NO317689B1 - Fremgangsmate og anlegg til fremstilling av termofikserte baner fra termoplastiske polymer-materialpartikler - Google Patents
Fremgangsmate og anlegg til fremstilling av termofikserte baner fra termoplastiske polymer-materialpartikler Download PDFInfo
- Publication number
- NO317689B1 NO317689B1 NO20002604A NO20002604A NO317689B1 NO 317689 B1 NO317689 B1 NO 317689B1 NO 20002604 A NO20002604 A NO 20002604A NO 20002604 A NO20002604 A NO 20002604A NO 317689 B1 NO317689 B1 NO 317689B1
- Authority
- NO
- Norway
- Prior art keywords
- heating
- section
- conveyor belt
- material particles
- thermoplastic polymer
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 46
- 239000002245 particle Substances 0.000 title claims description 29
- 229920001169 thermoplastic Polymers 0.000 title claims description 27
- 239000002861 polymer material Substances 0.000 title claims description 22
- 230000008569 process Effects 0.000 title claims description 14
- 239000004416 thermosoftening plastic Substances 0.000 title description 5
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 47
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims description 30
- 239000000463 material Substances 0.000 claims description 17
- 238000009499 grossing Methods 0.000 claims description 16
- 239000012876 carrier material Substances 0.000 claims description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims description 9
- 239000008187 granular material Substances 0.000 claims description 6
- 230000007246 mechanism Effects 0.000 claims description 6
- 238000003466 welding Methods 0.000 claims description 6
- 229920001187 thermosetting polymer Polymers 0.000 claims description 4
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 claims description 3
- 238000004804 winding Methods 0.000 claims description 3
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 claims description 2
- 238000009434 installation Methods 0.000 claims 1
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 11
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 10
- 238000003490 calendering Methods 0.000 description 8
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 4
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 4
- 238000003825 pressing Methods 0.000 description 4
- 239000003086 colorant Substances 0.000 description 3
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 3
- 238000005187 foaming Methods 0.000 description 3
- 238000000059 patterning Methods 0.000 description 3
- VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L Calcium carbonate Chemical compound [Ca+2].[O-]C([O-])=O VTYYLEPIZMXCLO-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000002131 composite material Substances 0.000 description 2
- 238000010924 continuous production Methods 0.000 description 2
- 238000003475 lamination Methods 0.000 description 2
- 238000012545 processing Methods 0.000 description 2
- 230000005855 radiation Effects 0.000 description 2
- 238000005096 rolling process Methods 0.000 description 2
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 2
- 229920000742 Cotton Polymers 0.000 description 1
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 1
- 230000035508 accumulation Effects 0.000 description 1
- 238000009825 accumulation Methods 0.000 description 1
- 230000009471 action Effects 0.000 description 1
- 239000000654 additive Substances 0.000 description 1
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 description 1
- 239000002585 base Substances 0.000 description 1
- 239000003637 basic solution Substances 0.000 description 1
- 229910000019 calcium carbonate Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004927 clay Substances 0.000 description 1
- 229910052570 clay Inorganic materials 0.000 description 1
- 150000001875 compounds Chemical class 0.000 description 1
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 1
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 1
- 230000001276 controlling effect Effects 0.000 description 1
- 230000003247 decreasing effect Effects 0.000 description 1
- 230000008021 deposition Effects 0.000 description 1
- 238000013461 design Methods 0.000 description 1
- 238000012938 design process Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 230000008030 elimination Effects 0.000 description 1
- 238000003379 elimination reaction Methods 0.000 description 1
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 1
- -1 flakes Substances 0.000 description 1
- 239000011888 foil Substances 0.000 description 1
- 238000009472 formulation Methods 0.000 description 1
- 238000005470 impregnation Methods 0.000 description 1
- 229910010272 inorganic material Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011147 inorganic material Substances 0.000 description 1
- 229910052500 inorganic mineral Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000011707 mineral Substances 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 1
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 229920003023 plastic Polymers 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 229920005594 polymer fiber Polymers 0.000 description 1
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000009467 reduction Effects 0.000 description 1
- 230000002787 reinforcement Effects 0.000 description 1
- 238000012552 review Methods 0.000 description 1
- 238000002791 soaking Methods 0.000 description 1
- 239000000758 substrate Substances 0.000 description 1
- 239000004753 textile Substances 0.000 description 1
- 239000012815 thermoplastic material Substances 0.000 description 1
- 125000000391 vinyl group Chemical group [H]C([*])=C([H])[H] 0.000 description 1
- 229920002554 vinyl polymer Polymers 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
- B29C43/228—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length using endless belts feeding the material between non-rotating pressure members, e.g. vibrating pressure members
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/22—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor of articles of indefinite length
- B29C43/30—Making multilayered or multicoloured articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C43/00—Compression moulding, i.e. applying external pressure to flow the moulding material; Apparatus therefor
- B29C43/32—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C43/44—Compression means for making articles of indefinite length
- B29C43/48—Endless belts
- B29C2043/483—Endless belts cooperating with a second endless belt, i.e. double band presses
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Paper (AREA)
Description
Oppfinnelsen angår en fremgangsmåte og et anlegg til fremstilling av termofikserte baner fra termoplastiske polymer-mateiralpartikler som har blitt knust eller pulvermalt til partikler, såsom flak, granulat, og lignende.
Til fremstilling av baner fra knuste termoplastiske polymer-materialer til partikler, såsom strimmel (flak), smule (granulat) eller lignende er det kjent at partiklene eller en blanding av forskjellige partikler fortløpende avsettes til et flatt utgangssjikt på et transportbånd og dette utgangssjiktet sammenpresses og sammensveises så under suksessiv eller samtidig anvendelse av varme og trykk til en bane, som deretter straks avkjøles.
