KR20010032289A - 열가소성 중합체 재료 입자로부터 열경화성 웨브를제조하기 위한 방법 - Google Patents

열가소성 중합체 재료 입자로부터 열경화성 웨브를제조하기 위한 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 열가소성 중합체 재료 입자로부터 열경화성 웨브(17)를 제조하기 위한 방법 및 장치에 관한 것이다. 상기 재료 입자는 바로 내열성 컨베이어 벨트(6)위에 또는 마지막에 놓인 지지 재료위에 공급되고, 출발층(16)은 연속적으로 방법을 실행하기 위한 장치의 처리 영역의 예열, 가열 및 냉각 섹션을 순환하며, 상기 시작층(16)의 적층 높이, 제조될 웨브의 두께(D), 및 가열(H) 및/또는 냉각 섹션(K)의 작동 단계가 특수한 파라미터로 간주된다. 상기 방법의 실행을 위한 장치는 상부 컨베이어 벨트의 가이드가 수직 방향으로 조절 및 고정가능하고, 또한 거리(L)에 대한 각각의 고정된 위치에서 추가로 부동 지지된다. 또한, 상기 가열 섹션(H) 및 냉각 섹션(K) 사이에는 추가 처리 섹션(GL)이 제공된다.

Description

열가소성 중합체 재료 입자로부터 열경화성 웨브를 제조하기 위한 방법 {METHOD FOR PRODUCING THERMOSET WEBS FROM PARTICLES OF THERMOPLASTIC POLYMER MATERIALS}
조각(플레이크), 스크랩(과립) 또는 그와 같이 분쇄된 열가소성 중합체 재료 입자로부터 웨브를 제조하기 위해, 입자 또는 상이한 입자들의 혼합물을 컨베이어 벨트위의 평면 시작층으로 연속적으로 공급하며, 그후 상기 시작층은 열과 압력을 연속적으로 또는 동시에 사용하여 웨브에 가압되고 접착되고, 이어서 상기 웨브는 즉시 냉각된다는 것이 공지되어 있다.
또한 플라스틱으로부터 무늬가 새겨진 웨브를 제조하기 위해, 상이한 색깔의 열가소성 혼합물 조각으로 이루어진 혼합물을 하나의 웨브 또는 상기 열가소성 혼합물의 단색 웨브로 늘려펴거나 커얼링하고, 거기에 적합한 열가소성 혼합물로 이루어진, 하나 이상의 무늬가 새겨진 웨브들 및 상기 웨브들의 바탕색에 고정된 웨브가 압력 및 열 작용에 의해 서로 결합되며, 상기 결합된 웨브들이 가열된 상태에서 두께가 감소되면서 캘린더링된다는 사실이 공지되어 있다. 상기와 같은 제조 방식은 예컨대 DE-AS 19 28 405 에 공지되어 있다. 그러나, 상기 방식은 적은 밀리미터로 된 비교적 적은 두께를 갖는 웨브만을 제조할 수 있다는 단점을 갖는다. 왜냐하면, 5 mm 이상의 두께를 갖는 웨브의 압연은 공동 형성, 즉 공기를 함유할 위험이 있기 때문이다. 따라서, 재료 두께를 감소하면서 이루어지는 캘린더링에 의해 웨브 무늬의 정돈된 구조가 필연적으로 캘린더 방향으로 나타나며, 게다가 심한 캘린더링에 의해 혼합색이 형성됨으로써 무늬의 구조가 다소간 지워질 위험이 있다. 이러한 혼합색 및 예비 혼합 효과는 상이한 용융점도를 갖는 입자의 사용시 강화될 수 있다.
따라서 예컨대 DE-OS 14 79 090 및 DE-AS 18 79 822 에 공지된 것 처럼, 정돈되지 않은 무늬를 갖는 웨브를 제조하기 위해서는, 웨브 또는 플레이트의 최종 제조 단계로서의 압연 및 캘린더링은 피해진다.
