KR102453005B1

KR102453005B1 - 탄산마그네슘

Info

Publication number: KR102453005B1
Application number: KR1020197032376A
Authority: KR
Inventors: 마사시 나카무라
Original assignee: 코노시마카가쿠코우교우 가부시키가이샤
Priority date: 2017-04-28
Filing date: 2018-04-25
Publication date: 2022-10-11
Also published as: EP3617145A4; SG11201909611SA; US11319426B2; WO2018199151A1; CN110573458B; KR20190135040A; JP2018188321A; EP3617145A1; JP6423481B1; CN110573458A; MY195825A; US20200131329A1; EP3617145B1

Abstract

신규한 탄산마그네슘을 제공한다. 탄산마그네슘의 제타 전위를 5mV 이상, BET 비표면적을 ２５ｍ^２／ｇ 이상으로 한다. 이러한 탄산마그네슘은, 수지용 첨가제 등으로 사용 가능하다.

Description

탄산마그네슘

본 발명은 신규한 탄산마그네슘에 관한 것이다.

탄산마그네슘은 의약품, 화장품, 식품, 건축 자재 등 다양한 산업 분야에서 널리 사용되고 있으며, 필러로서의 사용 예도 보고되고 있다.

예를 들어, 특허 문헌 1 (일본 특개 2005-272752 호 공보)에는 BET 비표면적이 1 ~ 15 m²/g이고 평균 입자 직경이 1 ~ 10μm인 무수 탄산마그네슘을 엔지니어링 플라스틱 필러로 사용할 수 있다고 기재되어 있다.

[선행기술문헌]

특허문헌

[특허문헌1] 일본 특개 2005-272752호 공보(특허청구의 범위, 실시예)

본 발명의 목적은, 신규한 탄산마그네슘을 제공하는 것이다.

상기 특허 문헌 1과 같이, 탄산마그네슘을 엔지니어링 플라스틱 등의 필러로 이용할 수 있다는 것이 알려져 있다.

본 발명자는 이러한 필러로서의 탄산마그네슘의 검토를 진행한 결과, 탄산마그네슘의 종류에 따라서는, 투명성이 손상되거나, 투명성이 요구되는 용도에 적용할 수 없거나, 투명성이 요구되지 않는 경우에도 외관(모양)을 해치거나, 착색성에 악영향을 미치는 경우도 있는 것으로 나타났다.

이런 가운데, 본 발명자가 예의 검토한 결과, 탄산마그네슘의 특정 물성이, 필러로 사용될 때의 투명성에 관련이 있다는 것을 밝혀내어, 더욱 검토를 거듭하여 본 발명을 완성하게 되었다.

즉, 본 발명의 탄산마그네슘은, 제타 전위가 5mV 이상 (예를 들어, 6~25mV)이다. 이와 같은 탄산마그네슘은 또한 BET 비표면적이 25 m²/g 이상(예를 들어, 28m²/g 이상)이어도 좋다.

본 발명의 탄산마그네슘은, 수은 압입량이 1~8cc/g 정도여도 좋고, 평균 입자 직경이 1~20μm정도여도 좋다.

대표적인 탄산마그네슘은, 제타 전위 7~20mV, BET 비표면적이 30 m²/g 이상(예를 들면, 30~70 m²/g), 수은 압입량이 1.5~5cc/g, 평균입자직경이 2~15μm 인 탄산마그네슘 등을 포함한다.

본 발명의 탄산마그네슘은, 판상이여도 좋고, 특히, 카드 하우스 구조를 가지는 응집체[카드하우스 구조를 갖는 응집체의 형상(또는 카드 하우스 형)]이여도 좋다.

본 발명에는, 이하의 발명 등이 포함된다.

[1]

제타 전위가 5mV 이상, BET 비표면적이 25 m²/g 이상인 탄산마그네슘.

[2]

제타 전위가 6~25mV, BET 비표면적이 28 m²/g 이상인 [1] 기재의 탄산마그네슘.

[3]

수은 압입량이 1~8cc/g인 [1] 또는 [2] 기재의 탄산마그네슘.

[4]

평균 입자 직경이 1~20μm인 [1]~[3] 중 어느 하나에 기재된 탄산마그네슘.

[5]

제타 전위가 7~20mV, BET 비표면적이 30~70 m²/g, 수은 압입량이 1.5~5 cc/g, 평균 입자 직경이 2~15μm인 [1]~[4] 중 어느 하나에 기재된 탄산마그네슘.

[6]

카드하우스 구조를 가지는 응집체인 [1]~[5] 중 어느 하나에 기재된 탄산마그네슘.

[7]

제타 전위가 5mV 이상인 수지 첨가제용 탄산마그네슘.

[8]

수지첨가제가 필러인 [7] 기재의 탄산마그네슘.

[9]

BET 비표면적이 10 m²/g 이상인 [7] 또는 [8] 기재의 탄산마그네슘.

[10]

수은 압입량이 1~8cc/g인 [7]~[9] 중 어느 하나에 기재된 탄산마그네슘.

[11]

평균 입자 직경이 1~20μm인 [7]~[10] 중 어느 하나에 기재된 탄산마그네슘.

[12]

제타 전위가 6~25mV, BET 비표면적이15~70 m²/g, 수은 압입량이 1.5~5 cc/g, 평균입자직경이 2~15μm인 [7]~[12] 중 어느 하나에 기재된 탄산마그네슘.

[13]

카드 하우스 구조를 가지는 응집체인 [7]~[12] 중 하나에 기재된 탄산마그네슘.

[14]

수지와, [1]~[13] 중 어느 하나에 기재된 탄산마그네슘을 포함하는 조성물.

[15]

수지가, 염화 비닐계 수지를 포함하는 [14]에 기재된 조성물.

[16]

수지가, 고무를 포함하는 [14]에 기재된 조성물.

[17]

탄산마그네슘의 비율이, 수지 100 질량부에 대해 0.1 질량부 이상인 [14]~[16] 중 하나에 기재된 조성물.

본 발명은, 신규한 탄산마그네슘을 제공하는 것이 가능하다.

이러한 탄산마그네슘은, 여러 용도에 사용 가능하며, 특히, 수지용 첨가제 (필러 등) 등으로서 유용하다.

본 발명의 탄산마그네슘은, 수지에 첨가해도, 투명성을 높은 레벨로 유지하는 것이 가능한(또는 투명성 저하가 적다) 경우가 많고, 투명성과 필러의 기능이 양립하기 쉬우며, 유용성, 실용성이 높다.

