KR20090085567A - 드릴 헤드의 제조 방법 - Google Patents

Abstract

헤드 본체의 절단날 부착 자리에 절단날 팁을 납땜하는 형태의 드릴 헤드로서, 높은 치수 정밀도 및 날끝 정밀도를 구비한 것을 용이하게 저비용으로 확실히 제조하는 방법을 제공한다. 나사 섕크(2)를 깊은 구멍 절삭용 드릴의 공구 섕크(5)의 선단부에 나사 결합 연결하고, 수나사(21)부를 끼우는 양측의 구속 주면부(22, 23)를 공구 섕크(5) 주면에 밀접시켜서 사용하는 드릴 헤드(10)의 제조에서, 절단날 팁(30a~30c)을 납땜한 헤드 본체(1)의 후단에, 적어도 구속 주면부(22, 23)에 절삭 여분(7)을 남긴 나사 섕크용 통재(20A)를 용접 일체화한 후, 나사 섕크용 통재(20A)의 절삭 여분(7)을 절삭하여 나사 섕크(2)로 마무리 가공한다.

드릴 헤드, 절단날, 납땜, 나사 섕크, 초경합금, 통재

Description

드릴 헤드의 제조 방법{MANUFACTURING METHOD FOR DRILL HEAD}

본 발명은 깊은 구멍 절삭용 드릴의 공구 섕크의 선단에 착탈이 자유롭게 장착하는 드릴 헤드, 특히 헤드 본체의 절단날 부착 자리에 절단날 팁을 납땜하는 형태의 드릴 헤드의 제조 방법에 관한 것이다.

이 종류의 드릴 헤드는, 예를 들어 도 5(A)(B)에 도시한 바와 같이, 전단면에 크고 작은 선형(扇形)으로 개구한 절삭 부스러기 유입구(11, 12)의 공통 직경 방향의 가장자리벽(11a, 12a)을 따라 절단날(3A~3C)을 설치한 대략 원통형의 헤드 본체(1)와, 외주면의 다소 후부에 가까운 영역에 수나사(21)를 각설한 원통형상의 나사 섕크(2)로 구성되어 있다. 이 절단날(3A~3C)은 일반적으로 강제의 헤드 본체(1)의 상기 가장자리벽(11a, 12a)에 오목하게 설치한 절단날 부착 자리(13a~13c)에, 초경합금으로 이루어지는 절단날 팁(30a~30c)을 납땜하여 형성되어 있다. 도면 중, 4는 헤드 본체(1)의 외주면의 전부측 2개소에 오목하게 설치한 각 패드 부착 자리(14)에 납땜된 초경합금으로 이루어지는 가이드 패드, 15는 동 외주면의 후부측의 직경 방향 대향 위치에 형성된 한 쌍의 척킹용 홈부이다.

그리고 도 6 및 도 7에 도시한 바와 같이, 상기 드릴 헤드(10)의 사용시에, 깊은 구멍 절삭용 드릴의 둥근 파이프형상을 이루는 공구 섕크(보링 바라고도 함)(5)의 암나사(51)를 설치한 선단부에, 나사 섕크(2)를 삽입하여 나사 결합 연결하는데, 이 때에 나사 섕크(2)의 수나사(21)부를 끼우는 전후 양측의 외주부분이 구속 주면부(22, 23)로서 공구 섕크(5)의 구속 내주부(52, 53)에 밀접하고, 이로써 양자(10, 5)가 강고하게 연결 일체화됨과 아울러, 헤드 본체(1) 및 나사 섕크(2)의 내측과 공구 섕크(5)의 중공 내부가 연통하여 절삭 부스러기 배출로(16)를 구성한다. 또한 전측의 구속 주면부(22)는 폭이 좁게 구성되고, 그보다 전부측의 비구속면부(24)보다도 대직경으로 되어 있다. 또 후부측의 구속 주면부(23)는 당해 나사 섕크(2)에서의 수나사(21)부로부터 후단의 테두리부 까지의 사이 전체를 차지하고 있다.

