KR19990004212A

KR19990004212A - 통기성 필름의 제조방법

Info

Publication number: KR19990004212A
Application number: KR1019970028258A
Authority: KR
Inventors: 한영규
Original assignee: 유현식; 삼성종합화학 주식회사
Priority date: 1997-06-27
Filing date: 1997-06-27
Publication date: 1999-01-15
Also published as: KR100465176B1

Abstract

본 발명은 저밀도 폴리에틸렌 수지, 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지 및 중밀도 폴리에틸렌 수지로 구성되는 폴리에틸렌계 수지 100중량부에 대하여 스테아린산으로 코팅된 무기충진제 50∼200중량부 및 폴리에틸렌계 왁스 0.1∼30중량부를 배합한 조성물을 용융성형한 원판 시이트를 면적 연신배율 1.5배∼36배로 연신하는 것을 특징으로 하는 통기성 필름의 제조방법에 관한 것이다. 본 발명의 제조방법으로 제조된 통기성 필름은 부드러운 촉감을 가지면서도 필름 가공성, 각종 무기물 충진제 및 첨가제들의 분산성이 우수하며 적정 강도와 투습도를 가지며 기저귀 백시이트, 방수의류 등에 사용하기 에 적합한 것이다.

Description

통기성 필름의 제조방법

본 발명은 부드러운 촉감을 가면서도 강도가 우수하고 적정 투습성을 가짐과 동시에 이축연신 가공성이 우수한 통기성 필름의 제조방밥에 관한 것이다.

통기성 필름은 일회용 기저귀, 방수의류, 포장재료, 위생재료 등 여러용도로 사용되고 있다. 그 중에서도 특히 최근 다량 사용되고 있는 일회용 기저귀에는 장시간 착용시 피부호흡의 방해로 피부가 짓물리는 등 소위 다이어퍼래쉬라는 현상을 방지하기 위해 적정 투습성을 가진 통기성 필름이 백시이트로서 널리 사용되고 있다.

종래 통기성 필름은 일본 특허공개공보 소58-149303호, 소60-185803호, 소59-69906호 및 미국특허 제4,472,328호 등에 개시된 바와 같이 주로 폴리에틸렌계 수지인 폴리올레핀수지에 무기충진제를 특정 비율로 첨가한 후 공지의 방법으로 용융제막하여 얻어진 시이트를 1축 또는 2축으로 연신하여 수지와 무기충진제 사이 계면에서 미세한 기공이 연속적으로 형성되게 하여 통기성 필름을 제조하는 방법이 다수 제안되어 왔다.

그런데 통기성 필름은 감촉에 예민한 유아용 기저귀에 사용되고 있다는 점에서 부드러운 감촉이 요구되고 있으며, 또한 미세한 다공성을 가지고 있는 까닭으로 기존 사용하던 비통기성 필름 대비 기계적 물성, 특히 1축연신시 폭방향으로의 인장강도, 연신방향으로의 인열강도 등의 강도가 매우 열악해지는 큰 문제점이 있어 그 개선이 시급히 요청되어 왔다.

특히 일회용 기저귀는 구조적으로 통기성 필름의 폭방향으로 기저귀의 귀부분을 잡아당겨 테이프 점착을 하도록 되어 있어 폭방향의 인장강도, 인열강도의 개선이 필요한데, 통기성 1축연신 가공품은 길이 방향에 비하여 폭방향의 물성이 너무 낮아 기저귀의 귀부분을 사용할 때 찢어지는 등 기저귀를 사용하는 소비자들이 많은 불편을 겪어왔다. 그러나, 통기성 2축연신 가공품은 폭방향의 기계적 물성이 좋아 기저귀 카바로 쓰일 때 귀부분 파열의 불편함을 없앨 수 있다. 따라서 통기성 필름의 기계적 물성을 위해 통기성 필름의 2축연신 가공이 시도되어 왔다.

