KR20120068933A - 밀봉재 시트 - Google Patents
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Abstract
본 발명은, 태양 전지 모듈의 구성 부재를 적층시킨 단계에서의, 적층체 내부에 있어서의 공기의 혼입량을 감소시켜, 태양 전지 모듈 제조 공정에 있어서의 진공 중에서의 가열 탈기에 필요로 하는 시간을 감소할 수 있는 밀봉재 시트의 제공하는 것이다.
그 해결 수단은, 제1 보호 부재(5), 제1 밀봉재 시트(6), 광전 변환 셀(7), 제2 밀봉재 시트(8), 제2 보호 부재(9)를 이 순서로 적층한 적층체를 가열 압착한 태양 전지 모듈의 부재로서 사용되는 밀봉재 시트에 있어서, 상기 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)의 편면 혹은 양면에 엠보스 가공에 의한 요철 패턴이 실시되어 있고, 상기 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)의 공극률 P가 1 내지 4%가 되도록 엠보스 가공을 실시한 것을 특징으로 하는 밀봉재 시트이다.
그 해결 수단은, 제1 보호 부재(5), 제1 밀봉재 시트(6), 광전 변환 셀(7), 제2 밀봉재 시트(8), 제2 보호 부재(9)를 이 순서로 적층한 적층체를 가열 압착한 태양 전지 모듈의 부재로서 사용되는 밀봉재 시트에 있어서, 상기 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)의 편면 혹은 양면에 엠보스 가공에 의한 요철 패턴이 실시되어 있고, 상기 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)의 공극률 P가 1 내지 4%가 되도록 엠보스 가공을 실시한 것을 특징으로 하는 밀봉재 시트이다.
Description
본 발명은, 태양 전지 모듈 제조 공정에서 사용되는 밀봉재 시트에 관한 것이다.
태양광을 이용하는 깨끗한 발전 기술로서, 태양 전지가 최근 주목을 받고 있다. 일반적인 태양 전지 모듈은, 도 1에 도시하는 바와 같이, 태양 전지 셀(3)이 밀봉재층(2) 중에 배치되고, 그 외측이 표면 보호 부재(1) 및 이면 보호 부재(4)에 의해 보호되어 있다.
이 태양 전지 모듈을 제조할 때에는, 도 2에 도시하는 바와 같이, 표면 보호 부재(1), 밀봉재 시트(22), 태양 전지 셀(3), 밀봉재 시트(24), 이면 보호 부재(4)의 순서로 구성 부재를 적층시킨 것을, 진공 중에서 가열하여 탈기시킨 후, 진공 중에서 1 기압의 하중을 가하면서 가열하고, 밀봉재 수지를 가교 경화시켜 접착 일체화하고 있다.
이 밀봉재 시트(22,24)의 재료로서는, 메인 수지로서 EVA(에틸렌아세트산 비닐 공중합체)가 사용되는 경우가 많다. 또한, 밀착성?내후성?내광성 등의 각종 기능을 부여할 목적으로, 상기 EVA 수지에, 가교제?가교 보조제?실란 커플링제? 안정제?자외선 흡수제?노화 방지제?변색 방지제와 같은 첨가물이 일정 비율로 포함되는 경우가 많다.
이 밀봉재 시트의 제조 방법으로서는 「직선상 슬릿을 갖는 다이로부터 용융된 상태의 수지를 압출하고, 냉각 롤 또는 수조에서 급냉 고화하는 T다이법」 또는 「캘린더법」등이 채용되고 있고, 이들 제막 공정에 의해 500μm 정도의 두께의 밀봉재 시트가 성막된다. 또한, 이들 제막 공정 중에서, 밀봉재 시트 표면에 요철을 만드는 엠보스 가공이 이루어지는 경우도 있다.
또한, 상기와 같은 태양 전지 모듈의 제조 방법은, 예를 들어 하기 특허문헌 1 및 2에 개시되어 있다.
종래 태양 전지 모듈의 제작시에는, 그 밀봉 공정에서의 가열 가압 시에 밀봉재 시트가 태양 전지용 셀에 가압되기 때문에, 이 가압력으로 태양 전지용 셀이 깨진다고 하는 문제가 있었다. 또한, 밀봉 시의 탈기 불량으로 공기를 혼입시키고, 모듈 내에 기포가 남아버려 제품 수율이 저하된다는 문제가 있었다. 이러한 문제에 대하여, 종래는 밀봉재 시트의 표면에 요철을 만드는 엠보스 가공이나 밀봉재 시트에 관통 구멍을 부여한다고 하는 방법에 의해, 가열 가압 공정에서의 쿠션성?탈기성이 개선되어 왔다(상기 특허문헌 1 및 2 참조).
