한정되는 것은 아니다.
또한 본 발명의 고무발포단열재는 다이의 형태에 따라서 시트형태 또는 튜브 형태로 성형될 수 있으며, 이들에 제한되는 것은 아니다.
이하는 본 발명의 내층을 이루는 조성에 대하여 설명한다.
(1) 내층
본 발명에서 상기 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR)는 니트릴 함량이 20~40 중량%이고, 휘발분 함량이 1 중량% 이하, 회분 함량이 1 중량% 이하, 고분자점도(무니점도, ML 1+4,100℃) 40~60, 중량평균분자량이 400000~500000g/mole 인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로 예를 들면, LG화학의 NBR-7150, 그린켐텍의 B7150 등의 시리즈가 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 NBR의 함량은 20 ~ 40 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 20 중량% 미만으로 사용하는 경우는 단열재의 물성 및 내열성이 저하되며 40 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 재품의 단가가 증가하는 단점이 있다.
상기 이소부틸렌 이소프렌고무는 단열재의 탄성을 강화하기 위하여 사용하는 것으로, 무늬점도 40 ~ 60(ML 1+4, 100℃)인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로 예를 들면, 다우의 IIR268, AMEROPA의 BK-1675N 등이 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 이소부틸렌 이소프렌고무의 함량은 0.1 ~ 5 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 0.1 중량% 미만으로 사용하는 경우는 효과가 미미하고, 5 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 고무와 이형성이 강하게 발생하여 장비에 무리를 가져온다.
상기 폴리비닐클로라이드(PVC)는 단열재로 요구되는 복원력 및 탄성을 부여하고, 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR)와 다른 첨가제들의 혼화성을 향상시켜 물성을 더욱 향상시키기 위하여 사용하는 것으로, 중합도가 1100~1200N/A, 비중 0.25~0.35g/cm3 인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 구체적으로 예를 들면, Hanwha Chemical사의 EM3090등의 시리즈가 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 폴리비닐클로라이드의 함량은 10 ~ 30중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 10 중량% 미만으로 사용하는 경우는 효과가 미미하고, 30 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 고무와 이형성이 강하게 발생하여 장비에 무리를 가져온다.
상기 충전제는 원가절감을 하기 위하여 사용되는 것으로, 탈크, 카본블랙, 산화아연에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 이들을 모두 혼합하여 사용하는 것이 좋다. 상기 충전제의 함량은 단독 또는 혼합 시 총 함량이 10 ~ 30 중량% 범위로 사용하는 것이 바람직하며, 10 중량% 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하며, 30 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 탄성체의 고유성질을 잃을 수 있다. 상기 충전제 중 탈크는 원가절감을 하기 위하여 사용될 수 있으며, 평균입경 1 ~ 5㎛, 수분함량 0.2 ~ 0.5%인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 충전제 중 카본블랙은 원가절감 및 탄성을 향상하기 위하여 사용될 수 있으며, 요오드흡착량 30 ~ 50g/kg, DBP흡유량 100 ~ 130cm3/100g, 착색도 60 ~ 70%, 비중 350 ~ 370kg/㎥인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 상기 충전제 중 산화아연은 촉진 메커니즘으로써 발포 조건을 만드는데 기여하며, 고무 내열성 향상에 도움이 된다. 평균입경이 0.3~0.6㎛, 비중 5.5~6.5 g/㎤ 것을 사용하는 것이 바람직하다.
상기 산화방지제는 내열성 및 내구성을 향상시키기 위하여 사용되는 것으로, 페놀계 산화방지제인 BHT(2,6-DI-BUTYL-4-METHYLPHENOL), RD(POLYMERIZED 2,2,4-TRIMETHYL-1,2-DIHYDROQUINOLINE)등 에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 산화방지제는 0.1 ~ 2 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 0.1 중량% 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하며, 2 중량%를 초과하여 사용하는 경우 분산에 어려움이 있다.
상기 윤활제는 각종 원료의 배합을 용이하게 하며, 챔버의 감압효과를 위하여 사용하는 것으로, 화이트오일, 칼슘 스테아레이트, 아연 스테아레이트, 마그네슘 스테아레이트, 알루미늄 스테아레이트, 글리세린 스테아레이트, 부틸스테아레이트, 고체 파라핀, 유동파라핀에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 그 함량은 5 ~ 15 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 5 중량% 미만으로 사용하는 경우는 그 효과가 미미하며, 15 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 배합 원료의 저점도의 원인이 되며, 단열재의 셀공극이 커지며 고온에 의한 직접 열 침투성이 높아진다.
상기 난연제는 난연성, 내트랙킹성, 기계적 강도 향상 및 내열성을 더욱 향상시키기 위하여 사용되는 것으로, 알루미늄 하이드록사이드, 수산화마그네슘에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 그 함량은 5 ~ 15 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 5 중량% 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하며, 15 중량%를 초과하여 사용하는 경우 제품의 원가가 상승한다.