통기성 필름의 2축연신 가공에는 크게 두가지 방법이 있는데, 그 하나는 이중으로 블로운(blown) 필름을 형성하여 거의 동시에 2축연신을 하는 방법과 또 하나는 축차 연신 방법으로서 1차로 롤연신에 의한 길이방향 연신을 하고 2차로 텐터에서 폭방향 연신을 하는 2축연신방법이다. 통기성 필름의 2축연신 가공에는 몇가지 난제가 있는데, 그 중에서 가장 어려운 점이 가공 필름의 두께를 일정하게 하는 것과, 필름가공시의 파열 발생을 억제하는 것이다.

특히, 롤과 텐터를 이용한 축차연신의 경우에 있어서, 1차로 롤 속도차에 의한 길이방향 연신후, 2차로 텐터로 들어가 폭방향 연신 이루어질 때, 1차 롤 연신시에 필름에 미세하게 생성된 수많은 작은 기공들이 파열을 일으키는 약점(weak point) 구실을 하여 텐터 연신기에 의해 생성되는 필름 전체에 파열이 발생하여 정상적인 필름의 생성이 어려운 단점을 갖고 있었다.

이러한 문제를 해결하기 위하여 폴리에틸렌계 수지와 무기충진제외에 저융점 고분자, 가소제, 계면활성제 등을 제3성분으로 추가하는 방법들이 다수 제안되었다. 예를들어 유럽 특허공보 제66672호에서는 액상 또는 왁스상 탄화수소 고분자를, 미국특허 제4472328호에서는 액상폴리부타디엔 또는 액상폴리부타디엔 폴리머를 함유하는 가공조제를, 일본특허공개공보 소57-47334호에서는 액상 폴리부타디엔 또는 포리부텐을, 일본특허공개공보 소58-15538호에서는 폴리히드록시 포화 탄화수소를, 일본특허공개공보 소61-144331호에서는 폴리에스테르계 또는 에폭시계 가소제를, 일본특허공개공보 소62-129321호에서는 실리콘오일을, 일본특허공개공보 소61-235439호, 소62-18435호, 소62-27438호, 소62-280233호, 소62-280234호, 소62-280235호, 소62-288640호, 소63-22844호, 평1-56744호, 평1-96229호, 평1-249840호, 평5-5253호 등에서는 가령 디펜타에리트리톨 에스테르와 같은 에스테르류를 제3성분으로 첨가하여 강도가 우수하면서 동시에 부드러운 촉감을 가지는 통기성 필름을 얻고자 하였다.

그러나 종래기술에서 채택한 상기의 제3성분은 대부분 매우 고가이어서 원가가 크게 상승하고, 통기성 필름의 파단문제와 두께가 일정하지 않은 문제가 있어 이에 대한 개선이 절실히 필요하게 되었다.

본 발명자들은 상기와 같은 문제점들을 개선하고자 예의 연구를 거듭한 결과, 신규의 폴리에틸렌계 수지 조성물을 이용하여, 롤과 텐터에 의한 연신가공시에 필름 파열 현상을 방지할 수 있고, 두께 불안정 등 공정상의 문제점을 없앰과 동시에 부드러운 촉감을 가지면서도 강도가 우수하고 적정 투습성을 가지는, 기저귀 백쉬이트 등에 적합하게 이용될 수 있는 통기성 필름의 제조방법을 개발하게 된 것이다.

본 발명의 목적은 부드러운 촉감을 가지면서도 강도가 우수하며 적정 투습도를 가지는 신규의 폴리에틸렌계 통기성 필름의 제조방법을 제공하기 위한 것이다.

상기 목적을 달성하기 위해, 본 발명은 서로 다른 3종의 폴리에틸렌 수지를 적당한 비율로 섞은 수지혼합물 100중량부에 대하여 무기충진제 50∼200중량부 및 폴리에틸렌계 왁스 0.1∼30 중량부를 연신하여 통기성 필름을 제조하는 것을 특징으로 한다.