For fremstilling av mønstrede baner fra plast er det videre kjent å utvalse respektivt innvalse en blanding av strimler, som har ulike farger, av termoplastiske blandinger til en bane eller i en ensfarget bane av en termoplastisk blanding og deretter å forene én eller flere av disse formønstrede banene og en bane holdt i grunnfargen til den formønstrede banen eller banene fra én med den forenlige termoplastiske blandingen ved trykk- og varmepåvirkning og kalandrering av de forenede banene i varm tilstand under reduksjon av styrke. En slik fremstilling er f.eks. beskrevet i DE-AS 19 28 405. Denne fremgangsmåten har imidlertid som en vesentlig ulempe at bare baner med forholdsvis lav tykkelse på noen mm kan fremstilles, da valsen av baner med større tykkelse enn 5 mm, på grunn av risikoen fOT lunkeTdannelse, dvs. luftinneslutning, fører til store problemer. Som et resultat ved kalandreringen, under forringelse av materialstyrke, er det også nødvendig med en orientert struktur av banenes mønstre i kalandreringsretningen, og ved massiv kalandrering er det dessuten fare for at strukturen til mønstrene utviskes mer eller mindre ved dannelse av blandingsfarger. Denne blandingsfarge- og forblandingseffekt forsterkes enda mer ved anvendelse av partikler med forskjellig smelteviskositet.
Til fremstilling av nevnte baner med ikke-orientert mønstring har man derfor utviklet teknikker for unngåelse av valser respektivt kalandere som siste trinn for fremstilling av baner respektivt plater, som beskrevet i f.eks DE-OS 14 79 090 og DE-AS 18 79 822.
Ved den sistnevnte fremgangsmåten stables termoplastiske plaststrimler jevnt opp til en fortløpende stabel og oppvarmes i stabel, hvorpå stabelen kuttes til en råblokk og sammenpresses til en kasseform. Fra den sammenpressede blokken kuttes så de ønskede platene. Med denne fremgangsmåten er det mulig å oppnå mønstrede plater fra kompakt termoplastisk plast med ikke-orientert mønstring også under dannelse av bare en lav andel av blandingsfarger. En ulempe ved denne fremgangsmåten er imidlertid den diskontinuerlige arbeidsmåten, som er kostbar, den nødvendige disposisjonen av mange former og lange avkjølingstider av de sammenpressede blokkene, og følgelig .er det ikke mulig med noen rasjonell produksjon.
En fremgangsmåte for å kontrollere en tykkelse på et varmet og mykt sjikt slik at etter avkjøling oppnås den ønskede tykkelsen på et ferdig produkt er kjent fra EP
0 204 482. Dokumentet viser imidlertid ikke i sin helhet at materialpartikler under hele utformingsprosessen er utsatt for et minimalt trykk på maksimalt 0,2 bar, og at mellom en varmeseksjon og en kjøleseksjon glattes partiklene ved minst ett glattevalsepar.
En fremgangsmåte til kontinuerlig fremstilling av baner med ikke-orientert mønstring under anvendelse av termoplastiske plastpartikler er kjent fra EP 0 046 526, som også kan skaffe baner med større kompakt tykkelse (1,5-10 mm, fortrinnsvis 4-8 mm) under unngåelse av luftinneslutning og valse- og kalander-prosesser. Ved disse fremgangsmåter er det spesielt ordnet at råmaterialsjiktene avsatt fra de termoplastiske plastpartiklene går gjennom en varmesone og herved forvarmes og deretter kontinuerlig ved passasje av et behandlingsområde presses flate, fortrinnsvis under anvendelse av en dobbeltsving-båndpresse, på en slik måte at den komprimeres og sammensveises i en første fase ved innvirkning av et trykk på fortrinnsvis 10-60 bar og oppvarming til en temperatur i området 160-200°C, og som avkjøles i en andre direkte-forbindende fase ved opprettholdelse av trykk samtidig med at den presses til bestemt tykkelsesgrad.
Den kontinuerlige fortløpende flatepressing ifølge fremgangsmåten for komprimering og sammensveising av termoplastiske plastpartikler til en bane, unngår ulempene med linjepressing ved valsing respektivt kalandrering av baner og også den hittil vanlige diskontinuerlige segmenterte pressingen. Ulempen ved denne sistnevnte fremgangsmåten er imidlertid på den ene siden den store anleggstekniske kostnaden og på den andre siden den elastisitetsreduserende.sterke overflatekomprimering av den sammenpressede banen, som produseres ved flatepressingen som skjer over hele behandlingsområdet ved høyt trykk.
Derfor er en gjenstand ved oppfinnelsen å tilveiebringe en fremgangsmåte til kontinuerlig fremstilling av baner fra termoplastiske polymer-materialpartikler, hvor det er mulig å fremstille de omtalte baner på en orientert og ikke-orientert måte, dessuten å.kunne danne overflater av de fremstilte baner som er svært elastiske samt at den anleggstekniske kostnaden ved gjennomføring av fremgangsmåten kan holdes forholdsvis lav.
Gjenstanden løses ifølge oppfinnelsen ved de fremgangsmåtetrekk som er angitt i patentkrav 1; de uselvstendige patentkrav 2-4 angir dessuten foretrukne trekk og utførelses varianter av den nye fremgangsmåten. Patentkrav 5 angir de vesentlige kjennetegn av et anlegg utformet ifølge oppfinnelsen til gjennomføring av fremgangsmåten; patentkrav 6-8 viser fordelaktige trekk ved anlegget.
