JP6985591B2

JP6985591B2 - 樹脂製パネル及び製造方法

Info

Publication number: JP6985591B2
Application number: JP2017147913A
Authority: JP
Inventors: 邦将尾崎; 祥中島; 洋介林; 健一村尾
Original assignee: Kyoraku Co Ltd
Current assignee: Kyoraku Co Ltd
Priority date: 2017-07-31
Filing date: 2017-07-31
Publication date: 2021-12-22
Anticipated expiration: 2037-07-31
Also published as: JP2019025790A

Description

本発明は、樹脂製パネル及び製造方法に関する。

特許文献１には、２枚の樹脂製表皮材シートの周縁部同士を接合させることにより、樹脂製表皮材シートに挟み込まれる発泡体のまわりに外周空間部を形成し、かかる発泡体の表面に格子状の溝部を設け、溝部と外周空間部を連通させた樹脂製サンドイッチパネルが開示されている。これにより、発泡体と樹脂製表皮材シートが面接着される際に、予期せず空気溜まりが形成されるとしても、かかる空気を外周空間部に分散させることができる。

特開２０１５−１０４８８７号公報

特許文献１に開示される技術を樹脂シートに適用する場合、樹脂シートの厚みが厚い（例：１．３ｍｍ以上）の場合、溶着時において樹脂シートの熱量が十分に大きく、発泡体との面接着により、発泡体の溝周辺が溶けることにより、発泡体の溝がほとんど消滅する。これにより、樹脂シートと発泡体の溶着面は互いに略平坦になり、十分に溶着するとともに、美観が向上する。

しかし、樹脂シートの厚みが薄い場合には、溶着時における樹脂シートの熱量が十分でなく、且つ剛性も低いので、溶着時に樹脂シートが溝の形状に沿ってしまい、十分な溶着を担保できないとともに、美観が損なわれる場合がある。

本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであり、厚みの薄い樹脂シートを用いた場合でも、樹脂シートと発泡体の溶着時に両者の間に空気溜まりが形成されることを低減しつつ、樹脂シートの変形を低減することが可能な樹脂製パネル及び製造方法を提供するものである。

本発明によれば、垂下工程と、インサート工程と、型締工程を備え、前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、前記インサート工程では、発泡体を第１及び第２樹脂シートに溶着させ、前記型締工程では、第１及び第２金型を型締めし、前記発泡体は、第１及び第２樹脂シート間に配置され、前記発泡体は、第２樹脂シートと対向する側の第２対向面に凸部又は凹部を備え、第２対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態で２個以上設けられる。

本発明に係る樹脂製パネルの製造方法は、発泡体は、第２樹脂シートと対向する側の第２対向面に凸部又は凹部を備え、第２対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、凸部又は凹部が独立した状態で２個以上設けられる。これにより、第２樹脂シートと発泡体が凸部又は凹部の周辺と部分的に接触し、空気溜まりを外縁に分散することができる。さらに、第２樹脂シートの厚みが薄い場合であっても、溝部と比べて凸部又は凹部の周辺の体積の方が小さいので、十分に溶かすことができ、美観が向上する。

以下、本発明の種々の実施形態を例示する。以下に示す実施形態は互いに組み合わせ可能である。
好ましくは、前記基準領域は、３ｃｍ×３ｃｍであり、前記基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態で５個以上設けられる。
好ましくは、隣接した前記基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態でそれぞれ３個以上設けられる。
好ましくは、前記基準領域中における前記凸部又は前記凹部の総面積／前記基準領域の面積の値が、０．０５〜１である。
好ましくは、前記凸部の高さ又は前記凹部の深さが、前記発泡体の厚みの１／３以下である。
好ましくは、前記凸部又は前記凹部の間隔は、３ｍｍ以下である。
好ましくは、前記凸部は、前記凸部の先端に向けて先細り形状に形成される。
好ましくは、前記凸部は、それぞれが山形状である。
好ましくは、前記凹部は、それぞれが非連続に設けられる。
好ましくは、前記発泡体は、第１対向面及び第２対向面を連結する連結面を備え、前記連結面に、切欠状の空気溜まり空間が形成される。
他の観点によれば、中空の樹脂成形体と、発泡体を備え、前記発泡体は、前記樹脂成形体内に配置され、前記発泡体は、前記樹脂成形体の一面と対向する対向面を備え、前記対向面は、凸部又は凹部を備え、前記対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、前記凸部又は前記凹部が独立した状態で２個以上設けられ、前記凸部又は前記凹部の一部が、前記樹脂成形体を形成した樹脂シートにより融解されている、樹脂製パネルが提供される。

