KR20060104204A - 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 테잎 캐스팅 장치 및그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 테잎 캐스팅 장치 및그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 Download PDF

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KR20060104204A
KR20060104204A KR1020050026144A KR20050026144A KR20060104204A KR 20060104204 A KR20060104204 A KR 20060104204A KR 1020050026144 A KR1020050026144 A KR 1020050026144A KR 20050026144 A KR20050026144 A KR 20050026144A KR 20060104204 A KR20060104204 A KR 20060104204A
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Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 태입 캐스팅 장치 및 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 멀티 태입 캐스팅 장치를 이용하여 플라즈마 디스플레이 패널중 전면 패널의 제조공정을 개선한 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 태입 캐스팅 장치 및 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
이러한 본 발명은 유전체 페이스트를 코팅(coating)하기 위한 유전체 페이스트실과; 버스전극 페이스트를 코팅(coating)하기 위한 버스전극 페이스트실과; 유전체 페이스트실과 버스전극 페이스트실에서 분사된 유전체 페이스트와 버스전극 페이스트를 코팅(coating)시키기 위한 커리어 필름과; 커리어 필름을 지지하고 유전체 페이스트와 버스전극 페이스트를 균일하게 코팅시키기 위한 제 1 커리어 필름 지지부와 제 2 커리어 필름 지지부 및 제 1커리어 필름 지지부와 제 2 커리어 필름 지지부 각각에 연결되어 커리어 필름을 양방향중 한쪽 진행방향으로 이동시키기 위한 제 1 커리어 필름 이동부와 제 2 커리어 필름 이동부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 전면 글라스 상부에 복수의 스캔 전극과 복수의 서스테인 전극이 배열된 전면 패널과 복수의 스캔 전극과 복수의 서스테인 전극이 교차되도록 대향하여 형성된 복수의 어드레스 전극이 배열된 후면 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 전면 패널을 형성하는 과정은, (a) 전면 글라스에 스캔 용 투명전극과 서스테인용 투명전극을 형성하는 단계; (b) 전면 글라스를 포함하여 투명전극 상부에 블랙층을 형성하는 단계; (c) 블랙층 상부에 스캔용 버스전극과 서스테인용 버스전극 및 유전체층을 동시에 형성하는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
멀티 태입 캐스팅 장치, 블랙층, 버스전극, 유전체층

Description

플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 테잎 캐스팅 장치 및 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{Multi Tape Casting Apparatus for Plasma Display Panel and Method of Manufacturing Plasma Display Panel using the same}
도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 개략적으로 나타낸 사시도.
도 2는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도.
도 3은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정을 순차적으로 나타낸 공정도.
도 4는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도.
도 5는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정을 순차적으로 나타낸 공정도.
도 6은 도 5의 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정중 멀티 테이프 케스팅 장치(Multi Tape Casting Apparatus)를 이용하여 버스 전극과 유전체층을 동시에 형성시키기 위한 과정을 보여주기 위한 도.
도 7은 도 6에 도시한 멀티 테이프 케스팅 장치를 이용하여 버스 전극의 패 턴과 유전체층이 형성되는 것을 나타낸 개략도.
도 8은 도 7에 도시된 버스 전극의 패턴과 유전체층이 블랙층을 포함한 전면 글라스 상부에 형성되는 것을 보여주기 위한 도.
본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 태입 캐스팅 장치 및 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 멀티 태입 캐스팅 장치를 이용하여 플라즈마 디스플레이 패널중 전면 패널의 제조공정을 개선한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
일반적으로 플라즈마 디스플레이 패널은 전면기판과 후면기판 사이에 형성된 격벽이 하나의 단위 셀을 이루는 것으로, 각 셀 내에는 네온(Ne), 헬륨(He) 또는 네온 및 헬륨의 혼합기체(Ne+He)와 같은 주 방전 기체와 소량의 크세논을 함유하는 불활성 가스가 충진되어 있다. 고주파 전압에 의해 방전이 될 때, 불활성 가스는 진공자외선(Vacuum Ultraviolet rays)을 발생하고 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상이 구현된다. 이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널은 얇고 가벼운 구성이 가능하므로 차세대 표시장치로서 각광받고 있다.
도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 구조를 개략적으로 나타낸 사시도이다. 도 1에 도시된 바와 같이, 플라즈마 디스플레이 패널은 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스(101)에 스캔 전극(102)과 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 형성된 복수의 유지전극쌍이 배열된 전면기판(100) 및 배면을 이루는 후면 글라스(111) 상에 전술한 복수의 유지전극쌍과 교차되도록 복수의 어드레스 전극(113)이 배열된 후면기판(110)이 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.