Den nye fremgangsmåten vedrører spesifikt en fremgangsmåte til fremstilling av termofikserte baner fra termoplastiske polymer-materialpartikler, hvor de termoplastiske polymer-materialpartiklene i form av flak, granulat eller lignende art og/eller pulver fortløpende avsettes til et flatt utgangssjikt direkte på et varmebestandig transportbånd eller på et bæremateriale pålagt det sistnevnte, som fortrinnsvis har formen av en råbane, og dette utgangssjiktet passerer suksessivt en forvarmings-, en oppvarmings- og en kjøleseksjon av et behandlingsområde, hvorved polymer-materialpartiklene minst i varme- og i kjøleseksjonen ovenfra dekkes med et andre transportbånd, som er kjennetegnet ved de følgende trinn: a) de termoplastiske polymer-mateiralpartiklene blandet med eller uten bindemiddel avsettes jevnt og flatt med minst en første materialfordeler montert ovenfor det fremste, udekkede området av det nedre transportbåndet, på det fortrinnsvis forvarmede nedre transportbåndet i foregitt høyde; b) avstanden mellom det nedre og det øvre transportbåndet holdes i hele varme- og kjøleseksjon lik tykkelsen av den ferdige banen; c) det flate avsatte utgangssjiktet påføres med en slik høyde, at de termoplastiske polymer-materialpartiklene under hele transporten mellom det nedre
og det øvre transportbåndet, altså i varme- og kjøleseksjonen, bare er utsatt for et minimaltrykk på maksimalt 0,2 bar, hvorved begge transportbåndene er ført på en slik måte i disse seksjonene at midlertidig avvik av utgangssjiktets foregitte høyde ikke bevirker noen overskridelse av minimaltrykket;
d) i varmeseksjon skjer en kvasi-trykkløs sammensveising imellom de termoplastiske polymer-mateiralpartiklene respektivt med bærematerialet til en
termofiksert bane, som samtidig underkastes en overflateglatting, og
e) etter varmeseksjonen og før kjøleseksjonen glattes på velegnet måte ytterligere en gang overflatene av banen fremstilt ved sammensveising av de
termoplastiske polymer-materialpartiklene ved minst ett valsepar som virker på det nedre og øvre transportbåndet.
Forløpet til den nye fremgangsmåten blir nærmere beskrevet i det etterfølgende ved hjelp av en tegning av skjematisk fremstilt foretrukket anlegg egnet til gjennom-føring av fremgangsmåten.
Ifølge tegningen vedrører det nye anlegget et anlegg 1 til gjennomføring av fremgangsmåten som angitt i minst ett av krav 1-4, med et hus 2 oppdelt i en husunderdel 3 og i en husoverdel 4 som har en totallengde G, hvorved husoverdelen 4 bare strekker seg fra varmeseksjonen H til slutten av kjøleseksjonen K, med et fortrinnsvis sømfritt transportbånd 5 resp. 6 i begge husdelene 3 og 4, som fra varmeseksjonen H til kjøleseksjonen K og innbefattet denne, er montert over hverandre og vendt mot hverandre med avstand L og der står i flatekontakt med nedre resp. øvre varmeelementer 11,... lin resp. 12,... 12n og kjøleelementer 14, 14n resp. 15,... 15n og hvor deres transportbevegelse skjer synkront i forhold til hverandre, samt med minst en første materialfordeler 8 montert ved startsonen av det nedre transportbåndet 5 og et oppviklingsapparat 18 anordnet ved slutten av huset 2 for den ferdige banen 17, som er kjennetegnet ved at styringsmekanismen av det øvre transportbåndet 6 er mulig å regulere og fiksere i vertikal retning, for å innstille avstanden L mellom transportbåndene 5 og 6 på den foregitte tykkelsen d av banen 17 som skal produseres, at den nevnte styringsmekanismen av det øvre transportbåndet 6 er ytterligere montert variabelt i enhver fiksert posisjon med avstand L, og at mellom varmeseksjonen H og kjøleseksjonen K er anordnet en ytterligere glatteseksjon GL, med minst ett glattevalsepar 13 som virker på transportbåndene 5 og 6.
I en videreføring av den oppfinneriske grunnløsningen er spesielt varmeseksjon H og valgfritt kjøleseksjon K i styremekanismeretning R oppdelt i separate styrbare varme- og kjølesoner Hl,... Hn resp. Kl,... Kn.
Glattevalseparet 13 er etterordnet et ytterligere glattevalsepar 13', som valgfritt kan være innkoblet.
En videreføring som ikke er vist i tegningen består i det at innenfor varmeseksjonen H mellom to tilstøtende varmesoner H1/H2 resp. Hm/Hn minst er anordnet en ytterligere glatteseksjon med minst ett glattepar som virker på transportbåndene 5 og 6.
Kontaktvarmen og transportbåndene 5 og 6 som løper synkront med jevn hastighet, tillater materialene å inngå med hverandre en enhetlig forbindelse eller sammenklebing/sammensveising uten dannelse av folder eller opphopninger av materialer over hele bredden av banen som skal produseres.
Med den nye fremgangsmåten har gjennomførte forsøk bekreftet et bredt anvendelsesområde. Før avsetningen av polymer-materialpartikler på det nedre transportbåndet 5, kan således fortrinnsvis fortløpende pålagte porøse matter og andre bærevev enkelt gjennomvætes med termoplastiske polymerer eller blandinger av termofikserbare og termoplastiske materialer. Fordelene er her glattingen og elimineringen av porøsitet i vev.