本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル３０の一部切り欠き斜視図である。樹脂製パネル３０の製造方法で利用可能な成形機１の一例を示す図である。第１及び第２金型２１，２２及び第１樹脂シート２３ａの近傍の拡大図である。本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル３０の製造に用いる発泡体３１の上面斜視図である。図４の領域Ｘ周辺の部分拡大図である。本発明の一実施形態に係る発泡体３１の下面斜視図である。図４の矢印Ｙ方向から見た発泡体３１の側面図である。図７の領域Ｚの部分拡大図である。図３の状態から第１樹脂シート２３ａを減圧吸引した様子を表す図である。発泡体３１を第１樹脂シート２３ａに固着した状態を表す図である。第２樹脂シート２３ｂを垂下した状態を表す図である。図１１の状態から第２樹脂シート２３ｂを減圧吸引した様子を表す図である。第１及び第２金型２１，２２を型締めした状態を表す断面図である。発泡体３１の変形例１を表す平面図である。発泡体３１の変形例２を表す平面図である。

以下、本発明の実施形態について説明する。以下に示す実施形態中で示した各種特徴事項は、互いに組み合わせ可能である。また、各特徴事項について独立して発明が成立する。

１．樹脂製パネル３０
図１に示すように、本発明の一実施形態に係る樹脂製パネル３０は、中空の樹脂成形体３６と、発泡体３１を備える。樹脂成形体３６には、パーティングラインＰＬが形成される。また、発泡体３１は、樹脂成形体３６内に配置される。

２．成形機１の構成
次に、図２及び図３を用いて、本発明の一実施形態の樹脂製パネル３０の製造方法の実施に利用可能な成形機１について説明する。

成形機１は、樹脂供給装置２と、Ｔダイ１８と、第１及び第２金型２１，２２を備える。樹脂供給装置２は、ホッパー１２と、押出機１３と、アキュームレータ１７を備える。押出機１３とアキュームレータ１７は、連結管２５を介して連結される。アキュームレータ１７とＴダイ１８は、連結管２７を介して連結される。以下、各構成について詳細に説明する。

＜ホッパー１２，押出機１３＞
ホッパー１２は、原料樹脂１１を押出機１３のシリンダ１３ａ内に投入するために用いられる。原料樹脂１１の形態は、特に限定されないが、通常は、ペレット状である。原料樹脂は、例えばポリオレフィンなどの熱可塑性樹脂であり、ポリオレフィンとしては、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレン、高密度ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重合体及びその混合物などが挙げられる。また、これらにガラス繊維、タルク、顔料などの添加剤を配合しても良い。原料樹脂１１は、ホッパー１２からシリンダ１３ａ内に投入された後、シリンダ１３ａ内で加熱されることによって溶融されて溶融樹脂になる。また、シリンダ１３ａ内に配置されたスクリューの回転によってシリンダ１３ａの先端に向けて搬送される。スクリューは、シリンダ１３ａ内に配置され、その回転によって溶融樹脂を混練しながら搬送する。スクリューの基端にはギア装置が設けられており、ギア装置によってスクリューが回転駆動される。シリンダ１３ａ内に配置されるスクリューの数は、１本でもよく、２本以上であってもよい。

＜アキュームレータ１７、Ｔダイ１８＞
溶融樹脂１１ａは、シリンダ１３ａの樹脂押出口から押し出され、連結管２５を通じてアキュームレータ１７内に注入される。アキュームレータ１７は、シリンダ１７ａとその内部で摺動可能なピストン１７ｂを備えており、シリンダ１７ａ内に溶融樹脂１１ａが貯留可能になっている。そして、シリンダ１７ａ内に発泡樹脂が所定量貯留された後にピストン１７ｂを移動させることによって、連結管２７を通じて発泡樹脂をＴダイ１８内に設けられたスリットから押し出して垂下させて第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂを形成する。

