KR100726641B1 - 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 방전전압을 감소시키고 배기시간을 단축하기 위한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.

본 발명은 상판에 유전체를 도포하고 유전체에 홈을 형성시킨 후 소성하여 상판의 유전체 막을 형성하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공한다.

본 발명에 따르면 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서 방전 전압을 감소시키며 이에 따라 방전효율을 극대화 할 수 있다. 또한 배기가 원활하게 진행될 수 있어 배기 시간 단축 및 배기효율 증진 효과가 있다.

플라즈마 디스플레이 패널, 유전체, 방전효율, 배기효율

Description

플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법{Manufacturing Method of Plasma Display Panel}

도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 장치 구조를 개략적으로 나타낸 사시도이다.

도 2는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 순차적으로 나타낸 블록도이다.

도 3은 본 발명에 따른 유전체 막 형성용 그린시트를 나타낸 도면이다.

도 4는 본 발명에 따른 유전체 막의 형성과정을 단계별로 나타낸 도면이다.

본 발명은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것으로, 더욱 자세하게는 방전전압을 감소시키고 배기시간을 단축하기 위한 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 플라즈마 디스플레이 패널(Plasma Display Panel: 이하, PDP라 함)은 소다라임(Soda-lime) 글라스로 된 전면 글라스와 후면 글라스 사이에 형성된 격벽이 하나의 단위 셀을 이루고, 각 셀 내에는 헬륨-크세논 (He-Xe), 헬륨-네온 (He-Ne) 등과 같은 불활성 가스가 고주파 전압에 의해 방전이 될 때, 진공자외선 (Vacuum Ultraviolet rays)이 발생되어 격벽 사이에 형성된 형광체를 발광시켜 화상을 구현하는 장치이다. 이와 같은 PDP는 단순구조에 의한 제작 용이성과, 외형이 박형이며 대형화에 적합한 여러가지 특징을 가지고 있어 차세대 디스플레이 장치로 크게 각광을 받고 있다.

도 1은 종래의 플라즈마 디스플레이 패널의 장치 구조를 개략적으로 나타낸 사시도이다. 도시된 바와 같이 PDP(100)는 화상이 디스플레이 되는 표시면인 전면 글라스(10)와 후면을 이루는 후면 글라스(20)가 일정거리를 사이에 두고 평행하게 결합된다.

전면 글라스(10)는 하방에 하나의 화소에서 상호 방전에 의해 셀의 발광을 유지하기 위한 유지전극(11), 즉 투명한 ITO 물질로 형성된 투명전극(11a)과 금속재질로 제작된 버스전극(11b)으로 구비된 유지전극(11)이 쌍을 이뤄 형성된다. 상기 유지전극(11)은 방전전류를 제한하며 전극 쌍 간을 절연시켜주는 유전층(12)에 의해 덮혀 지고, 유전층(12) 상면에는 방전조건을 용이하게 하기 위하여 산화마그네슘(MgO)을 증착한 보호층(13)이 형성된다.

후면 글라스(20)는 복수개의 방전공간 즉, 셀을 형성시키기 위한 스트라이프 타입(또는 웰 타입)의 격벽(21)이 평행을 유지하여 배열되고 상기 유지전극(11)과 교차되는 부위에서 어드레스 방전을 수행하여 진공자외선을 발생시키게 되는 다수의 어드레스 전극(22)이 격벽(21)에 대해 평행하게 배치된다. 또한, 후면 글라스의 상측면은 어드레스 방전시 화상표시를 위한 가시광선을 방출하는 R, G, B 형광층 (23)이 도포되고, 격벽 상측면에는 전면 글라스(10) 외부에서 발생하는 외부광을 흡수하여 반사를 줄여주는 광 차단의 기능과 전면 글라스(10)의 색순도(Purity) 및 콘트라스트를 향상시키는 등의 기능을 하는 블랙 매트릭스(21a)가 배열되어 구성된다.

이와 같은 플라즈마 디스플레이 패널의 제조 공정을 순차적으로 살펴보면 도 2에 나타낸 바와 같다.

도 2에서 보는 바와 같이, 본 발명에 따른 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법은 도 2의 우측에 나열된 전면 패널 제조 과정과, 좌측에 나열된 후면 패널 제조 과정 및 하측에 나열된 실링 과정 등을 포함한 조립 과정을 포함한다.

먼저, 도 2의 우측에 나열된 전면 패널 제조 과정을 설명하면 다음과 같다. 전면 패널은 먼저 기재가 되는 전면 글라스를 준비한 후(100), 전면 글라스 상부에 복수의 유지전극쌍이 형성된다(110). 이후, 유지전극쌍 상부에 상판 유전체층이 형성되고(120), 상판 유전체층 상부에 유지전극쌍을 보호하기 위한 MgO로 이루어진 보호층이 형성된다(130).

이어서, 도 2의 좌측에 나열된 후면 패널 제조 과정을 설명하면 다음과 같다. 후면 패널은 전면 패널과 마찬가지로 먼저 기재가 되는 후면 글라스를 준비하고(200), 전면 패널에 형성된 유지전극쌍과 교차하여 대향되도록 복수의 어드레스전극이 후면 글라스에 형성된다(210). 이 후, 어드레스전극 상면에 하판 유전체층이 형성되고(220), 하판 유전체층 상면에 형광층이 형성된다(230).

이와 같이 제조된 전면패널과 후면패널은 서로 실링되어(300) 플라즈마 디스 플레이 패널(400)을 형성한다.

최근에는 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서 고해상도, 고휘도를 얻기 위해서 방전 공간이 작아지고, 하판의 격벽은 웰타입(well type)으로 바뀌어가고 있다.