[탄산마그네슘]

본 발명의 탄산마그네슘은, 특정 물성, 특성을 만족한다. 통상, 본 발명의 탄산마그네슘은, 적어도 특정 범위의 제타 전위를 만족하는 경우가 많고, 특히, 특정 범위의 제타 전위 및 특정 범위의 다른 특성 (예를 들면, 비표면적, 수은 압입량 및 평균 입자 직경으로부터 선택되는 적어도 1종, 특히, 적어도 특정 범위의 비표면적)을 만족해도 좋다.

탄산마그네슘의 제타 전위는, 예를 들면, 3mV 이상의 범위로부터 선택 가능하며, 5mV 이상(예를 들면, 5.5~30mV), 바람직하게는 6mV 이상(예를 들면, 6~25mV), 더욱 바람직하게는 6.5mV 이상(예를 들면, 6.5~22mV), 특히 7mV 이상(예를 들면, 7~20mV)이여도 좋고, 7.5mV 이상{(예를 들면, 8mV 이상(예를 들면, 8.3~25mV), 8.5mV 이상(예를 들면, 8.8~20mV), 9mV 이상(예를 들면, 9~18mV))정도여도 좋다.

탄산마그네슘의 제타 범위의 상한 값은, 특별히 한정되어 있지 않지만, 예를 들면, 30mV, 25 mV, 22 mV, 20 mV, 18 mV, 16 mV, 15 mV, 14 mV, 13 mV여도 좋다. 또한, 범위의 상한 값과 하한 값과의 적당한 조합의 범위를 설정 가능하다. (예를 들어, 8~18mV등, 이하 동일)

이러한 제타 범위로 함으로써, 투명성 등이 뛰어난 밸런스 좋은 탄산마그네슘을 제공할 수 있다. 또한, 제타 전위가 너무 낮으면, 미립자의 상호 반발력이 약해져, 입자의 응집이 발생하고, 수지 내의 분산성이 나빠져 투명성이 악화될 우려가 있다. 또한, 제타 전위가 너무 높은 경우, 수지 등에 대해 분산성이 나아질 가능성은 있지만, 한편으로는, 흡습되기 쉬워지므로, 피 첨가성분(수지 등)의 물성을 저하시킬 우려가 있다.

또한, 제타 전위의 측정방법은 특별히 한정되어 있지 않지만, 예를 들면, 후술의 방법에 의해 측정 가능하다.

탄산마그네슘의 BET 비표면적은, 예를 들면, 1 ｍ^２／ｇ 이상 (예를 들면, 5 ｍ^２／ｇ 이상, 10 ｍ^２／ｇ 이상), 통상 20 ｍ^２／ｇ 이상(예를 들면, 22 ｍ^２／ｇ 이상)의 범위로부터 선택 가능하며, 25 ｍ^２／ｇ 이상(예를 들면, 28 ｍ^２／ｇ 이상, 29 ｍ^２／ｇ 이상), 바람직하게는 30 ｍ^２／ｇ 이상(예를 들면, 32 ｍ^２／ｇ 이상), 더욱 바람직하게는 35 ｍ^２／ｇ 이상 (예를 들면 38 ｍ^２／ｇ 이상)이어도 좋으며, 40 ｍ^２／ｇ 이상이어도 가능하다.

탄산마그네슘의 BET 비표면적의 상한 값은, 특히 한정되어 있지 않지만, 예를 들면, 100 ｍ^２／ｇ, 90 ｍ^２／ｇ, 80 ｍ^２／ｇ, 70 ｍ^２／ｇ, 65 ｍ^２／ｇ, 60 ｍ^２／ｇ, 55 ｍ^２／ｇ, 50 ｍ^２／ｇ, 45 ｍ^２／ｇ 등 이어도 좋다.

이러한 비표면적 범위로 하는 것은 (특히 제타 전위와의 조합에 있어서 상기 비표면적 범위로 하는 것), 투명성이나 강도 부분에서 유리한 탄산마그네슘을 제공할 수 있다.

또한, 비표면적이 너무 작거나 너무 크면, 입자 그 자체가 커지거나, 입자의 응집(재 응집)등이 되어, 투명성이 약해질 우려가 있다.

또한, BET 비표면적의 측정방법은 특별히 한정되어 있지 않지만, 예를 들면, JIS8830(가스 흡착에 의한 분체(고체)의 비표면적 측정 방법)에 준하여, 1점법 으로 구할 수 있다.

탄산마그네슘의 수은 압입량은, 0.1cc/g 이상이어도 좋고, 예를 들면, 0.51cc/g 이상 (예를 들면, 0.8~20cc/g), 바람직하게는 1cc/g 이상(예를 들면, 1.2~15cc/g), 더욱 바람직하게는 1.5cc/g (예를 들면, 1.6~10 cc/g)이어도 좋고, 통상 1~8cc/g (예를 들면, 1.2~7 cc/g, 1.3~6 cc/g, 1.5~5 cc/g 등)이어도 좋고, 4 cc/g 이하(예를 들면, 4cc/g 이하, 3.5cc/g 이하, 3cc/g 이하, 2.5 cc/g 이하) 이어도 좋다.

이러한 수은 압입량으로 하는 것 (특히 제타 전위나 비표면적과의 조합에 있어서 상기 수은 압입량으로 하는 것)으로, 수지 등에 대해 분산성을 높이는 것이 가능하고, 투명성이나 강도 부분에서 유리한 탄산마그네슘을 제공할 수 있다. 또한, 아마도 적당한 부피를 갖기 때문에 수지 등에 대한 혼합 시 등에 있어서 핸들링 면에서도 유리하다.

또한, 수은 압입량의 측정방법은 특별히 한정되어 있지 않지만, 예를 들어, 후술의 방법에 의해 측정 가능하다.

탄산마그네슘은, 입자형(분립형, 분체)여도 좋다. 또한, 입자의 형태는, 특히 한정되지 않고, 구형(거의 구형), 판상이어도 좋다. 또한, 입자는, 일차입자여도 좋고, 이차입자(또는 응집체)여도 좋다. 특히, 탄산마그네슘 입자는, 판상 입자여도 좋고, 더욱 바람직하게는 판상 입자의 응집체(카드하우스 형, 카드하우스 구조, 카드하우스 구조를 가지는 응집체)여도 좋다.