깊은 구멍 절삭 가공은 공구 섕크(5)를 공작 기계의 스핀들 등에 연결하여 회전 구동하거나, 반대로 피삭재(W)측을 회전시킴으로써 행하는데, 이 경우에는 쿨런트가 외부 공급 방식이 되기 때문에, 도 6에 도시한 바와 같이, 공구 섕크(5)를 유밀하게 포위하는 쿨런트 공급 재킷(6)을 사용하고, 이 재킷(6)을 시일 링(61)을 통하여 피삭재(W)에 압접시킨 상태에서, 도입구(6a)로부터 이 재킷(6) 내에 쿨런트(C)를 고압으로 도입한다. 이렇게 하여 도입된 쿨런트(C)는 공구 섕크(5)의 외주면과 절삭 구멍(H)의 내주면과의 간극(T)으로부터 드릴 헤드(10)의 선단측으로 공급되고, 절삭부에서 발생하는 절삭 부스러기(S)와 함께 드릴 헤드(2)의 절삭 부스러기 유입구(11, 12)로부터 절삭 부스러기 배출로(16) 내에 유입되어, 공구 섕크(5)의 기부측으로부터 외부로 배출된다.

종래, 이와 같은 드릴 헤드(10)의 제조에서는, 헤드 본체(1)와 나사 섕크(2) 를 별개로 제작하고, 그 양자를 용접 일체화하는 것이 일반적이었다. 즉, 헤드 본체(1)는 주조 등에 의해 도 8(A)(B)와 같이 절단날 부착 자리(13a~13c) 및 패드 부착 자리(14, 14)를 가지는 형태의 것을 제작하는 한편, 원통재의 절삭 가공 및 나사 내기에 의해 나사 섕크(2)를 제작하고, 도 9에 도시한 바와 같이, 헤드 본체(1)의 부착 자리(13a~13c, 14, 14)에 절단날 팁(30a~30c) 및 가이드 패드(4, 4)를 납땜한 다음, 이 헤드 본체(1)의 후단에 나사 섕크(2)의 전단을 동심형상으로 용접하고 있다.

그러나 상기 종래의 제조 방법에서는, 헤드 본체(1)와 나사 섕크(2)의 용접에 수반되는 열뒤틀림에 의해, 진원으로 마무리되어 있던 나사 섕크(2)가 타원형상으로 변형하기 쉽고, 그 변형량이 100μm에 달하는 경우도 많이 있고, 그 때문에 얻어진 드릴 헤드에 의한 가공 정밀도가 저하된다는 문제가 있었다. 또 절단날 팁(30a~30c)은 납땜이기 때문에, 날끝의 위치 정밀도가 나오기 어렵고, 특히 중심부의 절단날(3A)이 헤드 축심으로부터 벗어난 경우에, 절삭 성능의 저하로 연결된다는 난점도 있었다. 또한 날끝 정밀도는 후가공에 의한 절삭으로 수정하는 것도 불가능하지는 않지만, 조작적으로 매우 곤란함과 아울러, 공수가 늘어나 제작 비용의 대폭 상승을 초래하게 된다.

본 발명은 상기한 정황을 감안하여, 이 종류의 드릴 헤드로서, 높은 치수 정밀도 및 날끝 정밀도를 구비한 것을 용이하고 또한 저비용으로 확실히 제조하는 방법을 제공하는 것을 목적으로 하고 있다.

