KR102210123B1 - 친환경적인 레미콘 조성물 및 이의 제조방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 친환경적인 레미콘 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 상기 레미콘 조성물은 폐석분, 바텀애쉬 및 활성탄을 포함하는 경량골재의 표면에 질소 작용기를 포함하여 경량골재 사용으로 인해 발생하는 중성화 현상을 방지할 수 있고 중금속을 흡착할 수 있으며, 고로슬래그 미분말과 레미콘 회수수를 포함함으로써, 콘크리트의 우수한 물리적 성질 및 내구성을 나타낼 뿐만 아니라 산업부산물의 재활용 측면에서도 유용한 효과를 달성할 수 있다.

Description

친환경적인 레미콘 조성물 및 이의 제조방법{Eco-friendly ready-mixed concrete composition and preparation method thereof}
본 발명은 친환경적인 레미콘 조성물 및 이의 제조방법에 관한 것으로, 구체적으로, 산업 부산물을 재활용할 수 있는 폐석분, 바텀애쉬 및 활성탄으로 구성된 경량골재와 레미콘 회수수를 포함하는 레미콘 조성물에 관한 것이다.
최근 지구온난화가 심각한 문제로 대두되면서 녹색성장을 목표로 하여 전세계적으로 이산화탄소(CO2) 발생량을 저감시키기 위해 많은 캠페인 및 에너지자원 개발에 관한 연구를 진행하고 있다. 이에 따른 환경에 대한 인식전환으로 오염에 대한 각종 규제가 강화 및 확대되고 있다.
최근 건설산업에서는 환경문제에 관한 사안을 중요시하여 새로운 대처방안이 요구되고 있고, 이에 따라 콘크리트 산업에서는 이산화탄소 발생량을 줄이는 환경 문제와 함께 산업부산물의 처리 기술과 재활용 기술에 대한 연구가 지속적으로 보고되고 있다.
그러나, 국내에서는 산업부산물의 처리 및 재활용 기술에 대한 연구는 아직 미진하여 대부분이 산업폐기물로 방치되고 있어 환경오염을 발생시킬 뿐만 아니라 처리장소 등의 확보에 있어서도 상당한 문제점이 제기되고 있다. 특히 레미콘 생산 시, 기기 및 자비 등에 고착된 콘크리트는 가수 혼합 등으로 분해가 불가능하여 콘크리트의 제조 및 운반 작업이 종료된 후에는 남아있는 잉여 콘크리트를 세척할 때 많은 양의 콘크리트 세척수가 발생한다.
최근에는 레미콘 회수수 재활용 설비를 이용하여 용수자원으로 재활용하고 있으나, 콘크리트 배합 시에 회수수를 사용하게 되는 경우 콘크리트 품질의 불안정성과 그 재처리에 소요되는 비용의 증가의 문제가 있다.
또한, 제철 과정에서 발생되는 부산물인 고로슬래그 미분말, 플라이애시 등 산업부산물을 재활용하여 지구온난화 등 환경문제와 자원부족 문제를 동시에 해결하고 있다. 최근까지 산업부산물 중에 활용도가 높은 것은 플라이애쉬였으나, 화력발전의 주 연료인 무연탄의 품질이 조악해지고 생산량 또한 감소하고 있어 플라이애쉬의 품질정성이 떨어지고 있는 추세이다. 이에, 이를 대체할 수 있는 고로슬래그 미분말을 사용하려고 하나 고로슬래그 미분말은 초기강도 저하, 콘크리트의 수축 변형 증가, 콘크리트의 중성화 및 저온으로 인한 응결지연, 초기 블리딩 과다록 인한 균열발생에 대한 문제가 있다.
이에, 본원출원인은 기존 레미콘 조성물에 비해 더욱 향상되고 우수한 물리적 성질 및 내구성을 나타낼 뿐만 아니라 친환경적인 레미콘 조성물에 대한 기술을 제안하려고 한다.
대한민국 등록특허 제10-1536308호
본 발명은 상술한 종래의 문제점을 해소 및 이를 감안하여 안출된 것으로서, 우수한 물리적 성질 및 내구성을 나타낼 뿐만 아니라 친환경적인 레미콘 조성물 및 이의 제조방법을 제공하는데 그 목적이 있다.