입자형의 탄산마그네슘 (탄산마그네슘 입자)의 평균 입자 직경 (또는 이차 입자 직경)은, 100μｍ이하 (예를 들면, 70μｍ이하)정도의 범위로부터 선택해도 좋고, 50μｍ이하 (예를 들면, 40μｍ이하), 바람직하게는 30μｍ이하 (예를 들면, 25μｍ이하), 더욱 바람직하게는 20μｍ이하 (예를 들면, 18μｍ이하)여도 좋고, 통상 1~20μｍ (예를 들면, 1.5~1.8μｍ, 2~15μｍ, 3~12μｍ, 3.5~10μｍ, 4~9μｍ, 4.5~8μｍ)여도 좋고, 12μｍ 이하(예를 들면, 10μｍ 이하, 8μｍ 이하)여도 좋다.

이러한 평균입자직경으로 하는 것 (특히 제타 전위 등의 조합에 의해 상기 평균 입자 직경으로 하는 것)은, 투명성 등의 점에서 유리한 탄산마그네슘을 제공할 수 있다.

또한, 평균입자 직경의 측정방법은 특히 한정되어 있지 않지만, 예를 들면, 후술의 방법에 의해 측정 가능하다.

본 발명의 탄산마그네슘은, ＭｇＣＯ_３을 포함하고 있는 한, 특히 한정되지 않지만, 통상 염기성 탄산마그네슘이어도 좋다. 또한, 탄산마그네슘 (염기성 탄산마그네슘)은 수화물 또는 함수물 (예를 들면, 이수화물, 삼수화물, 오수화물 등)이어도 좋다.

또한, 염기성 탄산마그네슘은, 하이드로마그네사이트, 예를 들면, 하기 식으로 표현한 화합물이어도 좋다.

ｎＭｇＣＯ_{３ ㆍ}Ｍｇ（ＯＨ）_{２ ㆍ}ｍＨ_２Ｏ

[상기 식에서 m 및 n은 각각 정수 (예를 들어, 각각 3~8, ｍ＝ｎ＝４、ｎ＝４ 및 ｍ＝５ 등)를 나타낸다.]

또한, 탄산 기가 많으면 제타 전위가 낮고, 수산기가 많으면 플러스로 대전하는 경향이 있다.

탄산마그네슘의 겉보기 비중은, 예를 들면, 0.10~0.50, 바람직하게는 0.15~0.45, 더욱 바람직하게는 0.20~0.40 정도여도 좋다.

탄산마그네슘은, ＭｇＣＯ_３（특히, Ｍｇ（ＯＨ）_２, Ｈ_２Ｏ）을 포함하고 있는 한, 다른 원소(또는 화합물)을 포함하고 있어도 좋고, 포함하지 않아도 좋다. 다른 원소로는 특별히 한정되어 있지 않지만, 비금속원소(예를 들면, C(탄소), S(황), 할로겐 (예를 들면, Cl (염소) 등)), 금속원소 또는 반금속 원소(예를 들면, 전형금속원소 (예를 들면, Na(나트륨), Ca(칼슘) 등의 알칼리 또는 알칼리 토금속), B(붕소), Al(알루미늄) 등의 주기표 제13족 원소, Si(규소) 등), 전이 금속 원소 (예를 들면, Fe(철), Zn (아연) 등) 등을 들 수 있다. 이들 원소는 단독으로 또는 2종 이상 조합하여 탄산마그네슘에 함유되어 있어도 좋다.

탄산마그네슘이 S를 함유하는 경우, S의 함유량(함유비율)은, 예를 들면, 0.6 질량% 이하(예를 들면, 0.01~0.6 질량%), 바람직하게는 0.5 질량% 이하 (예를 들면, 0.01~0.3 질량%), 더욱 바람직하게는 0.2 질량% 이하(예를 들면, 0.01~0.2 질량%)이어도 좋다.

탄산마그네슘이 Na를 함유하는 경우, Na의 함유량(함유비율)은, 예를 들면, 1.0 질량% 이하(예를 들면, 0.01~1 질량% ), 바람직하게는 0.5 질량% 이하 (예를 들면, 0.01~0.5 질량%), 더욱 바람직하게는 0.3 질량% 이하(예를 들면, 0.01~0.3 질량%)이어도 좋다.

탄산마그네슘이 Ca를 함유하는 경우, Ca의 함유량(함유비율)은, 예를 들면, 1.0 질량% 이하(예를 들면, 0.01~1.0 질량% ), 바람직하게는 0.7 질량% 이하 (예를 들면, 0.01~0.7 질량% ), 더욱 바람직하게는 0.5 질량% 이하(예를 들면, 0.01~0.5 질량% )이어도 좋다.

탄산마그네슘의 제조방법은, 특히 한정되어 있지 않지만, 예를 들면, 수산화 마그네슘 슬러리 또는 산화 마그네슘 슬러리에 탄산가스를 불어 넣어 제조해도 좋다.

슬러리는, 예를 들면, 분말 상의 수산화 마그네슘 또는 산화 마그네슘을 물에 분산시킴으로써 제조할 수 있다.

또한, 반응의 완료 (탄산마그네슘의 생성)는, 예를 들어, 반응액이 소정의 pH (예를 들면, 약 10 이하)가 된 것을 확인해도 좋다. pH의 확인은, 지시약(페놀프탈레인 용액 등)에 의해 행할 수 있다.

생성한 탄산마그네슘은, 관용의 방법에 의해 분리(정제)가 가능하다. 예를 들면, 탄산가스를 불어 넣은 후, 반응이 완료된 슬러리를 여과, 탈수, 건조하여 정제해도 좋다.

또한, 얻어진 탄산마그네슘에, 분쇄 처리를 실시해도 좋다. 분쇄처리의 종류와 정도는, 평균 입자 직경 등에 따라 적절하게 선택할 수 있다.

또한, 탄산마그네슘의 제타 전위는, 건조 온도 등에 의해 조정해도 좋다. 예를 들어, 고온에서 건조시킬수록, 제타 전위가 높아지는 경향이 있다.

또한, 비표면적이나 평균 입자 직경은, 탄산마그네슘 슬러리의 양생의 정도 등에 따라 조정해도 좋다. 예를 들면, 양생할 때의 온도상승과 더불어, 비표면적은 작아지게 되고, 평균 입자 직경은 작아지는 경향이 있다.

게다가, 수은 압입량은, 탈수 시의 압력 (예를 들면, 압력 필터기의 압착압)에 의해 조정해도 좋다. 압력이 낮아지면 수은 압입량이 높아지는 경향이 있다.

평균 입자 직경은, 분쇄의 정도에 따라 조정해도 좋다.