마지막에 언급된 방식에서, 열가소성 플라스틱 조각은 연속 스택으로 균일하게 층을 이루면서 스택에서 가열되며, 상기 스택은 잉곳으로 절단되고 상자 형태로 가압된다. 상기 가압된 잉곳으로부터 소정의 플레이트를 잘라낸다. 이러한 방식에 의해, 고르지 못한 무늬를 가진 치밀한 열가소성 플라스틱으로부터 나온 무늬가 새겨진 플레이트는 또한 혼합색을 가진 부분을 적게 형성하면서 얻어질 수 있다. 그러나, 이러한 방식의 단점은, 비용이 많이 드는 불연속 작동 방식이 많은 형태를 제공하고 가압된 잉곳의 긴 냉각 시간을 필요로하기 때문에, 경제적인 제조가 이루어질 수 없다는 것이다.
열가소성 플라스틱 입자의 사용하에 정돈되지 않은 무늬를 갖는 웨브를 연속적으로 제조하기 위한 방식이 EP 0 046 526 에 공지되어 있으며, 상기 방식에 의해 공기 함유와 압연 및 캘린더링 과정을 피하면서 더 큰 두께의 웨브(1.5 mm, 바람직하게는 4 내지 8 mm)가 제조될 수 있다. 상기 방식에 있어서, 열가소성 플라스틱 입자로부터 공급된 원료층은 가열 구역을 순환하고, 거기서 예열되고, 그후 처리 영역의 연속 순환시, 상기 원료층은 제 1 단계에서는 바람직하게 10 내지 60 바아의 압력이 작용하고 160 내지 200 ℃의 온도에서 가열될 때 압축되고 접착되며, 바로 다음의 제 2 단계에서는 압력이 유지될 때 냉각되고 동시에 미리 주어진 두께로 압축된다. 상기 방식으로 이루어진, 열가소성 플라스틱 입자를 하나의 웨브로 압축하고 용접하기 위한 연속적인 평면 프레싱은 웨브를 압연 또는 캘린더링할 때 직선형 프레싱의 단점과 통상적인 비연속적인 조각별 압축을 피한다. 그러나, 이러한 방법의 단점은 한편으로는 높은 설비 기술의 비용이고, 다른 한편으로는 높은 압력시 전체 처리 영역에 걸쳐 이루어지는 평면 프레싱에 의해 나타나는, 압축된 웨브의 탄성을 줄이는 강한 표면 응축이다.
본 발명은 플레이크, 과립 또는 그와 같이 분쇄되거나 또는 분말 방식으로 분쇄되는 열가소성 중합체 재료 입자로부터 열경화성 웨브를 제조하기 위한 방법 및 장치에 관한 것이다.
도면은 열가소성 중합체 재료 입자로부터 열경화성 웨브를 제조하기 위한 장치를 나타낸다.
본 발명의 목적은 열가소성 중합체 재료 입자로부터, 정돈된 및 비정돈된 무늬가 새겨진 웨브를 제조할 수 있고, 제조된 웨브의 표면이 매우 탄성적으로 형성될 수 있으며 및, 방법의 실행을 위한 설치 기술적 비용을 비교적 작게 유지시킬 수 있는 웨브를 연속적으로 제조하기 위한 방법을 제공하는데 있다.
상기 목적은 본 발명에 따라 청구항 제 1항에 제시된 방법의 특성에 의해 달성된다. 또한 종속항 제 2항 내지 4항은 바람직한 개선예 및 새로운 방식의 변형예를 기술한다. 제 5항은 본 발명에 의해 형성된, 새로운 방식의 실행을 위한 장치의 특성을 기술한다. 또한 제 6항 내지 8항은 상기 장치의 바람직한 개선예를 기술한다.
상기 새로운 방식은 열가소성 중합체 재료 입자로부터 웨브를 제조하기 위한 방식에서 출발하며, 상기 방식에 따라 250 ℃이하의 연화점을 갖는, 플레이크, 과립 또는 그와 같은 종류 및/또는 분말의 형태의 열가소성 중합체 재료 입자가 내열성 컨베이어 벨트위의 평평한 시작층으로 연속적으로, 또는 바람직하게 미가공 웨브의 형태인, 마지막에 놓인 지지 재료위에 공급되고, 상기 시작층이 처리 영역의 예열 섹션, 가열 섹션 및 냉각 섹션을 연속적으로 통과하며, 중합체 재료 입자가 적어도 상부의 가열 및 냉각 섹션에서 제 2 컨베이어 벨트에 의해 커버되며, 이는 하기에 기술된 새로운 방식의 순서를 따른다.