전면 패널(100)은 하나의 방전셀에서 상호 방전시키고 셀의 발광을 유지하기 위한 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103), 즉 투명한 ITO 물질로 형성된 투명 전극(a)과 금속재질로 제작된 버스 전극(b)으로 구비된 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)이 쌍을 이뤄 포함된다. 여기서 버스전극을 이루는 은(Ag)과 같은 금속재질은 방전에 의한 광은 투과하지 못하고, 외부 광에 대해서는 반사를 하는 것으로 알려져 있어 콘트라스트를 나쁘게 하는 문제가 있다. 이러한 문제를 해결하기 위해 상기 투명전극(a)과 버스전극(b)사이에 콘트라스트를 향상시키기 위한 블랙층(미도시)이 형성된다. 스캔 전극(102) 및 서스테인 전극(103)은 방전 전류를 제한하며 전극 쌍 간을 절연시켜주는 하나 이상의 상부 유전체층(104)에 의해 덮혀지고, 상부 유전체층(104) 상면에는 방전 조건을 용이하게 하기 위하여 산화마그네슘(MgO)을 증착한 보호층(105)이 형성된다.
후면 패널(110)은 복수개의 방전 공간 즉, 방전셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(112)이 평행을 유지하여 배열된다. 또한, 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키는 다수의 어드레스 전극(113)이 격벽(112)에 대해 평행하게 배치된다. 후면 패널(110)의 상측면에는 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광체(114)가 도포된다. 어드레스 전극(113)과 형광체(114) 사이에는 어드레스 전극(113)을 보호하기 위한 하부 유전 체층(115)이 형성된다.
이와같이, 전면 패널 제조 과정과 후면 패널 제조 과정을 거친후, 전술한 전면 패널과 후면 패널을 합착시키기 위한 실링공정을 통하여 플라즈마 디스플레이 패널의 제품이 완성된다. 여기서, 전면 패널과 후면 패널이 제조되는 과정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 2와 같다.
도 2는 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도이다.
도 2에 도시된 바와 같이, 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 도 2의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정과, 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정 및 하측에 나열된 실링 과정등을 포함한 조립 과정을 포함한다.
먼저, 도 2의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정을 설명하면 다음과 같다.
전면 패널은 먼저, 전면 글라스를 준비한 후(100), 전면 글라스 상부에 복수의 유지전극쌍이 형성된다(110). 이 후, 유지전극쌍 상부에 상부 유전체층이 형성되고(120), 상부 유전체층에 유지전극쌍을 보호하기 위한 MgO 물질로 이루어진 보호막이 형성된다(130).
한편, 후면 패널은 도 2의 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정을 살펴보면 다음과 같다.
후면 패널은 전면 패널과 마찬가지로 후면 글라스를 준비하고(200), 전면 패널에 형성된 유지전극쌍과 교차하여 대향되도록 복수의 어드레스전극이 후면 글라스에 형성된다(210). 이 후, 어드레스 전극을 덮도록 하부 유전체층이 형성되고 (220), 하부 유전체층 상측면에 격벽이 형성되며(230), 격벽간의 방전공간에 형광층이 형성된다(240).
이와같이 제조된 전면 패널과 후면 패널은 서로 합착되어(300) 플라즈마 디스플레이 패널(400)을 형성한다.
여기서, 전술한 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 전면 패널의 제조공정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 3과 같다.
도 3은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조공정을 순차적으로 나타낸 공정도이다.
도 3에 도시된 바와 같이, (a) 단계에서는 전면 글라스(300) 상부에 산화인듐과 산화주석으로 이루어진 ITO(Indium Tin Oxide) 물질의 투명전극(301)을 형성한다.
이러한 투명전극(301)의 형성 방법의 일례를 살펴보면, ITO 물질로 형성된 투명 전극막 상부에 드라이 필름 포토 레지스트(Dry Film Photo Resist: 이하 'DFR'이라 함.)를 라미네이팅하여 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(Photo Mask)의 패턴으로 노광한 후, 현상 및 에칭 공정을 거쳐 스캔용 투명전극(301a)과 서스테인용 투명전극(301b)을 형성한다.