＜第１及び第２金型２１，２２＞
第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂは、第１及び第２金型２１，２２間に導かれる。図３に示すように、第１金型２１には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第１樹脂シート２３ａを減圧吸引して第１金型２１のキャビティ２１ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ２１ｂは、凹部２１ｃを有する形状になっており、凹部２１ｃを取り囲むようにピンチオフ部２１ｄが設けられている。第２金型２２には、多数の減圧吸引孔（不図示）が設けられており、第２樹脂シート２３ｂを減圧吸引して第２金型２２のキャビティ２２ｂに沿った形状に賦形することが可能になっている。キャビティ２２ｂは、凹部２２ｃを有する形状になっており、凹部２２ｃを取り囲むようにピンチオフ部２２ｄが設けられている。ここで、減圧吸引孔は、極小の孔であり、一端が第１及び第２金型２１，２２内部を通ってキャビティ２１ｂ，２２ｂの内面にまで連通されてり、他端が減圧装置に接続されている。

３．樹脂製パネル３０の製造方法
次に、図３〜図１３を用いて、本発明の一実施形態の樹脂製パネル３０の製造方法について説明する。本実施形態の方法は、垂下工程と、賦形工程と、インサート工程と、型締工程を備える。以下、詳細に説明する。本実施形態では、第１樹脂シート２３ａと第２樹脂シート２３ｂを処理するタイミングをずらしている。

３．１発泡体３１
まず、樹脂製パネル３０の製造に用いる発泡体３１について説明する。図１〜図８に示すように、発泡体３１は、樹脂成形体３６内に配置され、例えば発泡倍率２５〜６０倍のビーズ発泡体であり、成形後の厚さが１５〜２５ｍｍとなるものを用いることができる。発泡倍率は、好ましくは、３０〜５５倍、さらに好ましくは、４０〜５０倍である。また、発泡体３１は、第１樹脂シート２３ａ及び第２樹脂シート２３ｂと溶着可能な樹脂から選定される。発泡体３１は、樹脂成形体３６の一面と対向する対向面を備える。本実施形態では、発泡体３１は、図４〜図８に示すように、第１樹脂シート２３ａ（図３を用いて後述）と対向する側の第１対向面３１ｆと、第２樹脂シート２３ｂ（図３を用いて後述）と対向する第２対向面３１ｓと、第１対向面３１ｆ及び第２対向面３１ｓを連結する連結面３２を備える。また、対向面は、凸部３４を備える。ここで、図４、図５及び図８に示すように、本実施形態では、発泡体３１は、第２対向面３１ｓに凸部３４を備える。ここで、図８に示すように、本実施形態では、凸部３４は、凸部３４の先端に向けて先細り形状に形成される。換言すると、凸部３４は、それぞれが山形状である。

なお、発泡体３１の表面に凸部３４を設ける方法としては、平坦な発泡体に対して、後加工によって表面に凸部３４を形成する方法がある。また、他の方法として、発泡体成形時に、金型に凸部３４に対応する形状を設けておき、金型形状を転写させることにより、凸部３４を形成する方法がある。ここで、前者の場合、作業工数が増えてしまい、また、後者の場合、転写形状が制限される。したがって、後者の方法を採用する場合には、先細り形状の中でも、山形状、特に円弧状の凸部や、錐台形状の凸部等の単純な形状が好ましい。なお、凸部３４の形状はこれらに限定されず、金型に設けた網目形状を転写することにより発泡体３１の表面に形成される凸部や、複数形状の凸部が混在する態様でもよい。

図５に示すように、第２対向面３１ｓの破線で囲まれた基準領域Ｓ中に、凸部３４が独立した状態で２個以上設けられる。ここで、基準領域Ｓは、発泡体３１の平面視における部分的な領域である。また、基準領域Ｓ中に、凸部３４が独立した状態とは、少なくとも基準領域Ｓ中において、複数の凸部３４が非連続であることである。さらに、図８に示すように、本実施形態では、凸部３４とは、第２対向面３１ｓから突出している部分である。ここで、凸部３４の定義はこれに限定されず、例えば、図８に示すように、第２対向面３１ｓからの高さｄとした場合、１／２ｄ以上突出している部分を凸部３４としてもよい。

