KR20070023003A - GREEN SHEET FOR FORMING MgO THIN FILM - Google Patents
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Abstract
본 발명은 MgO 박막층 형성용 그린시트에 관한 것으로, 특히 이형필름 위에 a) MgO 분말, b) ⅰ) 알코올류, ⅱ) 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 분산매, c) 분산제, d) 유기 바인더, e) 무기 바인더 및 f) 레벨링제를 포함하는 코팅액 조성물을 코팅하여 제조한 MgO 박막층 형성용 그린시트에 관한 것이다.The present invention relates to a green sheet for forming a MgO thin film layer, in particular, at least one dispersion medium selected from the group consisting of a) MgO powder, b) alcohols, ii) organic solvents on a release film, c) dispersant, d It relates to a green sheet for MgO thin film layer formed by coating a coating liquid composition comprising a) an organic binder, e) an inorganic binder and f) a leveling agent.
본 발명에 따르면 분산 후 MgO 분말간의 재응집을 방지하여 평균입경이 최대 300 ㎚인 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물이 적용된 그린시트로 MgO 박막을 형성함으로써 투명하고 균일하며, 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 종래 E-beam 증착 방식과 비교하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있다.According to the present invention by forming a MgO thin film with a green sheet to which the coating liquid composition for forming a MgO thin film layer having an average particle diameter of 300 nm is prevented by preventing reaggregation between MgO powders after dispersion, it is possible to obtain a transparent, uniform, rigid film having a predetermined thickness or more. In addition, compared to the conventional E-beam deposition method, it is possible to reduce equipment investment and maintenance costs by simplifying the process and the facility.
그린시트, MgO 박막층, 플라즈마 디스플레이 패널, MgO 분말, 유기용매, 유기 분산제, 유기 바인더, 무기 바인더, 레벨링제 Green sheet, MgO thin film layer, plasma display panel, MgO powder, organic solvent, organic dispersant, organic binder, inorganic binder, leveling agent
Description
도 1은 종래 교류형 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 나타낸 도면이다.1 is a view showing the structure of a conventional AC plasma display panel.
도 2는 본 발명의 그린시트에 포함되는 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물의 평균입경 분포를 나타낸 도면이다.2 is a view showing an average particle diameter distribution of the coating liquid composition for forming a MgO thin film layer included in the green sheet of the present invention.
도 3은 본 발명의 일실시예에 따라 제조한 MgO 박막층 형성용 Green Sheet의 구조를 나타낸 도면이다.3 is a view showing the structure of a green sheet for MgO thin film layer formed according to an embodiment of the present invention.
본 발명은 MgO 박막층 형성용 그린시트에 관한 것으로, 더욱 상세하게는 분산 후 MgO 분말간의 재응집을 방지하여 평균입경이 최대 300 ㎚인 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물이 적용된 그린시트로 MgO 박막을 형성함으로써 투명하고 균일하며, 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 종래 E-beam 증착 방식과 비교하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있는 MgO 박막층 형성용 그린시트에 관한 것이다.The present invention relates to a green sheet for forming a MgO thin film layer, and more particularly, to prevent reaggregation between MgO powders after dispersion, thereby forming an MgO thin film with a green sheet to which a coating liquid composition for forming a MgO thin film layer having an average particle diameter of up to 300 nm is applied. In addition to obtaining a transparent, uniform, and rigid film of a certain thickness, the green sheet for MgO thin film layer formation which can reduce equipment investment and maintenance cost by simplifying the process and simplifying the facility compared to the conventional E-beam deposition method. It is about.
일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 플라즈마 방전에 의한 발광 또는 방 전에 의해 여기된 형광체에 의해 화상을 형성하는 장치이며, 플라즈마 디스플레이 패널의 방전 공간에 설치된 두 전극에 소정의 전압을 인가하여 이들 사이에서 플라즈마 방전이 일어나도록 하고, 이 글로우 방전시 발생되는 자외선에 의해 소정의 패턴으로 형성된 형광체층을 여기시켜 화상이 형성되게 한다.In general, a plasma display panel is an apparatus that forms an image by phosphors excited by light emission or discharge by plasma discharge, and a plasma voltage is applied between two electrodes provided in a discharge space of the plasma display panel by applying a predetermined voltage. And the phosphor layer formed in a predetermined pattern by the ultraviolet rays generated during the glow discharge to cause an image to be formed.