[탄산마그네슘의 용도]

본 발명의 탄산마그네슘의 용도는, 특별히 한정되어 있지 않고, 여러 종류의 용도(예를 들면, 도료, 비료, 식품, 화장품, 세라믹, 의약품 등의 원료 또는 성분 등)에 사용할 수 있다.

그 중에서도, 본 발명의 탄산마그네슘은, 수지용의 첨가제로서 호적하게 사용해도 좋다. 환언하면, 본 발명의 탄산마그네슘은 조성물(수지 조성물)을 구성해도 좋다.

수지의 첨가제[예를 들면, 필러 (충진제, 보강제, 강화제, 증강제)]로서 사용함으로써, 여러 종류의 물성, 기능[예를 들면, 강도, 강성(계수), 내열성]을 향상(개선) 또는 부여시킨다. 또한, 수지의 증량에 사용 가능하고, 수지의 종류에 따라서는, 혼합에 의해 저비용화가 실현 가능하다.

따라서, 본 발명에는, 수지와 상기 탄산마그네슘을 함유하는 조성물도 포함한다.

수지로서는, 특별히 한정되지 않고, 열가소성 수지 또는 경화성 수지 (예를 들어, 열 또는 광경화성 수지)이어도 좋고, 엘라스토머(열가소성 엘라스토머, 고무 등)이어도 좋다.

수지는, 단독이어도, 또는 2종 이상 조합해도 좋다.

구체적인 수지 (고무 포함)로, 예를 들어 올레핀계 수지 (예를 들면, 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체 등), 할로겐 함유 수지 {예를 들면, 염소 함유 수지 [예를 들어, 염화비닐계 수지 (예를 들어, 폴리염화비닐, 염화 비닐-초산 비닐 공중합체, 에틸렌 - 염화 비닐 공중합체, 에틸렌 - 초산 비닐 공중합체 등), 염화 비닐리덴계 수지 (폴리염화비닐리덴 등) 등] 등}, (메타) 아크릴계 수지 (예를 들면, 폴리메타크릴산메틸, 메타크릴산 메틸- 스티렌 공중합체 등), 스티렌계 수지 [예를 들면, 폴리스티렌, 스티렌 공중합체 또는 스티렌 함유 수지 (아크릴로니트릴 - 스티렌 공중합체, 스티렌 - 메타크릴산 메틸 공중합체, ABS 수지 등) 등], 폴리 에스테르계 수지 [예를 들면, 폴리 알킬렌 테레프탈레이트 (폴리에틸렌 테레프탈레이트, 폴리 프로필렌 테레프탈레이트, 폴리 부틸렌 테레프탈레이트, 폴리 시클로헥산 디메틸렌 테레프탈레이트 등), 폴리에틸렌 나프탈레이트 등의 폴리 알킬렌아릴레이트 수지, 폴리아릴레이트계 수지 등], 폴리 카보네이트계 수지 (예를 들면, 비스페놀 A형 폴리 카보네이트), 폴리티오카보네이트계 수지, 폴리 아세탈계 수지, 폴리아미드계 수지 (예를 들면, 폴리아미드 6, 폴리아미드 66 등), 폴리 페닐렌 에테르계 수지, 폴리 에테르 케톤계 수지, 폴리 설폰계 수지, 폴리 페닐렌 설파이드계 수지, 폴리이미드계 수지, 열가소성 엘라스토머 (올레핀계 엘라스토머, 스티렌계 엘라스토머, 폴리 에스테르계 엘라스토머, 폴리아미드계 엘라스토머, 폴리우레탄계 엘라스토머 등), 에폭시 수지, 페놀 수지, 요소 수지, 멜라민 수지, 푸란 수지, 불포화 폴리 에스테르 수지, 디알릴 프탈레이트 수지, 비닐 에스테르 수지, 실리콘계 수지, 고무 등을 들 수 있다.

고무로서는, 예를 들면 디엔계 고무, {예를 들면, 천연 고무(NR), 이소프렌 고무(IR), 부틸 고무(IIR), 부타디엔 고무(BR), 클로로프렌 고무(CR), 니트릴 함유 고무[예를 들면, 니트릴 고무(NBR), 니트릴 클로로프렌 고무(NCR), 니트릴 이소프렌 고무(NIR)], 스티렌 함유 고무[예를 들면, 스티렌 부타디엔 고무(SBR), 스티렌 클로로프렌 고무(SCR), 스티렌 이소프렌 고무(SIR) 등], 수첨 고무[예를 들면, 수첨 니트릴 고무(HNBR)] 등}, 올레핀계 고무[예를 들면, 에틸렌프로필렌 고무(EPM), 에틸렌 프로필렌디엔 고무(EPDM) 등], 아크릴 고무(에틸렌 아크릴 고무 등, 플루오르 고무, 우레탄 고무, 산변성 고무(예를 들면, 카르복실화 니트릴 고무(X-NBR), 카르복실화 스티렌부타디엔 고무(X-SBR), 카르복실화 에틸렌 프로필렌 고무)(X-EP(D)M) 등) 등이 예시로 가능하다.

이러한 수지 중에서도, 예를 들어 올레핀계 수지, 할로겐 함유 수지, 고무 등이 바람직하며, 특히 염화비닐계 수지 및 고무가 바람직하다.

상기 탄산마그네슘은, 통상, 이러한 수지(고무)에 첨가해도, 투명성의 저하가 적다. 때문에, 투명성이 요구되는 용도는 물론, 외관이나 착색에 영향이 적기 때문에, 외관, 의장성이 요구되는 요도, 착색 용도 등에도 호적하게 사용 가능하다.

수지에 첨가(혼합)하는 경우, 탄산마그네슘의 비율은, 부여하는 기능이나 그 정도 등에 따라 적당하게 선택 가능하며, 특별히 한정되어 있지 않지만, 예를 들면, 수지 100 질량부에 대해 0.1 질량부 이상(예를 들면, 0.3~1000 질량부), 바람직하게는 0.5 질량부 이상(예를 들면, 1~500 질량부), 더욱 바람직하게는 2 질량부 이상(예를 들면, 3~300 질량부 정도)이어도 좋다.

특히, 올레핀계 수지, 할로겐 함유 수지(염화 비닐계수지 등) 등의 수지에 첨가하는 경우, 탄산마그네슘의 비율은, 예를 들면, 수지 (올레핀계 수지, 할로겐 함유 수지 등) 100 질량부에 대해 0.1~100 질량부, 바람직하게는 0.5~80 질량부, 더욱 바람직하게는 1~50 질량부(예를 들며, 2~30 질량부), 특히 3~25질량부(예를 들면, 3.5~20 질량부, 4~15 질량부, 5~10 질량부 등)이어도 좋고, 4질량부 이상(예를 들면 5질량부 이상, 6 질량부 이상, 7 질량부 이상, 8 질량부 이상)이어도 가능하다.