図５に示すように、本実施形態では、基準領域Ｓ中に凸部３４が１００個設けられる。基準領域Ｓにおける凸部３４の個数は、例えば１〜５００個である。好ましくは、基準領域Ｓにおける凸部３４の個数は、２〜４００個、さらに好ましくは、５〜３００個、さらに好ましくは、９〜２００個である。具体的には例えば、１、２、３、４、５、６、７、８、９、１０、１５、２０、３０、４０、５０、６０、７０、８０、９０、１００、１５０、２００、２５０、３００、３５０、４００、４５０、５００個であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

また、本実施形態では、基準領域Ｓの大きさは２ｃｍ×２ｃｍの正方形であり、凸部３４が１００個設けられる。また、凸部３４の間隔は、３ｍｍ以下である。基準領域Ｓの大きさは、例えば４〜２，５００ｃｍ^２である。具体的には、２ｃｍ×２ｃｍ、３ｃｍ×３ｃｍ、５ｃｍ×５ｃｍ、１０ｃｍ×１０ｃｍ、２０ｃｍ×２０ｃｍ、２５ｃｍ×２５ｃｍ、５０ｃｍ×５０ｃｍである。なお、基準領域Ｓは、正方形以外でもよく、例えば、長方形、円形、楕円形、三角形、多角形、星型等とすることができる。

ここで、基準領域Ｓを３ｃｍ×３ｃｍとした場合、凸部３４は、基準領域Ｓ中に独立した状態で５個以上（本実施形態では２２５個）設けられることが好ましい。また、隣接した基準領域Ｓを観察した場合、隣接した基準領域Ｓ中に、凸部３４が独立した状態でそれぞれ３個以上設けられることが好ましい。

図５及び図８に示すように、基準領域Ｓ中における凸部３４の総面積／基準領域Ｓの面積の値は、例えば、０．０５〜１である。好ましくは、かかる値は、好ましくは、０．１〜０．８、さらに好ましくは、０．２〜０．７、さらに好ましくは、０．３〜０，６である。具体的には例えば、０．０５、０．１、０．２、０．３、０．４、０．５、０．６、０．７、０．８、０．９であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。なお、基準領域Ｓ中における凸部３４の総面積／基準領域Ｓの面積の値が１になる場合とは、例えば四角錐形状の凸部３４を隙間なく敷き詰めた態様が挙げられる。

ここで、凸部３４の面積とは、凸部３４を第２対向面３１ｓに垂直投影した場合の面積である。なお、上記のごとく、第２対向面３１ｓから１／２ｄ以上突出している部分を凸部３４とした場合には、第２対向面３１ｓから１／２ｄ以上突出している部分を第２対向面３１ｓに垂直投影した場合の面積である。

図８に示すように、本実施形態では、凸部３４の高さｄが、発泡体３１の厚みの１／３以下である。好ましくは、かかる値は、１／１０以下、さらに好ましくは、１／２０以下である。具体的には例えば、１／５０、１／４０、１／３０、１／２０、１／１０、１／５、１／３以下であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

凸部３４の高さｄは、０．０５〜１０ｍｍが好ましい。０．０５ｍｍ以下だと、凸部３４間の隙間から空気が抜けきる前に溶着する可能性が高くなり、１０ｍｍ以上だと基準領域内Ｓに凸部３４を設定された個数分設けることが難しいためである。

基準領域Ｓにおける凸部３４を含む表面積／基準領域Ｓの面積の値は、例えば、１．０１〜２．０である。好ましくは、かかる値は、１．０３〜１．５、さらに好ましくは、１．０５〜１．３である。具体的には例えば、１．０１、１．０３、１．０５、１．１、１．２、１．３、１．４、１．５、１．６、１．７、１．８、１．９、２．０であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。