상기 목적을 달성하기 위해서, 제1항의 발명은, 도면의 참조 부호를 붙여서 나타내면, 헤드 본체(1)에 일체화된 나사 섕크(2)를 깊은 구멍 절삭용 드릴의 중공형상을 이루는 공구 섕크(5)의 선단부에 나사 결합 연결함과 아울러, 이 나사 섕크(2)의 나사(수나사(21))부를 끼우는 양측을 구속 주면부(22, 23)로 하여 공구 섕크(5) 주면에 밀접시켜서 사용하는 드릴 헤드(10)의 제조에서, 절단날 부착 자리(13a~13c)에 절단날 팁(30a~30c)을 납땜한 헤드 본체(1)의 후단에, 적어도 구속 주면부(22, 23)에 절삭 여분(7)을 남긴 나사 섕크용 통재(20A(20B))를 용접 일체화한 후, 이 나사 섕크용 통재(20)의 절삭 여분(7)을 절삭하여 나사 섕크(2)로 마무리 가공하는 것을 특징으로 하고 있다.

제2항의 발명은, 상기 제1항의 드릴 헤드(10)의 제조 방법에서, 나사 섕크용 통재(20A)가 내외주(20a, 20b)의 전체면에 절삭 여분(7)을 남긴 원통체로 이루어지고, 상기 마무리 가공시에 나사(수나사(21))부의 나사 내기를 행하는 구성으로 하고 있다.

제3항의 발명은, 상기 제1항 또는 제2항의 드릴 헤드(l0)의 제조 방법에서, 나사 섕크(2)의 나사(수나사(21))부 및 양측의 구속 주면부(22, 23)를 외주면측에 설치하는 구성으로 하고 있다.

제4항의 발명은, 상기 제1항~제3항 중 어느 한 항의 드릴 헤드(10)의 제조 방법에서, 헤드 본체(1)는 강제이며, 절단날 팁(30a~30c)은 초경합금으로 이루어지는 구성으로 하고 있다.

제5항의 발명은, 상기 제1항~제4항 중 어느 한 항의 드릴 헤드(10)의 제조 방법에서, 헤드 본체(1) 및 나사 섕크(2)의 내측이 절삭 부스러기 배출로(16)를 구성하고, 헤드 본체(1)의 전단면에 절삭 부스러기 배출로(16)에 연통하는 절삭 부스러기 유입구(11, 12)가 개구하여 이루어지는 것으로 하고 있다.

제1항의 발명에 따른 드릴 헤드의 제조 방법에서는, 헤드 본체에 대해서, 나사 섕크용 통재로서 적어도 공구 섕크 연결시의 구속 주면부가 되는 부분에 절삭 여분을 남긴 것을 용접하고, 이 용접 후의 절삭 여분의 절삭에 의해 나사 섕크로 마무리하는 점에서, 용접에 수반되는 열뒤틀림이 불가피해도, 공구 섕크와의 연결 정밀도를 좌우하는 구속 주면부의 뒤틀림 변형은 절삭 여분의 절삭에 의해 완전히 해소된다. 또 절단날 팁의 납땜에 의해 날끝 정밀도가 저하되고, 중심부의 절단날이 헤드 본체의 축심으로부터 벗어나도, 용접시에 헤드 본체와 나사 섕크용 통재의 축심을 약간 이동시킴으로써, 이 절단날이 헤드 축심 즉 나사 섕크의 구속 주면부에서의 중심에 합치하도록 용이하게 조정할 수 있다. 따라서, 이 제조 방법에 의하면, 높은 치수 정밀도 및 날끝 정밀도를 구비하고, 이들에 기초하여 우수한 가공 정밀도 및 가공 성능을 발휘할 수 있는 드릴 헤드가 용이하고 또한 저비용으로 확실히 얻어진다.

제2항의 발명에 의하면, 상기한 드릴 헤드의 제조 방법에서, 나사 섕크용 통재로서 내외주의 전체면에 절삭 여분을 남긴 원통체를 사용하고, 나사 섕크의 나사부를 포함하는 전체형상을 용접 후의 후가공에서 결정하게 되므로, 용접에 수반되는 열뒤틀림이 커도 지장이 생기지 않고, 보다 높은 치수 정밀도 및 날끝 정밀도를 구비한 드릴 헤드를 제공할 수 있다.