상기 황은 가교제 역할을 하여 단열재 셀의 강도를 높이며, 고온에서 견딜 수 있는 내열성을 증대하기 위하여 사용하는 것으로, 그 함량은 0.01 ~ 0.05 중량%를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 가황촉진제는 가교를 하기위한 가교컨트롤 역할을 하며, 발포체의 스킨형성에 도움을 주는 것으로, 2-머켑토 벤조티아졸(2-mercapto benzothiazole), 테트라메틸 티우람 디설파이드(tetramethyl thiuram disulide), 디펜타 메틸렌 티우람 테트라설파이트(dipenta methylene thiuram tertrasulfide)에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 그 함량은 0.1 ~ 5중량%를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 발포제는 아조디카본아마이드(Azodicarbonamide, ADCA), 아조디이소부틸로니트릴(ABBN), 디니트로소펜타메틸테트라아민(DNPT), 파라톨루엔설포닐하이드라지드(TSH) 및 옥시비스벤젠설포닐하이드라지드(OBSH)로부터 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 그 함량은 5 ~ 15 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 범위에서 고발포 배율을 얻을 수 있으며, 15 중량%를 초과하는 경우는 가스 발생량이 증가하여 단열재 내면에 기포형성의 원인이 된다.
또한 본 발명은 필요에 따라 안료를 더 첨가할 수 있으며, 이러한 안료는 단열재의 물성에 영향을 주지 않는 함량 범위 내에서 통상적으로 이 분야에서 사용되는 것이라면 제한되지 않고 사용할 수 있다.
다음으로 본 발명의 내층을 이루는 조성에 대하여 설명한다.
(2) 외층
본 발명에서 상기 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM)는 합성고무로써, 내열성, 내오존성, 내구성이 우수하므로 단열재로 사용하기에 우수한 특징이 있다.
본 발명에서 상기 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM)는 에틸렌 함량이 55 ~ 65 중량%이고, 5-에틸렌노보넨(ENB) 함량이 8 ~ 20 중량%, 무니점도(Mooney Viscosity(ML1+4@125℃))가 25 ~ 30, 중량평균분자량이 50000 ~ 60000인 것을 사용하는 것이 바람직하다. 고내열성 단열재의 합성고무 선택에 있어서 점도와, ENB 함량이 가장 중요한 역할을 한다. ENB 함량이 높을수록 내열성이 우수하며, 점도가 25~30를 만족하여야 발포 시 적당한 탄성을 가지는 고무발포 단열재 생산이 가능하다. 무니점도가 30 초과인 경우 단열재의 표면이 너무 딱딱하여 시공이 어렵다. 또한 무늬점도가 25 미만일 경우는 제품의 복원력이 현저하게 저하된다. 구체적으로 예를 들면, 금호폴리켐의 KEP-330이나, KEP-2480 등과 혼합하여 사용할 수 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 EPDM의 함량은 20 ~ 40 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 20 중량% 미만으로 사용하는 경우는 단열재의 물성 및 150℃ 내열성이 저하되며, 실리콘고무와 배합이 어렵다. 40 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 재품의 단가가 증가하는 단점이 있다.
상기 이소부틸렌 이소프렌고무는 단열재의 탄성을 강화하기 위하여 사용하는 것으로, 구체적으로 예를 들면, 다우의 IIR268, AMEROPA의 BK-1675N 등이 있으나 이에 제한되는 것은 아니다. 상기 이소부틸렌 이소프렌고무의 함량은 1 ~ 5 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 1 중량% 미만으로 사용하는 경우는 효과가 미미하고, 5 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 EPDM고무와 이형성이 강하게 발생하여 장비에 무리를 가져온다.
상기 충전제는 원가절감을 하기 위하여 사용되는 것으로, 탈크, 카본블랙, 산화아연에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있으며, 보다 바람직하게는 이들을 모두 혼합하여 사용하는 것이 좋다. 상기 충전제의 함량은 단독 또는 혼합 시 총 함량이 10 ~ 30 중량% 범위로 사용하는 것이 바람직하며, 10 중량% 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하며, 30 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 탄성체의 고유성질을 잃을 수 있다.
상기 산화방지제는 내열성을 더욱 향상시키고, 내구성을 향상시키기 위하여 사용되는 것으로, 스테아릭산, 부틸레이트하이드록시톨루엔(Butylated Hydroxy Toluene, BHT)등 에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 산화방지제는 0.1 ~ 2 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 0.1 중량% 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하며, 2 중량%를 초과하여 사용하는 경우 입자크기가 커서 분산에 어려움이 있다.
상기 윤활제는 각종 원료의 배합을 용이하게 하며, 챔버의 감압효과를 위하여 사용하는 것으로, 화이트오일, 칼슘 스테아레이트, 아연 스테아레이트, 마그네슘 스테아레이트, 알루미늄 스테아레이트, 글리세린 스테아레이트, 부틸스테아레이트, 고체 파라핀, 유동파라핀에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 그 함량은 5 ~ 15 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 5 중량% 미만으로 사용하는 경우는 그 효과가 미미하며, 15 중량%를 초과하여 사용하는 경우는 배합 원료의 저점도의 원인이 되며, 단열재의 셀공극이 커지며 고온에 의한 직접 열 침투성이 높아진다.
