KR20050089050A - 이소시아네이트의 정제 방법 - Google Patents

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KR20050089050A
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Abstract

이소시아네이트 합성으로부터의 생성물 스트림이 정제되는 방법에 의해 이소시아네이트가 제조된다.

Description

이소시아네이트의 정제 방법{METHOD FOR THE PURIFICATION OF ISOCYANATES}
본 발명은 이소시아네이트 합성으로부터의 생성물 스트림을 정제함으로써 이소시아네이트를 제조하는 방법에 관한 것이다.
본 명세서에서, 이소시아네이트는 하나, 둘 또는 그 이상의 이소시아네이트기(모노-, 디- 또는 폴리이소시아네이트), 바람직하게는 디이소시아네이트를 갖는 화합물을 의미하는 것으로 이해되어야 한다.
신규한 방법은 모든 통상적인 (시클로)지방족 및 방향족 이소시아네이트 또는 둘 이상의 이러한 이소시아네이트의 혼합물에 적합하다. 디이소시아네이트, 예컨대 단량체 메틸렌 디(페닐이소시아네이트)(MDI), 톨릴렌 디이소시아네이트(TDI), R,S-1-페닐에틸 이소시아네이트, 1-메틸-3-페닐프로필 이소시아네이트, 나프틸 디이소시아네이트(NDI), n-펜틸 이소시아네이트, 6-메틸-2-헵탄 이소시아네이트, 시클로펜틸 이소시아네이트, 헥사메틸렌 디이소시아네이트(HDI), 이소포론 디이소시아네이트(IPDI), 2,4 및 2,6-디이소시아네이토메틸시클로헥산(H6TDI) 및 이의 이성체 혼합물, o, m 또는 p-크실렌 디이소시아네이트(XDI), 디이소시아네이토시클로헥산(t-CHDI), 디(이소시아네이토시클로헥실)메탄(H12MDI), 테트라메틸-m-크실릴렌 디이소시아네이트(m-TMXDI), 1,3-비스(이소시아네이토메틸)시클로헥산(H6XDI), 디이소시아네이토시클로헥산(t-CHDI), 1,6-디이소시아네이토-2,2,4,4-테트라메틸헥산, 1,6-디이소시아네이토-2,2,4-트리메틸헥산 및 이의 혼합물(TMDI)이 바람직하다.
TDI, 단량체 MDI, HDI, IPDI, H6TDI, H12MDI, XDI, t-CHDI 및 NDI의 정제 방법이 특히 바람직하게 이용된다.
문헌들이 순수 이소시아네이트의 다양한 제조 방법을 개시하고 있다.
미국 특허 제3,410,888호는 이소시아네이트의 분리 및 정제 방법을 개시한다. 이 방법은 하기 단계를 포함한다: 첫째, 해당 디아민을 포스겐과 반응시키고, 용매 분리 과정에서 제조된 부분의 이소시아네이트를 증류 분리하는 단계, 둘째, 잔류물이 박막으로서 분포하는 내부 표면과 이소시아네이트의 증발을 실시하기에 충분한 온도와 압력에서 증류 잔류물(하부 생성물)을 제2 증류 장치(용기)로 옮기는 단계, 및 셋째, 이소시아네이트가 실질적으로 풍부한 증기를 제2 증류 장치로부터 제거하는 단계.
증기는 응축되어 이소시아네이트를 생성시킨다. 가능한 증류 장치로서 상승 박막식 증발기, 하강 박막식 증발기 등을 들 수 있다. 이소시아네이트 합성에서 선택된 용매는 통상적으로 이소시아네이트보다 낮은 비점, 바람직하게는 30℃ 이상 낮은 비점을 갖는다. 그러나, 비점 차이가 더 적은 경우, 제조된 부분의 이소시아네이트는 용매 분리시 용매와 함께 분리되어 나온다. 그 다음 잔류물로서 얻어진 미정제 이소시아네이트를 증류하는데, 상기 증류는 박막 증류기내에서 실시된다. 용매 분리시 이소시아네이트의 부분적 분리는, 불필요한 중비점 물질(가능하다면 비점이 이소시아네이트의 비점과 용매의 비점 사이에 있는 착색된 불순물 또는 성분)이 용매 분리시 부수적으로 분리되어 나온다는 이점을 갖는다. 그 다음 부분적으로 분리된 이소시아네이트와 용매의 혼합물이 용매 분리에의 공급 원료로서 재순환되거나, 이소시아네이트 농축용의 각각의 증발기 또는 분획 증류기로 공급된다. 그 다음 이소시아네이트는 용매 분리에 공급물로서 재순환된다.
이 방법의 단점은, 이성체 이소시아네이트(예, TDI 또는 MDI)의 경우 2단계의 증발로 인하여, 이성체의 상이한 휘발성의 결과로서 상이한 조성의 분획이 얻어진다는 것이다. 저비점 물질이 여전히 포함되어 있기 때문에, 얻어진 이소시아네이트의 순도는 현재 1 일 요구치에 부합되지 않는다. 또한, 증발기로부터 운반되어 나올 수 있기 위해서는 잔류물이 유동성을 가져야 하기 때문에, 고비점 잔류물을 통해 생성물의 손실이 발생한다.