제3항의 발명에 의하면, 상기한 드릴 헤드로서, 나사 섕크가 외나사형으로, 드릴의 공구 섕크의 선단에 나사 삽입하여 장착하는 타입의 것을 제조할 수 있다.

제4항의 발명에 의하면, 상기한 드릴 헤드로서, 강제의 헤드 본체에 초경합금으로 이루어지는 절단날 팁을 부착한 것을 제조할 수 있다.

제5항의 발명에 의하면, 상기한 드릴 헤드로서, 절삭에 수반되는 절삭 부스러기를 쿨런트와 함께, 헤드 본체의 전단면의 절삭 부스러기 유입구로부터 이 헤드 본체 및 나사 섕크의 내측을 통과하여 배출할 수 있는 타입의 것을 제조할 수 있다.

도 1 은 본 발명의 제1 실시형태에 의한 동 드릴 헤드의 제조 순서를 도시하고, (A)는 헤드 본체와 원통체의 용접 전의 정면도, (B)는 동 용접 후의 정면도이다.

도 2 는 동 제1 실시형태에 의한 제조 후의 드릴 헤드의 일부 종단 정면도이다.

도 3 은 본 발명의 제2 실시형태에 의한 동 드릴 헤드의 제조 순서를 도시하고, (A)는 헤드 본체와 원통체의 용접 전의 정면도, (B)는 동 용접 후의 정면도이다.

도 4 는 동 제2 실시형태에 의한 제조 후의 드릴 헤드의 일부 종단 정면도이다.

도 5 는 본 발명의 제조 방법을 적용하는 드릴 헤드의 일례를 도시하고, (A) 는 평면도, (B)는 정면도이다.

도 6 은 동 드릴 헤드를 사용한 깊은 구멍 절삭용 드릴에 의한 깊은 구멍 절삭 가공을 도시하는 종단 측면도이다.

도 7 은 동 깊은 구멍 절삭용 드릴의 드릴 헤드와 나사 섕크의 연결 상태를 도시하는 일부 종단 측면도이다.

도 8 은 동 드릴 헤드의 헤드 본체를 도시하고, (A)는 평면도, (B)는 정면도이다.

도 9 는 종래의 제조 방법에 의한 동 드릴 헤드의 헤드 본체와 나사 섕크의 용접 전의 정면도이다.

<부호의 설명>

1…헤드 본체 10…드릴 헤드

11, 12…절삭 부스러기 유입구 11a, 12a…가장자리벽

13a~13c…절단날 부착 자리 16…절삭 부스러기 배출로

2…나사 섕크 20A, 20B…나사 섕크용 통체

20a…외주면 20b…내주면

21…수나사(나사부) 22, 23…구속 주면부

3A~3C…절단날 30a~30c…절단날 팁

5…공구 섕크 7…절삭 여분

이하, 본 발명에 따른 드릴 헤드의 제조 방법의 실시형태에 대해서, 도면을 참조하여 구체적으로 설명한다. 도 1 및 도 2는 제1 실시형태, 도 3 및 도 4는 제2 실시형태를 도시한다. 또한 양 실시형태에서는 이미 서술한 도 5에서 도시한 것과 동일한 구조의 드릴 헤드를 제조 대상으로 하고, 그 구성 각 부에는 도 5와 공통된 부호를 붙이고 있다.

이 드릴 헤드의 제조 방법에서는, 헤드 본체(1)의 제작에 대해서는 종래와 마찬가지이며, 주조 등에 의해 도 8(A)(B)와 같이 절단날 부착 자리(13a~13c) 및 패드 부착 자리(14, 14)를 가지는 형태의 것을 제작한다. 즉, 이 헤드 본체(1)는 전체가 대략 짧은 원통형을 이루고, 전단면에는 내측의 절삭 부스러기 배출로(16)에 연통하는 크고 작은 선형의 절삭 부스러기 유입구(11, 12)가 개구하고, 양 절삭 부스러기 유입구(11, 12)가 공통 직경 방향의 가장자리벽(11a, 12a)을 가지고, 그 가장자리벽(11a)측에는 중심과 외측의 절단날 부착 자리(13a, 13c)가, 가장자리벽(12a)측에는 중간의 절단날 부착 자리(13b)가, 각각 오목하게 설치됨과 아울러, 외주면의 전부측의 2개소에는 축방향으로 긴 오목부를 이루는 패드 부착 자리(14, 14)가, 동 외주면의 후부측의 직경 방향 대향 위치에는 축방향을 따르는 척킹용의 홈부(15, 15)가 각각 형성되어 있다.