이 경우 고해상도, 고휘도를 얻기 위해서 유지 전극간의 간격을 좁혀야 하고 이에 따라 방전 공간이 작아지고 방전 셀(cell)수가 많아져서 방전 전압의 상승에 따라 소비전력이 증가하게 되고 방전효율이 저하되는 문제점이 발생한다.

또한 상판의 경우 유전체가 매우 평탄하게 도포되어 있고, 이러한 상판과 웰타입의 하판이 합착될 경우 배기시에 가스의 흐름이 나빠져 배기 시간 증가 및 배기효율 감소의 문제점이 발생한다.

상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 본 발명은 방전전압이 감소되고 배기 시간이 단축되어 방전효율 및 배기 효율을 향상시킬 수 있는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.

상기 목적을 달성하기 위하여 본 발명은,

상판에 유전체를 도포하고 유전체에 홈을 형성시킨 후 소성하여 상판의 유전체 막을 형성하는 과정을 포함하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 롤러를 사용하여 상기 홈을 형성시키는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 쌍을 이루고 있는 유지 전극 사이에 상기 홈이 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공한다.

또한 본 발명은 그린시트를 이용하여 유전체를 도포하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법을 제공한다.

이하, 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널 제조방법 중 상판 유전체 막 형성과정에 대하여 도 4를 참고하여 상세히 설명하면 다음과 같다.

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도 4에서 제1 단계는 상판에 유전체를 도포하는 단계이다.

이 때 유전체는 그린시트를 사용하여 도포하며 상기 유전체 도포용 그린시트는 도 3에 도시된 바와 같이 베이스 필름(202) 상부에 유전체층 드라이 필름(201)이 형성되어 있고 그 상부에 커버필름(203)이 형성되어져 있는 구조를 가지고 있다.

상기 그린시트를 사용하여 유전체를 도포하는 과정을 도 4를 참고하여 설명하면 다음과 같다.

유전체용 그린시트(210) 중 커버 필름(미도시)을 롤러(209)를 이용하여 제거하면서 유전체 드라이 필름(201)과 베이스 필름(202)을 스캔 전극(207)과 서스테인 전극(208)이 형성된 전면 글라스(205) 상부에 롤러(209)를 이용하여 라미네이팅 한 후, 베이스 필름(202)을 없애 유전체층(240)을 형성한다. 이 때 유전체 드라이 필름(201)이 전극의 에지(Edge)부분까지 밀려들어가, 전극 패턴이 형성된 전면 패널과 유전체 드라이 필름간의 빈 공간이 발생하지 않도록 해야 한다.

도 4에서 제2 단계는 유전체에 홈(206)을 형성시키는 단계이다. 제 1단계에서 유전체를 도포 한 후에는 소성 전이므로 유전체는 연성을 유지하고 있으므로 홈 형성이 가능하다.

이때 홈은 롤러(250)를 이용하여 형성시키며, 상기 홈은 쌍을 이루고 있는 유지 전극 사이에 형성시킨다.

도 4에서 제3 단계는 소성단계이다. 이 단계는 소성을 하여 전극과 전극사이에 형성된 홈의 형상을 유지시키는 단계이다.

본 발명은 또한 상기 과정에 따라 형성된 유전체 막 구조를 가지고 있는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다. 즉, 쌍을 이루고 있는 유지 전극 사이에 홈이 형성되어 있는 플라즈마 디스플레이 패널을 제공한다.

본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 방전이 개시되는 전극과 전극사이의 홈의 형성으로 이차 전자 발생이 용이해져서 방전 전압이 감소하며 이에 따라 방전효율을 극대화 할 수 있다.

또한 본 발명의 플라즈마 디스플레이 패널은 유전체에 있는 홈으로 배기가 원활하게 진행되어 배기 시간을 단축할 수 있고 배기 효율을 높일 수 있다.

상술한 바와 같이 본 발명의 기술적 구성은 본 발명이 속하는 기술분야의 당업자가 본 발명의 그 기술적 사상이나 필수적 특징을 변경하지 않고서 다른 구체적 인 형태로 실시될 수 있다는 것을 이해할 수 있을 것이다.

그러므로 이상에서 기술한 실시예들은 모든 면에서 예시적인 것이며 한정적인 것이 아닌 것으로서 이해되어야 하고, 본 발명의 범위는 상기 상세한 설명보다는 후술하는 특허청구범위에 의하여 나타내어지며, 특허청구범위의 의미 및 범위 그리고 그 등가개념으로부터 도출되는 모든 변경 또는 변형된 형태가 본 발명의 범위에 포함되는 것으로 해석되어야 한다.

본 발명에 따르면 플라즈마 디스플레이 패널에 있어서 방전 전압을 감소시키며 이에 따라 방전효율을 극대화 할 수 있다. 또한 배기가 원활하게 진행될 수 있어 배기 시간 단축 및 배기 효율 증진 효과가 있다.

Claims (6)

1. 상판에 유전체를 도포하는 단계;

   상기 유전체에 롤러를 이용하여 홈을 형성시키는 단계; 및

   상기 유전체를 소성하여 유전체 막을 형성하는 단계

   를 포함하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
2. 삭제
3. 제1항에 있어서,

   상기 홈은 쌍을 이루고 유지 전극 사이에 형성되는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
4. 제1항에 있어서,

   상기 유전체는 그린시트를 이용하여 도포하는 것을 특징으로 하는 플라즈마 디스플레이 패널의 제조방법.
5. 삭제
6. 삭제

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