본 발명은 경량골재 및 잔골재가 4 내지 6: 6 내지 4의 비율로 혼합된 골재 60 내지 80 중량부; 시멘트 5 내지 20 중량부; 고로슬래그 미분말 1 내지 5 중량부; 및 레미콘 회수수를 함유하는 물 5 내지 15 중량부를 포함하고,
상기 경량골재는 이산화탄소를 흡착하기 위해 20 내지 80 중량부의 폐석분, 20 내지 80 중량부의 바텀애쉬 및 1 내지 10 중량부의 활성탄을 혼합하고 열처리하여 표면에 질소 작용기를 포함하되, 함수율이 0.5% 내지 3%인 것이며,
상기 레미콘 회수수는 물 100 중량부를 기준으로 3 내지 15 중량부로 포함하는 레미콘 조성물을 제공한다.
또한, 본 발명은 경량골재 표면에 질소 작용기를 형성하기 위해 20 내지 80 중량부의 폐석분, 20 내지 80 중량부의 바텀애쉬 및 1 내지 10 중량부의 활성탄을 혼합하고 암모니아 수용액 존재하에서 열처리하여 표면이 질소로 개질된 경량골재를 제조하는 단계;
상기 제조된 경량골재 및 잔골재를 4 내지 6: 6 내지 4의 비율로 혼합하여 골재를 제조하는 단계;
상기 제조된 골재 60 내지 80 중량부; 시멘트 5 내지 20 중량부; 고로슬래그 미분말 1 내지 5 중량부; 및 레미콘 회수수를 함유하는 물 5 내지 15 중량부의 비율로 혼합하는 단계를 포함하고,
상기 레미콘 회수수는 물 100 중량부를 기준으로 3 내지 15 중량부로 혼합한 것을 특징으로 하는 레미콘 조성물의 제조방법을 제공한다.
본 발명에 따르면, 폐석분, 바텀애쉬 및 활성탄을 포함하는 경량골재의 표면에 질소 작용기를 포함하여 경량골재 사용으로 인해 발생하는 중성화 현상을 방지할 수 있고 중금속을 흡착할 수 있으며, 고로슬래그 미분말과 레미콘 회수수를 포함함으로써, 콘크리트의 우수한 물리적 성질 및 내구성을 나타낼 뿐만 아니라 산업부산물의 재활용 측면에서도 유용한 효과를 달성할 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 레미콘 조성물의 제조방법을 나타낸 순서도이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 경량골재를 제조하는 단계를 나타낸 순서도이다.
본 발명에 대해 첨부한 도면을 참조하여 바람직한 실시예를 설명하면 다음과 같으며, 이와 같은 상세한 설명을 통해서 본 발명의 목적과 구성 및 그에 따른 특징들을 보다 잘 이해할 수 있게 될 것이다.
본 발명은 경량골재 및 잔골재가 4 내지 6: 6 내지 4의 비율로 혼합된 골재 60 내지 80 중량부; 시멘트 5 내지 20 중량부; 고로슬래그 미분말 1 내지 5 중량부; 및 레미콘 회수수를 함유하는 물 5 내지 15 중량부를 포함하고,
상기 경량골재는 이산화탄소를 흡착하기 위해 20 내지 80 중량부의 폐석분, 20 내지 80 중량부의 바텀애쉬 및 1 내지 10 중량부의 활성탄을 혼합하고 열처리하여 표면에 질소 작용기를 포함하되, 함수율이 0.5% 내지 3%인 것이며,
상기 레미콘 회수수는 물 100 중량부를 기준으로 3 내지 15 중량부로 포함하는 레미콘 조성물을 제공한다.
상기 골재는 경량골재 및 잔골재가 4 내지 6 또는 4.5 내지 5.5: 6 내지 4 또는 4.5 내지 5.5의 비율로 혼합된 것일 수 있다. 상기와 같은 비율로 경량골재와 잔골재의 비율을 조절하는 경우 적절한 슬럼프치를 가져 강도와 내구성이 향상된 레미콘 조성물을 제공할 수 있다.