상기 난연제는 난연성, 내트랙킹성, 기계적 강도 향상 및 내열성을 더욱 향상시키기 위하여 사용되는 것으로, 알루미늄 하이드록사이드, 수산화마그네슘에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 그 함량은 5 ~ 15 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 5 중량% 미만으로 사용하는 경우 그 효과가 미미하며, 15 중량%를 초과하여 사용하는 경우 제품의 원가가 상승한다.
상기 황은 가교제 역할을 하여 단열재 셀의 강도를 높이며, 고온에서 견딜 수 있는 내열성을 증대하기 위하여 사용하는 것으로, 그 함량은 0.5 ~ 1 중량%를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 가황촉진제는 가교를 하기위한 가교컨트롤 역할을하며, 발포체의 스킨형성에 도움을 주는 것으로, 2-머켑토 벤조티아졸(2-mercapto benzothiazole), 테트라메틸 티우람 디설파이드(tetramethyl thiuram disulide), 디펜타 메틸렌 티우람 테트라설파이트(dipenta methylene thiuram tertrasulfide)에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 그 함량은 1 ~ 5중량%를 사용하는 것이 바람직하다.
상기 발포제는 아조디카본아마이드(Azodicarbonamide, ADCA), 아조디이소부틸로니트릴(ABBN), 디니트로소펜타메틸테트라아민(DNPT), 파라톨루엔설포닐하이드라지드(TSH) 및 옥시비스벤젠설포닐하이드라지드(OBSH)로부터 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물을 사용할 수 있다. 그 함량은 5 ~ 15 중량%를 사용하는 것이 바람직하다. 상기 범위에서 고발포 배율을 얻을 수 있으며, 15 중량%를 초과하는 경우는 가스 발생량이 증가하여 단열재 내면에 기포형성의 원인이 된다.
또한 본 발명은 필요에 따라 안료를 더 첨가할 수 있으며, 이러한 안료는 단열재의 물성에 영향을 주지 않는 함량 범위 내에서 통상적으로 이 분야에서 사용되는 것이라면 제한되지 않고 사용할 수 있다.
본 발명은 필요에 따라 상기 외층을 제조하기 위한 제 2 마스터배치 조성물에 에틸렌과 메타크릴산의 공중합체, 에틸렌과 아크릴산의 공중합체에서 선택되는 이오노머를 0.1 ~ 1중량% 더 포함할 수 있다. 상기 이오노머를 더 포함하는 경우 저온 접착성이 더욱 향상되며, 부착강도가 증가할 수 있다. 또한, 내후성이 더욱 향상되는 효과가 있다. 상기 이오노머는 아크릴산과 에틸렌을 금속이온으로 이온가교시킨 공중합체인 것으로, 용융지수는 0.1 ~ 10 g/10min(190 ℃, 2,160 g)의 범위인 것이 바람직하다.
다음으로 본 발명의 고무발포단열재를 제조하는 방법에 대하여 구체적으로 설명한다.
본 발명의 고내열성 고무발포단열재를 제조하는 방법은 1차 원료 배합 및 숙성공정, 2차 원료 배합공정, 압출공정 및 발포공정으로 이루어진다.
보다 구체적으로
a) 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 폴리비닐클로라이드(PVC) 10 ~ 30중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%를 혼합하여 제 1 마스터배치 조성물을 제조한 후, 숙성시키는 단계;
b) 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%혼합하여 제 2 마스터배치 조성물을 제조한 후, 숙성시키는 단계;
c) 상기 숙성된 제 1 마스터배치 조성물에 황 0.1 ~ 1 중량%, 가황촉진제 0.1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 첨가하여 압출기에 투입하는 단계;
d) 상기 숙성된 제 2 마스터배치 조성물에 황 0.5 ~ 1 중량%, 가황촉진제 1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 첨가하여 압출기에 투입하는 단계;
e) 상기 c) 및 d)단계에 의해 각각의 압출기에서 압출되는 압출물을 하나의 다이를 통해 공압출하여 적층시키는 단계; 및
f) 상기 적층된 압출물을 발포시키는 단계;
를 포함하여 제조된다.
본 발명에서 상기 제 2 마스터배치 조성물은 에틸렌과 메타크릴산의 공중합체, 에틸렌과 아크릴산의 공중합체에서 선택되는 이오노머를 0.1 ~ 1중량% 더 포함하여 저온 접착성 및 부착강도를 더욱 향상시킬 수 있다.
본 발명에서 상기 a)단계는 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR)와 이소부틸렌 이소프렌고무, 폴리비닐클로라이드 및 첨가제의 혼화성을 향상시키기 위한 공정으로, 원료 혼합 시 가압챔버에서 수행하는 것이 바람직하며, 가압챔버의 온도는 140 ~ 160℃, 챔버 램가압을 5 ~ 10k/㎤으로 하여, 7 ~ 8분간 배합하는 것이 바람직하다. 가압챔버의 온도가 140℃ 미만, 챔버내 압력이 5k/㎤인 경우는 원료의 혼합이 이루어지지 않으며, 가압챔버의 온도 및 챔버의 압력이 각각 160℃, 10k/㎤ 를 초과한 경우는 원료의 온도상승 및 압력증가에 따른 고무자체 발열온도에 의한 탄화 현상이 발생하여 발포공정시 불량 제품이 나오기 쉽다. 또한 배합시간은 7 ~ 8분간 수행하는 것이 바람직하며 이는 원료를 고압으로 혼합시 원료의 온도가 계속 상승기 때문이다. 7 분 미만으로 하는 경우는 원료가 완전히 혼합되지 않는다.