특히, 고무에 첨가하는 경우, 탄산마그네슘의 비율은, 예를 들면, 수지(고무) 100 질량부에 대해, 1 질량부 이상(예를 들면 1~1000 질량부), 바람직하게는 5 질량부 이상(예를 들면, 6~500 질량부), 더욱 바람직하게는 8 질량부 이상 (예를 들면, 10~300 질량부), 특히 15 질량부 이상(예를 들면, 20~200 질량부)이어도 좋고, 30 질량부 이상(예를 들면, 40 질량부 이상, 50 질량부 이상, 60 질량부 이상, 80 질량부 이상 등) 이어도 가능하다.

조성물은 수지 (고무)의 종류 및 조성물의 용도 등에 따라, 관용의 첨가제, 예를 들면, 가소제, 난연제, 연화제, 안정제, 정전기 방지제, 노화 방지제, 산화 방지제, 자외선 흡수제, 점착 부여제, 윤활제, 착색제, 발포제, 분산제, 필러 (상기 탄산마그네슘의 범주에 속하지 않는 다른 필러) 등을 포함할 수 있다. 첨가제는 단독으로 또는 2종 이상 조합하여 사용하여도 좋다.

또한, 조성물은, 각 성분을 혼합하는 것으로 제조 가능하다. 혼합 방법은, 수지의 종류 등에 따라 적절하게 선택 가능하고, 특별히 한정되어 있지 않다.

[ 실시예 ]

이어서, 실시예를 통하여 본 발명을 더욱 구체적으로 설명하지만, 본 발명은 이러한 실시예에 의해 한정되는 것이 아니라, 많은 변형이 본 발명의 기술적 사상 내에서 당해 분야에서 통상의 지식을 가진 자에 의해 가능하다.

또한, 각종 물성ㆍ특성은 이하와 같이 측정 또는 평가했다.

제타 전위: 비커에 첨가된 탄산마그네슘 10g에 순수를 추가하여 200mL로 메스 업하고 교반봉을 이용하여 액이 균일하게 되도록 20회 정도 저은 다음 비커의 내용물을 25℃로 유지하면서 교반하여 슬러리 용액을 제조 하였다. 슬러리 농도: 0.05g / cm³, 측정 방법: 콜로이드 진동 전류법, 측정 장치: DT-1200 (Dispersion Technology 사제)로 3회 측정하여 평균치를 산출하고, 제타 전위의 값으로 하였다.

BET 비표면적: JIS8830 (가스 흡착에 의한 분체(고체)의 비표면적 측정방법)에 준하여, 1점법으로 BET 비표면적을 구하였다.

수은 압입량: 측정장치에는, Quantachrome사제, PoreMaster-60을 이용했다.

탄산마그네슘 0.1g을 무게를 달아, 0.5mL 셀 시스템에 충전했다.

저압의 체임버에서 측정 후, 꺼내어 고압의 체임버에서 측정했다. 이러한 측정 결과로부터 측정장치에 부속된 소프트웨어에 의해 산출된 값을, 수은 압입량의 값이라 하였다.

측정범위　φ１０６９ 내지 ０．００３６μｍ

수은 접촉각　１４０도

수은 표면장력　４８０ｄｙｎｅｓ／ｃｍ

수은 밀도　１３.５ｇ／ｃｃ

온도　２０℃

（고온측정조건）

Penetrometer Constant　　 1520 [mV/cc]

Auto-Oil Fill Time　　　　5 [sec]

Run Mode　　　　　　　　　Fixed Speed

Motor Speed 　　　　　　　4

（저압측정조건）

Penetrometer Constant 　　1760 [mV/cc]

Evacuation Rate 　　　　　1

Fine Evac. Until　　　　　500.0000 [mm Hg]

Coarse Evac. Until　　　　5.0000 [min.]

평균입자직경: 시료분말 0.05g을 에탄올 50 mL에 첨가하고 초음파로 3분간 분산 처리한 후, 레이저 회절법(장치:Microtrac HRA, 닛키소 주식회사 제)에 의해 측정했다.

L*값(명도): 흑색 표준판(단독으로 측정한 경우에 SCI방식의 L*값이 25.9였다.)의 위에, 제작한 시트를 올려 분광 광도계에서 조사된 빛이 새지 않도록, 시트와 흑색 표준판을 눌러, SCI방식의 L*값을 측정했다. 이 때 시트가 장치 측이 되도록 억눌렀다.

분광광도계에는, 코니카미놀타사제 분광 측색계[CM-3610D]를 사용했다.

또한, 이 방법에는, 시트 아래의 흑색의 판을 두고 있기 때문에, 시트의 투명성이 높을수록 센서가 판의 흑색을 잡아내어 L*값이 낮게 측정된다.

100 % 모듈러스: 시험편은 JIS 3호 덤벨을 사용했다. 인장 시험은 JIS K 7161에 근거하여 행했다. 인장 속도 200 mm/분으로 하였다. 100% 신장 시 인장 응력을 100 % 모듈러스로 했다.

시트 외관: 이하의 기준으로 육안으로 평가하였다.

◎: 얼룩 무늬가 전혀 없다

○: 약간 얼룩 무늬가 보인다

×: 얼룩 무늬가 많다

시트 투명성: 이하의 기준으로 육안으로 평가하였다.

◎: 시트 아래에 깔린 종이의 글자를 명확하게 판별 가능하다.

○: 시트 밑에 깔린 종이의 글자를 판별 가능하다.

×: 시트 밑에 깔린 종이의 문자를 판별할 수 없다.

경도: 2mm 두께의 시트를 3장 겹쳐서 듀로 미터(durometer)(A형)를 이용하여 JISK6253에 따라 측정했다.

(실시예 1)

MgO 농도 40g / L가 되도록 산화 마그네슘 분말을 순수에 혼합하여 60 ℃로 조정한 슬러리 3L에 교반하면서 가스 유속 2L / min로 탄산가스를 불어 넣어 반응시켰다. 슬러리에 페놀프탈레인을 첨가하여 핑크색에서 무색이 될 때를 반응의 종점으로 하여, 종점에 이른 시점에 탄산가스 불어 넣기를 중지하고 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 얻었다. 얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 액온 80 ℃로 조정하고 교반하면서 6시간 유지했다.

얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 압력 2.0MPa로 3분간 탈수하여, 그 후 135℃로 설정된 건조기로 12시간 방치ㆍ건조시켜 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 호소카와미크론 사제 밴텀밀(AP-B형)으로 분쇄하여 염기성 탄산마그네슘 분말을 얻었다.

얻어진 탄산마그네슘의 젠타 전위는 12.4mV, BET 비표면적은 ４２ｍ^２／ｇ이었다. 또한, 얻은 탄산마그네슘의 수은 압입량은 ２.３ｃｃ／ｇ, 평균입자직경은 ６.７μｍ이었다. 또한, 탄산마그네슘 분말의 형태는, 카드하우스 구조를 가지는 응집체였다.

그리고, 얻어진 탄산마그네슘을 3.5 질량부, 폴리염화비닐(신제1염비㈜제, ZEST1000)을 62.5 질량부, 디옥틸프탈레이트를 37.5 질량부, 스테아린산 납을 1.0 질량부 비율로 포함하는 시트(두께 1mm)를 제작했다.

시트는, 랩 플라스트밀(동양정기사제)를 사용하여, 각 성분을 １６０℃、３０ｒｐｍ、１５０초 혼련한 후, 혼련물을 꺼내어 １７０℃에서 1분간 프레스 성형하여 제작했다.

얻어진 시트에 대해, 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 2)

실시예 1에서, 탄산마그네슘을 3.5 질량부 대신 4.7 질량부로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 각종 측정·평가를 실시했다.

(실시예 3)

실시예 1에서, 탄산마그네슘을 3.5 질량부 대신 9.3 질량부로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 각종 측정·평가를 실시했다.

(실시예 4)

실시예 1에서, 탄산마그네슘을 3.5 질량부 대신 14.0 질량부로 한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일하게 실시하여 각종 측정·평가를 실시했다.

(실시예 5)

60 ℃로 조정한 MgO 농도 40g / L의 수산화 마그네슘 슬러리 (물 슬러리) 3L를 교반하면서 가스 유속 2L / min로 탄산가스를 불어 넣어 반응시켰다. 슬러리에 페놀프탈레인을 첨가하여 핑크색에서 무색이 될 때를 반응의 종점으로 하고, 종점에 이른 시점에서 탄산가스 불어넣기를 중지하고 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 얻었다. 얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 액온 70 ℃로 조정하고 교반하면서 6 시간 유지하였다.

얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 압력 2.5MPa에서 3 분간 필터프레스로 탈수시킨 후 120℃로 설정된 건조기에서 12 시간 방치ㆍ건조시켜 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 호소카와 미클론 사제 밴텀밀(AP -B 형)로 분쇄하여 염기성 탄산마그네슘 분말을 얻었다.

얻어진 탄산마그네슘의 제타 전위는 9.2mV, BET 비표면적은 44 m²/g이었다. 또한 얻어진 탄산마그네슘의 수은 압입량은 1.9 cc / g, 평균 입자 직경은 7.4 μm였다. 또한, 탄산마그네슘 분말의 형상은 카드 하우스 구조를 갖는 응집체였다.

이후, 얻어진 탄산마그네슘을 4.7 질량부, 폴리염화비닐 (신 제1 염화 비닐 (주) 제, ZEST1000)을 62.5 질량부, 디옥틸프탈레이트를 37.5 질량부, 스테아린산 납 1 2.0 질량부로 포함하는 시트 (두께 1mm)를 실시예 1과 동일하게 실시하여 제작하였다.

얻어진 시트에 대해, 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 6)

55 ℃로 조정한 MgO 농도 40g / L의 수산화 마그네슘 슬러리 (물 슬러리) 3L를 교반하면서 가스 유속 2L / min로 탄산가스를 불어 넣어 반응시켰다. 슬러리에 페놀프탈레인을 첨가하여 핑크색에서 무색이 될 때를 반응의 종점으로 하고, 종점에 이른 시점에서 탄산가스 불어넣기를 중지하고 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 얻었다

얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 액온 70 ℃로 조정하고 교반하면서 6 시간 유지한 후, 슬러리를 압력 2.0 MPa에서 3 분간 필터프레스로 탈수시킨 후 120℃로 설정된 건조기에서 12 시간 방치ㆍ건조시켜 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 호소카와 미클론 사제 밴텀밀 (AP-B 형)로 분쇄하여 염기성 탄산마그네슘 분말을 얻었다.

얻어진 탄산마그네슘의 제타 전위는 11.2mV, BET 비표면적은 57 m²/g이었다. 또한 얻어진 탄산마그네슘의 수은 압입량은 3.0 cc / g, 평균 입자 크기는 6.8μm였다. 또한, 탄산마그네슘 분말의 형상은 카드 하우스 구조를 갖는 응집체였다.

그리고 얻어진 탄산마그네슘을 4.7 질량부, 폴리염화비닐 (신 제1 염화 비닐 (주) 제, ZEST1000)을 62.5 질량부, 디옥틸프탈레이트를 37.5 질량부, 스테아린산 납 1.0 질량부로 포함하는 시트 (두께 1mm)를 실시예 1과 동일하게 실시하여 제작 하였다.

얻어진 시트에 대해, 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 7)

65 ℃로 조정한 MgO 농도 30g / L의 수산화 마그네슘 슬러리 (물 슬러리) 3L를 교반하면서 가스 유속 2L / min로 탄산가스를 불어 넣어 반응시켰다. 슬러리에 페놀프탈레인을 첨가하여 핑크색에서 무색이 될 때를 반응의 종점으로 하고, 종점에 이른 시점에서 탄산가스 불어넣기를 중지하고 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 얻었다.

얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 액온 70 ℃로 조정하고 교반하면서 9 시간 유지한 후, 슬러리를 압력 2.5MPa에서 3 분간 필터프레스로 탈수시킨 후 135 ℃로 설정된 건조기에서 12 시간 방치ㆍ건조시켜 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 호소카와 미클론 사제 밴텀밀 (AP-B 형)로 분쇄하여 염기성 탄산마그네슘 분말을 얻었다.

얻어진 탄산마그네슘의 제타 전위는 18.7mV, BET 비표면적은 41 m²/g이었다. 또한 얻어진 탄산마그네슘의 수은 압입량은 2.1 cc / g, 평균 입자 크기는 6.2 μm였다. 또한, 탄산마그네슘 분말의 형상은 카드 하우스 구조를 갖는 응집체였다.

