KR102350748B1 - 금형 및 그 제조 방법, 그리고 성형체의 제조 방법 - Google Patents

금형 및 그 제조 방법, 그리고 성형체의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

성형체의 외관을 향상시킬 수 있는 금형을 제공한다.
캐비티를 구비하는 동시에 복수의 감압 흡인공을 통해 수지 시트의 감압 흡인을 실시하여 상기 수지 시트를 상기 캐비티의 내면에 따른 형상으로 부형 가능한 금형으로서, 상기 캐비티의 내면은 베이스면과 상기 베이스면 내에 설치된 복수의 섬 형상의 오목부를 구비하고, 오목부 내의 감압 흡인공 비율 / 오목부 면적 비율에 의해 정의되는 오목부 내의 감압 흡인공 지수가 0.5 이하인, 금형이 제공된다.
(여기에서 상기 오목부 내의 감압 흡인공 비율은 상기 베이스면과 상기 오목부 중의 어느 하나에 존재하는 감압 흡인 가능한 감압 흡인공의 총수에 대한 상기 오목부에 존재하는 감압 흡인 가능한 감압 흡인공의 개수의 비율이며, 상기 오목부 면적 비율은 상기 베이스면과 상기 오목부의 면적의 합계에 대한 상기 오목부의 면적의 비율이다.)

Description

금형 및 그 제조 방법, 그리고 성형체의 제조 방법
본 발명은 진공성형에 이용 가능한 금형 및 그 제조 방법, 그리고 그 금형을 이용한 성형체의 제조 방법에 관한 것이다.
특허문헌1에는 금형에 의해 수지 시트의 감압 흡인을 실시하여 상기 수지 시트를 상기 금형의 캐비티 형상으로 부형하고, 이 수지 시트에 발포체를 용착함으로써 수지제 패널을 제조하는 방법이 개시되어 있다.
일본공개특허 특개2014-128938호 공보
특허문헌1과 같은 수지 시트에는, 디자인성이나 기능성의 관점에서 다수의 섬 형상의 볼록부(딤플 형상)가 형성되는 경우가 있다. 이러한 볼록부를 수지 시트에 형성하기 위해서는 이 볼록부에 대응하는 형상의 오목부를 금형에 형성할 필요가 있지만 오목부를 형성한 금형에 의해 수지 시트의 감압 흡인을 실시했을 때에, 오목부 및 그 주위에서 수지 시트의 부형성이 양호하지 않아 그 결과 성형체의 외관이 양호하지 않게 되는 경우가 있다.
본 발명은 이러한 사정에 비추어 실시된 것이며, 성형체의 외관을 향상시킬 수 있는 금형을 제공하는 것이다.
본 발명에 의하면, 캐비티를 구비하는 동시에 복수의 감압 흡인공을 통해 수지 시트의 감압 흡인을 실시하여 상기 수지 시트를 상기 캐비티의 내면에 따른 형상으로 부형 가능한 금형으로서, 상기 캐비티의 내면은 베이스면과, 상기 베이스면 내에 설치된 복수의 섬 형상의 오목부를 구비하고, 오목부 내의 감압 흡인공 비율/오목부 면적 비율에 의해 정의되는 오목부 내의 감압 흡인공 지수가 0.5 이하인, 금형이 제공된다. (여기에서, 상기 오목부 내의 감압 흡인공 비율은 상기 베이스면과 상기 오목부 중의 어느 하나에 존재하는 감압 흡인 가능한 감압 흡인공의 총수에 대한, 상기 오목부에 존재하는 감압 흡인 가능한 감압 흡인공의 개수의 비율이며, 상기 오목부 면적 비율은 상기 베이스면과 상기 오목부의 면적의 합계에 대한 상기 오목부의 면적의 비율이다.)
오목부 및 그 주위에서 부형성이 양호하지 않은 원인에 대해 조사한 바, 감압 흡인공이 오목부 내에 설치되어 있는 부위에서 부형성이 양호하지 않은 것을 알아냈다. 그리고, 이 발견에 기초하여 오목부 내의 감압 흡인공을 폐쇄시킨 결과, 오목부 및 그 주위에서의 부형성이 향상되는 것이 확인되었다. 이러한 경위로부터 오목부 내의 감압 흡인공이 부형성 악화의 원인인 것을 확인할 수 있고, 오목부 내의 감압 흡인공 지수가 0.5 이하로 되도록 구성함으로써, 성형체의 외관을 높일 수 있는 것을 알아내어 본 발명의 완성에 이르렀다.
이하, 본 발명의 여러가지 실시 형태를 예시한다. 이하에 나타내는 실시 형태는 서로 조합 가능하다.
바람직하게는, 상기 오목부 내에 상기 감압 흡인공이 설치되는 동시에 상기 오목부 내의 상기 감압 흡인공이 폐쇄되어 있다.