2002년 9월 27일에 출원된 이전의 독일 출원 제10245584.8호는 이소시아네이트의 제조 방법을 개시하는데, 여기서 반응 배출물은 고형분으로서 카르바모일 클로라이드 및 액체의 형태로 제조된 이소시아네이트를 포함하는 현탁액의 형태로 존재하고, 이 방법에서 현탁액은 막 증발기내에 워크업된다. 이 막 증발기는 비이동 부분, 예컨대 강하 박막식 증발기를 갖는 것이 바람직하다. 워크업은 직렬 연결된 둘 이상의 막 증발기내의 다수의 압력 단계에서 실시될 수도 있는데, 제1 필름 증발기는 0.5∼25 bar의 압력에서 작동되고, 제2 필름 증발기의 압력은 제1 필름 증발기보다 0.01∼1 bar 낮다.
미국 특허 제5,962,728호는 패들 건조기 및 저비점 물질 분리 컬럼과 조합된 박막 증발기의 사용을 개시한다. 미정제 이소시아네이트가 박막 증발기에 공급된다. 박막 증발기에서, 순수 이소시아네이트가 고비점의 중합성 타르로부터 분리되는데, 분리는 완전하지 않아 충분히 저점도를 갖는 형태의 타르가 얻어진다. 소정의 생성물의 잔류물을 여전히 포함하는 타르 스트림이 패들 건조기로 공급되는데, 잔류 이소시아네이트가 타르로부터 증발된다. 저비점 불순물을 여전히 포함하는 이소시아네이트 증기는 최종적으로 증류에 의해 저비점 물질이 제거된다. 이 방법은 패들 건조기가 가열 구역 및 냉각 구역을 동시에 갖는다는 사실에 특징이 있다.
이 방법의 단점은 배치를 떠나가는 이소시아네이트 스트림이 항상 하부 생성물로서 제거되므로, 높은 열적 응력에 노출되어, 디이소시아네이트의 올리고머화 또는 중합화에 의한 NCO기의 손실이 발생하는데, 이것은 이러한 고비점 물질은 분리되어 나오지 않기 때문이다.
미국 특허 제3,140,305호는 방향족 디이소시아네이트를 회수하기 위한 수평 박막 증발기의 용도를 개시한다. 이 방법의 단점은 회수된 TDI가 여전히 저비점 불순물을 포함하고 있어, 이것이 폴리우레탄 제조의 출발 물질로서의 반응 배출물의 직접 사용을 복잡하게 한다는 것이다. 또한, 고비점 잔류물로부터 소정의 생성물의 손실이 발생한다.
미국 특허 제4,216,063호는 210∼250℃의 벽 온도 및 1∼50 mmHg의 압력에서 15 분의 최소 체류 시간으로 박막 증발기에서 톨릴렌 디이소시아네이트(TDI)를 회수하는 것을 개시한다. 이 방법의 단점은 회수된 TDI가 여전히 저비점 불순물을 포함하고 있어, 이것이 폴리우레탄 제조의 출발 물질로서의 반응 배출물의 직접 사용을 복잡하게 한다는 것이다.
도 1은 제1 구체예를 도시한다.
도 2는 제2 구체예를 도시한다.
본 발명의 목적은 미정제 이소시아네이트 스트림을 정제하여 순수 이소시아네이트를 제조하는 방법을 제공하는 것으로, 이로써 소정의 순수 이소시아네이트를 매우 고순도 및 고수율로 얻을 수 있고, 동시에 장치의 복잡성 및 에너지 수요를 가능한 한 낮게 유지하는 것을 목적으로 한다.
본 발명자들은 상기한 목적이
a) 하나 이상의 이론 단을 포함하는 증류기내에서, 이소시아네이트, 고비점 및 저비점 성분 및 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 스트림(1)을, 기화 불가능한 잔류물 및 이소시아네이트를 포함하는 부분-스트림(2), 및 이소시아네이트 및 저비점 물질을 포함하는 증기 스트림(3)으로 분리하는 단계,
b) 부분-스트림(2)내 기화 불가능한 잔류물을, 증기 스트림(3) 및/또는 적어도 부분적으로 증기 스트림(3)을 포함하는 스트림으로부터 분리된 상태로 유지시키는 단계,
c) 하나 이상의 추가의 이소시아네이트-포함 증기 스트림(4) 및 실질적으로 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 스트림(8)이 부분-스트림(2)으로부터 분리되는 단계,
d) 이소시아네이트-포함 증기 스트림(들)(4) 및 a)로부터의 증기 스트림(3)이 증류에 의해 상이한 비점 범위를 갖는 3개의 개별 스트림(5, 6, 7), 즉 실질적 부분의 저비점 물질 함량을 갖는 미정제 이소시아네이트 스트림(1)을 포함하는 최저 비점 스트림(5), 실질적 부분의 고비점 물질 함량을 갖는 미정제 이소시아네이트 스트림(1)을 포함하는 최고 비점 스트림(7), 및 실질적으로 소정의 생성물을 포함하는 중비점 스트림(6)으로 분리하는 단계를 포함하는
이소시아네이트의 정제 방법에 의해 달성됨을 발견하였다.
예컨대, 아민의 포스겐화, 아민 염산염 또는 카르바메이트 염의 포스겐화, 유럽 특허 제18 586호, 유럽 특허 제566 925호, 유럽 특허 제355 443호 또는 유럽 특허 제568 782호에 개시된 바와 같은 우레아 공정, 또는 유럽 특허 A2 제976 723호에 개시된 바와 같은 모 아민과 디알킬 카르보네이트의 반응에 의해 사용된 미정제 이소시아네이트가 얻어지는 공정은 신규한 공정에서는 중요하지 않다. 포스겐화에 의해 이소시아네이트를 제조하는 것이 바람직하다.