보다 구체적으로 본 발명은 밀도 0.916∼0.922g/cc의 저밀도 폴리에틸렌수지, 밀도 0.923∼0.930g/cc의 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지 및 밀도 0.931∼0.940g/cc의 중밀도 폴리에틸렌수지로 구성되는 폴리에틸렌수지 100중량부에 대하여 스테아린산으로 코팅된 무기충진제 50∼200중량부 및 폴리에틸렌계 왁스 0.1∼30중량부를 배합한 조성물을 용융성형한 원판 시이트를 연신하여 통기성 필름을 제조하는 방법에 관한 것이다.

이하, 본 발명을 더욱 상세히 설명한다.

본 발명에 있어서 폴리에틸렌계 수지는 저밀도폴리에틸렌, 선형저밀도폴리에틸렌 및 중밀도폴리에틸렌등 3종 이상의 에틸렌 단독중합체 또는 공중합체를 혼합하여 사용하며, 공중합체는 프로필렌, 부텐, 헥센, 옥텐 등과의 공중합체를 들 수 있다.

본 발명에 적합한 압출코팅용 저밀도 폴리에틸렌, 선형저밀도폴리에틸렌 및 중밀도 폴리에틸렌의 용융지수는 모두 0.02∼20g/10분(ASTM D 1238-70에 따라 190℃, 2.16Kg이하에서 측정) 범위의 것이 적당하다. 용융지수가 0.02g/10분 미만일 경우에는 압출용융하여 원판 시이트를 제조할 때 이상유동이 발생하여 균일한 필름을 얻기가 어렵고, 20g/10분을 초과하게 되면 균일연신성이 악화된다.

또한 본 발명의 폴리에틸렌 수지는 밀도 0.916∼0.922g/cc의 저밀도 폴리에틸렌, 밀도 0.923∼0.930g/cc의 선형 저밀도 폴리에틸렌 및 밀도 0.931∼0.940g/cc의 중밀도 폴리에틸렌의 3종을 균등비율로 혼합하여 사용하는 것이 바람직하다.

저밀도 폴리에틸렌을 단독으로 사용하면 필름의 강도가 떨어지고, 이축연신시 파열이 발생하며, 선형 저밀도폴리에틸렌을 단독으로 사용하면 통기성 필름의 두께가 불균일하고 투습도가 낮아지는 등의 문제가 발생한다. 또한 중밀도 폴리에틸렌을 단독으로 사용하면 강도와 투습도는 향상되나 필름의 두께가 불균일하고 이축연신시 필름의 파열이 발생한다.

또한 상기 수지를 2종만 사용하더라도 본 발명의 목적은 달성될 수 없다. 즉 저밀도 폴리에틸렌과 선형 저밀도 폴리에틸렌을 혼합하여 사용하면 필름의 가공성은 좋아지나 강도와 투습도가 낮아지고, 저밀도 폴리에틸렌과 중밀도 폴리에틸렌을 혼합하여 사용하면 필름의 가공성 및 강도는 높아지나 이축연신시 필름의 파열이 발생하고, 선형 저밀도 폴리에틸렌과 중밀도 폴리에틸렌을 혼합하여 사용하면 이축연신시 필름의 파열을 방지하고 필름의 강도를 높일 수 있으나 필름의 두께가 불균일하고 필름의 가공시 네크인(neck-in) 현상이 발생하여 필름의 생산성이 낮아지는 문제가 있다.

따라서 본 발명의 목적을 달성하기 위해서는 반드시 상기한 3종 이상의 폴리에틸렌 수지를 혼합하여 사용해야 한다.

본 발명에 적합한 무기충진제는 탄산칼슘, 실리카, 환산바륨, 황산마그네슘, 황산칼슘, 탈크, 카올린, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 산화아연, 알루미나, 산화티탄, 마이카, 제오라이트, 규조토, 탄산마그네슘, 크레이 또는 이들의 혼합물이 사용된다. 무기충진제의 형태로서는 판상, 첨상, 구상 등이 있으나, 구상이 가장 바람직하며, 그 평균입경은 0.1∼5㎛, 좋기로는 0.5∼3㎛ 범위의 것이다. 평균입경이 0.1㎛미만일 경우는 수지내에서의 무기충진제의 분산이 어려워 기계적 물성이 나빠지는 결점이 있고, 5㎛를 초과하는 경우에는 연신 성형된 통기성 필름의 표면 외관이 불량해지는 결점이 있다.