바람직하게는, 상기 오목부의 면적의 비율은 1 ~ 80%이다.
바람직하게는, 상기 오목부는 규칙적으로 분산되어 배치되어 있다.
바람직하게는, 상기 감압 흡인공의 개수/상기 오목부의 수가 0.1 ~ 10이다.
바람직하게는, 상기 오목부의 1개당 면적은 2 ~ 900mm2이다.
바람직하게는, 상기 오목부는 깊이가 0.1 ~ 10mm이다.
바람직하게는, 상기 감압 흡인공의 1개당 면적은 0.001 ~ 1mm2이다.
바람직하게는, 상기 베이스면에 주름 형상이 설치되어 있다.
본 발명의 다른 관점에 의하면, 캐비티의 베이스면에 복수의 감압 흡인공을 형성하는 감압 흡인공 형성 공정과, 상기 베이스면에 복수의 오목부를 형성하는 오목부 형성 공정과, 상기 감압 흡인공 중에서 상기 오목부 내에 존재하는 것을 폐쇄시키는 폐쇄 공정을 구비하는, 금형의 제조 방법이 제공된다.
본 발명의 또다른 관점에 의하면, 상기 기재된 금형에 의해 수지 시트의 감압 흡인을 실시하여 상기 수지 시트를 상기 캐비티의 내면에 따른 형상으로 부형하는 부형 공정을 구비하는 성형체의 제조 방법이 제공된다.
바람직하게는, 상기 수지 시트는 용융 수지를 슬릿으로부터 압출하고 수하시켜 형성된다.
바람직하게는, 상기 부형 공정 후에 상기 수지 시트에 발포체를 용착시키는 용착 공정을 구비한다.
도1은 본 발명의 하나의 실시 형태의 성형체의 제조 방법에서 이용 가능한 성형기(1)의 일례를 나타낸다.
도2 중 (a)는 도1의 금형(21, 22) 및 수지 시트(23, 24)의 근방의 확대 단면도이며, (b)는 (a) 중의 영역(A)의 확대도이다.
도3은 도2의 금형(21)의 캐비티(21a)의 내면의 평면도이다.
도4는 금형(21)의 제조 공정을 나타내고, 캐비티(21a)의 베이스면(21c)에 감압 흡인공(21b)을 형성한 후의 상태를 나타내는, 도3에 대응하는 평면도이다.
도5는 도4로부터 이어지는 금형(21)의 제조 공정을 나타내고, 캐비티(21a)의 베이스면(21c)에 오목부(21d)를 형성한 후의 상태를 나타내는 도3에 대응하는 평면도이다.
도6은 감압 흡인공(21b)이 오목부(21d) 내에 배치되지 않도록 감압 흡인공(21b) 및 오목부(21d)를 배치한 형태를 나타내는 도3에 대응하는 평면도이다.
도7은 도2의 금형(21, 22)에 의해 수지 시트(23, 24)를 감압 흡인한 후의 상태를 나타내는 도2(a)에 대응하는 단면도이다.
도8은 도7의 수지 시트(24)에 발포체(31)를 용착시킨 후의 상태를 나타내는 도2(a)에 대응하는 단면도이다.
도9는 도8의 금형(21, 22)을 몰드 클램핑한 후의 상태를 나타내는 도2(a)에 대응하는 단면도이다.
도10은 도9에서 형성한 성형체로부터 버(burr)를 제거한 후에 얻어지는 수지제 패널(33)을 나타내는 단면도이다.
도11은 시험예1에서 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)이 폐쇄되지 않은 금형(21)을 이용하여 얻어진 성형체의 외관사진을 나타낸다.
도12는 시험예2에서 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)이 폐쇄되지 않은 금형(21)을 이용하여 얻어진 성형체의 외관사진을 나타낸다.
도13은 시험예3에서 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)이 폐쇄되지 않은 금형(21)을 이용하여 얻어진 성형체의 외관사진을 나타낸다.
이하, 본 발명의 실시 형태에 대해 설명한다. 이하에 나타내는 실시 형태 중에서 나타내는 각종 특징사항은 서로 조합 가능하다. 또한, 각 특징사항에 대해 독립적으로 발명이 성립한다.
1. 성형기(1)의 구성
먼저, 도1 ~ 도6을 이용하여 본 발명의 1실시 형태의 성형체의 제조 방법의 실시에 이용 가능한 성형기(1)에 대해 설명한다. 성형기(1)는 수지 시트 형성 장치(2a, 2b)와, 금형(21, 22)을 구비한다. 각 수지 시트 형성 장치(2a, 2b)는 호퍼(12), 압출기(13), 어큐뮬레이터(17), T다이(18)를 구비한다. 압출기(13)와 어큐뮬레이터(17)는 연결관(25)을 통해 연결된다. 어큐뮬레이터(17)와 T다이(18)는 연결관(27)을 통해 연결된다. 이하, 각 구성에 대해 상세하게 설명한다.