이 후, (b) 단계에서, 스캔용 투명전극(301a)과 서스테인용 투명전극(301b)이 형성된 전면 글라스(300) 상부에 블랙층(302)을 형성하기 위한 블랙 페이스트를 인쇄한 후 약 120℃정도로 건조하고, (c) 단계에서, 건조된 블랙 페이스트 상부에 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(305)를 올려놓고 자외선을 조사하여 건조한다. 이러한 공정을 노광공정(Photolithography)이라 한다.
노광공정을 거친 블랙층(302) 상부에 (d) 단계에서, 버스전극(303a, 303b)을 형성하기 위해 은(Ag) 페이스트를 도포하여 인쇄한 후 건조한다.
이 후, (e) 단계에서, 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(306)를 도포된 은(Ag) 페이스트 상부에 올려놓고 노광한다. 노광공정을 거친 이 후, (f) 단계에서, 경화되지 않은 부분을 현상한 후 약 550℃ 이상의 소성로(미도시)에서 약 3시간여 동안 소성함으로써 스캔용 버스전극(303a)과 서스테인용 버스전극(303b)이 형성된다.
이 후, (g) 단계에서 스캔 전극(301a, 303a) 및 서스테인 전극(301b, 303b)이 형성된 전면 글라스(300) 상부에 유전체층(307)을 형성한다. 이러한 유전체층(307)의 형성 방법의 일례를 살펴보면, 유전체 유리 페이스트를 도포하여 건조한 후, 약 500℃ ~ 600℃의 온도로 소성을 행하여 유전체층을 형성한다.
마지막으로, (h) 단계에서, 유전체층(307)의 표면상에 CVD법, 이온도금법이나 진공증착법 등을 이용하여 산화마그네슘(MgO)으로 이루어지는 보호층(308)이 형성되어 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널이 완성된다.
그러나, 전술한 바와 같이 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조공정은 인쇄, 건조 및 노광공정을 반복함으로써 공정시간이 늘어나는 문제점이 발생한다. 이에 따라 생산수율을 저하시킴과 동시에 제조비용을 상승시키는 문제점이 발생한다.
전술한 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 멀티 태입 캐스팅 장치를 이용하여 플라즈마 디스플레이 패널중 전면 패널의 제조공정중에서 버스전극과 유전체층을 멀티 그린 시트로 제작하여 제조공정을 개선한 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 태입 캐스팅 장치 및 그를 이용한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.
상술한 기술적 과제를 해결하기 위한 본 발명은 유전체 페이스트를 코팅(coating)하기 위한 유전체 페이스트실과; 버스전극 페이스트를 코팅(coating)하기 위한 버스전극 페이스트실과; 유전체 페이스트실과 버스전극 페이스트실에서 분사된 유전체 페이스트와 버스전극 페이스트를 코팅(coating)시키기 위한 커리어 필름과; 커리어 필름을 지지하고 유전체 페이스트와 버스전극 페이스트를 균일하게 코팅시키기 위한 제 1 커리어 필름 지지부와 제 2 커리어 필름 지지부 및 제 1커리어 필름 지지부와 제 2 커리어 필름 지지부 각각에 연결되어 커리어 필름을 양방향중 한쪽 진행방향으로 이동시키기 위한 제 1 커리어 필름 이동부와 제 2 커리어 필름 이동부를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 유전체 페이스트실과 버스전극 페이스트실은 서로 일정한 간격으로 이격되어 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 유전체 페이스트실과 버스전극 페이스트실에서 분사된 유전체 페이스트와 버스전극 페이스트는 커리어 필름 상부에 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 유전체 페이스트와 버스전극 페이스트는 동시에 형성되는 것을 특징으 로 한다.
또한, 유전체 페이스트 상측면에 버스전극 페이스트가 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 전면 글라스 상부에 복수의 스캔 전극과 복수의 서스테인 전극이 배열된 전면 패널과 복수의 스캔 전극과 복수의 서스테인 전극이 교차되도록 대향하여 형성된 복수의 어드레스 전극이 배열된 후면 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 전면 패널이 형성되는 과정은, (a) 전면 글라스에 스캔용 투명전극과 서스테인용 투명전극이 형성되는 단계; (b) 전면 글라스를 포함하여 투명전극 상부에 블랙층이 형성되는 단계; (c) 블랙층 상부에 스캔용 버스전극과 서스테인용 버스전극 및 유전체층이 멀티 그린 시트(Multi Green Sheet)로 제작되어 동시에 형성되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 한다.
또한, 멀티 그린 시트로 제작된 스캔용 버스전극과 서스테인용 버스전극 및 유전체층은 라미네이팅 처리되어 블랙층 상부에 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 유전체층은 고분자량의 아크릴계 바인더가 도포되어 형성되는 것을 특징으로 한다.