a) 결합제에 의해 또는 결합제 없이 혼합된 열가소성 중합체 재료 입자들이 하부 컨베이어 벨트 전방에 있는 자유 영역의 상부에 배치된, 적어도 하나의 제 1 재료 분배기에 의해, 바람직하게 예열된 하부 컨베이어 벨트에서 소정의 높이로 균일하게 납작하게 분배되며;
b) 하부 및 상부 컨베이어 벨트간의 거리가 전체 가열 및 냉각 섹션에서 제조될 웨브의 두께와 동일하게 유지되고;
c) 납작하게 공급된 시작층이, 상기 열가소성 중합체 재료 입자들이 하부 및 상부 컨베이어 벨트사이에서 수송되는 동안, 또한 가열 및 냉각 섹션에서, 최대 0.2 바아의 최소 압력에 노출되는 그러한 높이로 코팅되며, 상기 하부 및 상부 컨베이어 벨트가 상기 두 섹션에서, 소정의 높이와 시작층간의 일시적인 편차에 의해 정해진 최소 압력이 초과되지 않으며;
d) 상기 가열 섹션에서, 상기 열가소성 중합체 재료 입자들이 서로 또는 지지 재료에 의해 열경화성 웨브로 거의 무압력으로 접착되며, 상기 웨브의 표면이 동시에 평평해지고, 및
e) 상기 가열 섹션을 지난 후, 및 상기 냉각 섹션에 진입하기 전, 상기 열가소성 중합체 재료 입자들이 접합됨으로써 생성된 웨브의 표면이, 컨베이어 벨트에서 작동하는 적어도 하나의 롤러쌍에 의해 소정의 두께(d)의 변경없이 한번 더 평평해진다.
이러한 새로운 방식의 과정은 첨부된 도면에 의해 더 자세히 설명된다.
도면은 방법 청구항 제 1항 내지 4항 중 적어도 한 항에 따른 방법을 실행하기 위한 장치(1)를 도시하며, 상기 장치(1)는 설치 표면(F)위에 전체 길이(G)로 이루어지고, 하우징 하부(3) 및 단지 가열 섹션(H)으로부터 냉각 섹션(K)의 단부까지 이르는 하우징 상부(4)로 분할된 하우징(2), 및 두 하우징부(3, 4)내에 있는 각각 바람직하게 균열없는 컨베이어 벨트(5, 6)를 갖는다. 상기 두 하우징부(3, 4)는 가열 섹션(H)으로부터 냉각 섹션(K)을 포함할 때까지 서로 겹쳐서, 거리(L)에 의해 서로를 향해 배치되고, 거기서 각각 하부 또는 상부 가열 부재(11,...11n 또는 12,...12n) 및 냉각 부재(14,...14n 또는 15,...15n)에 접촉되고, 상기 가열 부재 및 냉각 부재의 수송은 동시에 이루어진다. 또한, 상기 장치(1)는 하부 컨베이어 벨트(5)에 배치된 제 1 재료 분배기(8)의 시작 구역 및 하우징(2)의 단부에 제공된, 완성된 열경화성 웨브(17)를 위한 적어도 하나의 태이크 업 장치(18)를 갖는다.
새로운 방식에서 상기 장치에는, 상기 컨베이어 벨트(5 및 6)의 간격(L)을 제조될 웨브(17)의 두께(d)로 조절하기 위해, 상부 컨베이어 벨트(6)의 가이드가 수직 방향으로 조절되고 고정될 수 있다. 또한 상부 컨베이어 벨트(6)의 가이드는 거리(L)의 각각의 고정된 위치에서 또한 부동(floating) 지지된다. 또한 가열 섹션(H)과 냉각 섹션(K)의 사이에 추가의 스무스 섹션(GL)이 상기 컨베이어 벨트(5, 6)에서 작동하는 적어도 하나의 스무스 롤러(smooth roller)쌍(13)과 함께 제공된다.
본 발명에 따른 실시예에서, 특히 가열 섹션(H) 및 대안으로서 냉각 섹션(K)은 이송 방향(R)으로 별도로 제어될 수 있는 가열 구역과 냉각 구역(H1,...Hn 또는 k1,...Kn)으로 분할된다.