그리고 도 1(A)에 도시한 바와 같이, 상기한 헤드 본체(1)에는 미리, 절단날 부착 자리(13a~13c)에 초경합금으로 이루어지는 절단날 팁(30a~30c)을, 또 패드 부착 자리(14, 14)에 동일하게 초경합금으로 이루어지는 가이드 패드(4, 4)를 각각 납땜해 둔다. 그런데, 제1 실시형태의 제조 방법에서는, 나사 섕크(2)[도 5(B) 참조]측에 대해서는, 그 원재로서 단순한 두꺼운 파이프형상의 원통체를 이루는 나사 섕크용 통재(20A)를 사용하고, 그 전단면을 상기 납땜 후의 헤드 본체(1)의 후단면에 도 2(B)와 같이 용접한다. 또한 이 나사 섕크용 통재(20A)는, 내외주(20a, 20b)의 전체면에 나사 섕크(2)로 하기 위한 절삭 여분(7)을 가지고 있고, 이로써 목적으로 하는 나사 섕크(2)에 대해서 외경이 크고 또한 내경이 작게 되어 있다.

그 다음에 상기 용접으로 헤드 본체(1)에 일체화한 나사 섕크용 통재(20A)의 내주(20a) 및 외주(20b)를 소정의 내외경이 될 때까지 진원으로 회전 절삭하고, 외주(20b)측에 대해서는 구속 주면부(22, 23)와 수나사(21) 형성부 및 비구속 주부(24)의 각 외경으로 설정하고, 또한 수나사(21) 형성부에 나사 내기를 시행함으로써, 도 2에 도시한 바와 같이 나사 섕크(2)로 마무리한다. 이 마무리 가공은, 헤드 본체(1)측의 홈부(15, 15)를 이용하여 전체를 척킹하고, 통상적인 방법에 준하여, 워크측 또는 마무리 공구측의 회전과 축방향 상대 이동에 의해 용이하게 행할 수 있다. 또한 도 2에서는, 원래의 나사 섕크용 통재(20A)의 단면을 가상선으로 도시하고 있으며, 실선으로 도시하는 단면과의 차만큼 절삭 여분(7)으로 하여 절삭 및 나사 내기의 마무리 가공으로 박육화하고 있다.

이와 같은 드릴 헤드(10)의 제조 방법에서는, 헤드 본체(1)에 나사 섕크용 통재(20A)를 용접했을 때, 그 입열에 수반되는 불가피한 열뒤틀림이 발생하는데, 그 뒤틀림 변형은 이 통재(20A)를 나사 섕크(2)로 마무리하는 후가공의 절삭에 의한 진원화와 나사 내기에 의해 완전히 해소된다. 또한 후가공의 절삭과 나사 내기에서도 기계적 응력에 의한 뒤틀림이 생기지만, 그 값은 커도 10μm정도이며, 용접시의 열튀틀림에 비해 1자리수 작으므로 거의 문제가 되지 않는다. 또 절단 날(3A~3C)은 절단날 팁(30a~30c)의 납땜에 의해 형성하기 때문에, 접합 계면에 납재가 개재되는 만큼, 날끝 정밀도를 엄밀하게 설정하는 것은 불가능하지만, 절삭 성능을 좌우하는 중심부의 절단날(3A)이 헤드 본체(1)의 축심으로부터 벗어나도, 용접시에 헤드 본체(1)와 통재(20A)의 축심을 약간 이동시킴으로써, 이 절단날(3A)이 헤드 축심 즉 나사 섕크(2)의 중심에 합치하도록 용이하게 조정할 수 있다.