도 1에 나타낸 종래 교류형 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 보면, 일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 전면기판(1)과 후면기판(5)으로 구성되어 있으며, 상기 후면기판(5) 위에는 어드레스 전극(4), 유전체층(10), 격벽(9)이 순차적으로 형성되어 있다.Referring to the structure of the conventional AC plasma display panel shown in FIG. 1, a plasma display panel generally includes a
또한, 상기 전면기판의 상부에는 서스테인전극(6)과 버스전극(8)이 상기 후면기판(5)에 형성된 어드레스전극(4)과 수직하는 방향으로 형성된다. 그리고 서스테인전극(6)과 버스전극(8)이 형성된 전면기판(1) 상부에는 상기 서스테인전극(6)과 버스전극(8)을 몰입하고 있는 유전체층(7)과 보호막(2)이 순차적으로 형성되어 있다. 그리고, 상기 격벽(9)의 측면과 이들 사이로 노출된 유전체층(10)의 상면 일측에는 형광체층(3)이 형성되어 있다.In addition, the sustain electrode 6 and the bus electrode 8 are formed in a direction perpendicular to the
한편, 상기 보호막(2, MgO층)은 유전체층을 보호하는 보호층의 역할과 이차전자를 방출하므로 방전을 돕는 역할을 한다. 이때, 상기 보호막(2)이 갖추어야할 중요한 특성은 투명해야하고, 2차 전자를 많이 방출해야 한다. On the other hand, the protective film (2, MgO layer) serves as a protective layer to protect the dielectric layer and the secondary electrons to help discharge. At this time, an important characteristic to be provided by the
종래 MgO 보호막 형성에는 E-beam 증착법을 주로 이용하였다. 상기 E-beam 증착법은 투과율이 좋고 밀도가 높으며, 결정성 조절이 가능하고 균일성(uniformity)이 우수한 MgO 보호막을 형성할 수 있다는 장점이 있으나, 고가의 진 공설비가 필요하고, 제조시간이 길어 생산성이 저하되고, 패널의 대형화와 기능성 첨가물질의 개발의 어려움 등의 여러 가지 문제점이 있었다.In the conventional MgO protective film formation, the E-beam deposition method was mainly used. The E-beam evaporation method has an advantage of forming a MgO protective film having good transmittance, high density, crystallinity control and excellent uniformity, but requires expensive vacuum equipment, and requires long production time. There have been various problems such as deterioration of the panel size and difficulty in developing functional additives.
이러한 문제점을 해결하기 위하여, MgO 슬러리를 이용하여 스핀코팅하는 방법과 MgO 페이스트(paste)를 이용하여 스크린 프린팅(screen printing)하는 방법이 제안되었다. 상기와 같은 방법을 사용할 경우에는 제조공정 시간이 줄어들고, 설비비를 크게 줄일 수 있다는 장점이 있으나, 스핀코팅의 경우 일정 도막 이상의 두께를 올리기 힘들고, 점도가 높은 조성액에서는 그 사용이 불가능하며, 플라즈마 디스플레이 패널은 면적이 넓고 무거운 이유로 얼룩 없이 일정한 균일성 구현이 불가능하다는 문제점이 있었다.In order to solve this problem, a method of spin coating using an MgO slurry and a screen printing using an MgO paste has been proposed. In the case of using the above method, the manufacturing process time is reduced, and the equipment cost can be greatly reduced. However, in the case of spin coating, it is difficult to increase the thickness of a certain coating film or more, and it is impossible to use the composition in a high viscosity liquid, and a plasma display panel Silver has a problem that it is impossible to implement a uniform uniformity without spots because of the large area and heavy.
또한, MgO 분말의 분산에 있어 종래 분산매로 물, 산, 또는 알코올류에 아미드가 혼합된 혼합유기용매를 사용하였다. 그러나, 분산매로 물을 사용할 경우에는 MgO 분말의 재응집 현상이 발생하였으며, 산을 이용할 경우에는 MgO 분말이 산에 용해되어 바람직하지 않으며, 아미드와 알코올이 혼합된 혼합유기용매를 사용할 경우에는 도포 후 막투과도가 저하되어 그 사용이 바람직하지 않다는 문제점이 있었다.In addition, in the dispersion of MgO powder, a mixed organic solvent in which amide is mixed with water, acid, or alcohol is used as a conventional dispersion medium. However, when water is used as a dispersion medium, reaggregation of MgO powder occurs, and when acid is used, MgO powder dissolves in acid, which is not preferable. In case of using a mixed organic solvent mixed with amide and alcohol, after application, There was a problem that the membrane permeability is lowered and its use is not preferable.
상기와 같은 종래기술의 문제점을 해결하고자, 본 발명은 분산 후 MgO 분말간의 재응집을 방지하여 평균입경이 최대 300 ㎚인 코팅액 조성물이 적용된 그린시트로 MgO 박막을 형성함으로써 투명하고 균일하며, 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있는 MgO 박막층 형성용 그린시트, 이를 이용한 MgO 박막층 형성방법, 및 이 방법으로 형성된 플라즈마 디스플레이용 기판을 제공하는 것을 목적으로 한다.In order to solve the problems of the prior art as described above, the present invention is transparent and uniform by forming a MgO thin film with a green sheet to which a coating liquid composition having an average particle diameter of up to 300 nm is applied by preventing reaggregation between MgO powders after dispersion. An object of the present invention is to provide a green sheet for forming an MgO thin film layer, a method for forming an MgO thin film layer using the same, and a plasma display substrate formed by the method.
