KR20000015297A - 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법 - Google Patents

Abstract

본 발명의 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법은 자동차 소음기의 끝단부 배기가스유도관에 고정 설치되는 테일-트림의 제조공정을 대폭적으로 줄여서 테일-트림을 제조하는데 소요되는 작업인력과 기간 및 생산비용을 획기적으로 절감하고, 자동차 엔진의 소음을 현저히 감소시키며, 테일-트림의 용접 부위 감소로 인하여 용접 부위가 부식되거나 탈리되는 것을 방지하며, 작업성이 좋고 제품이 균일하며 자동차의 차체 무게를 줄일 수 있도록 한 것이다.

본 발명의 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법은 절단된 하나의 중공파이프(6)가 테일-트림 제조시 2개의 테일-트림(9)이 될 수 있도록 소망하는 직경의 중공파이프(5)를 일정한 길이 만큼 절단 가공하는 단계와; 상기 절단된 중공파이프(6)의 중앙을 일정한 경사각을 유지하도록 2개로 절단 가공하는 단계와; 상기 절단된 중공파이프(7a,7b)의 경사진 끝단을 안쪽으로 둥글게 말아 넣도록 컬링 가공하는 단계와; 상기 컬링 가공된 중공파이프(8)를 1차로 스웨이징 가공하는 단계와; 상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 2차로 스웨이징 가공하는 단계와; 상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 3차로 스웨이징 가공하여서 단일체로 된 테일-트림(9)을 제조하고; 제조된 테일-트림(9)을 자동차 소음기(1)의 끝단부 배기가스유도관(4)에 용접으로 고정하여서 된 것이다.

Description

자동차 소음기의 테일-트림 제조방법

본 발명은 자동차의 소음기에 설치되는 테일-트림(TAIL-TRIM) 제조방법에 관한 것으로, 보다 구체적으로는 자동차 소음기의 끝단부 배기가스유도관에 설치되어서 자동차의 배기가스를 외부로 유도하는 테일-트림(TAIL-TRIM)의 제조공정을 줄여서 테일-트림을 제조하는데 소요되는 작업인력과 기간 및 생산비용을 절감하고, 자동차 엔진의 소음을 감소시키며, 테일-트림의 사용수명을 연장시킬 수 있도록 하는 신규한 형태의 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로 각종 자동차의 소음기는 자동차의 엔진에서 발생되는 배기가스를 외부로 유도하면서 엔진에서 발생되는 소음을 제거하는 기능을 한다.

이들 자동차의 소음기는 자동차 차체의 저면에 부착되어 있고, 배기가스유도관을 통하여 자동차의 후방으로 배출되도록 한 것으로서, 도 1 에 도시한 바와 같이 배기가스유도관(2)을 통하여 배출되는 배기가스가 소음통(3)을 거치면서 소음이 제거되며, 끝단의 배기가스유도관(4)에 부착된 테일-트림(10)이 배기가스를 외부로 유도하면서 다시 한번 소음을 제거하는 역할을 한다.

위와 같이 소음기 끝단부의 배기가스유도관(4)에 부착된 테일-트림(10)은 배기가스유도관(4)의 끝단부를 장식하는 역할을 하면서 배기가스가 수평에서 약 15°정도 하향으로 배출되도록 하여서 배기가스의 원활한 배출과 함께 배기가스로부터 식물의 피해를 줄이는데 그 목적이 있다.

이와 같이 일반적인 형태로서, 자동차 소음기의 배기가스유도관(4)에 부착되는 테일-트림(10)의 구조를 살펴 보면, 도 2, 3 에 도시한 바와 같이 배기가스유도관(4)에 용접으로 고정되는 내부하우징(11)과, 상기한 내부하우징(11)에 용접으로 고정되는 외부하우징(12)으로 구성되어 있다.

그러므로 상기한 외부하우징(12)과 내부하우징(11)은 각각 별개의 제조공정을 거쳐서 제조되고, 이들을 배기가스유도관(4)에 순차적으로 용접하여 일체로 고정하여 된 것으로서, 상기한 외부하우징(12)과 내부하우징(11)은 금속판재를 벤딩 가공하므로 그 제조 공정이 많아서 많은 인력과 시간이 소요되어 생산비 증가의 주요인이 되었고, 상기한 외부하우징(12)과 내부하우징(11)들의 용접 부위(13)가 부식되거나 불량이 발생하면 쉽게 떨어지므로 제품 수명이 현저히 단축되며, 용접 부위(13)가 부식되거나 불량이 발생하면 새로운 소음이 발생되는 단점이 있었다.