특히, 엠보스 가공에 대해서는, 밀봉재 시트의 단위 면적당의 오목부의 합계 체적 VH와 상기 단위 면적에 최대 두께를 곱한 상기 시트의 외관 체적 VA와의 백분비 VH/VA×100%(이하 공극률 P라 한다)가 5 내지 80%(바람직하게는 20 내지 50%)이 되도록 엠보싱을 실시하면 쿠션성?탈기성이 개선된다고 되어 있었다(상기 특허문헌 1 참조).
그러나, 공극률 P가 5 내지 80%이 되는 깊은 엠보스 가공이 실시된 밀봉재 시트나 관통 구멍이 부여된 EVA 수지 시트에서는, 표면 보호 부재, 밀봉재 시트, 태양 전지 셀, 밀봉재 시트, 이면 보호 부재의 순서로 태양 전지 모듈의 구성 부재를 적층시킨 단계에서, 이미 적층체 내부에 일정량의 공기가 포함되어 있어, 진공 중에서의 가열 탈기에 시간이 걸려 버린다는 문제가 있었다.
본 발명은, 상기 과제를 해결하는 것을 목적으로 한다.
청구항 1에 기재된 발명은, 제1 보호 부재, 제1 밀봉재 시트, 광전 변환 셀, 제2 밀봉재 시트, 제2 보호 부재를 이 순서로 적층한 적층체를 가열 압착한 태양 전지 모듈의 부재로서 사용되는 밀봉재 시트에 있어서, 상기 제1 밀봉재 시트 및 제2 밀봉재 시트의 편면 혹은 양면에 엠보스 가공에 의한 요철 패턴이 실시되어 있고, 상기 제1 밀봉재 시트 및 제2 밀봉재 시트의 단위 면적당의 오목부의 합계 체적 VH와 상기 단위 면적에 최대 두께를 곱한 상기 시트의 외관 체적 VA와의 백분비 VH/VA×100%가 1 내지 4%가 되도록 엠보스 가공을 실시한 것을 특징으로 하는 밀봉재 시트이다.
청구항 2에 기재된 발명은, φ25mm의 Al 플레이트 2장에 두께 1mm의 상기 밀봉재 시트를 사이에 두고, 왜곡(strain) 5%, 주파수 1Hz, 측정 개시 온도 40℃에서 측정 종료 온도 150℃까지의 승온 과정에 있어서 승온 1℃마다 상기 밀봉재 시트의 동적 점탄성 측정을 행했을 때의, 저장 탄성률의 최소값이 104Pa 이하인 것을 특징으로 하는 청구항 1에 기재된 밀봉재 시트이다.
본 발명에 따르면, 공극률 1 내지 4%의 엠보스 가공을 실시한 밀봉재 시트를 사용함으로써, 태양 전지 모듈의 구성 부재를 적층시킨 단계에서의, 적층체 내부에 있어서의 공기의 혼입량을 감소시켜, 태양 전지 모듈 제조 공정에 있어서의 진공 중에서의 가열 탈기에 필요로 하는 시간을 감소시킬 수 있다.
또한, 밀봉재 시트의 공극률을 1 내지 4%로 함으로써, 공극률이 5 내지 80%인 밀봉재 시트에 비해, 태양 전지 모듈 제조 시의 가열 가압 공정에서의 쿠션성이 저하되지만, 밀봉재 시트의 주재료인 수지에 탄성률이 낮은 수지를 선정함으로써 쿠션성의 저하를 보충하여, 가열 가압 공정에서의 태양 전지 셀 깨짐을 방지할 수 있다. 또한, 상기 진공 중에서의 가열 탈기 공정에서의 수지의 유동성도 증가하기 때문에 탈기 효율이 향상된다고 하는 효과도 있다.
상기의 효과에 의해, 가열 탈기 공정에 필요로 하는 시간이 단축되어, 태양 전지 모듈의 제조 효율을 향상시킬 수 있다.
[도 1] 종래의 태양 전지 모듈의 층 구성을 설명하기 위한 도면이다.