이소시아네이트는 통상적으로 해당 1차 아민 또는 이의 염산염을 과량의 포스겐과 반응시켜 제조한다. 이 공정은 통상적으로 용매중 액상으로 또는 기상으로 수행된다. 이 공정은 액상으로 수행되는 것이 바람직하다.
사용되는 용매로는 통상적으로 이소시아네이트보다 낮은 비점을 갖는 용매, 예컨대, 클로로벤젠, o- 또는 p-디클로로벤젠, 트리클로로벤젠, 클로로톨루엔, 클로로크실렌, 클로로에틸벤젠, 클로로나프탈렌, 클로로비페닐, 염화메틸렌, 퍼클로로에틸렌, 톨루엔, 크실렌, 헥산, 데카히드로나프탈렌, 디에틸 이소프탈레이트(DEIP) 및 예컨대, 미국 특허 제5,136,086호, 컬럼 3, 3∼18행에 개시된 기타 카르복실산 에스테르, 테트라히드로푸란(THF), 디메틸포름아미드(DMF), 벤젠 및 이의 혼합물을 들 수 있다. 제조된 이소시아네이트 또는 공정의 스트림이 용매로서 사용될 수도 있다. 클로로벤젠 및 디클로로벤젠이 특히 바람직하다. 불활성 용매를 반응 시작시에 아민에 첨가하는 것이 바람직할 수 있다. 아민 및 용매를 포함하는 혼합물의 아민 함량은 1∼50 질량%, 바람직하게는 3∼40 질량%이다.
그러나, 포스겐화가 기상으로 수행될 경우, 순수한 형태의 아민을 사용하는 것도 생각해 볼 수 있다.
반응기(반응 배출물)로부터 나오는 반응 혼합물은 일반적으로 현탁액의 형태로 존재한다. 이 현탁액은 고형분으로서 분해되지 않은 카르바모일 클로라이드 및 액체로서 제조되는 이소시아네이트를 포함한다. 반응기로부터 나오는 현탁액은 고형분으로서 우레아(R-NH-CO-NH-R) 및/또는 아민 염산염을 추가로 포함할 수 있다.
반응 배출물은 여전히 포스겐화중 생성된 염화수소의 잔류물, 과량의 포스겐, 용매와 불순물 및 중합체 성질을 갖는 기화 불가능한 잔류물을 포함한다. 불순물과 중합성 잔류물은 불완전한 반응 또는 원하지 않는 2차 또는 후속 반응에 의해 반응 중에 형성된다. 통상적으로, 염화수소 및 포스겐은 반응 배출물로부터 1단계 이상의 단계에서 우선 제거된다. 그 다음 용매가 증류되어 날라간다. 그 다음 미정제 이소시아네이트로부터 신규한 공정에 의해 순수 이소시아네이트를 제조하고 생산한다.
대안적으로, 이소시아네이트는 기상 포스겐화에 의해 제조될 수도 있다. 본 명세서에서, 이소시아네이트를 포함하는 반응 배출물을 불활성 용매중 기상으로부터 퀀칭한다. 본 명세서에서 또한, 염화수소, 포스겐 및 용매를 제거한 후에, 해당 미정제 이소시아네이트로부터 순수 이소시아네이트를 제조하는 신규한 방법이 적절하다. 추가 용매를 사용하지 않고, 기상 포스겐화를 실시하는 것이 가능할 수 있다. 그 다음 신규한 방법은 염화수소 및 포스겐을 제거한 후에 미정제 이소시아네이트 스트림에 적용될 수 있다.
통상적으로 미정제 이소시아네이트 스트림으로부터 순수 이소시아네이트를 제조하는 중에 경제성과 관련된 수율의 손실이 생기는데, 이 손실은 비교적 고온에서 더 긴 체류 시간을 갖는 소정의 물질인 순수 이소시아네이트의 결과로서 생기는 것이다. 열적 응력이 이소시아네이트(이소시안우레이트, 카르보디이미드, 우레트디온 등)의 올리고머 형성을 초래하는데, 이는 수율을 감소시킨다. 수율 손실의 문제는 통상적으로 상당한 감압 하에서 증류 정제를 수행함으로써 해결된다. 상당한 감압 하에서의 증류에 의해서, 온도 수준 및 증류 장치가 감소되고, 이는 중합화의 경향을 감소시킨다. 그러나, 이 절차의 단점은 상당한 감압으로 인하여 증류 장치의 기상에서의 낮은 밀도가 고증기 부피 흐름 속도를 초래한다는 것에 있다. 그 다음 고증기 부피 흐름 속도는 증류 장치내 유체 역학의 견지에서 유리한 기체 속도를 유지하기 위해 큰 컬럼 직경을 필요로 한다. 큰 컬럼 직경은 바람직하지 않게 높은 자본 코스트와 관련되어 있다.
포스겐화에 의한 바람직한 제조의 경우, 이소시아네이트 제조후, 염화수소 및 포스겐의 함량이 각 경우에 1000 ppm 이하이고, 용매 함량이 1 중량% 이하, 바람직하게는 0.5 중량% 이하, 특히 바람직하게는 0.1 중량% 이하가 되도록 염화수소, 포스겐 및 용매를 신규한 정제(미정제 이소시아네이트)에 사용되는 스트림(1)으로부터 실질적으로 분리한다.