본 발명의 다른 목적은 종래 E-beam 증착 방식과 비교하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있는 MgO 박막층 형성용 그린시트, 이를 이용한 MgO 박막층 형성방법, 및 이 방법으로 형성된 플라즈마 디스플레이용 기판을 제공하는 것이다. Another object of the present invention is a green sheet for forming a MgO thin film layer that can reduce the investment and maintenance costs by simplifying the process and the facility compared to the conventional E-beam deposition method, MgO thin film layer forming method using the same, and this method It is to provide a plasma display substrate formed.
상기 목적을 달성하기 위하여, 본 발명은 In order to achieve the above object, the present invention
이형필름 위에 a) MgO 분말, b) ⅰ) 알코올류, ⅱ) 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 분산매, c) 분산제, d) 유기 바인더, e) 무기 바인더 및 f) 레벨링제를 포함하는 코팅액 조성물을 코팅하여 제조한 MgO 박막층 형성용 그린시트를 제공한다.On the release film, at least one dispersion medium selected from the group consisting of a) MgO powder, b) iii) alcohols, ii) organic solvents, c) dispersant, d) organic binder, e) inorganic binder and f) leveling agent It provides a green sheet for MgO thin film layer formed by coating a coating liquid composition comprising.
바람직하게 상기 코팅액 조성물은 Preferably the coating liquid composition is
a) MgO 분말 0.05 내지 30 중량부;a) 0.05 to 30 parts by weight of MgO powder;
b) ⅰ) 알코올류, ⅱ) 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 분산매 10 내지 75 중량부;b) 10 to 75 parts by weight of at least one dispersion medium selected from the group consisting of i) alcohols, ii) organic solvents;
c) 분산제 0.02 내지 30 중량부;c) 0.02 to 30 parts by weight of the dispersant;
d) 유기 바인더 2 내지 85 중량부; d) 2 to 85 parts by weight of the organic binder;
e) 무기 바인더 0.01 내지 20 중량부; 및 e) 0.01 to 20 parts by weight of the inorganic binder; And
f) 레벨링제 0.01 내지 20 중량부f) 0.01 to 20 parts by weight of leveling agent
를 포함한다.It includes.
또한 본 발명은 상기 MgO 박막층 형성용 그린시트가 적용되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 MgO 박막층 형성방법을 제공한다.In another aspect, the present invention provides a plasma display MgO thin film layer forming method characterized in that the green sheet for forming the MgO thin film layer is applied.
또한 본 발명은 상기 MgO 박막층 형성방법으로 형성된 MgO 박막층을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이용 기판을 제공한다.In another aspect, the present invention provides a substrate for a plasma display comprising an MgO thin film layer formed by the MgO thin film layer forming method.
이하 본 발명을 상세하게 설명한다. Hereinafter, the present invention will be described in detail.
본 발명의 MgO 박막층 형성용 그린시트는 이형필름 위에 a) MgO 분말, b) ⅰ) 알코올류, ⅱ) 유기용매류로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되는 분산매, c) 분산제, d) 유기 바인더, e) 무기 바인더 및 f) 레벨링제를 포함하는 코팅액 조성물을 코팅하여 제조여 제조하는 것을 특징으로 한다. Green sheet for MgO thin film layer formation of the present invention is a dispersion medium selected from the group consisting of a) MgO powder, b) alcohols, ii) organic solvents on a release film, c) dispersant, d) organic binder, e) coating and preparing a coating liquid composition comprising an inorganic binder and f) a leveling agent.
본 발명에 사용되는 상기 a)의 MgO 분말은 당 업계에서 사용되는 통상의 MgO 분말을 사용할 수 있으며 1차 평균 입경이 5 ㎚ 내지 100 nm인 것이 바람직하다. As the MgO powder of a) used in the present invention, a conventional MgO powder used in the art may be used, and the primary average particle diameter is preferably 5 nm to 100 nm.
상기 MgO 분말은 코팅액 조성물 100 중량부에 대하여 0.05 내지 30 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 2 내지 20 중량부로 포함되는 것이다.The MgO powder is preferably contained in an amount of 0.05 to 30 parts by weight, more preferably 2 to 20 parts by weight, based on 100 parts by weight of the coating liquid composition.
본 발명에 사용되는 상기 b)ⅰ)의 알코올류는 상기 MgO 입자를 분산시키기 위한 분산매로 그 종류는 특별히 제한되지 않으나, 특히 이소프로필알코올, 메탄올, 또는 에탄올 등을 사용하는 것이 바람직하다.The alcohol of b) iii) used in the present invention is a dispersion medium for dispersing the MgO particles, and the kind thereof is not particularly limited, but is preferably an isopropyl alcohol, methanol, ethanol or the like.