<호퍼(12), 압출기(13)>
호퍼(12)는 원료수지(11)를 압출기(13)의 실린더(13a) 내에 투입하기 위해 이용된다. 원료수지(11)의 형태는 특별히 한정되지 않지만, 일반적으로, 펠렛(Pellet) 형상이다. 원료수지는 예를 들면 폴리올레핀 등의 열가소성 수지이며, 폴리올레핀으로서는 저밀도 폴리에틸렌, 직쇄상 저밀도 폴리에틸렌, 고밀도 폴리에틸렌, 폴리프로필렌, 에틸렌-프로필렌 공중합체 및 그 혼합물 등을 들 수 있다. 원료수지(11)는 호퍼(12)로부터 실린더(13a) 내에 투입된 후, 실린더(13a) 내에서 가열됨으로써 용융되어 용융 수지로 된다. 또한, 실린더(13a) 내에 배치된 스크루의 회전에 의해 실린더(13a)의 선단을 향해 반송된다. 스크루는 실린더(13a) 내에 배치되고 그 회전에 의해 용융 수지를 혼련(混練)하면서 반송한다. 스크루의 기단에는 기어 장치가 설치되어 있고, 기어 장치에 의해 스크루가 회전 구동된다. 실린더(13a) 내에 배치되는 스크루의 개수는 1개이어도 되고 2개 이상이어도 된다.
<어큐뮬레이터(17), T다이(18)>
용융 수지는 실린더(13a)의 수지 압출구로부터 압출되어 연결관(25)을 통해 어큐뮬레이터(17) 내에 주입된다. 어큐뮬레이터(17)는 실린더(17a)와 그 내부에서 접동(摺動) 가능한 피스톤(17b)을 구비하고 있고, 실린더(17a) 내에 용융 수지가 저류(貯留) 가능하도록 되어 있다. 그리고, 실린더(17a) 내에 용융 수지가 소정량 저류된 후에 피스톤(17b)을 이동시킴으로써, 연결관(27)을 통해 용융 수지를 T다이(18) 내에 설치된 슬릿으로부터 압출하고 수하시켜 용융 상태의 수지 시트(23, 24)를 형성한다.
<금형(21, 22)>
수지 시트(23, 24)는 금형(21, 22) 사이로 인도된다. 도2 ~ 도3에 나타낸 바와 같이, 금형(21, 22)은 캐비티(21a, 22a)를 구비하고 캐비티(21, 22a)를 둘러싸도록 핀치 오프부(21f, 22f)가 설치되어 있다. 캐비티(21a, 22a) 내에는 감압 흡인공(21b, 22b)이 설치되어 있고 감압 흡인공(21b, 22b)을 통해 수지 시트(23, 24)를 감압 흡인하여 금형(21, 22)의 캐비티(21a, 22a)의 내면에 따른 형상으로 부형하는 것이 가능하도록 되어 있다. 감압 흡인공(21b, 22b)은 극소한 구멍이며, 일단이 금형(21, 22) 내부를 통해 캐비티(21a, 22a)의 내면에까지 연통되어 있고 타단이 감압장치에 접속되어 있다. 감압 흡인공(21b, 22b)의 면적은 예를 들면 0.001 ~ 1mm2이며, 구체적으로는 예를 들면 0.001, 0.01, 0.05, 0.1, 0.5, 1mm2이며, 여기에서 예시한 임의의 2개 수치 사이의 범위 내이어도 된다. 감압 흡인공(21b, 22b)의 개수 밀도는 예를 들면 0.1 ~ 10개/cm2이며, 구체적으로는 예를 들면 0.1, 0.5, 1, 5, 10개/cm2이며 여기에서 예시한 임의의 2개 수치 사이의 범위 내이어도 된다. 감압 흡인공(21b, 22b)은 원형이 바람직하지만, 별도의 형상이어도 된다. 감압 흡인공(21b, 22b)은 규칙적으로 (바람직하게는 균일하게) 분산되어 설치되는 것이 바람직하다. 또한, 감압 흡인공(21b, 22b)은 격자 형상으로 배치되는 것이 바람직하다.
캐비티(21a)의 내면은 베이스면(21c)과 베이스면(21c) 내에 설치된 복수의 섬 형상의 오목부(21d)를 구비한다. 오목부(21d)는 외관이나 기능 향상을 위한 볼록부를 성형체에 형성하기 위해 설치되는 것이다. 오목부(21d)는 규칙적으로 (바람직하게는 균일하게) 분산되어 있는 것이 바람직하다. 오목부(21d)의 깊이는 예를 들면 0.1 ~ 10mm이며, 0.1 ~ 1mm일 경우에 외관의 향상이 현저하기 때문에 특히 바람직하다. 오목부(21d)의 깊이는 구체적으로 예를 들면 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10mm이며, 여기에서 예시한 임의의 2개 수치 사이의 범위 내이어도 된다.