Videre kan uorganiske materialer og leire, kalsiumkarbonat, glass, mineraler og sågar vulkanisert og uvulkanisert gummimateriale blandes med polymer-materialene og forbindes med hverandre ved den nye fremgangsmåten. Typisk anvendelig vev kan bestå av polyester, nylon, glass, bomull eller en rekke andre tekstiler eller polymer-fibre. Utover dette kan polymer-materialer også forbindes som grunnvev med teppe, f.eks. til forsterkning. En rekke prosesser kan gjennomføres i ett trinn ("single pass"), da transportbåndene sikrer såvel ovenfra som også nedenfra den herved nødvendige understøttelsen. F.eks. er det mulig å påføre en glassflis på det foretrukne nedre transportbåndet og å fordele jevnt et PVC-pulver (tørrblanding) og å fordele med bestemt mengde på denne. Deretter strøs ovenpå et andre sjikt, bestående av termoplastisk chips, på det ovennevnte pulveret og smeltes fullstendig i det nye anlegget med den nye fremgangsmåten samt gjennomvæter glassflisen; når det er nødvendig kan et ytterligere, f.eks. et tredje sjikt, trekkes inn.
Variasjonen av banene som skal fremstilles er på ingen måte begrenset. Således er den nye fremgangsmåten samt anlegget dessuten anvendelig også for baner, hvis elastisitet bare skal være lav. PVC og polyolefiner er spesielt tilpasningsdyktige over et bredt variasjonsområde av molekyl vekt og formelsammenstillingen av den nye fremgangsmåten. Derfor kan PVC med en krystallinitet mellom 50 og 90 % og med tilsvarende tilsetningssystemer som inneholder opptil 85 % uorganisk bindemiddel, lett tilberedes, slik at den fremstilte banen ved utgangen av anlegget er svært hard, stiv og uelastisk.
I det etterfølgende er det beskrevet noen gjennomførte forsøkseksempler, som dokumenterer den mulige, overraskende mangfoldige anvendelsen av den nye fremgangsmåten samt anlegget til gjennomføring av fremgangsmåten:
Eksempel I: Lamineringsprosess
Dette lamineringseksemplet består av en klar, kalandert PVC-folie (f.eks. 0,5 mm), som ble forbundet med et påtrykket, kalandrert bæremateriale (f.eks. 1,5 mm) ved passering gjennom anlegg 1. Det påtrykte bærematerialet ble lagt på det foretrukne nedre transportbåndet. Deretter ble PVC-folien viklet av fra en ytterligere råbanegiver 20 på dette bærermaterialet, og begge materialene passerte så sammen inn i behandlingsområdet til anlegg 1. Mellom transportbåndene 5 og 6 ble avstanden L innstilt som spalte på 1,8 mm, og denne spalten var lik i varme- og kjøleseksjonen H resp. K. Temperaturene i varmesoner Hl til Hn i varmeseksjonen H var oventil forfra og bakover innstilt på tre forskjellige verdier mellom 105 og 130°C og nedentil likeledes forfra og bakover innstilt på tre, dog fallende verdier mellom 160 og 140°C. Begge materialer ble laminert ved en hastighet på ca. 2 m/min. gjennom maskinen til ferdig produkt.
Eksempel II: Chip-forbindelsesprosess
PVC-chips, gjennomsnittlig 1-2 mm tykke, 0,5-3 mm brede og 2-5 mm lange, ble strødd på release-papir, strøtykkelse over 3000 g/m<2>. Papiret med strømaterialet ble så dekket med et ytterligere lag av papir og ført gjennom behandlingsområdet B i anlegget 1.
Avstanden L mellom begge transportbåndene 5 og 6 var såvel i varme- som kjøle-seksjonen H resp. K alltid 2 mm. Temperaturene i varmesonen Hl til Hn var oventil forfra og bakover 195-185-175°C og nedentil gjennomgående 200°C. Båndhastigheten var innstilt på 2 m/min.
Ved slutten av anlegg 1 var det mulig å trekke ut et dekorativt, homogent vinyl-gulvbelegg med en tykkelse på 2 mm.
Eksempel Ul: Penetrerings- og pulverforbindelsesprosess (Impregnering)
En glassflis med betegnelsen "SH 40/2" ble lagt på release-papir og deretter bestrødd med en pulverformet blanding, strøtykkelse fortrinnsvis 400 g/m<2>. Etter bestrøelsen ble et ytterligere lag papir påført, og deretter ble alt sammen ført gjennom behandlingsområdet. Båndhastigheten var innstilt på 2,5 m/min., ved en spalte innstilt på tykkelsen av bærematerialene.
Temperaturene i varmesonen Hl til Hn var oventil forfra og bakover 195-185-175°C og nedentil gjennomgående 195°C.
Ved slutten av anlegg 1 var det fremstilt en fullstendig, gjennomvætet glassflis, med en glatt overflate på begge sider. Pulveret hadde forbundet seg fullstendig med hverandre og fullstendig innesluttet glassflisen..
Eksempel IV: Flerlags kompositt i forbindelse med pulverformet skumprosess
Et bæremateriale av vegg til vegg teppe ble lagt med baksiden liggende opp på release-papir på det nedre transportbåndet 5. En ikke-skummende pulverblanding ble strødd på denne baksiden av teppebæreren med en strøtykkelse på fortrinnsvis 820 g/m<2.> Deretter ble fra en ytterligere råbanegiver derpå lagt en glassflis (40 g/m<2>) og alt ble ført gjennom (v=l m/min.) under en forvarmer, f.eks. en IR-varmer, som var innstilt på 60 % av sin effekt.
Temperaturangivelsen av et strålingstermometer viste 147°C. Direkte i tilslutning til dette ble strødd et pulverformet skum på de forvarmede glassflisunderlagene, strøtykkelse fortrinnsvis på 1000 g/m<2>, og ble nok en gang ført gjennom (P=50 %, T=130°C, v=l m/min.) under en andre IR-varmer. Med et andre release-papir ovenpå og økt bandhastighet til 2 m/min., ble flerlagsmaterialet så ført inn gjennom varmeseksjonen H og gjennom de ytterligere seksjonene av behandlingsområdet B. Avstanden mellom transportbåndene 5 og 6 ble innstilt ved dette spesielle varierte utførelseseksemplet for varmeseksjonen H på 8,5 mm og for kjøleseksjonen på 10 mm. Temperaturene i varmesonene Hl til Hn var oventil forfra og bakover mellom 220 og 200°C fallende og nedentil gjennomgående innstilt på 90°C.