상기 b)ⅱ)의 유기용매류는 프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트(propylene glycol monomethyl ether acetate, PGMEA), 자일렌, 톨루엔, 및 MEK로 이루어지는 군으로부터 1종 이상 선택되어 상기 MgO 입자를 분산시키기 위한 분산 매로 사용되며 바람직하기로는 프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트(propylene glycol monomethyl ether acetate, PGMEA)를 사용하는 것이다. 또한 상기 분산매를 사용하여 혼합분산액 제조시 MgO 분말을 30 중량% 이하로 첨가하여 분산시키는 것이 막투명성과 분산성을 동시에 향상시킬 수 있어서 바람직하다.The organic solvent of b) ii) is selected from the group consisting of propylene glycol monomethyl ether acetate (PGMEA), xylene, toluene, and MEK to disperse the MgO particles. It is used as a medium and preferably using propylene glycol monomethyl ether acetate (PGMEA). In addition, it is preferable to add and disperse MgO powder in an amount of 30 wt% or less when preparing a mixed dispersion using the dispersion medium, since it can improve membrane transparency and dispersibility at the same time.
또한 분산액 제조를 위해서는 분산제를 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.In addition, in order to manufacture a dispersion liquid, it is preferable to mix and use a dispersing agent.
본 발명에 사용되는 상기 분산제는 폴리우레탄계 또는 폴리아크릴레이트계 유기 분산제를 적정 함량 사용하는 것이 바람직하며, 바람직한 일예로는 변성 폴리 우레탄( 1,3-diisocyanateto methyl benzene polymer with hydroxy functional polyester, polymeric diol, meleic anhydride, butanol and aralkyl amine) 등을 사용할 수 있다. The dispersant used in the present invention preferably uses a polyurethane or polyacrylate-based organic dispersant in an appropriate amount, and a preferred example is a modified polyurethane (1,3-diisocyanateto methyl benzene polymer with hydroxy functional polyester, polymeric diol, meleic anhydride, butanol and aralkyl amine).
상기 분산제는 고형분 투입 함량에 대하여 본 발명의 코팅액 조성물 100 중량부에 대하여 0.02 내지 30 중량부를 사용하는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 MgO 분말 사용량에 대하여 1:0.05 내지 1:1.5의 중량비율, 가장 좋게는 1:0.5 내지 1:1의 중량비율로 혼합되는 것이 바람직하다.The dispersant is preferably used in an amount of 0.02 to 30 parts by weight based on 100 parts by weight of the coating liquid composition of the present invention with respect to the solid content input content, more preferably 1: 0.05 to 1: 1.5 by weight based on the amount of MgO powder, Preferably it is mixed at a weight ratio of 1: 0.5 to 1: 1.
상기 범위 내인 경우 평균 입도 300 nm 이하의 입경을 얻을 수 있으며, 적정 함량을 벗어 날 경우 300 nm 이하의 평균 분산 입경을 얻기가 어려우며, 평균입경이 상기 범위를 벗어날 경우에는 막 투명성이 저하되거나 분산 효율성 면에 있어서 바람직하지 못하다는 문제점이 있다.Within the above range, an average particle size of 300 nm or less can be obtained, and if it is out of an appropriate content, it is difficult to obtain an average dispersed particle size of 300 nm or less, and when the average particle size is out of the above range, the film transparency decreases or the dispersion efficiency is decreased. There is a problem that it is not desirable in terms of.
본 발명에 사용되는 상기 d)의 유기 바인더는 코팅액에 있어서 분산안정성 향상, 부착, 형태유지, 두께조절, 소성시에 있어서 수축안정성 부여 등의 작용을 한다.The organic binder of d) used in the present invention functions to improve dispersion stability, adhesion, form retention, thickness control, and shrinkage stability during firing in the coating solution.
상기 유기 바인더는 통상의 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물에 사용되는 유기 바인더를 사용할 수 있으며, 바람직하기로는 분산 및 점착성이 우수한 변성폴리아크릴레이트계 (acrylic copolymer, toluene, Ethylacetate) 유기 바인더를 사용하는 것이 바람직하다.The organic binder may be an organic binder used in a coating liquid composition for forming a conventional MgO thin film layer, and preferably, a modified polyacrylate-based organic binder (acrylic copolymer, toluene, and thylacetate) having excellent dispersion and adhesiveness may be used. Do.
상기 유기 바인더는 코팅액 조성물에 2 내지 85 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 15 내지 50 중량부로 포함되는 것이다. 그 함량이 2 중량부 미만일 경우에는 형태유지 등의 문제점이 있으며, 85 중량부를 초과할 경우에는 과도한 점도상승과 잔류 유기물로 인해 소성막의 형성과 패널의 수명 및 방전특성에 바람직하지 못하다는 문제점이 있다.The organic binder is preferably included in the
본 발명에 사용되는 상기 e)의 무기바인더는 막강도를 증가시키는 작용을 한다.The inorganic binder of e) used in the present invention serves to increase the film strength.