상기 스무스 롤러 쌍(13)에는 대안으로서 작동할 수 있는 추가의 스무스 롤러 쌍(13')이 배열된다.
도면에 도시되지 않은 개선예에서는, 상기 가열 섹션(H) 내부에 컨베이어 벨트(5, 6)에서 작동하는 적어도 하나의 스무스 롤러 쌍이 제공된다.
접촉열 및 균등한 속도로, 동시에 작동하는 컨베이어 벨트(5, 6)에 의해 재료들은 제조된 웨브의 전체 폭에 의해 접히거나 축적되지 않고서, 서로 결합 또는 점착/접착 될 수 있다.
새로운 방식에 의해 실행된 시험들은 넓은 적용 가능성이 확인되었다. 따라서, 중합체 재료 입자를 하부 컨베이어 벨트(5)에 공급하기 전에, 바람직하게 연속적으로 놓여있는 다공성 매트 및 다른 지지 직물은 열가소성 중합체 또는 열경화성 및 열가소성 물질의 혼합물에 의해 간단히 스며들 수 있다. 이는 직물을 매끄럽게하고 다공성을 제거하는 장점이 있다.
또한, 무기성 물질 및 점토, 탄산 칼슘, 유리, 미네랄 및 가황된 및 비가황된 고무 물질이 중합체 재료와 혼합되고, 새로운 방법에 의해 서로 결합될 수 있다. 전형적으로 사용될 수 있는 직물은 폴리에스터, 나일론, 유리, 면화 또는 다수의 다른 섬유들 또는 중합체 섬유로 구성될 수 있다. 게다가, 상기 중합체 재료들은 예컨대 강화를 위한 모포와 결합될 수 있다. 다수의 프로세스는 하나의 단계(싱글 패스)로 실행될 수 있다. 왜냐하면, 상기 컨베이어 벨트는 상부로부터 그리고, 하부로부터 여기에 필요한 지지를 보장한다. 이에 따라, 예컨대 글라스 매트가 하부 컨베이어 벨트에 놓일 수 있고, PVC 분말(드라이 블렌드)이 균일하게, 그리고 특정 양으로 상기 벨트에서 분배될 수 있다. 그 이후, 열가소성 칩으로 구성된 제 2층이 전술된 분말의 표면에 산포되고, 이러한 새로운 장치에서 새로운 방법에 의해 완전히 접합되며, 글라스 매트에 스며든다. 필요시에는 추가 층, 예컨대 제 3층이 포함될 수 있다.
제조될 웨브의 변형은 어떠한 방식으로도 제한되지 않는다. 따라서, 웨브를 위한 장치를 포함한 새로운 방법이 사용될 수 있으며, 상기 웨브의 탄성은 단지 작아야만 한다. PVC 및 폴리올레핀계 섬유는 특별히 분자량의 변형과의 넓은 거리 및 공식의 결합에 의해 상기 새로운 방법에 적용될 수 있다. 따라서, 상기 PVC는 50 과 90 % 사이의 결정도 및 상응하는 첨가 재료 체계에 의해 최대 85 %의 무기성 접합체를 넣어서 쉽게 처리될 수 있기 때문에, 생성된 웨브는 장치를 벗어나면서 매우 단단하고, 강하고 비탄성적으로 된다.
하기에, 방법의 실행을 위한 장치를 포함한 새로운 방법의 매우 다양한 사용을 기록한, 실행된 시험예들이 기술된다.
실시예 Ⅰ: 래미네이팅 과정
래미네이팅 실시예는 캘린더링된 PVC 박막(예컨대 0.5 mm)으로 구성되며, 상기 박막은 장치(1)의 실행시 압축되고 캘린더링된 지지 재료(예컨대 1.5 mm)와 연결된다. 상기 압축된 지지 재료는 선택된 하부 컨베이어 벨트에 놓인다. 그 이후, 추가의 미가공 웨브 분배기(20)에 의해 상기 지지 재료상에 PVC 박막이 제공되며, 두 재료는 장치(1)의 처리 영역내에 함께 삽입된다. 상기 컨베이어 벨트(5, 6)의 사이에 1.8 mm의 간격으로서 거리(L)이 조절되며, 상기 간격은 가열 및 냉각 섹션(H, K)에서 동일하다. 상기 가열 섹션(H)의 가열 구역(H1 내지 Hn)의 온도는 위에서는 전방에서 후방으로 105 와 130 ℃사이에서 3개의 값으로 조절되며, 아래에서는 전방에서 후방으로 160 와 140 ℃사이에서 3개의 하강값으로 조절된다. 두 재료는 대략 2 m/초의 속도에서 기계에 의해 최종 생산물로 래미네이팅 된다.