상기 배합 시 많은 압력이 발생하며 이에 따른 원료의 피로도가 높기 때문에 이를 해결하기 위해서는 2차 원료 배합 공정까지 48시간 이상, 보다 바람직하게는 48 ~ 72시간 동안 숙성기간을 거치는 것이 바람직하다. 상기 숙성은 실온에서 수행하는 것이 바람직하다.
상기 b)단계는 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM)와 첨가제의 혼화성을 향상시키기 위한 공정으로, a)단계에서 원료 혼합 시 가압챔버에서 수행하는 것이 바람직하며, 가압챔버의 온도는 160 ~ 180℃, 챔버 램가압을 5 ~ 10k/㎤으로 하여, 10 ~ 15분간 배합하는 것이 바람직하다. 가압챔버의 온도가 160℃ 미만, 챔버내 압력이 5k/㎤인 경우는 원료의 혼합이 이루어지지 않으며, 가압챔버의 온도 및 챔버의 압력이 각각 180℃, 10k/㎤ 를 초과한 경우는 원료의 온도상승 및 압력증가에 따른 고무자체 발열온도에 의한 탄화 현상이 발생하여 발포공정시 불량 제품이 나오기 쉽다. 또한 배합시간은 10 ~ 15분간 수행하는 것이 바람직하며 이는 원료를 고압으로 혼합시 온도가 계속 상승기 때문이다. 10 분 미만으로 하는 경우는 원료가 완전히 혼합되지 않는다.
상기 배합 시 많은 압력이 발생하며 이에 따른 원료의 피로도가 높기 때문에 이를 해결하기 위해서는 2차 원료 배합 공정까지 48시간 이상, 보다 바람직하게는 48 ~ 72시간 동안 숙성기간을 거치는 것이 바람직하다. 상기 숙성은 실온에서 수행하는 것이 바람직하다.
다음으로 상기 c)단계 및 d)단계는 숙성된 제 1 마스터배치 조성물 및 제 2 마스터배치 조성물에 황 0.1 ~ 1 중량%, 가황촉진제 0.1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 첨가하여 압출기에 투입하는 단계로, 원하는 크기 및 형상으로 압출할 수 있다. 압출기의 출구 온도는 90℃~110℃를 유지하는 것이 바람직하다. 압출기의 온도가 상기 범위를 유지하지 못할 경우 가류시간이 변경되어 제품 밀도의 변화에 큰 영향을 미친다.
다음으로, 상기 e)단계는 상기 c) 및 d)단계에 의해 각각의 압출기에서 압출되는 압출물을 하나의 다이를 통해 공압출하여 적층시키는 단계로, 상기 제 1 마스터배치 조성물 : 제 2 마스터배치 조성물의 비율이 제한되는 것은 아니나, 80 ~ 90 : 10 ~ 20 중량비로 공압출하는 것이 목적으로 하는 단열성과 내후성을 만족하므로 바람직하며, 이들에 제한되는 것은 아니다.
다음으로 상기 압출물을 발포하는 공정으로, 발포공정은 가류단계, 예비발포단계, 발포단계, 발포숙성단계로 이루어진다. 가류단계에서 발포숙성단계로 갈수록 가열온도를 점차 상승하며, 발포숙성단계는 발포단계보다 낮은 온도로 가열하는 것이 바람직하다. 상기 가류단계에서 가류되며, 상기 예비발포단계에서는 가류단계에서 미처 가류되지 못한 원료가 추가로 가류되고, 가류된 원료의 일부는 발포되기 시작한다. 그리고 상기 발포단계에서 압출물이 발포되며, 발포숙성단계에서 미발포된 부분이 발포된다. 고내열성 단열재는 고온에서 사용되기 때문에 표면층이 견고하게 형성되는 것이 중요하므로 발포공정에서 발포이전단계인 가류 및 예비발포단계 시간을 길게 하여 표면층 형성시간을 충분히 하여 견고한 표면층을 형성하는 것이 바람직하다.
보다 구체적으로 발포공정은 70 ~ 130℃로 가열하는 가류단계; 130 ~ 160℃로 가열하는 예비발포단계; 160 ~ 190℃로 가열하는 발포단계; 및 150 ~ 155℃로 온도를 낮추는 발포숙성단계로 이루어질 수 있다. 더욱 구체적으로 발포공정은 70 ~ 130℃에서 20 ~ 30초간 가열하는 가류단계; 130 ~ 160℃에서 10 ~ 20초간 가열하는 예비발포단계; 160 ~ 190℃에서 10 ~ 15초간 가열하는 발포단계; 및 150 ~ 155℃에서 5 ~ 10초간 가열하는 발포숙성단계로 이루어진다. 상기 발포단계의 온도는 발포제의 종류에 따라 조절될 수 있다.