종래 기술에 의한 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법을 살펴 보면, 자동차 소음기 테일-트림(10)의 구성 부품인 외부하우징(12)은 도 4 의 (A)에 도시한 바와 같이 스텐레스 등의 재질로 된 금속판재(14)를 일정한 규격을 갖도록 시어링 머신(Shearing machine)으로 시어링 가공을 하는 단계와; 상기 시어링 가공된 낱개의 금속판재(15)를 펀치와 다이스를 이용해서 도 4 의 (B)와 같이 특정된 모양의 금속판재(16)로 블랭킹(Blanking) 가공하는 단계와; 상기 블랭킹 가공된 금속판재(16)를 도 4 의 (C)와 같이 피어싱 머신(Piercing machine)을 통하여 피어싱 가공하는 단계와; 상기 피어싱 가공된 금속판재(17)를 도 4 의 (D)와 같이 굽힘 가공하기 위하여 W-벤딩 가공하는 단계와; 상기 W-벤딩 가공된 금속판재(18)를 도 4 의 (E)와 같이 원통형으로 가공하기 위하여 O-벤딩 가공하는 단계와; 상기 O-벤딩 가공된 금속통체(19)를 도 4 의 (F)와 같이 스폿용접(Spot welding)으로 용접 가공하는 단계와; 상기 스폿 용접된 금속통체(20)를 도 4 의 (G)와 같이 경사진 끝단을 안쪽으로 둥글게 말아 넣는 컬링(Curling) 가공하는 단계를 거쳐서 최종적으로 하나의 완성된 외부하우징(12)이 제조된다.

그러므로 상기한 자동차 소음기(1)의 테일-트림(10)에 사용되는 외부하우징(12)을 한 개 제조하려면 적어도 일곱 번 이상의 공정을 거쳐야만 하나의 완성된 외부하우징(12)을 제조할 수가 있고;

상기한 외부하우징(12)의 내부에 용접으로 고정되는 내부하우징(11) 역시 상기 외부하우징(12)과 비슷한 제조공정을 거쳐야만 하나의 완성된 내부하우징(11)을 제조할 수 있으므로 이들 외부하우징(12)과 내부하우징(11)을 제조하는데 많은 공정과 인력 및 기간이 소요되어서 제조 원가 상승을 가져오고, 용접 부위가 많아서 배기가스에 의한 용접부위의 부식으로 용접 부위가 탈리되어서 소음을 발생시키며, 무엇보다도 소음기(1)의 배기가스유도관(4)에 부착되는 테일-트림(10)의 사용수명을 크게 단축시키는 단점이 있었다.

그리고 종래 기술의 테일-트림 제조방법은 재질을 스텐레스 등의 금속판재(14)를 사용하여서 다양한 형태로 벤딩하여 원통형상의 내부하우징(11)과 외부하우징(12)을 만들고, 이들 원통형상의 내부하우징(11)과 외부하우징(12)을 배기가스유도관(4)에 용접으로 고정시키므로, 작업성이 매우 좋지 못하고 제조원가를 절감할 수 없으며 미세하지만 자동차의 차체 무게를 줄일 수 없는 등의 단점이 있었다.

본 발명은 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해 개발된 것으로서, 본 발명의 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법은 자동차 소음기의 끝단부 배기가스유도관에 고정되는 테일-트림의 제조공정을 대폭적으로 줄여서 테일-트림을 제조하는데 소요되는 작업인력과 기간 및 생산비용을 획기적으로 절감하여서 제품의 가격 경쟁력을 유지할 수 있도록 하고, 자동차 소음기의 배기가스유도관에 설치된 상태에서 자동차 엔진의 소음을 현저히 감소시키며, 테일-트림의 용접 부위 감소로 인하여 용접 부위가 부식되거나 탈리되는 것을 방지할 수 있으며, 작업성이 좋고 제품이 균일하며 자동차의 차체 무게를 조금이나마 줄일 수 있도록 하는 것이다.