그리고 얻어진 탄산마그네슘을 4.7 질량부, 폴리염화비닐 (신 제1 염화 비닐 (주) 제, ZEST1000)을 62.5 질량부, 디옥틸프탈레이트를 37.5 질량부, 스테아린산 납 1.0 질량부로 포함하는 시트 (두께 1mm)를 실시예 1과 동일하게 실시하여 제작하였다.

얻어진 시트에 대해, 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 8)

MgO 농도 30g / L가 되도록 산화 마그네슘 분말을 순수에 혼합하여 60 ℃로 조정한 슬러리 3L에 교반하면서 가스 유속 2L / min로 탄산가스를 불어 넣어 반응시켰다. 슬러리에 페놀프탈레인을 첨가하여 핑크색에서 무색이 될 때를 반응의 종점으로 하고, 종점에 이른 시점에서 탄산가스 불어넣기를 중지하고 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 얻었다. 얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 액온 75 ℃로 조정하고 교반하면서 6 시간 유지했다.

얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 압력 1.5MPa에서 3 분간 필터프레스로 탈수시킨 후 120 ℃로 설정된 건조기에서 12시간 방치ㆍ건조시켜 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 호소카와 미클론 사제 밴텀밀 (AP-B 형)로 분쇄하여 염기성 탄산마그네슘 분말을 얻었다.

얻어진 탄산마그네슘의 제타 전위는 7.2mV, BET 비표면적은 48 m²/g이었다. 또한 얻어진 탄산마그네슘의 수은 압입량은 3.0 cc / g, 평균 입자 크기는 9.9 μm였다. 또한, 탄산마그네슘 분말의 형상은 카드 하우스 구조를 갖는 응집체였다.

그리고 얻어진 탄산마그네슘을 4.7 질량부, 폴리염화비닐 (신 제1 염화 비닐 (주) 제, ZEST1000)을 62.5 질량부, 디옥틸프탈레이트를 37.5 질량부, 스테아린산 납 1.0 질량부의 비율로 포함하는 시트 (두께1mm)를 제작하였다.

얻어진 시트에 대해, 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 9)

70℃로 조정한 MgO 농도 25g/L 수산화 마그네슘 슬러리 (물 슬러리) 3L를 교반하면서 가스 유속 3L/min로 탄산가스를 불어 넣어 반응시켰다. 슬러리에 페놀프탈레인을 첨가하여 핑크색에서 무색이 될 때를 반응의 종점으로 하고, 종점에 이른 시점에서 탄산가스 불어넣기를 중지하고 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 얻었다. 얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 액온 80℃로 조정하고 교반하면서 6 시간 유지했다.

얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 압력 2.5MPa에서 3 분간 필터프레스로 탈수시킨 후 110℃로 설정된 건조기에서 12 시간 방치ㆍ건조시켜 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 호소카와 미클론 사제 밴텀밀 (AP-B 형)로 분쇄하여 염기성 탄산마그네슘 분말을 얻었다.

얻어진 탄산마그네슘의 제타 전위는 10.8 mV, BET 비표면적은 35 m²/g이었다. 또한 얻어진 탄산마그네슘의 수은 압입량은 1.9 cc / g, 평균 입자 크기는 8.2μm였다. 또한, 탄산마그네슘 분말의 형상은 카드 하우스 구조를 갖는 응집체였다.

그리고 얻어진 탄산마그네슘을 4.7 질량부, 폴리염화비닐 (신 제1 염화 비닐 (주) 제, ZEST1000)을 62.5 질량부, 디옥틸프탈레이트를 37.5 질량부, 스테아린산 납 1.0 질량부의 비율로 함유하는 시트 (두께 1mm)를 실시예 1과 동일하게 실시하여 제작하였다.

얻어진 시트에 대해, 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 10)

55℃로 조정한 MgO 농도 40g/L 수산화 마그네슘 슬러리 (물 슬러리) 3L를 교반하면서 가스 유속 3L/min로 탄산가스를 불어 넣어 반응시켰다. 슬러리에 페놀프탈레인을 첨가하여 핑크색에서 무색이 될 때를 반응의 종점으로 하고, 종점에 이른 시점에서 탄산가스 불어넣기를 중지하고 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 얻었다. 얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 액온75℃로 조정하고 교반하면서 6 시간 유지했다.

얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 압력 2.5MPa에서 3 분간 필터프레스로 탈수시킨 후 120℃로 설정된 건조기에서 24시간 방치ㆍ건조시켜 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 호소카와 미클론 사제 밴텀밀 (AP-B 형)로 분쇄하여 염기성 탄산마그네슘 분말을 얻었다.

얻어진 탄산마그네슘의 제타 전위는 11.9mV, BET 비표면적은 59 m²/g이었다. 또한 얻어진 탄산마그네슘의 수은 압입량은 2.2cc / g, 평균 입자 크기는 3.8μm였다. 또한, 탄산마그네슘 분말의 형상은 카드 하우스 구조를 갖는 응집체였다.

그리고 얻어진 탄산마그네슘을 4.7 질량부, 폴리염화비닐 (신 제1 염화 비닐 (주) 제, ZEST1000)을 62.5 질량부, 디옥틸프탈레이트를 37.5 질량부, 스테아린산 납 1.0 질량부의 비율을 함유하는 시트 (두께 1mm)를 실시예 1과 동일하게 실시하여 제작하였다.

얻어진 시트에 대해, 각종 측정, 평가를 실시했다.

(참고예 1)

MgO 농도 40g/L, 액온 65℃의 수산화마그네슘 슬러리(순수 슬러리) 3L에 가스 유속 ２Ｌ／ｍｉｎ으로 탄산가스를 불어넣어 반응시켰다. 슬러리에 페놀프탈레인을 첨가하여 핑크색에서 무색이 될 때를 반응의 종점으로 하고, 종점에 이른 시점에서 탄산가스 불어넣기를 중지하고 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 얻었다.

얻어진 염기성 탄산마그네슘 슬러리를 액온 95℃로 조정하고 교반하면서 6시간 유지한 후, 슬러리를 압력 1.5MPa에서 3 분간 필터프레스로 탈수시킨 후 105℃로 설정된 건조기에서 12시간 방치ㆍ건조시켜 건조물을 얻었다. 상기 건조물을 호소카와 미클론 사제 밴텀밀 (AP-B 형)로 분쇄하여 염기성 탄산마그네슘 분말을 얻었다.

얻어진 탄산마그네슘의 제타 전위는 6.8mV, BET 비표면적은 16 m²/g이었다. 또한 얻어진 탄산마그네슘의 수은 압입량은 4.9 cc / g, 평균 입자 크기는 2.7μm였다. 또한, 탄산마그네슘 분말의 형상은 카드 하우스 구조를 갖는 응집체였다.