[도 2] 종래의 태양 전지 모듈 제조 공정을 설명하기 위한 도면이다.
[도 3] 본 발명의 밀봉재 시트를 사용한 태양 전지 모듈의 분해 단면도이다.
[도 4] 실시예에서 작성한 의사 태양 전지 모듈의 구성 부재, 장치 구성 및 가열 압착 공정을 설명하기 위한 도면이다.
[도 5] 공극률 측정용 시료(EVA 수지 필름)를 EVA 수지 롤로부터 잘라내는 위치를 설명하기 위한 도면이다.
[도 6] 최대 두께 측정용 시료 소편 5장을 EVA 수지 필름으로부터 잘라내는 위치를 설명하기 위한 도면이다.
[도 2] 종래의 태양 전지 모듈 제조 공정을 설명하기 위한 도면이다.
[도 3] 본 발명의 밀봉재 시트를 사용한 태양 전지 모듈의 분해 단면도이다.
[도 4] 실시예에서 작성한 의사 태양 전지 모듈의 구성 부재, 장치 구성 및 가열 압착 공정을 설명하기 위한 도면이다.
[도 5] 공극률 측정용 시료(EVA 수지 필름)를 EVA 수지 롤로부터 잘라내는 위치를 설명하기 위한 도면이다.
[도 6] 최대 두께 측정용 시료 소편 5장을 EVA 수지 필름으로부터 잘라내는 위치를 설명하기 위한 도면이다.
이하, 본 발명의 실시 형태에 대해서 상세하게 설명한다. 실시 형태에 있어서, 동일 구성 요소에는 동일 부호를 붙이고, 중복하는 설명은 생략한다.
도 3은, 본 발명의 밀봉재 시트를 사용한 태양 전지 모듈의 분해 단면도이다.
도 3에 있어서, 태양 전지 모듈은, 제1 보호 부재(5), 제1 밀봉재 시트(6), 태양 전지 셀(7), 제2 밀봉재 시트(8), 제2 보호 부재(9)를 이 순서로 적층한 적층체를 가열 압착하여 이루어진다. 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(7)의 편면 혹은 양면에는, 엠보스 가공에 의한 요철 패턴이 실시되어 있다. 그리고, 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(7)의 단위 면적당의 오목부의 합계 체적 VH와 상기 단위 면적에 최대 두께를 곱한 상기 시트의 외관 체적 VA와의 백분비 VH/VA×100%는, 1 내지 4%가 되도록 엠보스 가공이 실시되어 있다. 또한, 도 3의 형태에서는, 제1 보호 부재(5)가 표면 보호 부재를, 제2 보호 부재(9)가 이면 보호 부재를 형성하고 있다.
제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)의 주재료로서는, 폴리에틸렌이나 폴리프로필렌 등의 폴리올레핀; 아이오노머; 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체; 폴리불화 비닐; 폴리염화 비닐 또는, 이들의 공중합체를 사용할 수 있다.
또한, 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)의 주재료에는, 투명성이 높은 수지를 사용할 수도 있고, 에틸렌-아세트산 비닐 공중합체 등을 바람직하게 사용할 수 있다.
제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)에는, 투명성을 손상시키지 않는 범위에서 강도를 높이는 것을 목적으로 하여, 가교제를 첨가하여도 좋다. 가교제로서는, 1,1-디(t-부틸퍼옥시)시클로헥산, 1,1-디(t-헥실퍼옥시)시클로헥산, n-부틸4,4-디-(t-부틸퍼옥시)발레레이트, t-부틸퍼옥시-3,5,5-트리메틸헥사노에이트, 2,5-디메틸-2,5-디(t-부틸퍼옥시)헥산, t-부틸쿠밀퍼옥시드, 2,2-디-(t-부틸퍼옥시)부탄 등을 들 수 있다.
또한, 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)에는, 상기 가교제 이외에 가교 반응을 촉진하기 위한 첨가제를 첨가하여도 좋다. 첨가제로서는, 트리알릴이소시아누레이트, 디알릴프탈레이트, 트리알릴시아누레이트 등을 들 수 있다.
또한, 상기 이외에도, 실란 커플링제, 자외선 흡수제, 산화 방지제를 첨가하여도 좋다.