오목부(21d)의 1개당의 면적은, 예를 들면 2 ~ 900mm2이며, 바람직하게는 10 ~ 100mm2이며, 구체적으로 예를 들면 2, 5, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80, 90, 100, 500, 900mm2이며, 여기에서 예시한 임의의 2개 수치 사이의 범위 내이어도 된다. 오목부(21d)의 형상으로서는 원형, 다각형(예: 정방형) 등을 들 수 있다. 오목부(21d)는 격자 형상으로 배치되는 것이 바람직하다. 오목부의 한 변의 길이 또는 원의 직경을 L로 하면, 인접하는 오목부(21d)의 사이의 거리는 1.5L ~ 5L이 바람직하다. 이 거리는 예를 들면, 1.5L, 2L, 2.5L, 3L, 3.5L, 4L, 4.5L, 5L이며, 여기에서 예시한 임의의 2개 수치 사이의 범위 내이어도 된다. L은 1.5 ~ 30mm이 바람직하고, 3 ~ 10mm이 더 바람직하며, 구체적으로 예를 들면 1.5, 2, 5, 10, 15, 20, 25, 30mm이며, 여기에서 예시한 임의의 2개 수치 사이의 범위 내이어도 된다.
감압 흡인공(21b)의 개수 / 오목부(21d)의 개수는 예를 들면 0.1 ~ 10이며, 바람직하게는 0.3 ~ 3이며, 구체적으로는 예를 들면 0.1, 0.2, 0.3, 0.4, 0.5, 0.6, 0.7, 0.8, 0.9, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10이며, 여기에서 예시한 임의의 2개 수치 사이의 범위 내이어도 된다.
오목부 면적 비율A를 식1에 나타낸 바와 같이 정의하면, 오목부 면적 비율A는 예를 들면 1 ~ 80%이고 10 ~ 50%이 바람직하며 구체적으로 예를 들면 1, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 70, 80%이며, 여기에서 예시한 임의의 2개 수치 사이의 범위 내이어도 된다. 도4에 나타내는 예에서는, 한 변의 길이가 Ｌ인 정방형이 피치2L로 격자 형상으로 배치되어 있기 때문에 오목부(21d)의 면적의 비율이 25%로 되어 있다.
(식1) 오목부 면적 비율A = 베이스면(21c)과 오목부(21d)의 면적의 합계에 대한 오목부(21d)의 면적의 비율
오목부(21d)의 측면은 베이스면(21c)에 대해 거의 수직이어도 되고 기울어져 있어도 된다. 베이스면(21c)은 바람직하게는 평탄면이지만 만곡하고 있어도 된다. 베이스면(21c)에는 주름 형상이 설치되어 있어도 되고 없어도 된다. 베이스면(21c)에 주름 형상이 설치되어 있을 경우, 오목부(21d)의 저면에는 주름 형상이 설치되어 있어도 되고 없어도 된다.
오목부 내의 감압 흡인공 비율B를 식2에 나타내는 바와 같이 정의하면, 감압 흡인공(21b)과 오목부(21d)가 서로 상관없이 배치되고 모든 감압 흡인공(21b)이 폐쇄되지 않아 감압 흡인 가능한 상태로 되어 있을 경우, 오목부 내의 감압 흡인공 비율B는 오목부 면적 비율A와 거의 같다. 한편, 식2에 있어서, 감압 흡인 가능한 감압 흡인공(21b)은 폐쇄되지 않아 감압 흡인 가능한 상태로 되어 있는 감압 흡인공(21b)을 나타내고 있고, 폐쇄되어 감압 흡인할 수 없는 상태로 되어 있는 감압 흡인공(21b)은 카운트하지 않는다.
(식2) 오목부 내의 감압 흡인공 비율B = 베이스면(21c)과 오목부(21d) 중의 어느 하나에 존재하는 감압 흡인 가능한 감압 흡인공(21b)의 총수에 대한 오목부(21d)에 존재하고 있는 감압 흡인 가능한 감압 흡인공(21b)의 개수의 비율
이 경우, 오목부 내의 감압 흡인공 지수C를 식3에 나타내는 바와 같이 정의하면, 오목부 내의 감압 흡인공 지수C는 거의 1로 된다.