상기 경량골재는 20 내지 80 중량부, 30 내지 70 중량부 또는 40 내지 60 중량부의 폐석분, 20 내지 80 중량부, 30 내지 70 중량부 또는 40 내지 60 중량부의 바텀애쉬 및 1 내지 10 중량부, 1 내지 7 중량부 또는 1 내지 5 중량부를 혼합하고 열처리하여 제조한 것일 수 있다. 구체적으로, 상기 경량골재는 폐석분, 바텀애쉬 및 활성탄을 상기와 같은 비율로 혼합한 뒤 1000℃ 내지 1150℃의 온도에서 10 내지 30분 동안 열처리하여 제조한 것일 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 경량골재는 폐석분, 바텀애쉬 및 활성탄을 상기와 같은 비율로 혼합한 뒤 1000℃ 내지 1150℃의 온도에서 10 내지 30분 동안 열처리한 이후에 암모니아 수용액 존재하에 50℃ 내지 150℃, 70℃ 내지 150℃ 또는 90℃ 내지 120℃의 온도에서 5시간 내지 15시간, 7시간 내지 15시간 또는 9시간 내지 12시간 동안 수열합성하여 제조한 것일 수 있다.
상기와 같은 경량골재는 활성탄을 포함하고, 경량골재 표면에 질소 작용기를 포함함으로써, 중금속을 흡착할 수 있고, 탄산가스 또는 이산화탄소를 흡착하여 경량골재로 인해 발생하는 중성화 현상을 방지할 수 있다.
또한, 상기와 같은 조건에서 제조된 경량골재는 함수율이 0.5% 내지 3% 또는 1% 내지 2.5%를 나타낼 수 있다. 이에 따라 폭렬이 발생하지 않아 경량골재로 사용할 수 있다. 이때 상기 경량골재는 단일입도로, 10 내지 30mm의 범위의 입도를 가지는 것일 수 있다. 경량골재가 상기와 같은 단일입도를 가지는 경우 연속입도를 가지는 경우와 비교하여 우수한 슬럼프 값을 가질 수 있다.
더불어, 상기 경량골재는 황산나트륨, 산화철, 황산칼슘 및 탄산칼슘 중 어느 하나 이상을 추가로 포함하고, 구체적으로 황산나트륨은 0.1 내지 10 중량% 또는 0.5 내지 5 중량%으로 포함하고, 산화철은 0.1 내지 10 중량% 또는 0.5 내지 5 중량%으로 포함하고, 황산칼슘은 0.5 내지 15 중량% 또는 1 내지 10 중량%으로 포함하고, 탄산칼슘은 1 내지 20 중량% 또는 5 내지 15 중량%으로 포함할 수 있다.
본 발명의 레미콘 조성물은 결합재로 시멘트 및 고로슬래그 미분말을 사용한다. 이때, 시멘트는 포틀랜드 시멘트를 사용할 수 있고, 고로슬래그 미분말은 잠재수경성 특성을 가져 강도 및 내구성 향상을 위한 것이다.
구체적으로, 상기 시멘트는 5 내지 20 중량부, 7 내지 20 중량부 또는 10 내지 18 중량부로 포함하고, 상기 고로슬래그 미분말은 1 내지 5 중량부 또는 2 내지 5 중량부로 포함할 수 있다. 상기와 같은 비율로 시멘트 및 고로슬래그 미분말을 사용하여 레미콘 조성물의 공기율을 적절하게 조절하고 블리딩률을 감소시킬 수 있다.
본 발명의 레미콘 조성물은 레미콘 회수수를 함유하는 물을 5 내지 15 중량부 또는 5 내지 12 중량부로 포함할 수 있다. 이때, 레미콘 회수수는 알칼리 자극제로 사용된다. 구체적으로, 상기 레미콘 회수수는 물 100 중량부를 기준으로 3 내지 15 중량부 또는 5 내지 10 중량부로 포함할 수 있다. 상기와 같은 비율로 레미콘 회수수를 함유하는 물을 포함하는 경우 콘크리트 제조시 압축강도 및 생산효율을 향상시키고 레미콘 회수수를 재활용함으로써 환경오염을 줄일 수 있다.
구체적으로, 상기 레미콘 회수수를 함유하는 물은 수산화칼슘을 추가로 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 레미콘 회수수를 함유하는 물은 1 내지 5 중량% 또는 1 내지 3중량%의 수산화칼슘을 포함할 수 있다. 상기와 같은 수산화칼슘을 포함하는 경우 그렇지 않은 경우와 비교하여 종결시간은 유사하나 압축강도가 향상될 수 있다.