밀착성의 향상을 위하여 사용되는 실란 커플링제로서는, γ-메타크릴옥시프로필트리메톡시실란, 트리메톡시프로필실란, 트리메톡시메틸실란, 비닐트리메톡시실란, 비닐트리에톡시실란, 트리클로로프로필실란, 트리에톡시페닐실란 등을 들 수 있다.
내광성의 향상을 위하여 사용되는 자외선 흡수제로서는, 2-(5-메틸-2-히드록시페닐)벤조트리아졸, 2-(3-t-부틸-5-메틸-2-히드록시페닐)-5-클로로벤조트리아졸, 2-(4,6-디페닐-1,3,5-트리아진-2-일)-5-[(헥실)옥시]-페놀, 2,4-디히드록시벤조페논, 2-히드록시-4-n-옥틸옥시 벤조페논 등을 들 수 있다.
열 안정성의 향상을 위하여 사용되는 산화 방지제로서는, 1,6-헥산디올-비스 [3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 펜타에리트리틸-테트라키스 [3-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐)프로피오네이트], 트리스(2,4-디-t-부틸페닐)포스파이트, 2,4-비스-(n-옥틸티오)-6-(4-히드록시-3,5-디-t-부틸아닐리노)-1,3,5-트리아진 등을 들 수 있다.
상기 주재료?첨가제를 혼합하여 가열 용융시킨 수지를, T다이법 또는 캘린더법을 사용하여 제막하여, 밀봉재 시트를 제조한다. 상기 제막 공정 중에서, 열용융된 상태의 수지 시트를 표면에 요철 패턴이 실시되어 있는 롤(금속 또는 고무제)에 감음으로써, 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)의 편면 혹은 양면에 상기 롤의 요철 패턴을 전사시켜, 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(8)의 편면 혹은 양면에 엠보스 가공을 실시할 수 있다.
이 엠보스 가공을 실시할 때, 제1 밀봉재 시트(6) 및 제2 밀봉재 시트(7)의 단위 면적당의 오목부의 합계 체적 VH와 상기 단위 면적에 최대 두께를 곱한 상기 시트의 겉보기 체적 VA와의 백분비 VH/VA×100%로 규정되는 공극률 P가 1 내지 4%가 되도록, 제막 공정의 롤에 있어서의 요철 패턴을 선정하여, 밀봉재 시트로의 엠보스 가공을 실시한다.
상기 VH/VA×100%로 정의되는 공극률 P는, 다음과 같이 하여 계산에 의해 구할 수 있다. 즉, 엠보스 가공을 실시한 밀봉재 시트에 있어서, 밀봉재 시트의 겉보기의 체적 VA(mm3)은, 밀봉재 시트의 최대 두께 tmax(mm)와 단위 면적(예를 들어 1m2=1000×1000=106mm2)과의 곱으로, 이하와 같이 하여 산출된다.
VA(mm3)=tmax×106
한편, 이 단위 면적의 밀봉재 시트의 실제 체적 V0(mm3)은 밀봉재 시트를 구성하는 수지의 비중 ρ(g/mm3)와 단위 면적(1m2)당의 밀봉재 시트의 실제 무게 W(g)로부터 다음과 같이 산출된다.
V0(mm3)=W/ρ
밀봉재 시트의 단위 면적당의 오목부의 합계 체적 VH(mm3)는, 밀봉재 시트의 겉보기 체적 VA로부터 실제의 체적 V0을 차감한 값으로서 다음과 같이 산출된다.
VH(mm3)=VA-V0=VA-(W/ρ)
따라서, 공극률(%)은 다음과 같이 하여 구할 수 있다.
공극률 P(%)=VH/VA×100=(VA-(W/ρ))/VA×100
=1-W/(ρ?VA)×100=1-W/(ρ?tmax?106)×100
또한, 이 공극률(%)은, 상기와 같은 계산식에 의해 산출하는 것 외에, 실제의 밀봉재 시트에 대하여 단면이나 엠보스 가공이 실시된 면을 현미경 촬영하고, 화상 처리를 행함으로써 구할 수도 있다.
또한, 밀봉재 시트의 최대 두께 tmax란, 밀봉재 시트의 한쪽 면에 엠보스 가공되어 있는 경우, 볼록부의 최정상부로부터 이면까지의 거리를 나타내고, 필름의 양쪽 면에 엠보스 가공되어 있는 경우에는, 양쪽 면의 볼록부의 선단끼리의 거리(필름 두께 방향의 거리)를 나타낸다. 최대 두께 tmax는 50 내지 2000μm인 것이 바람직하다.