바람직하기로는 상기 무기 바인더는 폴리실리케이트(polysilicate) 와 트리메톡시 실란(trimethoxy silane)계열의 실란커플링제를 함께 사용하는 것이 좋으며, 특히 TEOS 또는 TMOS를 축중합하여 수득한 폴리실리케이트와 트리메톡시 실란(trimethoxy silane) 계열의 실란 컬플링제를 함께 사용하는 것이 좋다. Preferably, the inorganic binder is preferably used with a polysilicate and a trimethoxy silane-based silane coupling agent. In particular, the polysilicate and trimethoxy silane obtained by polycondensation of TEOS or TMOS ( It is recommended to use a trimethoxy silane series silane culling agent together.
상기 무기 바인더는 코팅액 조성물 100 중량부에 대하여 0.01 내지 20 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 0.05 내지 15 중량부로 포함되는 것이다. 그 함량이 0.01 중량부 미만일 경우에는 막강도가 저하될 수 있다는 문제점이 있으며, 20 중량부를 초과할 경우에는 투과도가 저하될 수 있다는 문제점 이 있다. The inorganic binder is preferably included in 0.01 to 20 parts by weight, more preferably 0.05 to 15 parts by weight based on 100 parts by weight of the coating liquid composition. If the content is less than 0.01 parts by weight, there is a problem that the film strength may be lowered, and if it exceeds 20 parts by weight, there is a problem that the transmittance may be lowered.
또한 본 발명의 코팅액 조성물은 f) 레벨링제를 포함한다. 상기 레벨링제는 통상의 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물에 사용되는 레벨링제를 사용할 수 있으며 바람직하기로는 폴리 실록산 변성 폴리머를 사용하는 것이 좋다. 상기 레벨링제는 코팅액 조성물 100 중량부에 대하여 0.01 내지 20 중량부로 포함되는 것이 바람직하며, 더욱 바람직하게는 0.05 내지 15 중량부로 포함되는 것이다. 그 함량이 0.01 중량부 미만일 경우에는 코팅의 균일성이 저하될 수 있다는 문제점이 있으며, 20 중량부를 초과할 경우에는 막강도 및 투과도가 저하될 수 있다는 문제점이 있다.In addition, the coating liquid composition of the present invention includes f) a leveling agent. The leveling agent may be a leveling agent used in the coating liquid composition for forming a conventional MgO thin film layer, and preferably, a polysiloxane-modified polymer is used. The leveling agent is preferably included in 0.01 to 20 parts by weight, more preferably 0.05 to 15 parts by weight based on 100 parts by weight of the coating liquid composition. If the content is less than 0.01 parts by weight, there is a problem that the uniformity of the coating may be lowered. If the content is more than 20 parts by weight, the film strength and permeability may be lowered.
또한 본 발명의 코팅액 조성물은 통상 코팅액 조성물에 사용될 수 있는 통상의 첨가제를 더욱 포함할 수 있음은 물론이다.In addition, the coating liquid composition of the present invention may further include conventional additives that can be used in the coating liquid composition.
바람직하게는 본 발명의 상기 코팅액 조성물의 제조시 상기 a) MgO 분말, b) 상기 분산매 및 c) 분산제를 먼저 혼합한 후 분산시켜 혼합 분산액을 제조한 후, 상기 혼합 분산액을 여과하고, 이후 잔량의 분산매, d) 유기 바인더; e) 무기 바인더 및 f) 레벨링제를 첨가하여 코팅액 조성물을 제조하는 것이 좋다. 더욱 바람직하기로는 a) MgO 분말 0.05 내지 30 중량부, 더욱 좋게는 5 내지 15 중량부, b) 분산매 65 내지 94.5 중량부, 및 c) 유기 분산제 0.2 내지 30 중량부를 혼합한 후 분산시켜 300 nm 이하의 입경을 가지는 혼합 분산액 제조하고, 상기 혼합 분산액 10 내지 77 중량부에 b) 분산매 0 내지 70 중량부, d) 유기 바인더 2 내지 85 중량부, e) 무기 바인더 0.01 내지 20 중량부; 및 f) 레벨링제 0.01 내지 20 중량부를 혼합 하여 코팅액을 제조하는 것이 좋다.Preferably, in preparing the coating solution composition of the present invention, the a) MgO powder, b) the dispersion medium, and c) the dispersant are first mixed and dispersed to prepare a mixed dispersion, and then the mixed dispersion is filtered, and then the remaining amount of Dispersion medium, d) organic binder; e) an inorganic binder and f) a leveling agent are added to prepare a coating liquid composition. More preferably, a) 0.05 to 30 parts by weight of the MgO powder, more preferably 5 to 15 parts by weight, b) 65 to 94.5 parts by weight of the dispersion medium, and c) 0.2 to 30 parts by weight of the organic dispersant are dispersed and dispersed to 300 nm or less. Preparing a mixed dispersion having a particle size of 10 to 77 parts by weight of the mixed dispersion, b) 0 to 70 parts by weight of a dispersion medium, d) 2 to 85 parts by weight of an organic binder, and e) 0.01 to 20 parts by weight of an inorganic binder; And f) 0.01 to 20 parts by weight of a leveling agent may be prepared to prepare a coating solution.