(식3) 오목부 내의 감압 흡인공 지수C = 오목부 내의 감압 흡인공 비율B / 오목부 면적 비율A
그런데, 본 발명자는 다수의 섬 형상의 볼록부가 배치된 수지제 패널의 개발을 하고 있을 때에, 볼록부 및 그 주위에서의 성형 불량이 발생하는 경우가 많고 그 원인은 패널의 볼록부에 대응하는 금형의 오목부 내에 감압 흡인공이 존재하는 것인 것을 알아냈다. 그리고, 이 발견에 기초하여 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)을 폐쇄시킨 결과, 오목부(21d) 및 그 주위에서의 부형성이 향상하는 것이 확인되었다. 이러한 관점을 고려하면, 오목부(21d) 내에는 감압 흡인 가능한 감압 흡인공(21b)이 완전히 존재하지 않는 것이 바람직하지만, 몇 개의 오목부(21d)에 있어서 감압 흡인 가능한 감압 흡인공(21b)이 존재하는 것이 허용 가능할 경우도 있다. 그래서, 본 실시 형태에서는, 오목부 내의 감압 흡인공 지수C를 0.5 이하라고 규정하고 있다. 감압 흡인공(21b)과 오목부(21d)가 서로 상관없이 배치된 경우의 지수 C는 약 1이기 때문에 지수 C를 0.5 이하로 함으로써 많은 오목부(21d)에 있어서 부형성이 개선되고, 그 결과 성형체의 외관이 전체적으로 향상한다. 지수C는 0.4, 0.3, 0.2, 0.1 또는 0.05 이하가 바람직하고 0이 가장 바람직하다. 또한, 감압 흡인공(21b)이 오목부(21d)에 존재할 경우에 부형성이 악화되는 메커니즘은 완전히 밝혀지지 않고 있지만 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)을 통한 감압 흡인에 의해 수지 시트(23)가 오목부(21d) 내에 인입될 때에 수지 시트(23)가 오목부(21d)의 가장자리에 접촉하여 냉각되는 것과 관계되어 있다고 추측된다.
지수C를 작게 하기 위해서는 비율B를 작게 하면 된다. 비율B를 작게 하는 방법으로서는, 오목부(21d) 내에 존재하는 감압 흡인공(21b)을 폐쇄부(21e)에 의해 폐쇄시킴으로써 이 감압 흡인공(21b)을 감압 흡인 가능하지 않은 상태로 하는 방법과, 오목부(21d) 내에 감압 흡인공(21b)이 배치되지 않도록 오목부(21d)와 감압 흡인공(21b)의 위치 관계를 설정하는 방법을 들 수 있다. 도3의 실시 형태에서는, 오목부(21d) 내에 존재하는 감압 흡인공(21b)을 폐쇄부(21e)에 의해 폐쇄시키고 있다. 도6의 실시 형태에서는, 오목부(21d)와 감압 흡인공(21b)을 등 피치(pitch)로 배치함으로써, 오목부(21d) 내에 감압 흡인공(21b)이 배치되지 않도록 하고 있다. 한편, 오목부(21d)의 피치/감압 흡인공(21b)의 피치의 값이 2, 3, 4 또는 5 등의 정수(整數)로 되도록 구성해도 되고 오목부(21d) 내에 감압 흡인공(21b)이 배치되지 않도록 해도 된다.
여기에서, 금형(21)의 제조 방법에 대해 설명한다. 금형은 감압 흡인공 형성 공정, 오목부 형성 공정 및 폐쇄 공정에 의해 형성된다.
먼저, 감압 흡인공 형성 공정에서는, 도4에 나타낸 바와 같이 캐비티(21a)의 베이스면(21c)에 복수의 감압 흡인공(21b)을 형성한다. 일례에서는, 감압 흡인공(21b)은 오목부(21d)의 위치를 고려하지 않고 균일하게 분산되도록 배치된다. 한편, 일반적으로 감압 흡인공(21b)은 미소하기 때문에 감압 흡인공(21b)이 오목부(21d) 내에 있는지 없는지가 부형성에 영향을 준다고는 생각되지 않는다. 때문에, 금형(21)의 통상의 제조 방법에서는, 감압 흡인공(21b)은 오목부(21d)의 위치를 고려하지 않고 균일하게 분산되도록 배치된다.
이어서, 오목부 형성 공정에서는, 도5에 나타낸 바와 같이 베이스면(21c)에 복수의 오목부(21d)를 형성한다. 오목부(21d)는 에칭 등의 화학적 수단에 의해 형성해도 되고, 기계가공 등의 물리적 수단에 의해 형성해도 된다. 일례에서는, 오목부(21d)는 감압 흡인공(21b)의 위치를 고려하지 않고 형성된다. 이 경우, 오목부 면적 비율A과 동등한 비율로 감압 흡인공(21b)이 오목부(21d)에 설치되도록 된다.