실시예 Ⅱ: 칩 결합 과정
평균적으로 1-2 mm 두께, 0.5-3 mm의 넓이 및 2-5 mm의 길이를 갖는 PVC 칩은 릴리스 페이퍼위에 산포되고, 산포 두께는 3000 g/m2이다. 그후, 산포 재료를 갖는 페이퍼는 상기 페이퍼의 추가층에 의해 커버되고, 장치(1)의 처리 영역(B)에 의해 운송된다.
두 컨베이어 벨트(5, 6)사이의 거리(L)는 가열 및 냉각 섹션(H, K)에서 보통 2 mm 이다. 가열 구간의 온도는 위에서는 전방에서 후방으로 195-185-175 ℃ 이고, 아래에서는 보통 200 ℃이다. 벨트 속도는 2m/초로 조절된다. 상기 장치(1)의 단부에는 2 mm의 두께의 동일한 장식용 비닐 바닥 재료가 빼내질 수 있다.
실시예 Ⅲ: 침투 및 분말 결합 과정 (\)
'SH 40/2'라는 명칭을 갖는 글라스 매트가 릴리스 페이퍼위에 놓이고, 그후 바람직하게는 400 g/m2의 산포 두께로 분말 형태의 혼합물이 산포된다. 산포된 후, 추가층이 페이퍼위에 놓이고, 그후 처리 영역을 통해 모두 함께 이송된다. 벨트 속도는 지지 재료의 두께로 조절된 간격에서 2.5 m/초로 조절된다.
가열 구역의 온도는 위에서는 전방에서 후방으로 195-185-175 ℃이고, 아래에서는 보통 195 ℃이다. 장치(1)의 단부에서 완전히 스며들은 글라스 매트가 생성되어서, 매끈한 표면을 갖게 된다. 분말은 완전히 서로 결합되고, 글라스 매트는 완전히 포함된다.
실시예 Ⅳ: 분말형 포움 과정과 결합하는 다층 결합 재료
융단 바닥 지지 재료는 뒷면이 릴리스 페이퍼의 위로 향하게 하부 컨베이어 벨트(5)에 놓이게 된다. 발포되지 않는 분말 혼합물은 융단 운반기의 뒷면에서 바람직하게 820 g/m2의 두께로 산포된다. 그후, 추가 벨트 분배기에 의해 글라스 매트(40 g/m2)가 그 위에 놓이며, 예열기, 예컨대 전력의 60 %가 조절된 IR 가열기 아래에 모두 통과된다(v=1 m/초).
방사 온도계에서 나타나는 온도 디스플레이는 147 ℃를 가리킨다. 바로 이어서, 분말 형태의 포움이 예열된 글라스 매트 받침대에 산포되며, 산포 두께는 바람직하게 1000 g/m2이다. 그리고, 제 2 IR 가열기 아래로 한번더 통과된다(P=50 %, T=130 ℃, v=1m/초). 상부의 제 2 릴리스 페이퍼 및 2 m/초의 증가된 벨트 속도에 의해, 다층 재료가 가열 섹션(H)내에 삽입되고, 처리 영역(B)의 추가 섹션을 통과한다. 상기 컨베이어 벨트(5, 6)사이의 거리는 이러한 특수 변형 실시예에서는 가열 섹션(H)을 위해서는 8.5 mm으로, 냉각 섹션을 위해서는 10 mm로 나타난다. 가열 구역(H1 내지 Hn)의 온도는 위에서는 전방에서 후방으로 220 및 200 ℃사이, 그리고 아래에서는 평균 90 ℃로 나타난다. 이러한 특수한 융단(층)의 상이한 층은 서로 매우 잘 결합되고, 뒷면에서는 2 mm의 포움층이 생성된다. 포움의 연장부의 비는 2:1 이다.