이렇게 코팅액 조성물을 제조할 경우 평균입경이 300 nm 이하인 MgO 입자의 재응집현상을 예방할 수 있기 때문에 분산안정성이 우수하며, 수축안정성, 막강도 및 막투명성이 우수한 코팅액 조성물을 얻을 수 있다. 상기 분산은 통상적인 분산의 방법이 모두 적용될 수 있음은 물론이며, 구체적인 일예로 지르코니아 볼과 함께 쉐이커를 사용하는 것이다.When the coating solution composition is prepared, it is possible to prevent the reagglomeration of MgO particles having an average particle diameter of 300 nm or less, thereby providing excellent dispersion stability, and obtaining a coating solution composition having excellent shrinkage stability, film strength, and film transparency. The dispersion is, of course, can be applied to all of the conventional methods of dispersion, in a specific example is to use a shaker with a zirconia ball.
바람직하게, 본 발명의 그린시트는 Preferably, the green sheet of the present invention
a) PE 또는 PET 소재의 이형필름에 상기 코팅액 조성물을 닥터블레이드(Dr.Blade), 콤마(comma), 립(lip), 또는 그라비어(gravure)의 코팅기를 사용하여 코팅하는 단계;a) coating the coating solution composition on a release film made of PE or PET using a coater of Dr. Blade, comma, lip, or gravure;
b) 상기 코팅액 조성물이 코팅된 이형필름을 30∼110 ℃의 온도에서 건조하는 단계로 제조될 수 있으며, b) may be prepared by drying the release film coated with the coating solution composition at a temperature of 30 ~ 110 ℃,
필요에 따라 As required
c) 상기 건조된 MgO 박막층 위에 PE 또는 PET 소재의 커버 필름을 이용하여 라미네이션(lamination)하는 단계를 더욱 포함하여 제조할 수 있다.c) lamination using a cover film of PE or PET material on the dried MgO thin film layer can be prepared further.
상기 그린시트에서 MgO 박막층 두께는 1 내지 30 ㎛인 것이 바람직하다. MgO thin film layer thickness in the green sheet is preferably 1 to 30 ㎛.
또한 본 발명은 상기 MgO 박막층 형성용 그린시트가 적용되는 것을 특징으로 하는 MgO 박막층 형성방법을 제공하는 바, 상기 MgO 박막층 형성방법은 통상의 MgO 박막층 형성방법에 따라 실시할 수 있음은 물론이며, 구체적으로 상기 그린시트를 플라즈마 디스플레이 상판의 유전체 상에 라미네이션한 후, 300∼600 ℃의 온도에 서 10∼60 분간 소성하여 균질한 MgO 박막층을 형성할 수 있다.In addition, the present invention provides a MgO thin film layer forming method characterized in that the green sheet for forming the MgO thin film layer is applied, the MgO thin film layer forming method can be carried out according to the conventional MgO thin film layer forming method, of course, By laminating the green sheet on the dielectric of the plasma display top plate, it may be baked at a temperature of 300 to 600 ° C. for 10 to 60 minutes to form a homogeneous MgO thin film layer.
또한 본 발명은 상기 방법으로 형성된 MgO 박막층을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이용 기판을 제공한다.In another aspect, the present invention provides a substrate for a plasma display comprising an MgO thin film layer formed by the above method.
특히 본 발명의 플라즈마 디스플레이용 기판은 면적이 넓거나 또는 두꺼운 보호막층을 요구하는 PDP 기판에 있어서 그린시트를 사용함으로써 스핀코팅으로는 제조할 수 없는 균일하고 일정한 보호막층을 얼룩 없이 구현할 수 있는 장점이 있다.In particular, the plasma display substrate of the present invention has the advantage that it is possible to realize a uniform and uniform protective layer without stain by using green sheet in a PDP substrate requiring a large or thick protective layer. have.
또한 상기와 같은 본 발명에 따르면 분산 후 MgO 분말간의 재응집을 방지하여 평균입경이 최대 300 ㎚인 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물이 적용된 그린시트로 MgO 박막을 형성함으로써 투명하고 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 종래 E-beam 증착 방식과 비교하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있다.In addition, according to the present invention as described above to prevent the reaggregation between the MgO powder after dispersion by forming the MgO thin film with a green sheet to which the coating liquid composition for forming the MgO thin film layer having an average particle diameter of up to 300 nm can be obtained a transparent film of a certain thickness or more. In addition, compared to the conventional E-beam deposition method, it is possible to reduce equipment investment and maintenance costs by simplifying the process and the facility.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 본 발명의 범위가 하기 실시예에 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, preferred examples are provided to help understanding of the present invention, but the following examples are merely to illustrate the present invention, and the scope of the present invention is not limited to the following examples.