상기한 바와 같은 목적을 달성하기 위하여 본 발명의 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법은 절단된 하나의 중공파이프가 테일-트림 제조시 2개의 테일-트림이 될 수 있도록 소망하는 직경의 중공파이프를 일정한 길이로 절단 가공하는 단계와;

상기 절단된 중공파이프의 중앙을 일정한 경사각을 유지하도록 2개로 절단 가공하는 단계와; 상기 절단된 중공파이프의 경사진 끝단을 안쪽으로 둥글게 말아 넣도록 컬링 가공하는 단계와; 상기 컬링 가공된 중공파이프를 1차로 스웨이징 가공하는 단계와; 상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 2차로 스웨이징 가공하는 단계와; 상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 3차로 스웨이징 가공하여서 단일체로 된 테일-트림을 제조하고; 제조된 테일-트림을 자동차 소음기의 끝단부 배기가스유도관에 용접으로 고정하도록 한 것이다.

도 1 은 본 발명의 테일-트림이 설치되는 자동차 소음기의 사시도

도 2 는 종래 기술에 의한 자동차 소음기의 테일-트림 분해상태도

도 3 은 도 2 의 종래 기술에 의한 테일-트림의 설치상태 단면도

도 4 는 도 2 의 종래 기술에 의한 자동차 소음기의 테일-트림이 제조되는 과정을 나타낸 제조 공정도

도 5 는 본 발명의 자동차 소음기의 테일-트림의 제조방법을 나타낸 공정도

도 6 은 도 5 와 같은 과정을 거쳐서 제조된 테일-트림의 설치상태 단면도

＊도면의 주요 부분에 대한 부호설명＊

1 : 소음기 2, 4 : 배기가스유도관

3 : 소음통 5∼8 : 중공파이프

9 : 테일-트림

도 1 은 본 발명의 제조방법으로 제조된 자동차 소음기의 테일-트림이 자동차 소음기(1)에 설치되는 상태를 표시하며, 상기한 본 발명의 제조방법으로 제조된 테일-트림은 도 1 에 도시한 바와 같이 자동차 엔진으로부터 배출되는 배기가스를 유도하는 배기가스유도관(2)과, 소음통(3)과 연결되는 끝단부의 배기가스유도관(4)에 설치된다.

상기한 바와 같이 설치되는 본 발명의 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법을 단계별로 상세히 설명하면 다음과 같다.

도 5 의 (A)에 도시한 바와 같이 소망하는 직경 예컨데, 직경 60 mm 의 중공체로된 스텐레스 재질 등의 중공파이프(5)를 일정한 길이만큼 예를 들어, 절단된 하나의 중공파이프(6)가 테일-트림 제조시 2개의 테일-트림이 될 수 있도록 도 5 의 (B)와 같이 절단 가공하는 단계와;

상기 절단된 중공파이프(6)를 일정한 경사각 예컨데, 절단면이 약 15°정도 경사각을 유지하도록 도 5 의 (C)와 같이 2개로 절단 가공하는 단계와;

상기 절단된 중공파이프(7a,7b)의 경사진 끝단을 안쪽으로 둥글게 말아 넣도록 도 5 의 (D)와 같이 컬링(Curling) 가공하는 단계와;

상기 컬링 가공된 중공파이프(8)를 스웨이징 머신(Swaging machine)으로 1차로 스웨이징 가공하는 단계와;

상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 2차로 스웨이징 가공하는 단계와;

상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 다시 3차로 스웨이징 가공하여서 도 5 의 (E)와 같이 최종적으로 하나의 완성된 테일-트림(9)을 제조하여서 된 것이다.

위와 같은 제조공정을 거쳐서 제조된 본 발명의 테일-트림(9)은 도 1, 6 에 도시한 바와 같이 자동차 소음기(1)의 끝단부 배기가스유도관(4)에 스폿용접으로 고정 된다.

상기 컬링 가공된 중공파이프(8)를 스웨이징 머신(Swaging machine)으로 1차, 2차 및 3차로 순차적으로 스웨이징 가공하는 것은 상기한 중공파이프(8)상에 경사진 테이퍼 부분을 형성하기 위하여서 스웨이징 머신으로 중공파이프(8)의 통체 일부분을 순차적으로 가공하면 중공파이프(8)의 길이가 길어지면서 직경이 줄어 들게 되고, 3차 스웨이징 가공에 의하여 최종적으로 테이퍼 부분이 소망하는 경사각도로 완만하게 형성된다.