본 발명에서는 상기의 무기충진제를 스테아린산으로 코팅한 것을 사용한다. 스테아린산으로 코팅된 무기충진제는 폴리에틸렌계 왁스와 상승작용을 일으켜 폴리에틸렌 수지내에서 분산성이 증가하며, 2축연신 가공시의 생성 필름 파단이 현저히 줄어들게 된다. 무기충진제는 폴리에틸렌계 수지 100중량부에 대하여 코팅한 무기충진제 50∼200중량부를 사용하는 것이 바람직하다. 50중량부 미만시에는 폴리에틸렌수지와 무기충진제와의 계면이 박리되어 발현되는 구멍이 연속적으로 관통하지 못해 통기성이 나빠지는 결점이 있고, 200중량부를 초과할 시에는 필름의 연신후 신율 등의 물성이 나빠질 우려가 있다.

본 발명에서는 공지의 방법에 의해 스테아린산으로 코팅된 무기충진제를 사용할 수도 있으나, 본 발명자들이 개발한 방법, 즉 잘게 갈아진 무기충진제를 강력한 압력의 공기로 부유시킨 상태에서 용융 스테아린산을 분산시켜 코팅하는 방법에 의해 제조된 무기충진제를 사용하는 것이 보다 바람직하다. 이러한 코팅방법은 스테아린산과 무기충진제 입자를 가열된 드럼에 통과시키는 방법인 종래의 방법에 비하여 효율적이다. 예를들면, 본 발명의 코팅방법에 의하면 약 0.8wt%의 스테아린산으로 약 95%의 탄산칼슘을 코팅할 수 있는데, 이는 약 2.0wt%의 스테아린산으로 90∼95%의 탄산칼슘을 코팅할 수 있는 종래 방법에 비하여 효율적이다. 뿐만 아니라, 무기충진제상에 완전히 코팅안된 스테아린산이 많이 잔류하게 되는 종래의 방법에 비하여 잔류 스테아린산이 거의 없기 때문에 잔류 스테아린산에 의한 가공시의 부작용 즉, 다이빌드업(Die-build up ; 압출다이 시이트 출구부근에 이물질이 쌓이는 현상)이나 압출기 실린더내의 용융수지압 감소현상을 현저히 줄일 수 있다.

본 발명에 있어서 폴리에틸렌계 왁스로는 중량평균 분자량이 약 200∼5,000이고, 중량평균분자량/수평균분자량=1.0∼5.0인 에틸렌 단독중합체 또는 공중합체를 사용한다.

폴리에틸렌계 왁스의 중량평균 분자량이 약 200 미만일 경우에는 무기충진제에 대한 분산력은 우수하고 부드러운 촉감 발현에는 좋으나 강도가 매우 열악해지고, 롤오염 증가, 압출가공시 두께 불안정 등의 단점이 나타날 우려가 있고, 5,000 이상이 되면 분산력이 떨어지고 부드러운 촉감이 저하된다.

또한 분자량 분포인 중량평균분자량/수평균 분자량이 5.0 이상일때에는 가공시 열분해에 의한 가스발생이 늘어나는 문제점이 있다.

본 발명에 있어서 폴리에틸렌계 왁스는 폴리에틸렌수지 100중량부에 대하여 0.1∼30중량부를 첨가하는 것이 좋고, 더욱 좋기로는 0.5∼25중량부가 가장 적당하다. 0.1중량부 미만시에는 부드러움 촉감이 현저히 떨어지는 경향이 있으며, 30중량부를 초과할 시에는 왁스양의 과다로 통기성이 나빠질 우려가 있다.

본 발명에서 통기성 필름의 제조에 사용되는 수지 조성물에는 통상의 첨가제 예를들면, 활제, 산화방지제, 대전방지제, 가공조제 등을 첨가하는 것도 가능하다.