De forskjellige lagene av disse spesielle (teppe-)beleggene hadde en svært god kontakt og på baksiden var det dannet et skumsjikt på 2 mm tykkelse. Skummets omfang lå i forholdet 2:1.
Det avgjørende punktet ved dette utførelseseksemplet var imidlertid at det med den nye fremgangsmåten er mulig å gjennomføre i et gjennomløp samtidig en forbindelsesprosess og en skummingsprosess.
Eksempel V: Flerlagskompositt i forbindelse med resirkuleringsmateriale-prosess Et bæremateriale av vegg til vegg-teppe ble lagt med baksiden liggende opp på release-papir på det nedre båndet. En ikke-skummende pulverblanding ble strødd på denne baksiden av teppebæreren med en strøtykkelse på 820 g/m<2>. Fra en avviklingsstasjon ble deretter en glassflis (40 g/m<2>) pålagt og ført gjennom (v=l m/min.) under en IR-varmer med 50 % av sin effekt. Temperaturangivelsen av et strålingstermometer viste 146°C. Et granulat fra resirkulert materiale ble deretter strødd på glassflisen med en strøtykkelse på over 2500 g/m<2>. Etter bestrålingen med en andre IR-varmer og en avlest temperatur på 82°C, ble hastigheten økt til 2 m/min., et andre papir ble pålagt og innført i varmeseksjonen H. Spalteavstanden mellom transportbåndene var ved passasjen av varme- og kjølesonen alltid 8 mm. Temperaturen oventil var gjennomgående >200°C og nedentil gjennomgående <130°C i alle varmesoner. Det ble dannet et produkt, hvor det mellom alle lag var en svært god kontakt, uten at overflaten til teppet var beskadiget. I denne prosessen ble flere trinn utført i en gjennomgang under anvendelse av 100 % resirkulert materiale for den befestede baksiden.
Videre ble det samme forsøket gjennomført med et pulver som er identisk med granulat og under de samme betingelsene. Det oppnådde resultatet var ekvivalent.
Fortegnelse over tallhenvisninger
Claims (8)
1. Fremgangsmåte til fremstilling av termofikserte baner fra termoplastiske polymer-materialpartikler, hvor de termoplastiske polymer-materialpartiklene i form av flak, granulat eller lignende art og/eller pulver fortløpende avsettes til et flatt utgangssjikt direkte på et yarmebestandig transportbånd eller på et baeremateriale pålagt det sistnevnte, som fortrinnsvis har formen av en råbane, og dette utgangssjiktet passerer suksessivt en forvarmings-, en oppvarmings- og en kjøleseksjon av et behandlingsområde, hvorved polymer-mateiralpartiklene minst i varme- og i kjøleseksjonen ovenfra dekkes med et andre transportbånd, karakterisert ved de følgende trinn: a) de termoplastiske polymer-materialpartiklene blandet med eller uten bindemiddel avsettes jevnt og flatt med minst en første materialfordeler montert ovenfor det fremste, udekkede området av det nedre transportbåndet (5), på det fortrinnsvis forvarmede nedre transportbåndet (5) i foregirt høyde; b) avstanden mellom det nedre (5) og det øvre (6) transportbåndet holdes i hele varme- og kjøleseksjon (H og K) lik tykkelsen (d) av den ferdige banen (17); c) det flate avsatte utgangssjiktet (16) påføres med en slik høyde, at de .
termoplastiske polymer-materialpartiklene under hele transporten mellom det nedre (5) og det øvre (6) transportbåndet, altså i varme- og kjøleseksjonen (H og K), bare er utsatt for et minimaltrykk på maksimalt 0,2 bar, hvorved begge transportbåndene (5 og 6) er ført på en slik måte i disse seksjonene (H og K) at midlertidig avvik av utgangssjiktets foregitte høyde ikke bevirker noen overskridelse av minimaltrykket; d) i varmeseksjon (H) skjer en kvasi-trykkløs sammensveising imellom de termoplastiske polymer-materialpartiklene respektivt med bærematerialet til en termofiksert bane (17), som samtidig underkastes en overflateglatting, og e) etter varmeseksjonen (H) og før kjøleseksjonen (K) glattes på velegnet måte ytterligere en gang overflatene av banen (17) fremstilt ved sammensveising av de termoplastiske polymer-mateiralpartiklene ved minst ett valsepar (13 resp. 13') som virker på det nedre og øvre transportbåndet (5 og 6).
2. Fremgangsmåte som angitt i krav 1,
karakterisert ved at de termoplastiske polymer-materialpartiklene som flyter sammen og sammensmelter i varmeseksjon (H) for fremstilling av bane (17) minst i varmeseksjonen (H) passerer flere temperatursoner (Hl,... Hn), hvor deres temperatur kan være forskjellig fra hverandre og er fortrinnsvis separat regulerbar.
3. Fremgangsmåte som angitt i krav 1 eller 2,
karakterisert ved at den fremstilte banen (17) i kjøleseksjonen (K) likeledes passerer flere temperatursoner (Kl,... Kn), hvor deres temperatur kan være forskjellig fra hverandre og er fortrinnsvis separat regulerbar.
4. Fremgangsmåte som angitt i krav 2 og/eller 3,
karakterisert ved at temperatursonene (Hl,... Hn resp. Kl,... Kn) ytterligere er oppdelt i nedre og øvre temperatursoner.