또한 전술한 바와 같이, 밀봉재 시트의 공극률을 1 내지 4%로 함으로써, 공극률이 5 내지 80%인 밀봉재 시트에 비해, 태양 전지 모듈 제조 시의 가열 가압 공정에서의 쿠션성이 저하되지만, 밀봉재 시트의 주재료인 수지에 탄성률이 낮은 수지를 선정함으로써, 이 문제점이 해결됨과 함께, 가열 탈기 공정에서의 수지의 유동성도 증가하기 때문에, 탈기 효율이 향상된다고 하는 효과가 발휘된다.
상기 탄성률이 낮은 수지란, 본 발명에서는 다음과 같이 정의된다.
φ25mm의 Al 플레이트 2장에 두께 1mm의 상기 밀봉재 시트를 사이에 두고, 왜곡 5%, 주파수 1Hz, 측정 개시 온도 40℃에서 측정 종료 온도 150℃까지의 승온 과정에 있어서 승온 1℃마다 상기 밀봉재 시트의 동적 점탄성 측정을 행했을 때의, 저장 탄성률의 최소값이 104Pa 이하이다. 상기 동적 점탄성 측정은, 예를 들어 TA인스트루먼츠(TAInstruments)제 레오미터?AR2000cx를 사용함으로써 실시 가능하다.
상기 탄성률이 낮은 수지는, 수지를 적절하게 선정하거나, 첨가제의 종류 및 양을 적절히 조정함으로써, 얻는 것이 가능하다.
실시예
이하, 본 발명을 실시예 및 비교예에 의해 다시 설명하지만, 본 발명은 하기 예로 제한되지 않는다.
실시예 1
수지 조성 및 첨가제의 배합을 조정함으로써, 저장 탄성률의 최소값이 9200Pa인 EVA 수지를 제조하였다. 즉 이 EVA 수지는, φ25mm의 Al 플레이트 2장에 두께 1mm의 밀봉재 시트를 사이에 두고, 왜곡 5%, 주파수 1Hz, 측정 개시 온도 40℃에서 측정 종료 온도 150℃까지의 승온 과정에 있어서 승온 1℃마다 상기 밀봉재 시트의 동적 점탄성 측정을 행했을 때의, 저장 탄성률의 최소값이 9200Pa이다. 이 EVA 수지를 사용하여, 공극률이 3 내지 4％가 되도록 양면에 엠보스 가공을 실시한 EVA 수지 롤을 작성하였다.
상기 EVA 수지 롤로부터 잘라낸 밀봉재 시트를 사용하여, 태양 전지 모의 모듈을 시험 제작하여, 밀봉재 시트의 탈기 성능을 확인하였다. 이하에 상기 모의 모듈의 시작 수순 및 탈기 성능의 확인 방법을 나타냈다.
태양 전지 모의 모듈의 시작 조건에 대하여 도 4를 사용하여 설명한다. 도 4(a)에 나타낸 바와 같이, 290mm×210mm의 백 시트(이면 보호 부재(11)), 280mm×200mm의 밀봉재 시트(12), 태양 전지 셀(13), 280mm×200mm의 밀봉재 시트(14), 290mm×210mm 크기?3mm 두께의 강화 유리(표면 보호 부재(15))를 순서대로 적층시킨 적층체를, 상부 덮개측 내부와 라미네이트 실내(라미네이터 상부 덮개(10)와 라미네이터 저부(16)에 의해 둘러싸여진 공간)에서 각각 진공화 가능한 라미네이터 내에 배치하고, 라미네이트 실내의 온도를 150℃로 유지하면서 상부 덮개 내부와 라미네이트 실내의 양쪽에서 90초간 진공화를 행하고, 상기 적층체 내부를 탈기하면서 가압착하였다(도 4(a), 진공 탈기? 가압착 공정). 또한, 진공 탈기? 가압착 공정에 걸리는 시간을 단축했을 때의 탈기성을 확인할 목적으로, 상기와 동일한 재료를 동일한 순서로 적층시킨 적층체를 60초간 진공 탈기하면서 가압착하였다.