이어서, 폐쇄 공정에서는, 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)을 폐쇄부(21e)로 폐쇄시킴으로써 도3에 나타내는 구성의 금형을 얻고 금형의 제조 방법을 완료한다. 감압 흡인공(21b)의 폐쇄 방법으로서는, 예를 들면 수지나 금속 등의 폐쇄 재료를 감압 흡인공(21b)에 유입시키는 방법을 들 수 있다.
베이스면(21c)에 주름 형상을 형성할 경우에는, 상기의 어느 하나의 공정 전 또는 후에 베이스면(21c)에 주름 형상을 형성하는 공정을 실시하면 된다. 이 공정은 에칭 등의 화학적 수단에 의해 실시할 수 있다.
또한, 도6에 나타내는 형태의 금형을 제조할 경우에는, 감압 흡인공(21b)이 오목부(21d)에 존재하지 않도록 감압 흡인공(21b) 및 오목부(21d)를 형성해도 되고 그 경우 폐쇄 공정은 불필요하다.
2. 성형체의 제조 방법
여기에서, 도2 및 도7 ~ 도10을 이용하여, 본 발명의 1실시 형태의 성형체의 제조 방법에 대해 설명한다. 본 실시 형태의 방법은 배치 공정과, 부형 공정과, 용착 공정과, 몰드 클램핑 공정과, 마무리 공정을 구비한다. 이하, 상세하게 설명한다.
2.1 배치 공정
이 공정에서는, 도2에 나타내는 바와 같이, 용융 상태의 용융 수지를 T다이(18)의 슬릿으로부터 압출하고 수하시켜 형성한 수지 시트(23, 24)를 금형(21, 22) 사이에 배치한다. 본 실시 형태에서는, T다이(18)로부터 압출된 수지 시트(23, 24)를 그대로 사용하는 다이렉트 진공 성형이 실시되기 때문에, 수지 시트(23, 24)는 성형 전에 실온까지 냉각되어 고화되지 않고, 고화된 수지 시트(23, 24)가 성형 전에 가열되지도 않는다. 또한, 본 실시 형태의 수지 시트(23, 24)는 슬릿으로부터 압출된 직후는 전체가 거의 균일한 온도이며 수하되고 있는 사이에 대기에 의해 표면으로부터 서서히 냉각되는 것이다. 그리고, 수지 시트(23, 24)의 두께 방향의 중앙을 향할수록 대기에 의한 냉각의 영향을 받기 어려워지기 때문에 본 실시 형태의 수지 시트(23, 24)는 두께 방향의 중앙을 향할수록 온도가 상승하여 점도가 낮아지는 성질을 갖는다. 수지 시트(23, 24)의 두께는 특별히 한정되지 않지만, 예를 들면 0.5 ~ 5mm이고 바람직하게는 1 ~ 3mm이다. 이 두께는 구체적으로 예를 들면, 0.5, 1, 1.5, 2, 2.5, 3, 3.5, 4, 4.5, 5mm이고 여기에서 예시한 임의의 2개 수치 사이의 범위 내이어도 된다.
2.2 부형 공정
이 공정에서는, 도7에 나타내는 바와 같이, 금형(21, 22)에 의해 수지 시트(23, 24)의 감압 흡인을 실시하고, 수지 시트(23, 24)를 캐비티(21a, 22a)의 형상으로 부형한다. 본 실시 형태에서 사용하는 금형(21)은 오목부 내의 감압 흡인공 지수가 0.5 이하이기 때문에 오목부(21d) 및 그 주변에서의 부형성의 악화가 억제된다.
2.3 용착 공정
이 공정에서는, 도8에 나타내는 바와 같이, 발포체(31)를 수지 시트(24)에 용착시킨다. 발포체(31)는 수지 시트(23)에 용착시켜도 된다. 발포체(31)는 예를 들면 열가소성 수지를 이용하여 형성된다. 그 수지재료는 한정하지 않지만, 예를 들면, 폴리프로필렌, 폴리에틸렌 등의 폴리올레핀이나, 폴리아미드, 폴리스티렌, 폴리염화비닐 등의 아크릴 유도체 중의 어느 한가지 또는 2종류 이상의 혼합물을 포함한다. 발포체(31)의 발포 배율은 1.5 ~ 6배가 바람직하다. 또한, 발포체(31)는 생략 가능하며 그 경우 용착 공정도 생략 가능하다.
2.4 몰드 클램핑 공정
이 공정에서는, 도9에 나타내는 바와 같이, 금형(21, 22)이 몰드 클램핑된다. 이 공정에서 수지 시트(23, 24)가 용착되어 발포체(31)의 주위가 수지 시트로 씌워진 성형체가 얻어진다. 핀치 오프부(21f, 22f)의 외측이 버(burr)로 된다. 한편, 수지 시트(23, 24)로 둘러싸여진 공간 내에 공기를 불어넣으면 발포체(31)의 발포 배율이 저하되어 버리는 문제가 생길 수 있기 때문에 공기를 불어넣지 않는 것이 바람직하다.