[실시예]EXAMPLE
실시예 1Example 1
MgO 분말 5 중량부, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르아세테이트 92.5 중량부, 및 폴리우레탄계 분산제 2.5 중량부를 혼합, 분산시키고, 2 시간 경과 후, 상기 결과물을 여과한 MgO 분산액 60 중량부, 유기용매로 프로필렌글리콜 모노메틸에테르 아세테이트 12.8 중량부 및 톨루엔 5 중량부, 유기 바인더로 변성 폴리아크릴레이트계(Acrylic copolymer) 유기 바인더 20 중량부, 무기 바인더로 폴리실리케이트 1 중량부 및 트리메톡시 계 실란 1 중량부, 레벨링제 0.2 중량부를 혼합하여 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물을 제조하였다. 5 parts by weight of MgO powder, 92.5 parts by weight of propylene glycol monomethyl ether acetate, and 2.5 parts by weight of polyurethane-based dispersant were mixed and dispersed, and after 2 hours, 60 parts by weight of the resulting MgO dispersion was filtered and propylene glycol mono was used as an organic solvent. 12.8 parts by weight of methyl ether acetate and 5 parts by weight of toluene, 20 parts by weight of an acrylic copolymer modified with an organic binder, 1 part by weight of polysilicate as an inorganic binder and 1 part by weight of trimethoxy silane, a leveling agent 0.2 parts by weight was mixed to prepare a coating liquid composition for forming a MgO thin film layer.
상기와 같이 제조한 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물의 평균입경 분포를 측정하고, 그 결과를 도 2에 나타내었다. 이때, 평균입경 분포는 ZETA-PLUS를 사용하여 측정하였다.The average particle diameter distribution of the coating liquid composition for MgO thin film layer formation prepared as described above was measured, and the results are shown in FIG. 2. At this time, the average particle diameter distribution was measured using ZETA-PLUS.
도 2에 나타낸 바와 같이 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물의 평균입경은 분산 전에는 1300 ㎚이고, 분산 후에는 150 ㎚로 감소되었음을 확인할 수 있었으며, 이러한 결과로부터 본 발명에 따른 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물의 분산성이 매우 우수함을 확인할 수 있었다.As shown in FIG. 2, the average particle diameter of the coating liquid composition for forming a MgO thin film layer was 1300 nm before dispersion and decreased to 150 nm after dispersion, and from these results, the dispersibility of the coating liquid composition for forming a MgO thin film layer according to the present invention. It was confirmed that this is very excellent.
상기 코팅액 조성물을 PET 이형 베이스필름에 닥터 블레이드 코팅한 후, 30∼110 ℃의 온도에서 건조하고 PET 이형 커버필름으로 라미네이션하여 6 ㎛ 두께를 가진 도 3의 구조를 가진 그린시트를 형성하였다.After the doctor blade coating the coating solution composition on a PET release base film, it was dried at a temperature of 30 ~ 110 ℃ and laminated with a PET release cover film to form a green sheet having a structure of Figure 3 having a thickness of 6 ㎛.
그 다음, 상기 그린시트를 플라즈마 디스플레이 상판의 유전체 상에 다시 라미네이션한 후, 520 ℃에서 60 분간 소성하여 최종 막 두께가 0.8 ㎛의 균일한 MgO 박막층을 형성하였다.Then, the green sheet was laminated again on the dielectric of the plasma display top plate, and then fired at 520 ° C. for 60 minutes to form a uniform MgO thin film layer having a final film thickness of 0.8 μm.
실시예 2Example 2
상기 실시예 1에서 MgO 분말 15 중량부, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르아세테이트 77.5 중량부, 및 폴리우레탄계 분산제 7.5 중량부를 혼합, 분산시키고, 여 과한 MgO 분산액 20 중량부, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르아세테이트를 52.8 중량부로 사용한 것을 제외하고 나머지 성분은 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.In Example 1, 15 parts by weight of MgO powder, 77.5 parts by weight of propylene glycol monomethyl ether acetate, and 7.5 parts by weight of a polyurethane-based dispersant are mixed and dispersed, The remaining components were carried out in the same manner as in Example 1, except that 20 parts by weight of the filtered MgO dispersion and 52.8 parts by weight of propylene glycol monomethyl ether acetate were used.