5. Anlegg til gjennomføring av fremgangsmåten som angitt i minst et av krav 1-4, med et hus (2) oppdelt i en husunderdel (3) og i en husoverdel (4) som har en totallengde (G), hvorved husoverdelen (4) bare strekker seg fra varmeseksjonen (H) til slutten av kjøleseksjonen (K), med et fortrinnsvis sømfritt transportbånd (5 resp. 6) i begge husdelene (3 og 4), som fra varmeseksjonen (H) til kjøleseksjonen (K) og innbefattet denne, er montert over hverandre og vendt mot hverandre med avstand (L) og der står i flatekontakt med nedre resp. øvre varmeelementer (11,...
1 ln resp. 12,... 12n) og kjøl eel em enter (14,... 14n resp. 15,... 15n) og hvor deres transportbevegelse skjer synkront i forhold til hverandre, samt med minst en første materialfordeler (8) montert ved startsonen av det nedre transportbåndet (5) og et oppviklingsapparat (18) anordnet ved slutten av huset (2) for den ferdige banen (H),
karakterisert ved at styringsmekanismen av det øvre transportbåndet (6) er mulig å regulere og fiksere i vertikal retning, for å innstille avstanden (L) mellom transportbåndene (5 og 6) på den foregitte tykkelsen (d) av banen (17) som skal produseres,
at den nevnte styringsmekanismen av det øvre transportbåndet (6) er ytterligere montert variabelt i enhver fiksert posisjon med avstand L, og at mellom varmeseksjonen (H) og kjøleseksjonen (K) er anordnet en ytterligere glatteseksjon (GL), med minst ett glattevalsepar (13) som virker på transportbåndene (5 og 6).
6. Anlegg som angitt i krav 5,
karakterisert ved at spesielt varmeseksjonen (H) og valgfritt kjøleseksjonen (K) sett i styringsmekanismeretning (R) er oppdelt i separate styrbare varme- og kjølesoner (Hl, ... Hn resp. Kl, ... Kn).
7. Anlegg som angitt i et av kravene 5 og 6,
karakterisert ved at glattevalseparet (13) er etterordnet et ytterligere glattevalsepar (13'), som valgfritt kan være innkoblet.
8. Anlegg som angitt i krav 5-7,
karakterisert ved at innenfor varmeseksjonen (H) mellom to tilstøtende varmesoner (H1/H2 resp. Hm/Hn) er anordnet minst en ytterligere glatteseksjon med minst ett glattevalsepar som virker på transportbåndene (5 og 6).
Applications Claiming Priority (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE19751516A DE19751516C2 (de) | 1997-11-21 | 1997-11-21 | Verfahren zur Herstellung von thermofixierten Bahnen aus thermoplastischen Polymer-Materialteilchen |
PCT/EP1998/007409 WO1999026773A1 (de) | 1997-11-21 | 1998-11-18 | Verfahren zur herstellung von thermofixierten bahnen aus thermoplastischen polymer-materialteilchen |
Publications (3)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
NO20002604D0 NO20002604D0 (no) | 2000-05-19 |
NO20002604L NO20002604L (no) | 2000-07-21 |
NO317689B1 true NO317689B1 (no) | 2004-12-06 |
Family
ID=7849359
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
NO20002604A NO317689B1 (no) | 1997-11-21 | 2000-05-19 | Fremgangsmate og anlegg til fremstilling av termofikserte baner fra termoplastiske polymer-materialpartikler |
Country Status (10)
Country | Link |
---|---|
US (1) | US6217700B1 (no) |
EP (2) | EP1045751B1 (no) |
JP (1) | JP2001523604A (no) |
KR (1) | KR100491149B1 (no) |
CN (1) | CN1102489C (no) |
CA (1) | CA2310731C (no) |
DE (2) | DE19751516C2 (no) |
NO (1) | NO317689B1 (no) |
TW (1) | TW443959B (no) |
WO (1) | WO1999026773A1 (no) |
Families Citing this family (37)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE10001148A1 (de) * | 2000-01-13 | 2001-07-26 | Dlw Ag | Flächengebilde mit strukturierter Oberfläche und Verfahren zu dessen Herstellung |
US20030209306A1 (en) * | 2001-06-22 | 2003-11-13 | Jones Stuart A | Process for manufacturing flooring using recycled materials |
GB0204385D0 (en) * | 2002-02-26 | 2002-04-10 | Hadley Philip A | Improvements relating to the utilisation of scrap plastics material |
DE50303128D1 (de) * | 2002-09-17 | 2006-06-01 | Habasit Ag | Stumpf verschweissbares transportband |
WO2004054776A1 (en) * | 2002-12-16 | 2004-07-01 | Daramic Llc | Process for manufacturing foils for coatings |
EP2155485B1 (en) | 2007-04-10 | 2019-06-12 | Unilin, BVBA | Method and apparatus for manufacturing laminate floor panels comprising a core containing wood/plastic composite, as well as such panels |
PT2011919E (pt) * | 2007-07-06 | 2014-07-16 | Mondo Spa | Material para revestimentos de solos e processos de fabrico |
EP2042286A1 (fr) | 2007-09-27 | 2009-04-01 | Tarkett SAS | Procédé de fabrication de revêtements de sol |
DE502008002271D1 (de) | 2007-10-23 | 2011-02-24 | Retro Flex Ag | Poröse Schallschutzschwerfolien, Schallschutzsystem und Verfahren zur Herstellung einer porösen Schallschutzschwerfolie |