본 발명에 의하면 폴리에틸렌계 왁스에 기인한 부드러운 촉감 발현은 물론 폴리에틸렌계 왁스의 무기충진제에 대한 강한 접착력 및 분산력에 기인하여 상기 폴리에틸렌왁스가 종래 사용하던 분산제등 첨가제의 역할을 동시에 하고, 더불어 고분자로 되어 있는 관계로 종래 저분자량으로 되어 있는 첨가제의 용출에 의한 연신롤 오염, 압출가공시 이상유동에 의한 두께 불안정 등 가공상 제 문제점이 나타남이 없이 부드러운 촉감을 가지면서도 가공성이 우수하고 적정 투습성을 가지는 통기성 필름을 제조할 수 있다.

이하, 본 발명의 폴리에틸렌계 통기성 필름의 제조방법을 보다 상세히 설명한다.

폴리에틸렌계 수지, 무기충진제 및 통상의 첨가제와 폴리에틸렌계 왁스를 적정량 조절하여 통상의 블랜더나 혼합기에 투입하여 혼합한다. 혼합기로는 드럼 덤블러형 혼합기, 리본블랜더, 헨셀믹서, 수퍼믹서 등이 사용될 수 있는데, 헨셀믹서 등의 고속교반형의 혼합기가 좋다.

다음으로 혼합물을 혼련하는데, 종래 공지의 장치, 예를들면 통상의 단축 스크류 압출기, 2축 스크류 압출기, 믹싱롤, 밤바리믹서, 2축형 혼련기 등에 의해 적절히 실시된다. 이어서 혼련된 수지 조성물을 펠렛화한다. 수지 조성물 펠렛을 호퍼에 투입하여 압출가공에 의한 통상의 필름 성형장치 및 성형방법에 준하여 필름을 성형하게 되는데, 원형 다이에 의한 인플레이숀 성형, 티-다이에 의한 티-다이 압출 성형 등을 적절히 채용하여 실시하면 좋다.

다음으로 압출법에 의거 성형된 시이트를 유리전이점 이상, 용융점 이하 사이의 온도에서 1.2배∼6.0배 범위로, 좋기로는 1.5배∼5.0배의 범위로 주행방향(MD)으로 연신한다. 이 경우 온도가 유리전이점 미만의 경우에는 신도가 항복점을 넘기 이전에 필름에 파열이 발생하여 연신을 행할 수 없으며, 용융점을 넘게 되는 경우에는 분자사슬의 유동에 의해 주행방향연신시 만족할 만한 통기량을 얻는 것이 불가능하다. 또한 연신배율이 1.2배 미만인 경우는 충분한 통기량이 얻어지지 않게 되며, 연신배율이 6배를 초과하는 경우는 연신중 절단 현상이 자주 발생하여 안정하게 필름을 얻을 수 없다. 이어서 주행방향으로 연산된 필름을 상기 온도 범위의 조건 및 연신배율로 폭방향(TD) 연신하여 이축연신 통기성 필름을 얻는다.

또한, 상기와 같이 이축연신을 하지 않고 일축 연신만 하는 것도 가능하다. 즉, 본 발명에 의한 통기성 필름의 제조방법은 일축 또는 이축연신 어느 방식으로도 제조할 수 있으며, 총 면적연신배율이 1.5∼36배의 범위로 되게 연신하는 것이 바람직하다. 면적연신배율이 1.5배 미만에서는 충분한 통기성을 얻을 수 없고, 36배를 초과하는 경우는 통기성은 얻어지지만, 강도가 현저히 나빠진다. 연신후의 필름은 그 치수 안정성을 향상시키기 위해 열고정을 행해도 좋다.

본 발명에 따라 제조된 폴리에틸렌계 통기성 필름의 물성은 폴리에틸렌계 수지의 종류 및 물성, 무기충진제의 종류 및 입경, 상기 폴리에틸렌계 왁스의 종류 및 물성, 배합비율, 그리고 연신온도, 연신배율, 연신방식 등의 연신조건 등에 따라 자유롭게 조절 가능하다.