그러나, 이러한 실시예에서 결정적인 점은, 새로운 방법에 의해 순환하면서 동시에 결합 과정 및 발포 과정이 실행될 수 있다는 것이다.
실시예 Ⅴ: 재활용 재료 과정과 결합된 다중층 결합 재료
융단 바닥 지지 재료는 릴리스 페이퍼의 뒷면이 위로 향하게 하부 벨트에 놓인다. 발포되지 않는 분말 혼합물은 융단 운반기의 뒷면에서 820 g/m2의 산포 두께로 산포된다. 그후, 풀리는 위치로부터 글라스 매트(40 g/m2)가 그 위에 놓이고, IR 가열기에서 50 %의 전력으로 통과된다(v=1m/초). 방사 온도계에서의 온도 디스플레이는 146 ℃를 가리킨다. 재활용 재료로 만들어진 과립은 글라스 매트위에 2500 g/m2을 넘는 산포 두께로 산포된다. 제 2 IR 가열기 및 확인된 82 ℃의 온도를 갖는 방사선 조사에 따라, 속도는 2 m/초로 상승되며, 제 2 페이퍼가 놓여지고 가열 섹션(H)내에 삽입된다. 컨베이어 벨트간의 간격은 가열 및 냉각 구역의 통과시 각각 8 mm이다. 상부의 온도는 평균 200 ℃ 을 초과하고, 하부의 온도는 모든 가열 구역에서 평균 130 ℃를 넘지 않는다. 이에 따라, 융단의 표면을 손상시키지 않고, 모든 층들을 잘 결합시키는 제품이 생산된다. 이러한 과정에서, 고정된 뒷면을 위한 100 % 재활용 재료들을 사용하면서, 다수의 단계들이 실행될 수 있다. 부가로, 과립과 동일한 분말을 사용하여, 동일한 조건하에서 동일한 실험이 실행된다. 얻어진 결과는 동일하다.

Claims (8)

  1. 플레이크, 과립 또는 그와 같은 종류 및/또는 분말의 형태의 열가소성 중합체 재료 입자가 내열성 컨베이어 벨트위의 평평한 시작층으로 연속적으로, 또는 바람직하게 미가공 웨브의 형태인, 마지막에 놓인 지지 재료위에 공급되고, 상기 시작층이 처리 영역의 예열 섹션, 가열 섹션 및 냉각 섹션을 연속적으로 통과하며, 중합체 재료 입자가 적어도 상부의 가열 및 냉각 섹션에서 제 2 컨베이어 벨트에 의해 커버되는, 열가소성 중합체 재료 입자로부터 열경화성 웨브를 제조하기 위한 방법에 있어서,
    a) 접합제를 가지고 또는 접합제 없이 혼합된 열가소성 중합체 재료 입자가하부 컨베이어 벨트(5)의 커버되지 않은 전방 영역의 상부에 배치된, 적어도 하나의 제 1 재료 분배기가 바람직하게 예열된 하부 컨베이어 벨트(5)위에 소정의 높이로 동일하게 평면으로 공급되고;
    b) 상기 하부(5) 및 상부(6)의 컨베이어 벨트의 간격이 서로, 전체 가열 및 냉각 섹션(H 및 K)에서 제조된 웨브(17)의 두께(d)와 동일하게 유지되며,
    c) 평면으로 공급된 시작층(16)이, 상기 열가소성 중합체 재료 입자들이 상부(5) 및 하부(6) 컨베이어 벨트간의 수송시, 또한 가열 및 냉각 섹션(H 및 K)에서, 단지 최대 0.2 바아의 최소 압력에 노출되며, 상기 두 컨베이어 벨트(5, 6)가 상기 두 섹션(H, K)에서 소정의 높이와 시작층과의 일시적인 편차가 최소 압력을 초과하지 않도록 안내되고,
    d) 상기 가열 섹션(H)에서, 상기 열가소성 중합체 재료 입자들이 서로 또는 지지 재료에 의해 열경화성 웨브(17)로 거의 무압력으로 접착되며, 상기 웨브(17)의 표면이 동시에 매끈해지고, 및
    e) 상기 가열 섹션(H) 뒤에 및 상기 냉각 섹션(K)에 진입하기 전에, 상기 열가소성 중합체 재료 입자들이 접합됨으로써 생성된 웨브(17)의 표면이, 각각 하부 및 상부 컨베이어 벨트(5, 6)에서 작동하는 적어도 하나의 롤러쌍(13, 13')에 의해 한번더 매끈해지는 것을 특징으로 하는 방법.