상기 본 발명의 제조방법에 따라 제조되는 고무발포단열재는 밀도가 0.040 ~ 0.50g/㎤ 정도로 고발포된다. 닫힌셀(closed cell) 구조로 되어 내투습성 및 열차단 능력이 우수할 뿐 아니라 내후성이 우수하여 장기간 자외선 노출에 단열재표면이 갈라지거나 탈색되지 않는 특징이 있다.
특히, KS M 6962에 따른 100℃ 24시간의 치수변화율이 -2%이상이고, KS M 6962에 따른 열전도율이 0.035W/mK 이상이며, KS M 6962에 따른 압축변형율이 18%이하이고, KS M 6962에 따른 투습계수가 4ng/m2sPa 이하이며, KS M 2274(제논아크, 168hr노출, 습도 50%, 온도 63℃)에 따른 내후성에 이상이 없음을 확인하였다. 상기 물성범위를 만족하는 범위에서 실외용 단열재로 사용하기에 적합하다.
본 발명에 따른 고무발포단열재는 단열성, 내투습성, 난연성이 우수하며, 동시에 내열성, 내오존성, 내후성이 우수하여 기존에 실내 적용으로 한정되었던 고무발포단열재를 에어컨배관 등 실외용으로 사용하기 적합하다.
이하는 본 발명을 보다 구체적으로 설명하기 위하여 일 예를 들어 설명하는 바, 본 발명이 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.
이하 제품의 성능은 다음의 방법으로 측정하였다.
1) 겉보기 밀도(kg/㎥) : KS M 6962
2) 내열성(산소지수(%)) : KS M ISO 4589-2
3) 치수변화율(100℃ 24시간(%)) : KS M 6962
4) 열전도율(W/mK) : KS M 6962
5) 압축변형율(%) : KS M 6962
6) 투습계수(ng/m2sPa) : KS M 6962
7) 내후성 : KS M 2274(제논아크, 168hr노출, 습도 50%, 온도 63℃)
[실시예 1]
제 1 마스터배치 제조
아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR) (NBR7150, LG화학) 30 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무(IIR268, 다우) 1.8 중량%, 폴리비닐클로라이드(PVC) 17 중량%, 충전제로 탈크(Mistron Vapor Talc, 루제낙) 14.5중량%, 카본블랙(Fast Extruding Furnace)(N-774, 동양제철화학) 3 중량%, ZnO(한일아연화) 3 중량%, 산화방지제(St/acid, 미성통상) 0.9 중량%, 윤활제(White Oil, 미창오일) 10 중량%, 난연제(Al(OH)3, 한국화학) 10 중량%를 가압챔버에 넣고, 125℃에서 챔버램가압을 7k/㎤로 하여 8분간 배합하였다.
배합된 원료의 피로도를 낮추기 위하여 실온에서 48시간동안 숙성하였다.
상기 숙성된 NBR 조성물에 황(s, 미원상사) 0.1 중량%, 가황촉진제(M, 링크웰) 1 중량%, 발포제(Azodicarbonamide, 금양) 8.7 중량%를 첨가하여 니더기에 넣고, 55℃에서 가압을 4k/㎤로 하여 5분간 배합하였다. 오픈밀기에서 압출기에 투입하기 원활한 크기로 60℃에서 5분간 작업 후 Batch Out하였다. 혼합된 원료는 피로도를 해결하기 위해서 항온시설에서 20℃에서 24시간 숙성하였다.
제 2 마스터배치 제조
에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(KEP-330, 금호폴리캠) 32 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무(IIR268, 다우) 1.3 중량%, 충전제로 탈크(Mistron Vapor Talc, 루제낙) 16중량%, 카본블랙(Fast Extruding Furnace)(N-774, 동양제철화학) 3 중량%, ZnO(한일아연화) 3 중량%, 산화방지제(St/acid, 미성통상) 1 중량%, 윤활제(White Oil, 미창오일) 15 중량%, 난연제(Al(OH)3, 한국화학) 15 중량%를 가압챔버에 넣고, 110℃에서 챔버램가압을 7k/㎤로 하여 15분간 배합하였다.
배합된 원료의 피로도를 낮추기 위하여 실온에서 48시간동안 숙성하였다.
상기 숙성된 조성물에 황(s, 미원상사) 0.5 중량%, 가황촉진제(M, 링크웰) 1.2 중량%, 발포제(Azodicarbonamide, 금양) 12 중량%를 첨가하여 니더기에 넣고, 65℃에서 가압을 5k/㎤로 하여 5분간 배합하였다. 오픈밀기에서 압출기에 투입하기 원활한 형태로 70℃에서 7분간 작업 후 배출(Batch Out)하였다. Batch Out된 원료의 피로도를 해결하기 위해서 항온시설에서 20℃에서 24시간 숙성하였다.
압출 및 발포
상기 제 1 마스터배치 조성물 및 제 2 마스터배치 조성물을 2개의 스크류로 구성된 이중압출기(실린더(Cylinder):150, 80 Press Gage:500bar, 108kW)에 넣고 40℃에서 10분간 용융혼련하고, 다이를 통해 2층이 적층된 시트형태로 125bar 압력하에서 압출하였다. 이때 제 1 마스터배치 조성물 : 제 2 마스터배치 조성물이 80 : 20 중량비로 적층되도록 하였으며, 두께는 19mm 이었다.