이하 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 상세히 설명하고자 하며, 하기 실시예는 본 발명의 구체적인 예시에 불과하며 본 발명의 보호범위를 한정하거나 제한하는 것은 아니다.

(실시예)

하기 실시예 및 비교예에 따라 제조된 통기성 필름의 인장강도, 인열강도, 투습도, 유연성(부드러운 감촉), 가공성(네크-인 및 두께 균일성 등)을 다음과 같이 측정하였다.

[인장강도]

JIS P 8113에 준해 시료가 파단시의 강도(kg/㎠)를 주행방향(MD), 주행방향에 수직인 폭방향(TD)에 대해 각각 측정하였다(시료크기 : 100mm 길이 × 25mm폭, 인장속도 500mm/min, 측정온도 : 23±1℃).

[인열강도]

JIS K6772에 준하여 인열강도(g)를 측정하였다(측정온도 : 23±1℃, 인장속도 : 300mm/min).

[투습도]

통기성의 평가방법의 하나로 ASTM E 96-63에 준하여 투습도(g/m²24hr)를 측정하였다(온도 : 37.8℃, 습도 90% R.H.)

[유연성(부드러운 감촉)]

손으로 만져서 부드러운 감촉 정도를 평가하였다(◎ : 매우 유연하고 좋은 감촉, ○ : 유연함, △ : 약간 딱딱함, × : 딱딱하고 나쁜 감촉).

[분산성]

연신가공된 통기성 필름의 무기충전제 및 각종 첨가제의 분산상태를 육안으로 관찰하였다(◎ : 매우양호, ○ : 양호, △ : 보통, × : 불량).

[가공성]

티-다이에서의 네크인

롤과 텐터에 의한 통기성 필름 연신 가공시, 다이폭 2000mm의 티-다이에서 압출되는 시이트가 냉각롤에 닿으면서 줄어드는 폭(시이트 압출속도 25m/분 기준일 때) 비율.

시이트 압출속도 25m/분일 때 2000mm폭 다이에서 압출되는 시이트가 냉각롤에 닿으면서 300mm 줄어들어 1700mm폭으로 된다면 300mm/2000mm=15%가 된다. 네크인 비율이 높을수록 생산성과 가공성이 떨어진다.

압출시이트의 두께균일성

롤과 텐터에 의한 통기성 필름 연신 가공시, 다이폭 2000mm의 티-다이에서 압출되는 시이트의 시간 변화에 따른 두께 균일성(◎ : 매우양호, ○ : 양호, △ : 보통, × : 불량).

텐터 이축 연신시의 가공 필름 파열 억제성

롤과 텐터에 의한 통기성 필름 연신 가공시, 다이폭 2000mm의 티-다이에서 압출되는 시이트의 길이방향의 롤 연신 후, 폭방향의 텐터 연신에 따른 가공 필름의 파열 억제성(◎ : 매우양호(24시간 가공시 0∼3회 파열), ○ : 양호(24시간 가공시 4∼7회 파열), △ : 보통(24시간 가공시 8∼12회 파열), × : 불량(24시간 가공시 13회이상 파열)).