미정제 이소시아네이트 스트림(1)은 통상적으로 소정의 생성물로서 회수되는 이소시아네이트 이외에, 이소시아네이트(저비점 물질)보다 낮은 비점을 갖는 성분 100 ppm∼5%, 대기 압력에서의 비점이 이소시아네이트의 비점보다 60℃ 이하로 높은, 이소시아네이트(고비점 물질)보다 높은 비점을 갖는 성분 100∼5000 ppm, 및 중합체 성질을 갖는, 즉 대기 압력에서 증발되기 전에 생성물이 열분해되는 기화 불가능한 잔류물 1∼8 중량%를 포함한다.
본 발명에 따르면, 단계 a)에서 미정제 이소시아네이트 스트림(1)은 1∼120 mbar, 바람직하게는 1∼100 mbar의 감압하 및 90∼170℃, 바람직하게는 100∼160℃에서, 하나 이상의 이론 단내에서 증류에 의해 기체 증기 스트림(3) 및 액체 부분-스트림(2)으로 분리된다. 이 증류는 1단계 증발로 실시되는 것이 바람직하다. 예컨대, 순환하면서 작동되는 증발기 및 저장 컨테이너에서 실시될 수 있다. 필요할 경우, 방법의 단계 (a)는 컬럼, 또는 분리 활성을 갖는 내부를 갖는 분리 벽 컬럼의 부분에서 수행될 수도 있다. 이 경우, 이 컬럼 및 분리 벽 컬럼의 부분은 증발기만을 갖춘 스트리핑 구역은 있고, 정류 구역은 없으며 환류가 없이 작동되는데, 이는 부분-스트림(2)중 기화 불가능한 잔류물이 증기 스트림(3) 및/또는 적어도 부분적으로 증기 스트림(3)을 포함하는 스트림으로부터 분리된 상태로 유지되어야 한다는 신규한 요건 b)에 부합하기 위해, 증기의 응축에 의해 제조될 수 있다.
분리 활성을 갖는 적절한 내부는 증류 컬럼에 사용할 수 있는 모든 통상적인 내부이다. 덤프식 팩킹, 구조화된 팩킹 또는 이중-흐름 트레이와 같이 압력 강하가 낮은 내부가 바람직하다. 구조화된 팩킹이 특히 바람직하다.
기상은 바람직하게 사용되는 증발기, 박막 증발기, 상승 박막식 증발기, 하강 박막식 증발기, 장관 증발기 또는 강제-순환식 플래시 증발기를 작동시킴으로써 제조될 수 있다. 강제-순환식 플래시 증발기 또는 하강 박막식 증발기가 특히 바람직하게 사용된다.
단계 a)에서 형성하는 증기(3)는 실질적으로 이소시아네이트 및 저비점 물질을 포함한다. 그러나, 매우 기화성이 높은 고비점 물질도 비교적 큰 증기 스트림에 의해 부수적으로 스트리핑된다. 이의 함량은 일반적으로 0.5% 이하이다.
액체 부분-스트림(2)은 농축된 기화 불가능한 잔류물 및 미정제 이소시아네이트의 모든 기타 성분을 포함하고, 저비점 물질의 함량은 일반적으로 1 중량% 이하, 바람직하게는 0.5 중량% 이하이다.
스트림[(2) 및 (3)]은 일반적으로 20:1∼1:1, 바람직하게는 10:1∼1:1, 특히 바람직하게는 8:1∼4:1의 중량비로 분배된다.
그 다음 액체 부분-스트림(2)이 기화 불가능한 잔류물에 포함된 이소시아네이트를 회수하기 위해 단계 c)에 포함된 기화 불가능한 잔류물로부터 분리된다. 이는 강하 박막식 증발기, 상승 박막식 증발기, 박막 증발기, 장관 증발기, 나선 관 증발기, 강제-순환식 플래시 증발기 또는 패들 건조기, 예컨대 리스트사의 Discotherm(디스코썸)(등록상표) 건조기, 또는 이들 장치의 조합에서 실시되는 것이 바람직하다. 배출물은 박막 증발기, 하강 박막식 증발기, 강제-순환식 플래시 증발기 또는 패들 건조기, 특히 바람직하게는 패들 건조기, 매우 특히 바람직하게는 냉각 구역이 없고, 기화 불가능한 잔류물(8)을 위한 배출 스크류를 갖는 패들 건조기로 공급되는 것이 바람직하다. 이 방법의 단계에서, 증기 형태의 특히 하나 이상의 이소시아네이트-포함 잔류 스트림이 제조된다.
단계 c)는 일반적으로 80∼320℃, 바람직하게는 100∼300℃, 및 0.1∼40 mbar, 바람직하게는 0.5∼20 mbar에서 실시된다.
나머지 잔류물 스트림(9)은 일반적으로 2.5 중량% 미만, 바람직하게는 1.5 중량% 미만, 특히 바람직하게는 0.5 중량% 미만의 소정의 생성물을 포함하고, 일반적으로 고점도를 갖거나 고체이며, 통상적으로 매립지에서 소각되거나 처분된다.