2.5 마무리 공정
몰드 클램핑 공정 후에 금형(21, 22)을 열어 성형체를 취출하고 버를 제거함으로써 도 10에 나타내는 수지제 패널(33)이 얻어진다. 수지제 패널(33)은 발포체(31)의 주위가 수지 시트(32)로 씌워진 구성으로 되어 있다. 수지제 패널(33)의 한 쪽의 면에는 금형(21)의 베이스면(21c) 및 오목부(21d)에 대응하는 오목부(32c) 및 볼록부(32d)가 형성되어 있다. 베이스면(21c)에 주름 형상이 설치되어 있을 경우에는, 오목부(32c)에 주름 형상이 전사(轉寫)된다. 오목부(21d)에 감압 흡인공(21b)이 설치되어 있는 금형을 사용했을 경우에는, 주름 형상의 전사가 불충분해지는 경우가 있지만, 본 실시 형태에서는, 오목부 내의 감압 흡인공 지수C가 0.5 이하인 금형을 사용하기 때문에 주름 형상이 적절하게 전사되어 외관이 뛰어난 수지제 패널을 얻을 수 있다.
(실시예)
(시험예1)
도1에 나타내는 성형기(1) 및 금형(21)을 이용하여 진공 성형을 실시했다. 압출기(13)의 실린더(13a)의 내경은 50mm이며, L/D=34이었다. 원료수지로는, PP와 탈크(20%)에 대해 카본블랙 1% 첨가한 것을 이용했다. 수지 시트(23)의 온도가 190 ~ 200℃로 되도록 각 부위의 온도제어를 실시했다. 스크루의 회전수는 60rmm으로 하고 압출량은 20kg/hr으로 했다. 수지 시트(23, 24)는 두께가 1mm가 되도록 T다이(18)의 제어를 실시했다.
이상의 조건으로 형성된 수지 시트(23)를 금형(21)에 인접하여 배치했다. 금형(21)으로서는, 직경 약5mm, 깊이 약0.2 ~ 0.3mm의 원주 형상의 오목부(21d)가 약10mm 피치로 격자 형상으로 배치되어 있고 베이스면(21c)에 주름 형상이 설치되어 있는 것을 사용했다. 이 금형(21)에서는, 1개의 감압 흡인공(21b)이 도11의 화살표X로 나타내는 볼록부(32d)에 대응하는 오목부(21d)에 배치되어 있고 나머지의 감압 흡인공(21b)이 베이스면(21c)에 배치되어 있다.
이어서, 금형(21)에 의해 수지 시트(23)의 감압 흡인을 실시하여 수지 시트(23)를 금형(21)의 캐비티의 내면에 따른 형상으로 부형했다.
도11은 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)을 폐쇄시키지 않은 상태에서 얻어진 성형체를 나타낸다. 도11에 나타내는 바와 같이, 화살표X로 나타내는 볼록부(32d)에는 감압 흡인공(21b)에 대응하는 부위에 의도하지 않은 돌기(32b)가 형성되고 있고 볼록부(32d)의 주위의 주름 형상이 기타의 부위에 비하여 희미하게 되어 있어 볼록부(32d)의 주위에서의 부형성이 양호하지 않은 것을 알 수 있다.
(시험예2)
시험예1의 금형(21)의 원주 형상의 오목부(21d)를, 오목부(21d)의 가장자리에서의 직경이 약2mm이고 깊이가 약 0.2~0.3mm의 구관(球冠) 형상의 오목부(21d)로 대체한 금형(21)을 이용한 것 이외에는 시험예1과 같은 조건으로 성형체를 형성했다. 도12는 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)을 폐쇄시키지 않은 상태에서 얻어진 성형체를 나타낸다. 도12에 나타내는 바와 같이, 화살표X로 나타내는 볼록부(32d)에는 감압 흡인공(21b)에 대응하는 부위에 의도하지 않은 돌기(32b)가 형성되어 있고 볼록부(32d)의 주위가 기타의 부위에 비하여 오목하게 된 형상으로 되어 있어 볼록부(32d)의 주위에서의 부형성이 양호하지 않은 것을 알 수 있다.
(시험예3)
시험예1의 금형(21)의 원주 형상의 오목부(21d)를, 한 변의 길이가 약 5mm이고 깊이가 약 0.2~0.3mm의 정방 기둥 형상의 오목부(21d)로 대체한 금형(21)을 이용한 것 이외에는 시험예1과 같은 조건으로 성형체를 형성했다. 도13은 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)을 폐쇄시키지 않은 상태에서 얻어진 성형체를 나타낸다. 도13에 나타내는 바와 같이, 화살표X로 나타내는 볼록부(32d)에는 감압 흡인공(21b)에 대응하는 부위에 의도하지 않은 돌기(32b)가 형성되어 있고 볼록부(32d)의 주위가 기타의 부위에 비하여 오목하게 된 형상으로 되어 있어 볼록부(32d)의 주위에서의 부형성이 양호하지 않은 것을 알 수 있다.