제조된 단열재를 80℃에서 25초간 가열하는 가류단계; 150℃에서 20초간 가열하는 예비발포단계; 175℃에서 15초간 가열하는 발포단계; 및 160℃에서 10초간 가열하는 발포숙성단계를 거쳐 발포하여 고내열성 고무발포단열재를 얻었다.
제조된 고무발포단열재의 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
[실시예 2]
상기 실시예 1에서 제 2 마스터배치 제조 시, 용융지수 5 g/10min(190 ℃, 2,160 g)인 아크릴산-에틸렌의 공중합체를 0.5 중량% 더 첨가하고, 대신 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체의 함량을 감소시킨 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 고무발포단열재를 제조하였다.
제조된 고무발포단열재의 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
[비교예 1]
제 1 마스터배치 제조
아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR) (NBR7150, LG화학) 48.8 중량%, 충전제로 탈크(Mistron Vapor Talc, 루제낙) 14.5중량%, 카본블랙(Fast Extruding Furnace)(N-774, 동양제철화학) 3 중량%, ZnO(한일아연화) 3 중량%, 산화방지제(St/acid, 미성통상) 0.9 중량%, 윤활제(White Oil, 미창오일) 10 중량%, 난연제(Al(OH)3, 한국화학) 10 중량%를 가압챔버에 넣고, 125℃에서 챔버램가압을 7k/㎤로 하여 8분간 배합하였다.
배합된 원료의 피로도를 낮추기 위하여 실온에서 48시간동안 숙성하였다.
상기 숙성된 NBR 조성물에 황(s, 미원상사) 0.1 중량%, 가황촉진제(M, 링크웰) 1 중량%, 발포제(Azodicarbonamide, 금양) 8.7 중량%를 첨가하여 니더기에 넣고, 55℃에서 가압을 4k/㎤로 하여 5분간 배합하였다. 오픈밀기에서 압출기에 투입하기 원활한 크기로 60℃에서 5분간 작업 후 Batch Out하였다. 혼합된 원료는 피로도를 해결하기 위해서 항온시설에서 20℃에서 24시간 숙성하였다.
제 2 마스터배치 제조
에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(KEP-330, 금호폴리캠) 33.3 중량%, 충전제로 탈크(Mistron Vapor Talc, 루제낙) 16중량%, 카본블랙(Fast Extruding Furnace)(N-774, 동양제철화학) 3 중량%, ZnO(한일아연화) 3 중량%, 산화방지제(St/acid, 미성통상) 1 중량%, 윤활제(White Oil, 미창오일) 15 중량%, 난연제(Al(OH)3, 한국화학) 15 중량%를 가압챔버에 넣고, 110℃에서 챔버램가압을 7k/㎤로 하여 15분간 배합하였다.
배합된 원료의 피로도를 낮추기 위하여 실온에서 48시간동안 숙성하였다.
상기 숙성된 조성물에 황(s, 미원상사) 0.5 중량%, 가황촉진제(M, 링크웰) 1.2 중량%, 발포제(Azodicarbonamide, 금양) 12 중량%를 첨가하여 니더기에 넣고, 65℃에서 가압을 5k/㎤로 하여 5분간 배합하였다. 오픈밀기에서 압출기에 투입하기 원활한 형태로 70℃에서 7분간 작업 후 배출(Batch Out)하였다. Batch Out된 원료의 피로도를 해결하기 위해서 항온시설에서 20℃에서 24시간 숙성하였다.
압출 및 발포
상기 제 1 마스터배치 조성물 및 제 2 마스터배치 조성물을 2개의 스크류로 구성된 이중압출기(실린더(Cylinder):150, 80 Press Gage:500bar, 108kW)에 넣고 40℃에서 10분간 용융혼련하고, 다이를 통해 2층이 적층된 시트형태로 125bar 압력하에서 압출하였다. 이때 제 1 마스터배치 조성물 : 제 2 마스터배치 조성물이 80 : 20 중량비로 적층되도록 하였으며, 두께는 19mm 이었다.
제조된 단열재를 80℃에서 25초간 가열하는 가류단계; 150℃에서 20초간 가열하는 예비발포단계; 175℃에서 15초간 가열하는 발포단계; 및 160℃에서 10초간 가열하는 발포숙성단계를 거쳐 발포하여 고내열성 고무발포단열재를 얻었다.
제조된 고무발포단열재의 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
[비교예 2]
마스터배치 제조
아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR) (NBR7150, LG화학) 18 중량%, 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(KEP-330, 금호폴리캠) 18 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무(IIR268, 다우) 1.8 중량%, 폴리비닐클로라이드(PVC) 11 중량%, 충전제로 탈크(Mistron Vapor Talc, 루제낙) 14.5중량%, 카본블랙(Fast Extruding Furnace)(N-774, 동양제철화학) 3 중량%, ZnO(한일아연화) 3 중량%, 산화방지제(St/acid, 미성통상) 0.9 중량%, 윤활제(White Oil, 미창오일) 10 중량%, 난연제(Al(OH)3, 한국화학) 10 중량%를 가압챔버에 넣고, 125℃에서 챔버램가압을 5k/㎤로 하여 7분간 배합하였다.