본 발명의 레미콘 조성물은 폴리카르본산계 유동화제 및 증점제 중 어느 하나 이상을 추가로 포함할 수 있다. 구체적으로, 상기 폴리카르본산계 유동화제는 결합재에 대하여 0.01 내지 5 중량% 또는 0.1 내지 3중량%로 포함할 수 있고, 이에 따라 강도 및 내구성의 개선 효과가 뛰어난 레미콘 조성물을 제공할 수 있다.
또한, 본 발명은 경량골재 표면에 질소 작용기를 형성하기 위해 20 내지 80 중량부의 폐석분, 20 내지 80 중량부의 바텀애쉬 및 1 내지 10 중량부의 활성탄을 혼합하고 암모니아 수용액 존재하에서 열처리하여 표면이 질소로 개질된 경량골재를 제조하는 단계;
상기 제조된 경량골재 및 잔골재를 4 내지 6: 6 내지 4의 비율로 혼합하여 골재를 제조하는 단계;
상기 제조된 골재 60 내지 80 중량부; 시멘트 5 내지 20 중량부; 고로슬래그 미분말 1 내지 5 중량부; 및 레미콘 회수수를 함유하는 물 5 내지 15 중량부의 비율로 혼합하는 단계를 포함하고,
상기 레미콘 회수수는 물 100 중량부를 기준으로 3 내지 15 중량부로 혼합한 것을 특징으로 하는 레미콘 조성물의 제조방법을 제공한다.
도 1은 본 발명에 따른 레미콘 조성물의 제조방법을 나타낸 순서도이다. 도 1에 나타낸 바와 같이, 본 발명의 레미콘 조성물의 제조방법은 폐석분, 바텀애쉬 및 활성탄을 혼합하여 경량골재를 제조하는 단계(S100); 경량골재와 잔골재를 혼합하여 골재를 제조하는 단계(S200); 및 상기 제조된 골재, 결합재 및 레미콘 회수수를 함유하는 물을 일정 비율로 혼합하는 단계(S300)를 포함한다.
도 2는 본 발명에 따른 경량골재를 제조하는 단계를 나타낸 순서도이다. 상기 경량골재를 제조하는 단계는 도 2에 도시한 바와 같이 하기의 과정을 통해 수행된다:
(A) 20 내지 80 중량부의 폐석분, 20 내지 80 중량부의 바텀애쉬 및 1 내지 10 중량부의 활성탄을 건조상태에서 균일하게 혼합시킨 분말을 70℃ 내지 150℃의 온도에서 20 내지 30시간 동안 건조시키는 과정(S110);
(B) 상기 건조된 분말을 회전관상로 내에서 1000℃ 내지 1150℃의 온도에서 10 내지 30분 동안 열처리하는 과정(S120);
(C) 상기 열처리한 분말을 암모니아 수용액 존재하에서 수열합성하는 과정(S130);
(D) 상기 수열합성 과정을 통해 질소 작용기가 형성된 분말을 냉각하고 입도분리하는 과정(S140); 및
(E) 상기 분리된 분말에 황산나트륨, 산화철, 황산칼슘 및 탄산칼슘 중 어느 하나 이상을 추가로 혼합하는 과정(S150).
상기 (A) 과정은 산업부산물인 폐석분과 바텀애쉬를 일정 비율로 혼합하고 건조하여 분말을 제조하는 과정이다. 구체적으로, 상기 (A) 과정은 20 내지 80 중량부, 30 내지 70 중량부 또는 40 내지 60 중량부의 폐석분; 20 내지 80 중량부, 30 내지 70 중량부 또는 40 내지 60 중량부의 바텀애쉬; 및 1 내지 10 중량부, 1 내지 7 중량부 또는 1 내지 5 중량부의 활성탄을 건조상태에서 균일하게 혼합시킨 분말을 70℃ 내지 150℃ 또는 100℃ 내지 120℃의 온도에서 20 내지 30시간 또는 22 내지 25시간 동안 건조하여 수행할 수 있다. 상기와 같이 건조함으로써 제조된 경량골재는 함수율이 0.5% 내지 3% 또는 1% 내지 2.5%을 만족할 수 있다.