실시예 3Example 3
상기 실시예 1에서 MgO 분말 30 중량부, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르아세테이트 55 중량부, 및 폴리우레탄계 분산제 15 중량부를 혼합, 분산시키고, 여과한 MgO 분산액 10 중량부, 프로필렌글리콜 모노메틸에테르아세테이트를 67.8 중량부로 사용한 것을 제외하고 나머지 성분은 상기 실시예 1과 동일한 방법으로 실시하였다.In Example 1, 30 parts by weight of MgO powder, 55 parts by weight of propylene glycol monomethyl ether acetate, and 15 parts by weight of polyurethane-based dispersant were mixed and dispersed, and 10 parts by weight of the filtered MgO dispersion and 67.8 weight of propylene glycol monomethyl ether acetate. Except as used in the above, the remaining components were carried out in the same manner as in Example 1.
실시예 4Example 4
상기 실시예 3에서 제조한 MgO 분산액을 각각 10 중량부, 16.7 중량부, 23.3 중량부, 30 중량부로 상기 프로필렌글리콜 모노메틸에테르아세테이트를 62.8 중량부, 56.1 중량부, 49.5 중량부, 42.8 중량부로 각각 투입한 것을 제외하고는 상기 실시예 3과 동일한 방법으로 실시하여 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물을 제조하였다.10 parts by weight, 16.7 parts by weight, 23.3 parts by weight, and 30 parts by weight of the MgO dispersion prepared in Example 3, respectively, 62.8 parts by weight, 56.1 parts, 49.5 parts, and 42.8 parts by weight of the propylene glycol monomethyl ether acetate. A coating solution composition for forming a MgO thin film layer was prepared in the same manner as in Example 3 except for the addition.
상기 각각의 조성물을 PET 이형 필름에 닥터 블레이드 코팅한 후, 30∼110 ℃의 온도에서 건조하고 PET 필름으로 라미네이션하여 막 두께가 각각 6 ㎛, 6.5 ㎛, 9 ㎛, 11 ㎛인 그린시트를 형성하였다.Each of the above compositions was doctor blade coated onto a PET release film, dried at a temperature of 30 to 110 ° C., and laminated with a PET film to form a green sheet having a thickness of 6 μm, 6.5 μm, 9 μm, and 11 μm, respectively. .
그 다음, 상기 그린시트를 플라즈마 디스플레이 상판의 유전체 상에 다시 라미네이션한 후, 520 ℃로 소성하여 최종 막 두께가 각각 1.2 ㎛, 1.3 ㎛, 1.9 ㎛, 2.7 ㎛인 얼룩 없이 균일한 MgO 박막층을 형성하였다.Then, the green sheet was laminated again on the dielectric of the plasma display top plate, and then fired at 520 ° C. to form a uniform MgO thin film layer without stain having final film thicknesses of 1.2 μm, 1.3 μm, 1.9 μm, and 2.7 μm, respectively. .
본 발명에 따르면 본 발명에 따르면 분산 후 MgO 분말간의 재응집을 방지하여 평균입경이 최대 300 ㎚인 MgO 박막층 형성용 코팅액 조성물이 적용된 그린시트로 MgO 박막을 형성함으로써 투명하고 얼룩 없이 균일하며, 일정 두께 이상의 단단한 막을 얻을 수 있을 뿐만 아니라, 종래 E-beam 증착 방식과 비교하여 공정의 단순화와 설비의 간단화로 설비투자 및 유지비용을 절감할 수 있는 효과가 있다.According to the present invention according to the present invention by forming a MgO thin film with a green sheet to which the coating liquid composition for forming the MgO thin film layer having an average particle diameter of up to 300 nm by preventing reaggregation between the MgO powder after dispersion, it is transparent, uniform and uniform thickness In addition to obtaining the above-mentioned hard film, compared with the conventional E-beam deposition method, it is possible to reduce equipment investment and maintenance cost by simplifying the process and simplifying the equipment.
Claims (15)
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| KR1020050077160A KR20070023003A (en) | 2005-08-23 | 2005-08-23 | GREEN SHEET FOR FORMING MgO THIN FILM |
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| KR1020050077160A KR20070023003A (en) | 2005-08-23 | 2005-08-23 | GREEN SHEET FOR FORMING MgO THIN FILM |
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ID=43654515
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| KR1020050077160A KR20070023003A (en) | 2005-08-23 | 2005-08-23 | GREEN SHEET FOR FORMING MgO THIN FILM |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| KR (1) | KR20070023003A (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2338850A1 (en) * | 2009-09-29 | 2011-06-29 | Samsung SDI Co., Ltd. | Composition for protective layer of plasma display panel, plasma display panel and method of manufacturing same |
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2005
- 2005-08-23 KR KR1020050077160A patent/KR20070023003A/en not_active Application Discontinuation
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| EP2338850A1 (en) * | 2009-09-29 | 2011-06-29 | Samsung SDI Co., Ltd. | Composition for protective layer of plasma display panel, plasma display panel and method of manufacturing same |
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