그 다음 증기 스트림(4) 또는, 복수의 증기 스트림(4)이 생성될 경우 응축 후 필요에 따라 증기 스트림들(4), 및 기체 형태 또는 응축 후, 바람직하게는 응축 후의 증기 스트림(3)이 단계 d)에서 정류에 의해 분리되어, 순수 이소시아네이트보다 낮은 비점을 갖는 스트림(5), 순수 이소네이트의 비점에 가까운 비점, 예컨대 +/-20℃, 바람직하게는 +/-10℃, 특히 바람직하게는 +/-5℃의 비점을 갖는 중비점 스트림(6), 및 이소시아네이트보다 높은 비점을 갖는 스트림(7)으로 분리된다.
이소시아네이트-포함 증기 스트림(4) 및 잔류 스트림(3)의 분리는 하나 이상의 증류 장치, 바람직하게는 하나 또는 두개의 증류 장치, 특히 바람직하게는 하나의 증류 장치내에서 수행한다.
가능한 제1의 신규한 구체예는 예컨대, 제1 증류 장치 d1)에서 증기 스트림(4) 및 잔류 스트림(3)을 실질적으로 고비점 물질을 포함하는 고비점 스트림(7), 및 추가의 증류 장치 d2) 내에서 저비점 스트림(5) 및 중비점의 순수 이소시아네이트 스트림(6)으로 분리되는 추가의 잔류 스트림으로 분리하는 것이다.
제1 증류 장치 d1)로의 공급은 증기 형태이거나 또는 전응축 후 액체 형태일 수 있다. 공급은 액상으로 전응축 후에 실시되는 것이 바람직하다.
바람직한 제2의 신규한 구체예는 증기 스트림(4) 및 잔류 스트림(3)을 저비점 스트림(5), 및 증류 장치 d2) 내에서 고비점 스트림(7) 및 중비점의 순수 이소시아네이트 스트림(6)으로 분리되는 추가의 잔류 스트림으로 분리하기 위한 증류 장치의 용도이다. 제1 증류 장치 d1)로의 공급은 증기 형태이거나 또는 전응축 후 액체 형태일 수 있다. 공급은 액상으로 전응축 후에 실시되는 것이 바람직하다.
제3의 특히 바람직한 신규한 구체예에서, 잔류 스트림(3)과 이소시아네이트-포함 증기 스트림(4)의 증류에 의한 분리는 분리 벽을 갖는 증류 컬럼 내에서 실시된다. 공급은 증기 상태에서 또는 액체 상태에서 전응축 후에 실시될 수 있다. 증기 스트림(4)의 공급은 액상으로 전응축 후에 실시하는 것이 바람직하다. 순수 이소시아네이트(6)는 유출 측면 상에서 제거되는데, 이는 분리 벽에 의해 공급 측면으로부터 제한되어 있다. 저비점 스트림(5)은 컬럼의 상부에서 제거된다. 고비점 스트림(7)은 하부에서 제거된다.
증류 장치는 일반적으로 1∼80 mbar 및 100∼240℃의 하부 온도에서 작동된다. 이들은 일반적으로 각각 1∼50개의 이론 단을 갖고, 그 자체로 공지된 설계이다.
두개의 스트림[(4) 및 (3)]은 증류 장치에서 정류에 의해 함께 분리되는 것이 바람직하다. 3개의 스트림(5, 6, 7)으로의 분리는 2∼50 개 이상, 바람직하게는 8∼30개 이상의 이론 단을 이용하여 실시된다. 상부 압력은 일반적으로 4∼80 mbar이고, 하부 온도는 110∼240℃이다. 스트림(4)의 공급은 스트림(3)의 아래쪽에서 실시되는 것이 바람직하다.
스트림[(5) 및 (7)]은 매립지상에서 소각 또는 처분을 위해 공급된다. 스트림(5)은 소각을 위해 공급되는 것이 바람직하다.
분리 활성을 갖는 적절한 내부는 증류 컬럼에 사용될 수 있는 종래의 모든 내부이다. 덤프식 팩킹, 구조화된 팩킹 또는 이중-흐름 트레이와 같이 압력 강하가 낮은 내부가 바람직하다. 구조화된 팩킹이 특히 바람직하다.
미정제 이소시아네이트 스트림이 이소시아네이트보다 낮은 비점을 갖는 용매중에서 포스겐화에 의해 제조되는 경우, 저비점 스트림(5)은 그 중에서도 특히 용매의 흔적 및/또는 염소-포함 불순물을 포함한다. 지방족 이소시아네이트가 제조되는 경우, 저비점 스트림은 염소-포함 불순물로서 소정의 이소시아네이트의 하나 이상의 이소시아네이트기가 염소로 치환된 화합물을 포함하는 것이 바람직하다. 예컨대, 1,6-디이소시아네이토헥산, 두개의 염소-포함 불순물인 1-이소시아네이토-6-클로로헥산 및 1,6-디클로로헥산이 생성된다.
미정제 이소시아네이트 스트림이 포스겐화에 의해 제조되는 경우, 고비점 스트림은 염소-포함 불순물 및 이량체 부산물(예, 카르보디이미드 및 우레트디온)을 포함한다.
순수 이소시아네이트는 일반적으로 신규한 방법에 의해 〉99.4 중량%, 바람직하게는 〉99.5 중량%의 순도로 얻어질 수 있다.