또한, 멀티 그린 시트의 노광량은 200mj 이상 400mj 이하인 것을 특징으로 한다.
또한, 멀티 그린 시트는 현상 공정시 탄산나트륨 용액의 0.1% 이상 0.4% 이하로 주입되어 현상처리 되는 것을 특징으로 한다.
이하에서는 첨부된 도면을 참고로 하여 본 발명의 바람직한 실시예를 보다 상세히 설명하기로 한다.
도 4는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 순서도이다. 먼저, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 도 2에 도시한 것과 마찬가지로 전면 패널 제조 과정과, 후면 패널 제조 과정 및 실링 과정등을 포함한 조립과정을 포함한다. 다만, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 전면 패널의 제조공정은 유지전극쌍중 버스전극과 상부 유전체층이 동시에 블랙층 상부에 형성된다. 이러한, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정을 살펴보면 다음 도 4와 같다.
도 4에 도시된 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 도 4의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정과, 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정 및 하측에 나열된 실링 과정등을 포함한 조립 과정을 포함한다.
먼저, 도 4의 좌측에 나열된 전면 패널 제조 과정을 설명하면 다음과 같다.
전면 패널은 먼저, 전면 글라스를 준비한 후(100), 전면 글라스 상부에 복수의 제 1유지전극쌍(투명전극)이 형성된다(110). 이 후, 제 1유지전극쌍(투명전극) 상부에 제 2유지전극쌍(버스전극) 및 상부 유전체층이 형성되고(120), 이 후, 전극쌍을 보호하기 위한 MgO 물질로 이루어진 보호막이 형성된다(130).
한편, 후면 패널은 도 2에 도시한 것과 마찬가지로 순차적인 제조과정을 통하여 형성되는데, 즉, 도 4의 우측에 나열된 후면 패널 제조 과정을 살펴보면 다음과 같다.
후면 패널은 전면 패널과 마찬가지로 후면 글라스를 준비하고(200), 전면 패 널에 형성된 유지전극쌍과 교차하여 대향되도록 복수의 어드레스 전극과 전술한 어드레스 전극을 덮도록 하부 유전체층이 후면 글라스에 형성된다(210). 이 후, 어드레스 전극과 하부 유전체층 상측면에 격벽이 형성되며(220), 격벽간의 방전공간에 형광층이 형성된다(230).
이와같이 제조된 전면 패널과 후면 패널은 서로 합착되어(300) 플라즈마 디스플레이 패널(400)을 형성한다.
여기서, 전술한 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서, 전면 패널의 제조공정을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 5와 같다.
도 5는 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정을 순차적으로 나타낸 공정도이다. 먼저, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정은 도 3에 도시한 것과 마찬가지로 순차적인 제조공정을 거치게 된다. 다만, 본 발명에서는 전면 글라스에 형성되는 버스 전극 및 유전체층을 멀티 그린 시트(Multi Green Sheet)로 제작하여 블랙층 상부에 동시 형성시킨다.
이러한, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정을 더욱 자세히 살펴보면 다음 도 5와 같다.
도 5에 도시된 바와 같이, (a) 단계에서는 전면 글라스(500) 상부에 산화인듐과 산화주석으로 이루어진 ITO(Indium Tin Oxide) 물질의 투명전극(501a, 501b)을 형성한다.
이러한 투명 전극(501a, 501b)의 형성 방법의 일례를 살펴보면, ITO 물질로 형성된 투명 전극막 상부에 드라이 필름 포토 레지스트(Dry Film Photo Resist: 이 하 'DFR'이라 함.)를 라미네이팅하여 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(Photo Mask)의 패턴으로 노광한 후, 현상 및 에칭 공정을 거쳐 스캔용 투명전극(501a)과 서스테인용 투명전극(501b)을 형성한다.
이 후, (b) 단계에서, 스캔용 투명전극(501a)과 서스테인용 투명전극(501b)이 형성된 전면 글라스(500) 상부에 블랙층(502)을 형성하기 위한 블랙 페이스트를 인쇄한 후 약 120℃정도로 건조하고, (c) 단계에서, 건조된 블랙 페이스트 상부에 소정의 패턴이 형성된 포토 마스크(505)를 올려놓고 자외선을 조사하여 건조한다. 이러한 공정을 노광공정(Photolithography)이라 한다. 이 후, (d) 단계에서, 경화되지 않은 부분을 현상한 후 약 550℃ 이상의 소성로(미도시)에서 약 3시간여 동안 소성함으로써 블랙층(502)이 형성된다. 이 후, (e) 단계에서, 멀티 그린 시트(Multi Green Sheet)로 제작된 버스 전극(503a, 503b) 및 유전체층(507)을 라미네이팅한 후 블랙층(502)에 형성하여 동시 소성을 한다.