また、図６に示すように、発泡体３１の第１対向面３１ｆに溝３５が設けられる。さらに、連結面３２に、切欠状の空気溜まり空間が形成される。具体的には、連結面３２のうち、第１対向面３１ｆの側に第１空気溜まり空間３３ｆが、第２対向面３１ｓの側に第２空気溜まり空間３３ｓが設けられる。そして、溝３５はそれぞれ、第１空気溜まり空間３３ｆに連通する。なお、第１空気溜まり空間３３ｆ及び第２空気溜まり空間３３ｓの意義については、図１０及び図１３を用いて後述する。

以上説明したように、本実施形態に係る樹脂製パネル３０は、発泡体３１が樹脂成形体３６内に配置された構造である。ここで、図１に示すように、樹脂製パネル３０の製造前においては発泡体３１に微細な凸部３４が形成されているが、樹脂製パネル３０の完成時には、第２樹脂シート２３ｂにより凸部３４が溶けて、第２対向面３１ｓは平坦な形状となっている（図１３を用いて後述）。換言すると、凸部３４の一部が、樹脂成形体３６を形成した第２樹脂シート２３ｂにより融解されている。

次に、各工程について説明する。なお、以下では、第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂとして、ポリプロピレンにタルクを混ぜたものを、発泡体３１として、発泡倍率４５倍のポリプロピレンを用いるものとする。

３．２第１樹脂シート２３ａ
３．２．１垂下工程
垂下工程では、図３に示すように、不図示の治具を用いて、発泡体３１を第１及び第２金型２１，２２間に配置する。このとき、第１対向面３１ｆが第１金型２１と対向し、第２対向面３１ｓが第２金型２２と対向するように配置する。

そして、第１及び第２金型２１，２２間に、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ１８のスリットから押し出して垂下させて形成した第１樹脂シート２３ａを垂下する。本実施形態では、このときの第１樹脂シート２３ａの温度は約２００℃である。また、第１樹脂シート２３ａの厚みは、０．５〜１ｍｍが好ましいが、１〜１．５ｍｍであってもよい。本実施形態では、Ｔダイ１８から押し出された第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂをそのまま使用するダイレクト真空成形が行われるので、第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂは、成形前に室温にまで冷却されて固化されることがなく、固化された第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂが成形前に加熱されることもない。ここで、図３では、垂下工程中において、第１及び第２樹脂シート２３ａ，２３ｂの間に発泡体３１を図示しているが、垂下工程では、発泡体３１を他の場所に待機させておいてもよい。

３．２．２賦形工程
次に、図９に示すように、第１金型２１によって第１樹脂シート２３ａを減圧吸引して第１金型２１のキャビティ２１ｂに沿った形状に賦形する。また、この時点までに、不図示の治具を発泡体３１にセットする。治具は、治具に設けられた吸盤等により、発泡体３１の第２対向面３１ｓ側を吸引することで、発泡体３１を支持する。そして、賦形工程にて第１樹脂シート２３ａが賦形された後、第１樹脂シート２３ａが７０〜９０℃まで冷めてから、後述のインサート工程を開始する。換言すると、後述のインサート工程の前に、樹脂の冷却工程を備える。ここで、本実施形態では、約２００℃の第１樹脂シート２３ａの温度が７０〜９０℃まで冷めるのを待つ。かかる温度は、好ましくは、７２〜８８℃、さらに好ましくは、７４〜８６℃、さらに好ましくは、７６〜８４℃である。具体的には例えば、７０、７２、７４、７６、７８、８０、８２、８４、８６、８８、９０℃であり、ここで例示した数値の何れか２つの間の範囲内であってもよい。かかる温度は、平均値の値を採用することが好ましい。例えば、第１樹脂シート２３ａの９点の温度の平均値を採用することができる。ここで、第１樹脂シート２３ａの温度は、非接触の温度センサー等で計測することができる。

ここで、樹脂の種類、添加剤の有無（ガラス繊維やタルク、顔料など）によって、第１樹脂シート２３ａの温度はそれぞれ異なる。したがって、用いる樹脂に応じて、上記冷却温度はそれぞれ異なる。