포스겐화의 용매 및 부산물, 예컨대 TDI의 경우 메틸페닐 이소시아네이트, MDI의 경우 페닐 이소시아네이트, 및 HDI의 경우 6-클로로헥실 이소시아네이트 및 1,6-디클로로헥산이 일반적으로 저비점의 주불순물로서 존재한다. 순수 생성물중 이들의 함량은 통상적으로 〈0.5%, 바람직하게는 〈0.3%이다. 특히 잘 생성되는 고비점 불순물은 염소-포함 불순물이다. 본 발명이 수행되는 경우, 이소시아네이트보다 높은 비점을 갖는 염소-포함 불순물의 함량은 통상적으로 〈500 ppm, 바람직하게는 〈100 ppm이다.
본 발명의 두개의 바람직한 구체예를 이하에 기술한다:
도 1은 제1 구체예를 도시한다: 방법의 단계 a)를 수행하기 위해, 미정제 이소시아네이트 스트림(1)은 컨테이너(9) 및 증발기(10)를 포함하는 1단계 증발부에 공급되고, 순환하면서 작동된다. 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 부분-스트림(2)이 컨테이너(9)로부터 제거된다. 잔류 스트림(3)이 컨테이너(9)의 상부에서 기체 형태로 제거된다.
방법의 단계 c)를 수행하기 위해, 특히 바람직한 구체예에서 부분-스트림(2)이 증기 스트림(4) 제조용 패들 건조기(11)에 공급된다. 패들 건조기(11)로부터, 기화 불가능한 잔류물을 실질적으로 포함하는 잔류물 스트림(8)이 아래쪽으로 배출된다. 패들 건조기에서 기체 형태로 제거된 스트림(4)은 특히 이소시아네이트를 포함한다.
두개의 스트림[(3) 및 (4)]은 각각 응축기[(12) 및 (13)]내에서 응축될 수 있고, 공급부[(16) 및 (17)]를 거쳐 증발기(20), 응축기(22) 및 분리 활성을 가진 내부(21)를 포함하는 분리 벽 컬럼(14)으로 공급된다. 특히 바람직한 구체예에서, 스트림(3) 또는 그의 응축물(16)은 스트림(4) 또는 그의 응축물(17)의 상부에서 공급된다. 저비점 물질 스트림(5)은 분리 벽 컬럼(14)의 상부(15)에서 제거되고, 순수 이소시아네이트 스트림(6)은 공급부의 반대쪽에 있는 분리 벽(18)의 측면 상에서 제거되고, 고비점 물질 스트림(7)은 하부(19)에서 제거된다.
도 2에 도시된 제2의 바람직한 구체예서, 미정제 이소시아네이트 스트림(1)은 처음에 분리 활성을 갖는 내부(21)를 갖는 분리 벽 컬럼(14)의 좌측 공급 공간으로 공급된다. 분리 벽 컬럼(14)은 분리 벽(18)이 기부로 계속 진행하여 두개의 개별 하부[(19a) 및 (19b)]가 생기도록 설계된다. 또한, 분리 벽 컬럼(14)은 응축물 스트림이 분리 벽 컬럼(14)의 응축기로부터 미정제 이소시아네이트 스트림(1)을 위한 좌측 공급 공간으로 흐를 수 있도록 설계된다.
분리 활성을 갖는 내부(21)를 갖는 분리 벽 컬럼(14)의 공급 공간내 분리 공정은 순수 스트리핑 증류 셋업에 해당하는데(즉, 분리 활성을 갖는 트레이가 좌측 공급 공간내 상기 스트림(1) 상에 존재하지 않음), 여기서 하강하는 액체 스트림은 미정제 이소시아네이트 스트림(1)의 공급물만을 포함한다. 공급 공간(19b)의 하부는 좌측 증발기(10)를 이용하여 순환하면서 작동된다. 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 부분-스트림(2)은 하부(19b)로부터 제거된다.
증기 스트림(3)은 응축물이 좌측 공급 공간으로 진입하지 않고, 기체 마개(25)를 통해 좌측 공급 공간으로부터 분리 벽 컬럼의 나머지 공간으로 이동한다.
그 다음 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 부분-스트림(2)이 방법의 단계 c)로 공급된다. 거기에서 처음에 제1 주성분으로 이소시아네이트를 포함하는 증기 스트림(4a)이 순환하면서 작동하는 증발기(24) 및 컨테이너(23)를 포함하는 1단계 증발부에서 제조된다. 이 배열의 컨테이너(23)로부터의 배출물 스트림(26)이 제2 주성분으로 이소시아네이트를 포함하는 증기 스트림(4b)이 얻어지는 상부에서 패들 건조기(11)에 공급된다. 기화 불가능한 잔류물을 주로 포함하는 스트림(8)이 패들 건조기의 하부로부터 제거된다.
두개의 이소시아네이트-포함 스트림[(4a) 및 (4b)]이 응축되고, 분리 벽 컬럼(14)에 공급된다.