이 후, 보호층(508)이 형성되는 과정은 도 3에 도시한 것과 동일하게 형성되므로 이하 생략하기로 한다.
여기서, 도 5에 전술한 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정중 버스 전극과 유전체층을 동시에 형성시키는 그 일예를 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 6과 같다.
도 6은 도 5의 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정중 멀티 테이프 케스팅 장치(Multi Tape Casting Apparatus)를 이용하여 버스 전극과 유전체층을 동시에 형성시키기 위한 과정을 보여주기 위한 도이다.
도 6에 도시된 바와 같이, 먼저, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 전면 패널 제조 공정중 버스 전극과 유전체층을 동시에 블랙층 상부에 형성시키기 위한 멀티 테이프 케스팅 장치(600)는 유전체 페이스트를 코팅(coating)하기 위한 유전체 페이스트실(610)과 버스전극 페이스트를 코팅(coating)하기 위한 버스전극 페이스트실(630)을 포함한다. 또한, 유전체 페이스트실(610)과 버스전극 페이스트실(630)에서 분사된 유전체 페이스트(610a)와 버스전극 페이스트(610b)를 코팅(coating)시키기 위한 커리어 필름(650)과 커리어 필름(650)을 지지하고 유전체 페이스트(610a)와 버스전극 페이스트(610b)를 균일하게 코팅시키기 위한 제 1 커리어 필름 지지부(660)와 제 2 커리어 필름 지지부(670)를 포함한다. 또한, 제 1커리어 필름 지지부(660)와 제 2 커리어 필름 지지부(670) 각각에 연결되어 커리어 필름(650)을 양방향중 한쪽 진행방향으로 이동시키기 위한 제 1 커리어 필름 이동부(680)와 제 2 커리어 필름 이동부(690)를 포함한다.
여기서, 전술한 유전체 페이스트실(610)과 버스전극 페이스트실(630)은 서로 일정한 간격으로 이격되어 형성된다. 이러한, 유전체 페이스트실(610)과 버스전극 페이스트실(630)에서 분사된 유전체 페이스트(610a)와 버스전극 페이스트(630a)는 멀티 그린 시트로 제작되어 커리어 필름(650) 상부에 동시에 형성되는데, 바람직하게는 유전체 페이스트(610a) 상측면에 버스전극 페이스트(630a)가 형성된다.
이와같이 멀티 테잎 캐스팅 장치(600)를 이용하여 멀티 그린 시트로 제작된 유전체 페이스트(610a)와 버스전극 페이스트(630a)는 도 7에 도시된 바와 같이 플라즈마 디스플레이 패널의 제조공정중 버스전극(730)의 패턴 형성을 위한 노광공정 및 현상공정을 거쳐 커리어 필름(750) 상부에 유전체층(710) 및 버스전극(730)이 각각 형성된다.
여기서, 멀티 그린 시트를 노광공정시에 노광량을 200mj 이상 400mj 이하로 처리하는 것이 바람직하고, 멀티 그린 시트로 제작된 유전체층(710)에 고분자량의 아크릴계 바인더를 도포하는 것은 버스전극(730)의 패턴 형성을 위한 현상공정시에 유전체층(710)이 현상되지 않도록 하기 위함이다. 이때, 버스전극(730)의 패턴 형성을 위한 현상 공정은 탄산나트륨 용액의 0.1% 이상 0.4% 이하로 주입되어 현상처리 되는 것이 바람직하다.
이렇게 멀티 그린 시트로 제작된 버스전극(730) 및 유전체층(710)은 라미네이팅 처리되어 블랙층(미도시)을 포함한 전면 글라스(미도시) 상부에 형성되는데,이것을 더욱 자세하게 살펴보면 다음 도 8과 같다.
도 8은 도 7에 도시된 버스 전극의 패턴과 유전체층이 블랙층을 포함한 전면 글라스 상부에 형성되는 것을 보여주기 위한 도이다.