얻어진 시트에 대해, 각종 측정, 평가를 실시했다.

(비교예 1)

실시예 1에 있어서, 탄산마그네슘을 사용하지 않은 것 이외에는, 실시예 1과 동일하게 실시하여, 각종 측정, 평가를 실시했다.

이러한 결과를 집계한 것은 아래 표 1과 같다.

[표 1]

상기 표 1의 결과로부터 명확하게 알 수 있듯이, 실시예의 탄산마그네슘에 의, 첨가에 의해 투명성을 높은 레벨로 유지하면서, 강도나 강성을 향상시킬 수 있음을 알 수 있다.

(실시예 11)

실시예 1에서 얻은 탄산마그네슘 120.0 질량부, 천연 고무 (Pale crepe) 100) 질량부, 스테아린산 1.0 질량부, 유황 2.0 질량부, 탄산아연 1.5 질량부, 가황 촉진제 1.2 질량부 (내역: 노쿠세라 TS 0.2 질량부, 노쿠세라 H 0.5 질량부, 노쿠세라 P 0.5 질량부, 모두 오오우치 신흥 화학 공업 (주) 제)를 함유하는 시트 (두께 2mm)를 다음과 같이 제조하였다.

30 ℃, 롤 회전 속도 10rpm에서 천연 고무를 5 분간 소련한 후, 스테아린 산, 탄산마그네슘, 유황, 탄산아연을 더하여 30 분간 혼련한 후, 가황 촉진제를 첨가하여 혼련한 후, 롤 간격을 조정하고 약 3mm 두께의 고무 조성물을 얻었다. 그 후 12 시간 냉암소에서 18 시간 정치시킨 후 155 ℃에서 10 분간 프레스 성형하여 두께 2mm의 시트를 제작했다.

얻어진 시트에 대해, 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 12)

실시예 11에 대해, 실시예 1에서 얻은 탄산마그네슘을 대신하여, 실시예 5에서 얻은 탄산마그네슘을 사용한 것 외에는, 실시예 11과 동일하게 실시하여 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 13)

실시예 11에 대해, 실시예 1에서 얻은 탄산마그네슘을 대신하여, 실시예 6에서 얻은 탄산마그네슘을 사용한 것 외에는, 실시예 11과 동일하게 실시하여 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 14)

실시예 11에 대해, 실시예 1에서 얻은 탄산마그네슘을 대신하여, 실시예 7에서 얻은 탄산마그네슘을 사용한 것 외에는, 실시예 11과 동일하게 실시하여 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 15)

실시예 11에 대해, 실시예 1에서 얻은 탄산마그네슘을 대신하여, 실시예 8에서 얻은 탄산마그네슘을 사용한 것 외에는, 실시예 11과 동일하게 실시하여 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 16)

실시예 11에 대해, 실시예 1에서 얻은 탄산마그네슘을 대신하여, 실시예 9에서 얻은 탄산마그네슘을 사용한 것 외에는, 실시예 11과 동일하게 실시하여 각종 측정, 평가를 실시했다.

(실시예 17)

실시예 11에 대해, 실시예 1에서 얻은 탄산마그네슘을 대신하여, 실시예 10에서 얻은 탄산마그네슘을 사용한 것 외에는, 실시예 11과 동일하게 실시하여 각종 측정, 평가를 실시했다.

(참고예 2)

실시예 11에 대해, 실시예 1에서 얻은 탄산마그네슘을 대신하여, 참고예 1에서 얻은 탄산마그네슘을 사용한 것 외에는, 실시예 11과 동일하게 실시하여 각종 측정, 평가를 실시했다.

(비교예 2)

실시예 11에 대해, 탄산마그네슘을 사용한 것 이외에는, 실시예 11과 동일하게 실시하여 각종 측정, 평가를 실시했다.

이러한 결과를 집계한 것은 아래 표 2와 같다.

[표 2]

상기 표 2의 결과로부터 명확하게 알 수 있듯이, 실시예의 탄산마그네슘을 첨가하여도, 상기와 동일하게, 투명성을 높은 레벨로 유지하면서, 강도나 강성을 향상시키는 것이 가능하다는 것을 알았다. 이로 인해, 실시예의 탄산마그네슘은, 폭넓은 수지에 대해, 높은 투명성과 고강도 및 강성의 양립이 가능하다는 것을 알았다.

본 발명에 의하면, 신규한 탄산마그네슘을 제공 가능하다. 이러한 탄산마그네슘은, 예를 들면, 수지용 첨가제[예를 들면, 필러(충전제, 보강제)] 등으로서 바람직하게 사용 가능하다.

Claims

제타 전위가 7 mV 내지 25 mV, BET 비표면적이 ２５ｍ^２／ｇ 내지 65 ｍ^２／ｇ인 탄산마그네슘.
제1항에 있어서, 제타 전위가 7 mV ~ 22 mV, BET 비표면적이 ２8 ｍ^２／ｇ 내지 65 ｍ^２／ｇ인 탄산마그네슘.
제1항 또는 제2항에 있어서, 수은 압입량이 1 cc/g 내지 8 cc/g인 탄산마그네슘.
제1항 또는 제2항에 있어서, 평균 입자 직경이 １μｍ 내지２０μｍ인 탄산마그네슘.
제1항 또는 제2항에 있어서, 제타전위가 ７ｍＶ 내지２０ｍＶ, BET 비표면적이 30 ｍ^２／ｇ 내지 65 ｍ^２／ｇ, 수은압입량이 1.５ｃｃ／ｇ 내지 ５ｃｃ／ｇ, 및 평균 입자 직경이 ２μｍ 내지１５μｍ인 탄산마그네슘.
제1항 또는 제2항에 있어서, 카드하우스 구조를 가지는 응집체인, 탄산마그네슘.
제1항 또는 제2항에 있어서, 수지용 첨가제인, 탄산마그네슘.
수지, 및 제1항 또는 제2항의 탄산마그네슘을 포함하는 조성물.
제8항에 있어서, 상기 수지가 염화비닐계수지를 포함하는, 조성물.
제8항에 있어서, 상기 수지가 고무를 포함하는, 조성물.
제8항에 있어서, 상기 탄산마그네슘의 비율이, 수지 100 중량부에 대해 0.1 중량부 이상인, 조성물.
제9항에 있어서, 상기 탄산마그네슘의 비율이, 수지 100 중량부에 대해 0.1 중량부 이상인, 조성물.