이 구체예에서, 증기 스트림(3)은 이미 대부분의 저비점 성분 및 스트림(2)을 포함하고, 부분-스트림[(4a) 및 (4b)]에는 저비점 물질이 거의 없다. 방법의 단계 d)를 수행하기 위해, 스트림[(3),(4a) 및 (4b)]이 분리 벽 컬럼의 나머지 공간으로 이동하는데, 여기서 공간은 좌측 공급 공간이 차지하지 않는다. 여기에서, 이 공급 공간은 분리 벽 컬럼(14)의 좌측면 상의 기체 마개(25)를 갖는 트레이 아래쪽의 공간에 상당한다. 특히 바람직하게는, 기체 형태의 증기 스트림(3)의 도입은 순수 이소시아네이트 스트림(6)의 제거 및 액체 공급물 배출구 위의 기체 마개(25)를 통해 실시되고, 이소시아네이트-포함 부분-스트림(4a)은 순수 이소시아네이트 스트림(6)의 제거 하에서 실시되고, 액상 이소시아네이트-포함 스트림(4b)의 도입은 액상의 이소시아네이트-포함 부분-스트림(4a)의 도입 하에서 실시된다.
저비점 물질 스트림(5)이 분리 벽 컬럼의 상부(15)에서 제거되고, 고비점 물질 스트림(7)이 컬럼의 우측 하부(19a)에서 제거된다.
양쪽 바람직한 구체예에 공통되는 것은, 잔류 스트림(3)을 적어도 부분적으로 포함하는 잔류 스트림(들)(3)은 부분-스트림(2)에 포함된 기화 불가능한 잔류물로부터 개별적으로 이동한다는 신규한 특징 b)을 갖는다는 것이다. 이는 분리 벽 컬럼(14)의 분리 벽(18)이 기부로 계속하여 진행하고, 증기 형태의 잔류 스트림(3)을 적어도 부분적으로 포함할 수 있는 분리 벽 컬럼(14)의 응축기(22)에 의해 제조된 응축물 스트림이 분리 벽 컬럼(14)으로의 스트림(1)의 공급물 상에 존재하지 않는다는 사실에 의해 제2의 바람직한 구체예에서 달성된다. 증기 상태의 잔류 스트림(3)이 분리 벽 컬럼의 분리 벽 상의 구역으로 도입되고, 분리 벽 컬럼의 나머지 부분으로부터 분리 벽 컬럼의 공급 공간을 분리하며, 기체 마개(25)를 갖는 트레이는, 응축기(22)에 의해 제조된 응축물 스트림이 수집 트레이와 같은 분리 벽 컬럼(14)의 공급 공간으로 흐를 수 없도록 본 발명에 따라 구조적으로 설계된다.
본 명세서에서 사용된 ppm 및 퍼센트 데이터는 달리 명시하지 않는 한, 중량을 기준으로 한다.
HCl, 포스겐 및 용매를 증류에 의해 제거한 후, 톨루엔디아민(TDA)의 포스겐화로부터 유래한 톨릴렌 디이소시아네이트(TDI)-포함 미정제 이소시아네이트 스트림을 순수 TDI 스트림의 제조를 위한 도 2에 도시된 신규한 방법의 바람직한 구체예에 따라 사용하였다. 하기 조건 및 유속이 결과로 나왔다:
스트림 번호 양 조성물
1 1 kg/h 95%의 TDI; 5%의 잔류물(기화 불가능); 170 ppm의 저비점 물질; 700 ppm의 고비점 성분
5 30 g/h 99.4%의 TDI; 0.5%의 저비점 물질
6 0.92 kg/h 99.9%의 TDI; 10 ppm의 저비점 물질; 50 ppm의 고비점 성분
7 1 g/h 30%의 TDI; 70%의 고비점 성분
8 48 g/h 98.5%의 잔류물; 1.5%의 TDI
장치 번호 조건
14 상부 압력: 18 mbar 하부 온도(좌측) 19b: 145℃ 하부 온도(우측) 19a: 160℃ 이론 단(상부에서 하부로 층 번호 매김) 층 1: 4개의 이론 단 공급부: 층 2: 2개의 이론 단 유출부: 층 2: 2개의 이론 단 층 3: 3개의 이론 단 층 4: 2개의 이론 단 층 5: 18개의 이론 단
23 압력: 8 mbar 온도: 128℃
11 압력: 25 mbar 온도: 240℃

Claims (11)

  1. a) 하나 이상의 이론 단을 포함하는 증류기내에서, 이소시아네이트, 고비점 및 저비점 성분 및 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 스트림(1)을, 기화 불가능한 잔류물 및 이소시아네이트를 포함하는 부분-스트림(2), 및 이소시아네이트 및 저비점 물질을 포함하는 증기 스트림(3)으로 분리하는 단계,
    b) 부분-스트림(2)내 기화 불가능한 잔류물을, 증기 스트림(3) 및/또는 적어도 부분적으로 증기 스트림(3)을 포함하는 스트림으로부터 분리된 상태로 유지시키는 단계,
    c) 하나 이상의 추가의 이소시아네이트-포함 증기 스트림(4) 및 실질적으로 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 스트림(8)이 부분-스트림(2)으로부터 분리되는 단계,
    d) 이소시아네이트-포함 증기 스트림(들)(4) 및 a)로부터의 증기 스트림(3)이 증류에 의해 상이한 비점 범위를 갖는 3개의 개별 스트림(5, 6, 7), 즉 실질적 부분의 저비점 물질 함량을 갖는 미정제 이소시아네이트 스트림(1)을 포함하는 최저 비점 스트림(5), 실질적 부분의 고비점 물질 함량을 갖는 미정제 이소시아네이트 스트림(1)을 포함하는 최고 비점 스트림(7), 및 실질적으로 소정의 생성물을 포함하는 중비점 스트림(6)으로 분리하는 단계를 포함하는 이소시아네이트의 정제 방법.