  2. 제 1항에 있어서,
    생성된 웨브(17)를 위한 가열 섹션(H)에서 서로 뒤섞여 흘러서, 연속적으로 결합되는 열가소성 중합체 재료 부분들이 적어도 가열 섹션(H)에서 다수의 온도 구역들(H1,...Hn)을 순환하며, 상기 온도 구역의 온도가 서로 상이할 수 있고, 바람직하게는 별도로 조절가능한 것을 특징으로 하는 방법.
  3. 제 1항 또는 2항에 있어서,
    상기 생성된 웨브(17)가 냉각 섹션(K)에서 마찬가지로 온도 구역들(K1,...Kn)을 순환하고, 상기 온도 구역들의 온도가 서로 상이할 수 있고, 바람직하게는 별도로 조절가능한 것을 특징으로 하는 방법.
  4. 제 2항 및/또는 3항에 있어서,
    상기 온도 구역들(H1,...Hn, K1,...Kn)이 추가로 각각 하부 및 상부 온도 구역들로 분할되는 것을 특징으로 하는 방법.
  5. 하우징 하부(3) 및 단지 가열 섹션(H)으로부터 냉각 섹션(K)의 단부에까지 이르는 하우징 상부(4)로 분할된, 전체 길이(G)로 이루어진 하우징(2)을 포함하고, 가열 섹션(H)으로부터 냉각 섹션(K)을 포함할때까지 겹쳐져서 거리(L)에 의해 서로를 향해 배치되어서, 각각 하부 또는 상부의 가열 부재들(11,...11n, 12,...12n) 및 냉각 부재들(14,...14n, 15,...15n)과 평면 접촉하고, 상기 두 부재들의 이송은 서로 동시에 이루어지는, 두 하우징부(3, 4)내에 배치된 바람직하게 무접점 컨베이어 벨트(5, 6)를 포함하며, 및 하부 컨베이어 벨트(5)의 시작 구역에 배치된 적어도 하나의 제 1 재료 분배기(8) 및 완성된 웨브를 위해 상기 하우징(2)의 단부에 제공된 태이크 업 장치(18)를 포함하는, 제 1 항 내지 4항 중 어느 한 항에 따른 방법을 실행하기 위한 장치에 있어서,
    각각 상기 컨베이어 벨트(5, 6)간의 거리(L)를 제조될 웨브(17)의 소정의 두께로 조절하기 위해, 상기 컨베이어 벨트(6)의 가이드가 수직 방향으로 조절되거나 정해질 수 있고,
    상기 상부 컨베이어 벨트(6)의 가이드가 각각 거리(L)에서 정해진 위치에서 부가로 부동 지지되며, 및
    상기 가열 섹션(H) 및 냉각 섹션(K) 사이에, 상기 컨베이어 벨트(5, 6)위에서 작동하는 적어도 하나의 스무스 롤러 쌍(13)을 갖는 추가 스무스 섹션(GL)이 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
  6. 제 5항에 있어서,
    특히 상기 가열 섹션(H) 및 선택적으로 냉각 섹션(K)이 이송 방향(R)으로 볼 때, 별도로 제어가능한 가열 및 냉각 구역들(H1,...Hn, K1,...Kn)로 분할되는 것을 특징으로 하는 장치.
  7. 제 5항 및 6항에 있어서,
    상기 스무스 롤러 쌍(13)에는 선택적으로 연결될 수 잇는 추가의 스무스 롤러 쌍(13)이 포함되는 것을 특징으로 하는 장치.
  8. 제 5항 내지 제 7항 중 어느 한 항에 있어서,
    인접한 두 가열 구역(H1/H2, Hm/Hn)사이의 가열 섹션(H)의 내부에 상기 컨베이어 벨트(5, 6)위에서 작동하는 적어도 하나의 스무스 롤러 쌍을 갖는 적어도 하나의 추가 스무스 섹션이 제공되는 것을 특징으로 하는 장치.
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