실시예 1∼10

용융지수 5.0g/10분(190℃, 2.16kg)인 저밀도폴리에틸렌(에틸렌-헥센계 공중합체, 헥센함량 18%, 밀도 0.918, 한양화학제 LDPE 960, 수지 A) 33중량%, 용융지수 2.5g/10분(190℃, 2.16kg)인 선형저밀도폴리에틸렌(에틸린-헥센계 공중합체, 헥센함랑 13%, 밀도 0.924, 삼성종합화학사제 LL6040, 수지 B) 33중량%, 용융지수 0.9g/10분(190℃, 2.16kg)인 중밀도폴리에틸렌(에틸렌-헥센계 공중합체, 헥센 함량 8%, 밀도 0.935, 미국 다우사제 MDPE 2037, 수지 C) 34중량%로 구성되는 폴리에틸렌 수지 100중량부에 대하여 스테아린산으로 코팅된 탄산칼슘(평균입경2.0㎛) 및 폴리에틸렌 왁스(수평균 분자량=2500, 중량평균 분자량=5,000)를 표1의 비율로 배합하고, 헨셀믹서에서 혼합해서 그 혼합물을 2축 혼련기로 혼련한 뒤 펠렛화하였다. 얻어진 수지조성물 펠렛을 호퍼를 통해 필름성형압출기에 투입하고 220℃에서 용융압출하여 이 용융물을 티다이를 통해 원판시이트로 제조하였다. 얻어진 원판시이트를 60℃의 연신 온도에서 주행방향(MD)으로 표1에 나타낸 연신배율로 연신하고 텐터온도를 120℃로 유지한 채 폭방향(TD)으로 표1에 나타낸 연신배율로 연신하여, 110℃에서 1일간 열처리하여 최종적으로 가공된 두께 38㎛인 폴리에틸렌계 통기성 필름을 제조하였다. 제조된 통기성 필름에 대하여 인장강도, 인열강도, 투습도, 유연성(부드러운 감촉), 분산성, 가공성(네크인, 두께균일성 및 파단억제성) 등을 평가하여 그 결과를 표1에 나타내었다.

비교예 1∼6

표2와 같이 폴리에틸렌계 수지의 종류와 조성을 달리한 것 이외에는 실시예 5와 동일하게 실시하였고, 그 결과를 표2에 나타내었다.

비교예 7

스테아린산으로 코팅한 탄산칼슘 대신 코팅이 되어 있지 않은 탄산칼슘을 사용한 것 이외에는 실시예 5와 동일하게 실시하였고, 그 결과를 표2에 나타내었다.

비교예 8

폴리에틸렌계 왁스를 첨가하지 않는 것 이외에는 실시예 5와 동일하게 실시하였고, 그 결과를 표2에 나타내었다.

비교예 9

폴리에틸렌계 왁스 대신 액상 폴리부타디엔을 사용한 것 이외에는 실시예 5와 동일하게 실시하였고, 그 결과를 표2에 나타내었다.

실시예 필름의 조성 및 물성

[표 1]

비교예 필름의 조성 및 물성

[표 2]

Claims

밀도 0.916∼0.922g/cc의 저밀도 폴리에틸렌 수지, 밀도 0.923∼0.930g/cc의 선형 저밀도 폴리에틸렌 수지 및 밀도 0.931∼0.940g/cc의 중밀도 폴리에틸렌 수지로 구성되는 폴리에틸렌 수지 100중량부에 대하여 스테아린산으로 코팅된 무기충진제 50∼200중량부 및 폴리에틸렌계 왁스 0.1~30중량부를 배합한 조성물을 용융성형한 원판 시이트 면적연신배율 1.5배~36배로 연신하는 것을 특징으로 하는 통기성 필름의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 폴리에틸렌 수지는 용융수지 0.02∼20g/10분(ASTM D 1238-70에 따라 190℃, 2.16kg하에서 측정)의 에틸렌 중합체 또는 공중합체인 것을 특징으로 하는 통기성 필름의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 무기충진제는 탄산칼슘, 실리카, 황산바륨, 황산마그네슘, 황산칼슘, 탈크, 카올린, 수산화알루미늄, 수산화마그네슘, 산화아연, 알루미나, 산화티탄, 마이카, 제오라이트, 규조토, 탄산마그네슘, 크레이 또는 이들의 혼합물임을 특징으로 하는 통기성 필름의 제조방법.
제 1항에 있어서, 무기충진제는 잘게 갈아진 무기충진제를 강력한 압력의 공기로 부유시킨 상태에서 용융스테아린산을 분산시켜 코팅한 것임을 특징으로 하는 통기성 필름의 제조방법.
제 1 항에 있어서, 폴리에틸렌계 왁스는 중량 평균 분자량이 200∼5,000이고, 중량평균분자량/수평균 분자량 = 1.0∼5.0인 것임을 특징으로 하는 통기성 필름의 제조방법.