  2. 제1항에 있어서, 단계 c)는 하강 박막식 증발기, 상승 박막식 증발기, 박막 증발기, 장관 증발기, 나선 관 증발기, 강제-순환식 플래시 증발기 또는 패들 건조기를 포함하는 것인 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 단계 a)는 박막 증발기, 상승 박막식 증발기, 하강 박막식 증발기, 장관 증발기 또는 강제-순환식 플래시 증발기를 포함하는 것인 방법.
  4. 제1항 내지 제3항중 어느 한 항에 있어서, 단계 d)는 2∼40개의 이론 단을 갖는 하나 이상의 정류 장치내에서 수행되는 것인 방법.
  5. 제1항 내지 제4항중 어느 한 항에 있어서, 단계 d)는 제1 증류 장치 d1)내에서 증기 스트림(4)이 실질적으로 고비점 물질을 포함하는 고비점 스트림(7) 및, 추가의 증류 장치 d2)내에서 잔류 스트림(3)과 함께 저비점 스트림(5) 및 중비점의 순수 이소시아네이트 스트림(6)으로 분리되는 추가의 잔류 스트림으로 분리되는 절차에 의해 2단계로 수행되는 것인 방법.
  6. 제1항 내지 제4항중 어느 한 항에 있어서, 단계 d)는 두개의 스트림[(4) 및 (3)]이 하나의 증류 장치 내에서 정류에 의해 함께 분리되는 절차에 의해 1단계로 수행되는 것인 방법.
  7. 제6항에 있어서, 단계 d)는 분리 벽 컬럼 내에서 수행되는 것인 방법.
  8. 제1항 내지 제7항중 어느 한 항에 있어서, 이소시아네이트는 포스겐화로 제조되는 것인 방법.
  9. 제8항에 있어서, 미정제 이소시아네이트 공급물(1)은 실질적인 양의 염화수소, 포스겐 및 용매를 포함하지 않는 것인 방법.
  10. 제1항에 있어서,
    방법의 단계 a)를 수행하기 위해, 미정제 이소시아네이트 스트림(1)을, 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 부분-스트림(2)이 제거되고, 잔류 스트림(3)이 기체 형태로 제거되는 증발부에 공급하고,
    방법의 단계 c)를 수행하기 위해, 부분-스트림(2)을, 실질적으로 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 고비점의 잔류물 스트림(8)이 더 제거되는 이소시아네이트-포함 증기 스트림(4) 제조용 패들 건조기(11)에 공급하고,
    스트림[(3) 및 (4)] 또는 이의 응축물은 증발기(20), 응축기(22) 및 분리 활성을 갖는 내부(21)를 포함하는 분리 벽 컬럼(14) 내에서 정제되고, 저비점 물질 스트림(5)은 분리 벽 컬럼(14)의 상부(15)에서 제거하며, 순수 이소시아네이트 스트림(6)은 공급물의 반대쪽에 있는 분리 벽(18)의 측부에서 제거하고, 고비점 물질 스트림(7)은 하부(19)에서 제거하는 것인 방법.
  11. 제1항에 있어서, 미정제 이소시아네이트 스트림(1)을, 분리 활성을 갖는 내부(21), 응축기(22) 및 두개의 증발기[(10) 및 (20)]를 포함하는 분리 벽 컬럼(14)의 좌측 공급 공간으로 먼저 공급하고,
    여기서, 분리 벽 컬럼(14)은,
    - 분리 벽(18)이 기부로 계속 진행하여 두개의 각각의 하부[(19a) 및 (19b)]가 생기고, 각각이 증발기[(10) 및 (20)]에 연결되며,
    - 응축물 스트림이 분리 벽 컬럼(14)의 응축기(22)로부터 미정제 이소시아네이트 스트림(1)을 위한 좌측 공급 공간으로 흐를 수 있도록 설계되고,
    분리 활성을 갖는 내부(21)를 갖는 분리 벽 컬럼(14)의 좌측 공급 공간내 분리 절차는 순수 스트리핑 증류 셋업에서 수행되고, 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 부분-스트림(2)은, 응축물이 좌측 공급 공간에 진입하지 않고, 좌측 공급 공간으로부터 분리 벽 컬럼의 나머지 공간으로 이동하는 증기 스트림(3) 및 좌측 공급 공간의 하부(19b)로부터 제거되고,
    그 다음 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 부분-스트림(2)이 방법의 단계 c)에 공급되고, 증발부에서 제1 주성분으로 이소시아네트를 포함하는 증기 스트림(4a)이 생성되고, 이 증기 스트림의 함량이 감소된 배출 스트림(26)이 그 다음 패들 건조기(11)로 공급되고, 패들 건조기의 상부에서 주로 이소시아네이트를 포함하는 추가의 증기 스트림(4b)이 제조되고, 주로 기화 불가능한 잔류물을 포함하는 스트림(8)이 제거되며,
    필요한 경우, 두개의 이소시아네이트-포함 스트림[(4a) 및 (4b)]이 응축되어 분리 벽 컬럼(14)의 우측 공급 공간에 공급된 후, 이들이 스트림(3)과 함께 분리 벽 컬럼의 상부(15)의 저비점 물질 스트림(5), 컬럼의 우측 하부(19a)의 고비점 물질 스트림(7) 및 순수 이소시아네이트 스트림(6)으로 분리되는 것인 방법.
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