상기 (B) 과정은 건조된 폐석분과 바텀애쉬의 분말을 소성하는 과정이다. 구체적으로, 상기 (B) 과정은 상기 건조된 분말을 회전관상로 내에서 1000℃ 내지 1150℃ 또는 1050℃ 내지 1100℃의 온도에서 10 내지 30분 또는 10 내지 20분 동안 열처리하여 수행할 수 있다. 상기 회전관상로는 1 내지 1.5m의 길이로 1 내지 5rpm 속도로 회전할 수 있고, 상기와 같은 회전관상로를 사용하는 경우 경량골재가 낮은 밀도와 낮은 흡수율을 가질 수 있다.
상기 (C) 과정은 암모니아 수용액을 이용한 수열합성을 통해 경량골재의 표면에 질소 작용기를 형성하는 과정이다. 상기 열처리한 분말을 암모니아 수용액 존재하에서 50℃ 내지 150℃, 70℃ 내지 150℃ 또는 90℃ 내지 120℃의 온도에서 5시간 내지 15시간, 7시간 내지 15시간 또는 9시간 내지 12시간 동안 수열합성하여 경량골재의 표면에 질소 작용기를 형성할 수 있다.
상기와 같은 경량골재는 활성탄을 포함하고, 경량골재 표면에 질소 작용기를 형성함으로써, 중금속을 흡착할 수 있고, 탄산가스 또는 이산화탄소를 흡착하여 경량골재로 인해 발생하는 중성화 현상을 방지할 수 있다.
상기 (D) 과정은 수열합성 과정을 통해 질소 작용기가 형성된 분말을 냉각시키고 입도분리하여 단일입도를 가지는 분말을 형성하는 과정이다. 구체적으로, (D) 과정은 10 내지 30mm의 범위의 단일입도를 가지는 분말을 제조할 수 있다. 상기와 같은 단일입도를 가지는 경우 연속입도를 가지는 경우와 비교하여 우수한 슬럼프 값을 가지는 경량골재를 제공할 수 있다.
상기 (E) 과정은 경량골재의 물성을 향상시키기 위해 첨가제를 혼합하는 과정이다. 상기 (E) 과정은 입도분리된 분말에 황산나트륨, 산화철, 황산칼슘 및 탄산칼슘 중 어느 하나 이상을 추가로 첨가하여 수행할 수 있다. 구체적으로, 황산나트륨은 0.1 내지 10 중량% 또는 0.5 내지 5 중량%으로 첨가하고, 산화철은 0.1 내지 10 중량% 또는 0.5 내지 5 중량%으로 첨가하고, 황산칼슘은 0.5 내지 15 중량% 또는 1 내지 10 중량%으로 첨가하고, 탄산칼슘은 1 내지 20 중량% 또는 5 내지 15 중량%으로 첨가할 수 있다.
상기 골재를 제조하는 단계는 상기 제조된 경량골재 및 잔골재를 4 내지 6 또는 4.5 내지 5.5: 6 내지 4 또는 4.5 내지 5.5의 비율로 혼합하여 수행할 수 있다. 상기와 같은 비율로 경량골재와 잔골재의 비율을 조절하는 경우 적절한 슬럼프치를 가져 강도와 내구성이 향상된 레미콘 조성물을 제공할 수 있다.
상기 혼합하는 단계는 상기 제조된 골재 60 내지 80 중량부; 시멘트 5 내지 20 중량부; 고로슬래그 미분말 1 내지 5 중량부; 및 레미콘 회수수를 함유하는 물 5 내지 15 중량부의 비율로 혼합하여 수행할 수 있다.
여기서 시멘트 및 고로슬래그 미분말은 결합재로 사용되고, 시멘트는 포틀랜드 시멘트를 사용할 수 있고, 고로슬래그 미분말은 잠재수경성 특성을 가져 강도 및 내구성 향상을 위한 것이다.
구체적으로, 상기 골재 60 내지 80 중량부 또는 65 내지 80 중량부의 비율로, 상기 시멘트는 5 내지 20 중량부, 7 내지 20 중량부 또는 10 내지 18 중량부의 비율로, 상기 고로슬래그 미분말은 1 내지 5 중량부 또는 2 내지 5 중량부의 비율로, 레미콘 회수수를 함유하는 물 5 내지 15 중량부 또는 7 내지 12 중량부의 비율로 혼합할 수 있다. 상기와 같은 비율로 시멘트 및 고로슬래그 미분말을 사용하여 레미콘 조성물의 공기율을 적절하게 조절하고 블리딩률을 감소시킬 수 있다.