DE102007063261B4 (de) | 2007-12-17 | 2023-03-02 | Ipco Germany Gmbh | Anlage zur Herstellung von bahn- oder plattenförmigen Belägen |
US7851048B2 (en) | 2008-02-12 | 2010-12-14 | Milliken & Co. | Fiber reinforced core panel |
WO2010081860A1 (en) | 2009-01-15 | 2010-07-22 | Spanolux N.V. - Div. Balterio | Method of manufacturing floor panels containing wood/plastic composite, as well as such panels |
DE102010005068A1 (de) | 2010-01-15 | 2011-07-21 | Karl-Heinz Peter 63768 Scholz | Bodenbelag mit integralen Steinplatten sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
DE202010001149U1 (de) | 2010-01-15 | 2011-05-26 | TPS TechnoPartner Samtronic GmbH, 73037 | Bodenbelag |
US20110183101A1 (en) * | 2010-01-15 | 2011-07-28 | TPS TechnoPartner Samtronic GmbH | Floor covering and method for its production |
EP2402155A1 (en) | 2010-06-30 | 2012-01-04 | Spanolux N.V. Div. Balterio | A panel comprising a polymeric composite layer and a reinforcement layer |
DE102010033578A1 (de) | 2010-08-03 | 2012-02-09 | Sandvik Materials Technology Deutschland Gmbh | Doppelbandpresse und Verfahren zum Herstellen eines plattenförmigen Produkts mit einer Doppelbandpresse |
EP2436499A1 (en) * | 2010-09-29 | 2012-04-04 | DSM IP Assets B.V. | Process for compacting polymeric powders |
US9169396B2 (en) | 2011-01-19 | 2015-10-27 | TPS TechnoPartner Samtronic GmbH | Polymer-bound web as well as method for its production |
DE102011008974A1 (de) | 2011-01-20 | 2012-07-26 | Karl-Heinz Peter Scholz | Polymer gebundene Bahn sowie Verfahren zu deren Herstellung |
US8646183B2 (en) | 2011-03-14 | 2014-02-11 | Milliken & Company | Process for forming a fiber reinforced core panel able to be contoured |
US8641848B2 (en) | 2011-03-14 | 2014-02-04 | Milliken & Company | Method and apparatus for combining elongated strips |
KR20130026629A (ko) * | 2011-09-06 | 2013-03-14 | (주)엘지하우시스 | 폴리염화비닐 칩 인레이드 바닥재 및 그 제조방법 |
CN103057108B (zh) * | 2011-10-24 | 2015-08-26 | 广州市番禺科腾工业有限公司 | 一种红外线加热机 |
DE102013011450A1 (de) | 2013-07-10 | 2015-01-15 | PINUFORM GmbH & Co. KG | Holz-Kunststoff-Verbundwerkstoff |
JP6333375B2 (ja) | 2013-07-22 | 2018-05-30 | アクツェンタ パネーレ ウント プロフィレ ゲゼルシャフト ミット ベシュレンクテル ハフツング | 化粧壁パネル又は化粧床パネルの製造方法 |
DE102013113093B4 (de) | 2013-11-27 | 2023-08-24 | Ipco Germany Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur kontinuierlichen Herstellung von bahn- oder plattenförmigen Belägen |
DE102014101677A1 (de) | 2014-02-11 | 2015-08-13 | Bernhard Voith Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung eines Bodenbelages mit Steinplatten |
EP2942208A1 (de) | 2014-05-09 | 2015-11-11 | Akzenta Paneele + Profile GmbH | Verfahren zur Herstellung eines dekorierten Wand- oder Bodenpaneels |
US10821714B2 (en) | 2014-11-20 | 2020-11-03 | Ivc B.V. | Method for manufacturing a panel including a reinforcement sheet, and a floor panel |
DE102015000262A1 (de) | 2015-01-16 | 2016-07-21 | Sandvik Tps Zweigniederlassung Der Sandvik Materials Technology Deutschland Gmbh | Verfahren zur Herstellung eines thermoplastischen Granulates |
EP3088205A1 (de) * | 2015-04-28 | 2016-11-02 | Akzenta Paneele + Profile GmbH | Verfahren zur herstellung eines dekorierten wand- oder bodenpaneels |
EP3130464B1 (de) | 2015-08-12 | 2019-01-02 | Bernhard Voith GmbH | Verfahren und vorrichtung zur herstellung eines bodenbelags mit steinplatten |
DE202016106041U1 (de) | 2016-10-27 | 2018-02-01 | Hpc Solutions Ag | Funktions- und/oder Dekorkörper zur Herstellung eines Bodenbelags oder einer Belagsfläche |
DE102016120504A1 (de) | 2016-10-27 | 2018-05-03 | Hpc Solutions Ag | Funktions- und/oder Dekorkörper zur Herstellung eines Bodenbelags oder einer Belagsfläche sowie Verfahren zur Herstellung eines Funktions- und/oder Dekorkörpers |
DE202020101130U1 (de) | 2020-03-02 | 2020-03-23 | Ipco Germany Gmbh | Doppelbandpresse |
CN114347342A (zh) * | 2021-12-31 | 2022-04-15 | 苏州苏福马机械有限公司 | 一种将pvc塑料或橡胶颗粒压制成卷材板的制备方法 |
Family Cites Families (15)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
DE1479078B2 (de) * | 1963-08-17 | 1971-03-18 | Deutsche Linoleum-Werke AG, Zweigniederlassung Maximihansau, 6729 Maximiliansau | Vorrichtung zur herstellung eines fortlaufenden bandes aus plastischem werkstoff |
DE1479090B2 (de) * | 1964-06-10 | 1971-12-02 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren zum herstellen von in sich gemusterten formteilen z b platten oder bahnen aus thermoplastischem kunststoff insbesondere von belagware fuer das bauwesen |
US3367261A (en) * | 1965-08-16 | 1968-02-06 | Kashiwagi Kimifumi | Apparatus for continuous heat-sealing of thermoplastic sheets |
DE1679822B1 (de) * | 1967-12-14 | 1971-10-28 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von rohbloecken aus thermoplastischen kunststoffen |