도 8에 도시된 바와 같이, 먼저, 전면 글라스(800)에 스캔용 투명전극(801a)과 서스테인용 투명전극(801b)이 형성되고, 전술한 투명전극(801a, 801b) 상측면에 소정의 패턴으로 형성된 블랙층(802)까지의 제조과정에 유전체층(810)에 형성되어 블랙층(802)의 패턴과 대응되도록 버스전극(830)이 형성되어 서로 동시 소성이 이루어지고 유전체층(810) 상측면에 보호층(미도시)이 형성되어 전면 패널이 완성된다.
이와같이 제작된 플라즈마 디스플레이 전면 패널은 플라즈마 디스플레이 패 널의 제조공정중 버스 전극 및 유전체를 건조공정이 필요없는 멀티 그린 시트로 제작하여 블랙층을 포함하는 전면 글라스 상부에 형성시킴으로써, 전면 패널의 제조 공정수를 줄여 제조공정시간을 단축시킬 수가 있게 되고 이에 따른 생산수율도 향상시킬 수가 있게 되어 제조비용의 상승을 억제할 수가 있게 된다.
본 발명이 속하는 기술분야의 당업자는 본 발명이 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다. 그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.
상술한 바와 같이, 본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널중 전면 패널의 제조공정수를 줄여 제조공정시간을 단축하고, 이에따라 생산수율을 향상시킬수가 있게되어 제조비용의 상승을 억제할 수 있는 효과가 있다.

Claims (10)

  1. 유전체 페이스트를 코팅(coating)하기 위한 유전체 페이스트실과;
    버스전극 페이스트를 코팅(coating)하기 위한 버스전극 페이스트실과;
    상기 유전체 페이스트실과 상기 버스전극 페이스트실에서 분사된 상기 유전체 페이스트와 상기 버스전극 페이스트를 코팅(coating)시키기 위한 커리어 필름과;
    상기 커리어 필름을 지지하고 상기 유전체 페이스트와 상기 버스전극 페이스트를 균일하게 코팅시키기 위한 제 1 커리어 필름 지지부와 제 2 커리어 필름 지지부 및
    상기 제 1커리어 필름 지지부와 상기 제 2 커리어 필름 지지부 각각에 연결되어 상기 커리어 필름을 양방향중 한쪽 진행방향으로 이동시키기 위한 제 1 커리어 필름 이동부와 제 2 커리어 필름 이동부를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 테잎 케스팅 장치.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 유전체 페이스트실과 상기 버스전극 페이스트실은 서로 일정한 간격으로 이격되어 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 테잎 케스팅 장치.
  3. 제 1항 또는 제 2항에 있어서,
    상기 유전체 페이스트실과 상기 버스전극 페이스트실에서 분사된 상기 유전체 페이스트와 상기 버스전극 페이스트는 상기 커리어 필름 상부에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 테잎 캐스팅 장치.
  4. 제 3항에 있어서,
    상기 유전체 페이스트와 상기 버스전극 페이스트는 동시에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 테잎 캐스팅 장치.
  5. 제 4항에 있어서,
    상기 유전체 페이스트 상측면에 상기 버스전극 페이스트가 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널용 멀티 테잎 캐스팅 장치.
  6. 전면 글라스 상부에 복수의 스캔 전극과 복수의 서스테인 전극이 배열된 전면 패널과 상기 복수의 스캔 전극과 복수의 서스테인 전극이 교차되도록 대향하여 형성된 복수의 어드레스 전극이 배열된 후면 패널을 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 있어서,
    상기 전면 패널이 형성되는 과정은,
    (a) 상기 전면 글라스에 스캔용 투명전극과 서스테인용 투명전극이 형성되는 단계;
    (b) 상기 전면 글라스를 포함하여 투명전극 상부에 블랙층이 형성되는 단계;
    (c) 상기 블랙층 상부에 스캔용 버스전극과 서스테인용 버스전극 및 유전체층이 멀티 그린 시트(Multi Green Sheet)로 제작되어 동시에 형성되는 단계를 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  7. 제 6항에 있어서,
    상기 멀티 그린 시트로 제작된 상기 스캔용 버스전극과 상기 서스테인용 버스전극 및 상기 유전체층은 라미네이팅 처리되어 상기 블랙층 상부에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  8. 제 6항에 있어서,
    상기 유전체층은 고분자량의 아크릴계 바인더가 도포되어 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  9. 제 6항에 있어서,
    상기 멀티 그린 시트의 노광량은 200mj 이상 400mj 이하인 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
  10. 제 6항에 있어서,
    상기 멀티 그린 시트는 현상 공정시 탄산나트륨 용액의 0.1% 이상 0.4% 이하 로 주입되어 현상처리 되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
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