３．２．３インサート工程
次に、垂下工程の後、第１樹脂シートが７０〜９０℃まで冷めてから、インサート工程を開始する。換言すると、賦形工程にて第１樹脂シートが賦形された後、第１樹脂シートが７０〜９０℃まで冷めてから、インサート工程を開始する。インサート工程では、図１０に示すように、不図示の治具により、発泡体３１を移動させ、第１樹脂シート２３ａに固着させる。ここで、本実施形態では、発泡体３１は発泡体であるので、第１樹脂シート２３ａの熱によって発泡体が溶融されることによって発泡体３１が第１樹脂シート２３ａに固着される。本実施形態では、第１樹脂シート２３ａの温度が７０〜９０℃まで冷めるのを待つことにより、第１樹脂シート２３ａの剛性が向上するので、発泡体３１の溝３５に第１樹脂シート２３ａが沿うことを低減することができる。

さらに、発泡体３１の第１対向面３１ｆに設けられた溝３５が第１空気溜まり空間３３ｆと連通しているので、第１樹脂シート２３ａと第１対向面３１ｆの間に意図せず形成される空気溜まりを、溝３５を通して第１空気溜まり空間３３ｆに分散させることができる。これにより、温度が冷めた第１樹脂シート２３ａであっても、第１対向面３１ｆと十分に溶着させることができる。

３．３第２樹脂シート２３ｂ
３．３．１垂下工程
垂下工程では、図１１に示すように、第１及び第２金型２１，２２間に、溶融状態の発泡樹脂をＴダイ１８のスリットから押し出して垂下させて形成した第２樹脂シート２３ｂを垂下する。本実施形態では、このときの第２樹脂シート２３ｂの温度は約２００℃である。また、第２樹脂シート２３ｂの厚みは、０．５〜１ｍｍが好ましい。

３．３．２賦形工程
次に、図１２に示すように、第２金型２２によって第２樹脂シート２３ｂを減圧吸引して第２金型２２のキャビティ２２ｂに沿った形状に賦形する。

３．４型締工程
型締工程では、図１３に示すように、第１及び第２金型２１，２２を型締めする。第２樹脂シート２３ｂについては、第１樹脂シート２３ａと異なり、７０〜９０℃まで冷めるのを待たず、第２樹脂シート２３ｂと第２対向面３１ｓが凸部３４において部分的に接触しているので、発泡体３１の第２対向面３１ｓに設けられた凸部３４は、第２樹脂シート２３ｂの厚みが比較的薄い場合であっても、第２樹脂シート２３ｂの温度により溶ける。これにより、第２対向面３１ｓが略平坦な形状になる。
ここで、型締め時には、第１樹脂シート２３ａの温度の方が第２樹脂シート２３ｂの温度より低くなっている。

本実施形態では、第２樹脂シート２３ｂと第２対向面３１ｓが面接触せずに、第２樹脂シート２３ｂと凸部３４が部分的に接触しているので、従来のように発泡体に溝部を設けた場合と比べ、第２樹脂シート２３ｂと第２対向面３１ｓの間に空気溜まりが形成されにくい。さらに、それでも空気溜まりが形成された場合には、第１対向面３１ｆのうち凸部３４以外の部分を通って、空気溜まりを第２空気溜まり空間３３ｓに分散させることができる。さらに、第１樹脂シート２３ａの温度が７０〜９０℃まで冷めているが、第２樹脂シート２３ｂの温度は冷める前であるので、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄにより第１樹脂シート２３ａ及び第２樹脂シート２３ｂが十分に溶着され、パーティングラインＰＬが形成される。

これにより、第１及び第２金型２１，２２のキャビティ２１ｂ，２２ｂに沿った形状の成形体が得られる。

そして、第１及び第２金型２１，２２から成形体を取り出し、ピンチオフ部２１ｄ，２２ｄの外側のバリ２６を除去することによって、図１に示される樹脂製パネル３０が得られる。

＜変形例１＞
次に、図１４を用いて、本実施形態に係る発泡体３１の変形例１について説明する。図１４に示すように、発泡体３１の第２対向面３１ｓに間隔の狭い溝３５を格子状に設けてもよい。変形例１では、第２対向面３１ｓの溝３５以外の部分が、上述の凸部３４と同様の機能を奏する。