상기 가압착 완료 후, 라미네이트 실내의 온도를 150℃로 하고, 라미네이터 상부 덮개측의 진공 상태를 해제하고, 상기 적층체를 대기압에 의해 10분간 열 압착시켰다.(도 4(b), 본 압착 공정)
상기 본 압착 공정을 거쳐 완성된 태양 전지 모의 모듈의 외관에 대해서, 1mm2 이상의 기포가 내부에 잔류하고 있지 않은지 육안으로 확인하였다.
본 실시예에서는, 상기 모의 모듈 제작과 기포의 육안 확인을, 진공 탈기? 가압착의 시간을 60초로 했을 때와 90초로 했을 때 각각에 대해서 반복하여 30회 행하였다. 본 실시예에 있어서의, 기포의 육안 확인의 결과를 표 1에 나타냈다.
또한, 본 실시예에서 기재된 공극률 P의 값은, 도 5에 도시한 바와 같이, 110cm 폭의 EVA 수지 롤(18)의 양단부 2군데(롤 단부에서 폭 방향으로 10cm 내측)와 롤 중앙에서, 10cm×10cm 크기의 정사각형의 EVA 수지 필름(17)을 잘라내, 상기 필름(17)을 시료로 하여 계측한 실측값이다.
공극률 P의 산출에 필요해지는 1m2당의 필름 중량은, 10cm×10cm의 필름(20)의 중량을 전자 천칭으로 칭량하고, 얻어진 측정 중량을 바탕으로 1m2당의 중량으로 환산하여 산출하였다. 또한, 최대 막 두께는, 도 6에 나타낸 상기 필름(20) 내의 5점에서 1cm×2cm의 시료 소편(19)을 잘라내, 시료 소편(19)을 액체 질소에 침지하여 동결시킨 후 즉시 마이크로톰을 사용하여 약 0.5cm×2cm의 크기로 절단한 것을 시료로 하여 실측을 행하였다. 이 마이크로톰에서의 절단면을 광학 현미경에 의해 관찰하고, 최대 막 두께를 측장함으로써, 상기 필름(20) 내 5점의 최대 막 두께를 각각 구하고, 5점의 최대 막 두께의 평균값을 상기 필름(20)의 최대 막 두께로서 채용하였다.
본 실시예에서는, 이렇게 해서 얻어진 3개의 최대 막 두께값과 1개의 1m2당의 필름 중량의 값을 앞서 정의한 공극률의 정의식에 대입하여 산출한, 롤 폭 방향 3점(양측, 중앙)의 공극률 P를, EVA 수지 롤의 공극률로 하였다.
(비교예 1)
적층체의 부재로서 공극률이 7 내지 9%의 양면에 엠보스 가공이 실시되어 있는 밀봉재 시트 2장을 사용하고, 그 이외의 조건은 실시예 1과 동일하게 하여, 태양 전지 모의 모듈 내부의 1mm2 이상의 기포 유무를 확인하였다. 이 결과를 표 1에 나타냈다.
(비교예 2)
적층체의 부재로서 공극률이 20 내지 22%의 양면에 엠보스 가공이 실시되어 있는 밀봉재 시트 2장을 사용하고, 그 이외의 조건은 실시예 1과 동일하게 하여, 태양 전지 모의 모듈 내부의 1mm2 이상의 기포의 유무를 확인하였다. 이 결과를 표 1에 나타냈다.
(비교예 3)
적층체의 부재로서 공극률이 50 내지 55%의 양면에 엠보스 가공이 실시되어 있는 밀봉재 시트 2장을 사용하고, 그 이외의 조건은 실시예 1과 동일하게 하여, 태양 전지 모의 모듈 내부의 1mm2 이상의 기포의 유무를 확인하였다. 이 결과를 표 1에 나타냈다.
실시예 2
상기 동적 점탄성 측정에 의한 저장 탄성률의 최소값이 3300Pa의 수지를 사용하고, 공극률이 3 내지 4%이 되도록 양면에 엠보스 가공을 실시하여 제막한 밀봉재 시트 2장을 사용하고, 상기 「진공 탈기?가압착」 공정 60초, 「본 압착」 공정 10분을 거쳐서 작성된 태양 전지 모의 모듈에 대하여, 1mm2 이상의 기포의 유무 및 셀 깨짐의 유무를 육안 확인하였다.
본 실시예에서는, 상기 모의 모듈 작성과 기포?셀 깨짐의 육안 확인을 반복하여 30회 행하였다. 이 기포?셀 깨짐의 육안 확인의 결과를 표 2에 나타냈다.