따라서, 이 제조 방법에 의하면, 드릴 헤드(10)로서, 높은 치수 정밀도 및 날끝 정밀도를 구비하고, 이들에 기초하여 우수한 가공 정밀도 및 가공 성능을 발휘할 수 있는 것이 용이하고 또한 저비용으로 확실히 얻어진다.

제2 실시형태의 제조 방법에서는, 헤드 본체(1)에 대해서는 상기 제1 실시형태와 완전히 동일하게 미리 절단날 팁(30a~30c) 및 가이드 패드(4, 4)를 납땜해 두지만, 나사 섕크(2)[도 5(B) 참조]측에 대해서는, 그 원재로서 도 3에 도시한 바와 같은 전가공을 시행한 나사 섕크용 통재(20B)를 사용한다. 즉, 이 나사 섕크용 통재(20B)는, 전가공에 의해 외주측에 수나사(21)를 형성하고 있는데, 이 수나사(21)부의 전후 양측에는 구속 주면 형성부(22a, 23a)로서 형성해야할 구속 주면(22, 23)[도 4, 도 5(B) 참조]에 대해서 절삭 여분(7)을 남김과 아울러, 내주(20a)의 전체면에도 절삭 여분(7)을 남긴 형태로 되어 있다.

그리고 이 제조 방법에서는, 도 3에 도시한 바와 같이, 나사 섕크용 통재(20B)의 전단면을 상기 납땜 후의 헤드 본체(1)의 후단면에 용접한 후, 헤드 본체(1)에 일체화한 이 통재(20B)의 내주(20a)를 소정 내경까지 진원으로 회전 절삭함과 아울러, 외주측에 대해서는 구속 주면 형성부(22a, 23a)를 소정 외경까지 진 원으로 회전 절삭하여 구속 주면(22, 23)을 형성하고, 도 4에 도시한 드릴 헤드(10)로 마무리한다. 이 마무리 가공은, 헤드 본체(1)측의 홈부(15, 15)를 이용하여 전체를 척킹하고, 또한, 도 4에서는, 원래의 나사 섕크용 통재(20B)의 단면을 가상선으로 도시하고 있고, 실선으로 도시하는 단면과의 차가 절삭 여분(7)이다.

이 제2 실시형태의 제조 방법에 사용하는 나사 섕크용 통재(20B)는, 외주측에 미리 수나사(21)가 설치되고 또한 비구속 주면부(24)에 절삭 여분(7)을 갖지 않지만, 구속 주면 형성부(22a, 23a)에는 절삭 여분(7)이 있기 때문에, 헤드 본체(1)와의 용접시의 입열에 수반되는 불가피한 뒤틀림 변형이 생겨도, 후가공의 구속 주면 형성부(22a, 23a)의 절삭에 의한 진원화에 의해, 구속 주면부(22, 23)의 뒤틀림 변형이 해소된다. 이렇게 하여 드릴 헤드(10)의 공구 섕크(5)(도 6, 도 7 참조)에 대한 연결 정밀도는 오로지 구속 주면부(22, 23)에 의해 맡겨지므로, 이 구속 주면부(22, 23)에 뒤틀림 변형이 없는 것에 의해, 드릴로서 우수한 가공 정밀도 및 가공 성능이 확보된다.