(시험예4 ~ 6)
시험예4 ~ 6에서는, 순간 접착제를 이용하여 시험예1 ~ 3의 금형(21)의 오목부(21d) 내의 감압 흡인공(21b)을 폐쇄시킨 후에 같은 조건에서 수지 시트(23)의 감압 흡인을 실시한 결과, 볼록부(32d)가 소실되고 볼록부(32d)의 주위의 부형성이 개선되어 외관이 양호한 성형체가 얻어졌다.
1: 성형기, 2a: 제1수지 시트 형성 장치, 2b: 제2수지 시트 형성 장치, 11: 원료수지, 12: 호퍼, 13: 압출기, 13a: 실린더, 17: 어큐뮬레이터, 17a: 실린더, 17b: 피스톤, 18: T다이, 21: 제1금형, 21a: 캐비티, 21b: 감압 흡인공, 21c: 베이스면, 21d: 오목부, 21e: 폐쇄부, 21f: 핀치 오프부, 22: 제2금형, 22a: 캐비티, 22b: 감압 흡인공, 22f: 핀치 오프부, 23: 수지 시트, 24: 수지 시트, 25: 연결관, 27: 연결관, 31: 발포체, 32: 수지 시트, 32b: 돌기, 32c: 오목부, 32d: 볼록부, 33: 수지제 패널

Claims (13)

  1. 금형에 의해 용융 상태의 수지 시트의 감압 흡인을 실시하여 상기 수지 시트를 캐비티의 내면에 따른 형상으로 부형하는 부형 공정을 구비하는, 성형체의 제조 방법에 있어서,
    상기 금형은, 상기 캐비티를 구비하는 동시에 복수의 감압 흡인공을 통해 상기 수지 시트의 감압 흡인을 실시하여 상기 수지 시트를 상기 캐비티의 내면에 따른 형상으로 부형 가능한 금형으로서,
    상기 캐비티의 내면은 베이스면과 상기 베이스면 내에 설치된 복수의 섬 형상의 오목부를 구비하고,
    오목부 내의 감압 흡인공 비율 / 오목부 면적 비율에 의해 정의되는 오목부 내의 감압 흡인공 지수가 0.5 이하인, 성형체의 제조 방법.
    (단, 상기 오목부 내의 감압 흡인공 비율은, 상기 베이스면과 상기 오목부 중의 어느 하나에 존재하는 감압 흡인 가능한 감압 흡인공의 총수에 대한 상기 오목부에 존재하는 감압 흡인 가능한 감압 흡인공의 개수의 비율이며, 상기 오목부 면적 비율은 상기 베이스면과 상기 오목부의 면적의 합계에 대한 상기 오목부의 면적의 비율이다.)
  2. 제1항에 있어서,
    상기 오목부 내에 상기 감압 흡인공이 설치되는 동시에 상기 오목부 내의 상기 감압 흡인공이 폐쇄되어 있는, 성형체의 제조 방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 오목부의 면적의 비율은 1 ~ 80%인, 성형체의 제조 방법.
  4. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 오목부는 규칙적으로 분산되어 배치되어 있는, 성형체의 제조 방법.
  5. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 감압 흡인공의 개수 / 상기 오목부의 개수가 0.1 ~ 10인, 성형체의 제조 방법.
  6. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 오목부의 1개당 면적은 2 ~ 900mm2인, 성형체의 제조 방법.
  7. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 오목부는 깊이가 0.1 ~ 10mm인, 성형체의 제조 방법.
  8. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 감압 흡인공의 1개당 면적이 0.001 ~ 1mm2인, 성형체의 제조 방법.
  9. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 베이스면에 주름 형상이 설치되어 있는, 성형체의 제조 방법.
  10. 캐비티의 베이스면에 복수의 감압 흡인공을 형성하는 감압 흡인공 형성 공정과,
    상기 베이스면에 복수의 오목부를 형성하는 오목부 형성 공정과,
    상기 감압 흡인공 중에서 상기 오목부 내에 존재하는 것에, 폐쇄 재료를 유입시켜 폐쇄시키는 폐쇄 공정을 구비하는, 금형의 제조 방법.
  11. 삭제
  12. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 수지 시트는 용융 수지를 슬릿으로부터 압출하고 수하시켜 형성되는, 성형체의 제조 방법.
  13. 제1항 또는 제2항에 있어서,
    상기 부형 공정 후에 상기 수지 시트에 발포체를 용착시키는 용착 공정을 구비하는, 성형체의 제조 방법.
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