DE1928405B2 (de) * | 1968-06-07 | 1975-10-30 | Fujimori Kogyo Co., Ltd., Tokio | Leitfähiger Fußbodenbelag sowie Verfahren zu dessen Herstellung |
DE2722197C2 (de) * | 1977-05-17 | 1979-06-07 | Kurt 7218 Trossingen Held | Gleitflächendichtung an kontinuierlichen Laminiermaschinen |
CH644655A5 (en) * | 1979-07-30 | 1984-08-15 | Micafil Ag | Process and apparatus for producing insulating webs |
DE3031839C2 (de) * | 1980-08-23 | 1983-10-20 | Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf | Verfahren zum kontinuierlichen Herstellen einer gemusterten Bahn aus thermoplastischem Kunststoff |
EP0135595B1 (de) * | 1983-07-08 | 1988-09-21 | Dieter Arnds | Verfahren zur Herstellung eines Boden- oder dergl. Belags als ein- oder mehrschichtige Bahnenware sowie die Verwendung dieser Bahnenware als Bodenbelag für Sportfelder und Sporthallen |
GB8513345D0 (en) * | 1985-05-28 | 1985-07-03 | Busm Co Ltd | Gauge control of heat-softenable material |
DE3546215A1 (de) * | 1985-12-27 | 1987-07-02 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zum herstellen von gefaerbten homogenen flaechengebilden aus thermoplastischen kunststoffen |
DE3546184A1 (de) * | 1985-12-27 | 1987-07-02 | Dynamit Nobel Ag | Verfahren zur kontinuierlichen herstellung von bahnenware fuer das bauwesen |
FR2640544B1 (fr) * | 1988-12-21 | 1991-06-28 | Combe Daniel | Procede de production de panneaux en continu et machine pour sa mise en oeuvre |
DE4301844C2 (de) * | 1993-01-23 | 1996-10-02 | Held Kurt | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung bahnförmiger Gemische bzw. Bahnen |
DE4340478A1 (de) * | 1993-11-27 | 1995-06-01 | Dieter Arnds | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines bahnenförmigen Belagwerkstoffes und Anwendung als Boden- und Wandungsbelag |
-
1997
- 1997-11-21 DE DE19751516A patent/DE19751516C2/de not_active Expired - Fee Related
-
1998
- 1998-11-18 DE DE59807215T patent/DE59807215D1/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-11-18 EP EP98963482A patent/EP1045751B1/de not_active Expired - Lifetime
- 1998-11-18 WO PCT/EP1998/007409 patent/WO1999026773A1/de active IP Right Grant
- 1998-11-18 JP JP2000521957A patent/JP2001523604A/ja active Pending
- 1998-11-18 EP EP98121900A patent/EP0917944A3/de not_active Withdrawn
- 1998-11-18 CA CA002310731A patent/CA2310731C/en not_active Expired - Fee Related
- 1998-11-18 KR KR10-2000-7005498A patent/KR100491149B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1998-11-18 CN CN98813225A patent/CN1102489C/zh not_active Expired - Lifetime
- 1998-11-20 TW TW087119228A patent/TW443959B/zh not_active IP Right Cessation
- 1998-11-23 US US09/198,008 patent/US6217700B1/en not_active Expired - Lifetime
-
2000
- 2000-05-19 NO NO20002604A patent/NO317689B1/no not_active IP Right Cessation
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
CA2310731C (en) | 2008-08-12 |
EP1045751A1 (de) | 2000-10-25 |
EP0917944A2 (de) | 1999-05-26 |
KR20010032289A (ko) | 2001-04-16 |
DE19751516A1 (de) | 1999-05-27 |
KR100491149B1 (ko) | 2005-05-24 |
EP0917944A3 (de) | 2000-08-16 |
DE59807215D1 (de) | 2003-03-20 |
CA2310731A1 (en) | 1999-06-03 |
DE19751516C2 (de) | 2003-04-03 |
EP1045751B1 (de) | 2003-02-12 |
NO20002604D0 (no) | 2000-05-19 |
JP2001523604A (ja) | 2001-11-27 |
CN1102489C (zh) | 2003-03-05 |
CN1284024A (zh) | 2001-02-14 |
US6217700B1 (en) | 2001-04-17 |
WO1999026773A1 (de) | 1999-06-03 |
NO20002604L (no) | 2000-07-21 |
TW443959B (en) | 2001-07-01 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
NO317689B1 (no) | Fremgangsmate og anlegg til fremstilling av termofikserte baner fra termoplastiske polymer-materialpartikler | |
CN101687386B (zh) | 具有含塑木复合材料的芯层的复合地板生产方法 | |
US4942074A (en) | Carpet tile | |
CA2933740C (en) | Carpet waste composite | |
EP0046526B1 (de) | Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bahnen aus thermoplastischen Kunststoffen | |
US10828879B2 (en) | Method for manufacturing a panel including a reinforcement sheet, and a floor panel | |
KR102397769B1 (ko) | 일측에 불침투성 레이어를 그리고 타측에 안티 슬립 코팅을 갖는 부직포 시트 소재를 제조하기 위한 공정 | |
CN101835579A (zh) | 由橡胶粒料制造橡胶板、橡胶垫或类似橡胶产品的方法 | |
GB2057353A (en) | Carpet tile production method | |
WO2002002310A1 (en) | Process for manufacturing flooring using recycled materials | |
US20030209306A1 (en) | Process for manufacturing flooring using recycled materials | |
US11859322B1 (en) | Systems and methods for making multi-layer meltblown mats | |
EP3371365B1 (en) | A method to manufacture a textile product, a use thereof and a device for applying the method |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
MM1K | Lapsed by not paying the annual fees |