실시예 3
밀봉재 시트의 재료로서 상기 동적 점탄성 측정에 의한 저장 탄성률의 최소값이 9200Pa인 수지를 사용하고, 공극률이 1 내지 2%가 되도록 양면에 엠보스 가공을 실시하여 제막한 밀봉재 시트 2장을 사용하고, 그 이외의 조건은 실시예 2와 동일하게 하여, 태양 전지 모의 모듈 내부의 1mm2 이상의 기포?셀 깨짐의 유무를 확인하였다. 이 결과를 표 2에 나타냈다. 또한, 아울러 실시예 1의 결과도 표 2에 나타냈다.
상기 표의 결과로부터, 제1 밀봉재 시트 및 제2 밀봉재 시트의 공극률 P가 1 내지 4%가 되도록 엠보스 가공을 실시함으로써, 태양 전지 모듈의 구성 부재를 적층시킨 단계에서의, 적층체 내부에 있어서의 공기의 혼입량이 감소하고, 태양 전지 모듈 제조 공정에 있어서의 진공 중에서의 가열 탈기에 필요로 하는 시간을 감소할 수 있다는 것을 알 수 있었다.
<산업상 이용가능성>
본 발명에 따르면, 태양 전지 모듈 제조 공정에 있어서, 모듈 내의 탈기 불량을 방지하면서 라미네이트 공정에 걸리는 시간을 단축할 수 있는 점에서, 태양 전지 모듈의 제조 수율을 향상시킬 수 있다.
1: 표면 보호 부재
2: 밀봉재층
3: 태양 전지 셀
4: 이면 보호 부재
5: 표면 보호 부재
6: 밀봉재 시트
7: 태양 전지 셀
8: 밀봉재 시트
9: 이면 보호 부재
10: 라미네이터 상부 덮개
11: 이면 보호 부재
12: 밀봉재 시트
13: 태양 전지 셀
14: 밀봉재 시트
15: 표면 보호 부재
16: 라미네이터 저부
17: 10cm×10cm EVA 수지 필름
18: EVA 수지 롤
19: 1cm×2cm 최대 두께 측정용 시료 소편
20: 10cm×10cm EVA 수지 필름
2: 밀봉재층
3: 태양 전지 셀
4: 이면 보호 부재
5: 표면 보호 부재
6: 밀봉재 시트
7: 태양 전지 셀
8: 밀봉재 시트
9: 이면 보호 부재
10: 라미네이터 상부 덮개
11: 이면 보호 부재
12: 밀봉재 시트
13: 태양 전지 셀
14: 밀봉재 시트
15: 표면 보호 부재
16: 라미네이터 저부
17: 10cm×10cm EVA 수지 필름
18: EVA 수지 롤
19: 1cm×2cm 최대 두께 측정용 시료 소편
20: 10cm×10cm EVA 수지 필름
Claims (2)
- 제1 보호 부재, 제1 밀봉재 시트, 광전 변환 셀, 제2 밀봉재 시트, 제2 보호 부재를 이 순서로 적층한 적층체를 가열 압착한 태양 전지 모듈의 부재로서 사용되는 밀봉재 시트에 있어서, 상기 제1 밀봉재 시트 및 제2 밀봉재 시트의 편면 혹은 양면에 엠보스 가공에 의한 요철 패턴이 실시되어 있고, 상기 제1 밀봉재 시트 및 제2 밀봉재 시트의 단위 면적당의 오목부의 합계 체적 VH와 상기 단위 면적에 최대 두께를 곱한 상기 시트의 외관 체적 VA와의 백분비 VH/VA×100%가 1 내지 4%가 되도록 엠보스 가공을 실시한 것을 특징으로 하는 밀봉재 시트.
- 제1항에 있어서, φ25mm의 Al 플레이트 2장에 두께 1mm의 상기 밀봉재 시트를 사이에 두고, 왜곡 5%, 주파수 1Hz, 측정 개시 온도 40℃에서 측정 종료 온도 150℃까지의 승온 과정에 있어서 승온 1℃마다 상기 밀봉재 시트의 동적 점탄성 측정을 행했을 때의, 저장 탄성률의 최소값이 104Pa 이하인 것을 특징으로 하는 밀봉재 시트.
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
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