상기한 본 발명의 제조방법으로 제조된 테일-트림(9)을 도 6 에 도시한 바와 같이 자동차 소음기(1)의 배기가스유도관(4)에 설치할 경우 자동차 엔진의 소음을 현저히 감소시키고, 테일-트림(9)의 용접 부위 감소로 인하여 종래와 같이 용접 부위가 부식되거나 탈리되는 것을 근본적으로 방지할 수 있으며, 무엇보다도 테일-트림(9)을 단일체로 제조하여서 제조 공정을 획기적으로 줄일 수 있으므로 테일-트림(9)을 제조하는데 소요되는 작업인력과 제조기간 및 생산비용을 대폭적으로 절감하여서 제품의 가격 경쟁력을 유지할 수 있게 된다.

이와 같은 본 발명의 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법은 소망하는 직경의 중공파이프(5)를 일정한 길이만큼 절단 가공하고, 상기 절단된 중공파이프(6)의 중단부를 일정한 경사각을 유지하도록 2개로 절단 가공하며, 상기 절단된 중공파이프(7a,7b)의 경사진 끝단을 안쪽으로 둥글게 말아 넣도록 컬링 가공하고, 상기 컬링 가공된 중공파이프(8)를 1차로 스웨이징 가공하고, 상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 2차로 스웨이징 가공하며, 상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 다시 3차로 스웨이징 가공하여서 하나의 단일체로된 테일-트림(9)을 제조하므로서,

자동차 소음기(1)의 끝단부 배기가스유도관(4)에 용접으로 고정되는 테일-트림(9)의 제조공정을 대폭적으로 줄여서 테일-트림(9)을 제조하는데 소요되는 작업인력과 제조기간 및 생산비용을 절감할 수 있고, 자동차 소음기(1)의 배기가스유도관(4)에 설치된 상태에서 자동차 엔진의 소음을 현저히 감소시킬 수 있으며, 테일-트림(9)의 용접 부위 감소로 인하여 종래와 같이 용접 부위가 부식되거나 탈리되는 것을 방지하게 된다.

그리고 종래 기술의 테일-트림 제조방법은 재질을 스텐레스 등의 금속판재를 사용하여서 다양한 형태로 벤딩하여 원통형상의 내부하우징(11)과 외부하우징(12)을 만들고, 이들 원통형상의 내부하우징(11)과 외부하우징(12)을 배기가스유도관(4)과 용접시키는데 비해서, 본 발명의 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법은 이미 원통형상을 갖는 스텐레스 등의 중공파이프를 사용하여서 본 발명의 제조공정으로 테일-트림(9)을 제조하고, 제조된 테일-트림(9)을 곧바로 배기가스유도관(4)과 용접시키므로서, 작업성이 좋고 제품이 균일하며 제조원가를 절감할 수 있고, 미세하지만 자동차의 차체 무게를 줄일 수가 있다.

이상에서 살펴본 바와 같이 본 발명의 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법은 자동차 소음기(1)의 끝단부 배기가스유도관(4)에 고정되는 테일-트림(9)의 제조공정을 대폭적으로 줄여서 테일-트림(9)을 제조하는데 소요되는 작업인력과 기간 및 생산비용을 획기적으로 절감하여서 제품의 가격 경쟁력을 유지할 수 있고, 자동차 엔진의 소음을 현저히 감소시킬 수 있으며, 테일-트림(9)의 용접 부위 감소로 인하여 용접 부위가 부식되거나 탈리되는 것을 방지할 수 있으며, 작업성이 좋고 제품이 균일하며 자동차의 차체 무게를 줄일 수 있는 등의 제반 특, 장점이 있다.

Claims (1)

1. 절단된 하나의 중공파이프(6)가 테일-트림 제조시 2개의 테일-트림(9)이 될 수 있도록 소망하는 직경의 중공파이프(5)를 일정한 길이로 절단 가공하는 단계와;

   상기 절단된 중공파이프(6)의 중앙을 일정한 경사각을 유지하도록 2개로 절단 가공하는 단계와;

   상기 절단된 중공파이프(7a,7b)의 경사진 끝단을 안쪽으로 둥글게 말아 넣도록 컬링 가공하는 단계와;

   상기 컬링 가공된 중공파이프(8)를 1차로 스웨이징 가공하는 단계와;

   상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 2차로 스웨이징 가공하는 단계와;

   상기 스웨이징 가공된 중공파이프를 3차로 스웨이징 가공하여서 단일체로 된 테일-트림(9)을 제조하고;

   상기와 같은 제조방법으로 제조된 테일-트림(9)을 자동차 소음기(1)의 끝단부 배기가스유도관(4)에 용접으로 고정하여서 된 것이 특징인 자동차 소음기의 테일-트림 제조방법.