배합된 원료의 피로도를 낮추기 위하여 실온에서 48시간동안 숙성하였다.
상기 숙성된 NBR 조성물에 황(s, 미원상사) 0.5 중량%, 가황촉진제(M, 링크웰) 1 중량%, 발포제(Azodicarbonamide, 금양) 8.3 중량%를 첨가하여 니더기에 넣고, 55℃에서 가압을 5k/㎤로 하여 5분간 배합하였다. 오픈밀기에서 압출기에 투입하기 원활한 크기로 65℃에서 5분간 작업 후 Batch Out하였다. 혼합된 원료는 피로도를 해결하기 위해서 항온시설에서 20℃에서 24시간 숙성하였다.
압출 및 발포
상기 마스터배치 조성물을 압출기에 넣고 40℃에서 10분간 용융혼련하고, 시트형태로 125bar 압력하에서 압출하였다.
압출된 단열재를 80℃에서 30초간 가열하는 가류단계; 150℃에서 20초간 가열하는 예비발포단계; 180℃에서 20초간 가열하는 발포단계; 및 160℃에서 10초간 가열하는 발포숙성단계를 거쳐 발포하여 NBR, EPDM 합성고무가 블렌드된 고무발포단열재를 얻었다. 두께는 19mm 이었다.
제조된 고무발포단열재의 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
[비교예 3]
아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR) (NBR7150, LG화학) 30 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무(IIR268, 다우) 1.8 중량%, 폴리비닐클로라이드(PVC) 17 중량%, 충전제로 탈크(Mistron Vapor Talc, 루제낙) 14.5중량%, 카본블랙(Fast Extruding Furnace)(N-774, 동양제철화학) 3 중량%, ZnO(한일아연화) 3 중량%, 산화방지제(St/acid, 미성통상) 0.9 중량%, 윤활제(White Oil, 미창오일) 10 중량%, 난연제(Al(OH)3, 한국화학) 10 중량%를 가압챔버에 넣고, 125℃에서 챔버램가압을 7k/㎤로 하여 8분간 배합하였다.
배합된 원료의 피로도를 낮추기 위하여 실온에서 48시간동안 숙성하였다.
상기 숙성된 NBR 조성물에 황(s, 미원상사) 0.1 중량%, 가황촉진제(M, 링크웰) 1 중량%, 발포제(Azodicarbonamide, 금양) 8.7 중량%를 첨가하여 니더기에 넣고, 55℃에서 가압을 4k/㎤로 하여 5분간 배합하였다. 오픈밀기에서 압출기에 투입하기 원활한 크기로 60℃에서 5분간 작업 후 Batch Out하였다. 혼합된 원료는 피로도를 해결하기 위해서 항온시설에서 20℃에서 24시간 숙성하였다.
압출 및 발포
상기 마스터배치 조성물을 압출기에 넣고 40℃에서 10분간 용융혼련하고, 시트형태로 125bar 압력하에서 압출하였다.
압출된 단열재를 80℃에서 30초간 가열하는 가류단계; 150℃에서 20초간 가열하는 예비발포단계; 180℃에서 20초간 가열하는 발포단계; 및 160℃에서 10초간 가열하는 발포숙성단계를 거쳐 발포하여 NBR 고무발포단열재를 얻었다. 두께는 19mm 이었다.
제조된 고무발포단열재의 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
[비교예 4]
에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(KEP-330, 금호폴리캠) 32 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무(IIR268, 다우) 1.3 중량%, 충전제로 탈크(Mistron Vapor Talc, 루제낙) 16중량%, 카본블랙(Fast Extruding Furnace)(N-774, 동양제철화학) 3 중량%, ZnO(한일아연화) 3 중량%, 산화방지제(St/acid, 미성통상) 1 중량%, 윤활제(White Oil, 미창오일) 15 중량%, 난연제(Al(OH)3, 한국화학) 15 중량%를 가압챔버에 넣고, 110℃에서 챔버램가압을 7k/㎤로 하여 15분간 배합하였다.
배합된 원료의 피로도를 낮추기 위하여 실온에서 48시간동안 숙성하였다.
상기 숙성된 조성물에 황(s, 미원상사) 0.5 중량%, 가황촉진제(M, 링크웰) 1.2 중량%, 발포제(Azodicarbonamide, 금양) 12 중량%를 첨가하여 니더기에 넣고, 65℃에서 가압을 5k/㎤로 하여 5분간 배합하였다. 오픈밀기에서 압출기에 투입하기 원활한 형태로 70℃에서 7분간 작업 후 배출(Batch Out)하였다. Batch Out된 원료의 피로도를 해결하기 위해서 항온시설에서 20℃에서 24시간 숙성하였다.
압출 및 발포
상기 마스터배치 조성물을 압출기에 넣고 40℃에서 10분간 용융혼련하고, 시트형태로 125bar 압력하에서 압출하였다.