＜変形例２＞
次に、図１５を用いて、本実施形態に係る発泡体３１の変形例２について説明する。図１５に示すように、変形例２では、第２樹脂シート２３ｂと対向する側の第２対向面３１ｓに凹部３７を備え、第２対向面３１ｓの基準領域Ｓ（図５参照）中に、凹部３７が独立した状態で２個以上設けられる。本変形例では、凹部３７は、それぞれが非連続に設けられる。ここで、かかる凹部３７は、第２対向面３１ｓに連続的に設けられた凸部３４により形成される。また、凹部３７の深さは、発泡体３１の厚みの１／３以下であることが好ましい。

＜その他＞
・第１対向面３１ｆ及び第２対向面３１ｓに、溝３５を設けてもよい。
・第１対向面３１ｆ及び第２対向面３１ｓに、凸部３４を設けてもよい。
・凸部は間引かれていてもよい。

１：成形機
２：樹脂供給装置
１１：原料樹脂
１１ａ：溶融樹脂
１２：ホッパー
１３：押出機
１３ａ：シリンダ
１７：アキュームレータ
１７ａ：シリンダ
１７ｂ：ピストン
１８：Ｔダイ
２１：第１金型
２１ｂ：キャビティ
２１ｃ：凹部
２１ｄ：ピンチオフ部
２２：第２金型
２２ｂ：キャビティ
２２ｃ：凸部
２２ｄ：ピンチオフ部
２３ａ：第１樹脂シート
２３ｂ：第２樹脂シート
２５：連結管
２６：バリ
２７：連結管
３０：樹脂製パネル
３１：発泡体
３１ｆ：第１対向面
３１ｓ：第２対向面
３２：連結面
３３ｆ：第１空気溜まり空間
３３ｓ：第２空気溜まり空間
３４：凸部
３５：溝
３６：樹脂成形体
３７：凹部
ＰＬ：パーティングライン

Claims

垂下工程と、インサート工程と、型締工程を備え、
前記垂下工程では、第１及び第２金型の間に第１及び第２樹脂シートを垂下させ、
前記インサート工程では、発泡体を第１及び第２樹脂シートに溶着させ、
前記型締工程では、第１及び第２金型を型締めし、
前記発泡体は、第１及び第２樹脂シート間に配置され、
前記発泡体は、第２樹脂シートと対向する側の第２対向面に凸部を備え、第２対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、前記凸部が独立した状態で１０個以上設けられ、
前記凸部は、前記凸部の先端に向けて先細り形状に形成され、
前記型締工程において、前記凸部が前記第２樹脂シートにより融解され、前記第２対向面が略平坦な形状になる、樹脂製パネルの製造方法。
前記基準領域は、３ｃｍ×３ｃｍであり、
前記基準領域中に、前記凸部が独立した状態で５個以上設けられる、請求項１に記載の方法。
隣接した前記基準領域中に、前記凸部が独立した状態でそれぞれ３個以上設けられる、請求項１に記載の方法。
前記基準領域中における前記凸部の総面積／前記基準領域の面積の値が、０．０５〜１である、請求項１〜請求項３の何れか１つに記載の方法。
前記凸部の高さが、前記発泡体の厚みの１／３以下である、請求項１〜請求項４の何れか１つに記載の方法。
前記凸部の間隔は、３ｍｍ以下である、請求項１〜請求項５の何れか１つに記載の方法。
前記凸部は、それぞれが山形状である、請求項１〜請求項６の何れか１つに記載の方法。
前記発泡体は、第１対向面及び第２対向面を連結する連結面を備え、
前記連結面に、切欠状の空気溜まり空間が形成される、請求項１〜請求項７の何れか１つに記載の方法。
中空の樹脂成形体と、発泡体を備え、
前記発泡体は、前記樹脂成形体内に配置され、
前記発泡体は、前記樹脂成形体の一面と対向する対向面を備え、
前記対向面は、凸部を備え、
前記対向面の２ｃｍ×２ｃｍの基準領域中に、前記凸部が独立した状態で２個以上設けられ、
前記凸部の一部が、前記樹脂成形体を形成した樹脂シートにより融解されている、
樹脂製パネル。