상기 서술한 제1 및 제2 실시형태에서는 헤드 본체(1)에 중심, 중간, 외측의 3개의 절단날(3A~3C)을 가지는 드릴 헤드(10)를 예시했지만, 본 발명은 절단날수가 1개, 2개, 4개 이상의 어느 드릴 헤드의 제조에도 적용할 수 있다. 또 절단날 팁에 대해서는, 강제의 헤드 본체에는 예시한 초경합금으로 이루어지는 것이 추천되지만, 헤드 본체에 대해서 납땜 가능한 다른 공구 재료로 이루어지는 것이어도 된다. 또 나사 섕크(2)에 대해서는, 예시한 외나사 타입 외에, 내주면에 암나사를 구비하여 드릴의 공구 섕크의 선단에 외측에서 끼워져 나사 결합시키는 내나사 타 입의 것도 있으며, 어느 쪽에도 본 발명의 제조 방법을 적용 가능하다.

이렇게 하여 상기 서술한 제1 및 제2 실시형태의 드릴 헤드(10)는 싱글 튜브 방식용, 즉 도 6과 같이 절삭 구멍(H)과 공구 섕크(5)의 간극(T)을 통과하여 절삭 부위에 공급된 쿨런트(C)를 절삭 부스러기(S)와 함께 내측의 절삭 부스러기 배출로(16)로부터 배출하는 방식용의 것이지만, 본 발명은 더블 튜브 방식용의 드릴 헤드에도 적용 가능하다. 이 더블 튜브 방식에서는, 드릴의 공구 섕크가 중심 공간을 절삭 부스러기 배출로, 외측의 환형상 공간을 쿨런트 공급로로 하는 이중통을 이루고, 그 외통의 선단부에 드릴 헤드를 나사 결합 연결함으로써, 내통 선단이 드릴 헤드의 내주 단부(段部)에 맞닿고, 이로써 쿨런트 공급로의 선단측이 폐쇄되지만, 드릴 헤드의 주벽부(나사 섕크(2)의 비구속 주면부(24)에 상당)에 설치한 도출구멍으로부터 쿨런트를 외측으로 도출하여 절삭 부위에 공급하도록 되어 있다. 따라서, 이 더블 튜브 방식용의 드릴 헤드는, 이미 서술한 싱글 튜브 방식용에 대해서, 상기한 내주 단부와 도출구멍을 가지는 것을 제외하고, 기본적 구조는 대략 동일하다.

Claims (5)

1. 헤드 본체에 일체화된 나사 섕크를 깊은 구멍 절삭용 드릴의 중공형상을 이루는 공구 섕크의 선단부에 나사 결합 연결함과 아울러, 이 나사 섕크의 나사부를 끼우는 양측을 구속 주면부로 하여 공구 섕크 주면에 밀접시켜서 사용하는 드릴 헤드의 제조 방법에 있어서,

   절단날 부착 자리에 절단날 팁을 납땜한 헤드 본체의 후단에, 적어도 상기 구속 주면부에 절삭 여분을 남긴 나사 섕크용 통재를 용접 일체화한 후, 이 나사 섕크용 통재의 절삭 여분을 절삭하여 나사 섕크로 마무리 가공하는 것을 특징으로 하는 드릴 헤드의 제조 방법.
2. 제 1 항에 있어서, 나사 섕크용 통재가 내외주의 전체면에 절삭 여분을 남긴 원통체로 이루어지고, 상기 마무리 가공시에 나사부의 나사 내기를 행하는 것을 특징으로 하는 드릴 헤드의 제조 방법.
3. 제 1 항에 있어서, 나사 섕크의 나사부 및 양측의 구속 주면부를 외주면측에 설치하는 것을 특징으로 하는 드릴 헤드의 제조 방법.
4. 제 1 항에 있어서, 헤드 본체는 강제이며, 상기 절단날 팁은 초경합금으로 이루어지는 것을 특징으로 하는 드릴 헤드의 제조 방법.
5. 제 1 항 내지 제 4 항 중 어느 한 항에 있어서, 상기 헤드 본체 및 나사 섕크의 내측이 절삭 부스러기 배출로를 구성하고, 헤드 본체의 선단면에 이 절삭 부스러기 배출로에 연통하는 절삭 부스러기 유입구가 개구하여 이루어지는 것을 특징으로 하는 드릴 헤드의 제조 방법.

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