압출된 단열재를 80℃에서 30초간 가열하는 가류단계; 150℃에서 20초간 가열하는 예비발포단계; 180℃에서 20초간 가열하는 발포단계; 및 160℃에서 10초간 가열하는 발포숙성단계를 거쳐 발포하여 EPDM 고무발포단열재를 얻었다. 두께는 19mm 이었다.
제조된 고무발포단열재의 물성을 측정하여 하기 표 1에 나타내었다.
[표 1]
Figure pat00001
상기 표 1에서 보이는 바와 같이, 본원발명에 따른 고무발포단열재는 자외선 노출에도 탈색 및 표면크랙 등의 변화가 발생하지 않으며, 열전도율, 압축변형율 등 모든 항목에서 우수한 성능을 나타내어 외장재로 사용하기에 적합한 것을 확인하였다.

Claims (9)

  1. 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 폴리비닐클로라이드(PVC) 10 ~ 30중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%를 포함하는 제 1 마스터배치 조성물을 숙성시킨 후, 황 0.1 ~ 1 중량%, 가황촉진제 0.1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 포함하여 제조되는 내층;
    에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%를 포함하는 제 2 마스터배치 조성물을 숙성시킨 후, 황 0.5 ~ 1 중량%, 가황촉진제 1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 포함하여 제조되는 외층;이 적층되며, 두층 이상으로 이루어진 적층형 고무발포단열재.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 제 2 마스터배치 조성물은 에틸렌과 메타크릴산의 공중합체, 에틸렌과 아크릴산의 공중합체에서 선택되는 이오노머를 0.1 ~ 1중량% 더 포함하는 적층형 고무발포단열재.
  3. 제 1항에 있어서,
    상기 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR)는 니트릴 함량이 20~40 중량%이고, 고분자점도(무니점도, ML 1+4,100℃) 40 ~ 60, 중량평균분자량이 400000 ~ 500000g/mole 인 것을 사용하는 적층형 고무발포단열재.
  4. 제 1항에 있어서,
    상기 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체는 에틸렌 함량이 55 ~ 65 중량%이고, 5-에틸렌노보넨(ENB) 함량이 8 ~ 20 중량%, 무니점도(Mooney Viscosity(ML1+4@125℃))가 25 ~ 30, 중량평균분자량이 50000 ~ 60000인 것을 사용하고, 상기 실리콘 고무는 경화제 함량이 0.3~0.6phr, 비중이 1~1.5, 경도가 35~45, 인장강도가 5~9Mpa인 것을 사용하는 적층형 고무발포단열재.
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 충전제는 탈크, 카본블랙, 산화아연에서 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물인 적층형 고무발포단열재.
  6. 제 1항에 있어서,
    상기 발포제는 아조디카본아마이드(Azodicarbonamide, ADCA), 아조디이소부틸로니트릴(ABBN), 디니트로소펜타메틸테트라아민(DNPT), 파라톨루엔설포닐하이드라지드(TSH) 및 옥시비스벤젠설포닐하이드라지드(OBSH)로부터 선택되는 어느 하나 또는 둘 이상의 혼합물인 적층형 고무발포단열재.
  7. a) 아크릴로니트릴-부타디엔-러버(NBR) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 폴리비닐클로라이드(PVC) 10 ~ 30중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%를 혼합하여 제 1 마스터배치 조성물을 제조한 후, 숙성시키는 단계;
    b) 에틸렌-프로필렌-디엔 공중합체(EPDM) 20 ~ 40 중량%, 이소부틸렌 이소프렌고무 1 ~ 5 중량%, 충전제 10 ~ 30 중량%, 산화방지제 0.1 ~ 2 중량%, 윤활제 5 ~ 15 중량%, 난연제 5 ~ 15 중량%혼합하여 제 2 마스터배치 조성물을 제조한 후, 숙성시키는 단계;
    c) 상기 숙성된 제 1 마스터배치 조성물에 황 0.1 ~ 1 중량%, 가황촉진제 0.1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 첨가하여 압출기에 투입하는 단계;
    d) 상기 숙성된 제 2 마스터배치 조성물에 황 0.5 ~ 1 중량%, 가황촉진제 1 ~ 5중량%, 발포제 5 ~ 15 중량%를 첨가하여 압출기에 투입하는 단계;
    e) 상기 c) 및 d)단계에 의해 각각의 압출기에서 압출되는 압출물을 하나의 다이를 통해 공압출하여 적층시키는 단계; 및
    f) 상기 적층된 압출물을 발포시키는 단계;
    를 포함하는 적층형 고무발포단열재의 제조방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 f)단계의 발포공정은 70 ~ 130℃로 가열하는 가류단계; 130 ~ 160℃로 가열하는 예비발포단계; 160 ~ 190℃로 가열하는 발포단계; 및 150 ~ 155℃로 온도를 낮추는 발포숙성단계로 이루어지는 적층형 고무발포단열재의 제조방법.
  9. 제 7항에 있어서,
    상기 제 2 마스터배치 조성물은 에틸렌과 메타크릴산의 공중합체, 에틸렌과 아크릴산의 공중합체에서 선택되는 이오노머를 0.1 ~ 1중량% 더 포함하는 적층형 고무발포단열재의 제조방법.

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