또한, 상기 레미콘 회수수는 물 100 중량부를 기준으로 3 내지 15 중량부 또는 5 내지 12 중량부의 비율로 혼합할 수 있다. 이때, 레미콘 회수수는 알칼리 자극제로 사용된다. 구체적으로, 상기 레미콘 회수수는 물 100 중량부를 기준으로 3 내지 15 중량부 또는 5 내지 10 중량부의 비율로 혼합할 수 있다. 상기와 같은 비율로 레미콘 회수수를 함유하는 물을 사용하는 경우 콘크리트 제조시 압축강도 및 생산효율을 향상시키고 레미콘 회수수를 재활용함으로써 환경오염을 줄일 수 있다.
구체적으로, 상기 레미콘 회수수를 함유하는 물은 수산화칼슘을 추가로 포함할 수 있다. 보다 구체적으로, 상기 레미콘 회수수를 함유하는 물은 1 내지 5 중량% 또는 1 내지 3중량%의 수산화칼슘을 포함할 수 있다. 상기와 같은 수산화칼슘을 포함하는 경우 그렇지 않은 경우와 비교하여 종결시간은 유사하나 압축강도가 향상될 수 있다.
또한, 상기 혼합하는 단계는 폴리카르본산계 유동화제 및 증점제 중 어느 하나 이상을 추가로 첨가할 수 있다. 구체적으로, 상기 폴리카르본산계 유동화제는 결합재에 대하여 0.01 내지 5 중량% 또는 0.1 내지 3중량%의 비율로 혼합할 수 있고, 이에 따라 강도 및 내구성의 개선 효과가 뛰어난 레미콘 조성물을 제공할 수 있다.
이상의 설명은, 본 발명의 구체적인 실시예에 관한 것이나 본 발명에 따른 상기 실시예는 설명의 목적으로 개시된 사항이고 본 발명의 범위를 제한하는 것으로 이해되지는 않으며, 해당 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자라면 본 발명의 본질을 벗어나지 아니하고 개시된 실시예에 대해 다양한 변경 및 수정이 가능한 것으로 이해되어야 한다. 따라서, 이러한 모든 수정과 변경은 특허청구범위에 개시된 발명의 범위 또는 이들의 균등물에 해당하는 것으로 이해될 수 있다.
S100: 경량골재를 제조하는 단계
S200: 경량골재 및 잔골재를 혼합하여 골재를 제조하는 단계
S300: 골재, 결합재 및 물을 일정 비율로 혼합하는 단계
S110: 폐석부, 바텀애쉬 및 활성탄을 건조시키는 과정
S120: 건조된 분말을 열처리하는 과정
S130: 열처리한 분말을 암모니아 수용액과 수열합성하는 과정
S140: 수열합성된 분말을 냉각하고 입도분리하는 과정
S150: 첨가제를 추가로 혼합하는 과정

Claims (7)

  1. 경량골재 및 잔골재가 4 내지 6: 6 내지 4의 비율로 혼합된 골재 60 내지 80 중량부; 시멘트 5 내지 20 중량부; 고로슬래그 미분말 1 내지 5 중량부; 및 레미콘 회수수를 함유하는 물 5 내지 15 중량부를 포함하고,
    상기 경량골재는 이산화탄소를 흡착하기 위해 20 내지 80 중량부의 폐석분, 20 내지 80 중량부의 바텀애쉬 및 1 내지 10 중량부의 활성탄을 혼합하고 열처리한 후 암모니아 수용액 존재하에서 수열합성하여 제조한 것으로, 표면에 질소 작용기를 포함하고 함수율이 0.5% 내지 3%인 것이며,
    상기 레미콘 회수수는 물 100 중량부를 기준으로 3 내지 15 중량부로 포함하는 레미콘 조성물.
  2. 제1항에 있어서,
    상기 경량골재는 40 내지 60 중량부의 폐석분, 40 내지 60 중량부의 바텀애쉬 및 1 내지 5 중량부의 활성탄을 혼합하고 열처리한 후 암모니아 수용액 존재하에서 수열합성하여 경량골재 표면에 질소 작용기를 포함하는 것을 특징으로 하는 레미콘 조성물.
  3. 제1항에 있어서,
    상기 레미콘 조성물은 폴리카르본산계 유동화제 및 증점제 중 어느 하나 이상을 추가로 포함하는 레미콘 조성물.
  4. 경량골재 표면에 질소 작용기를 형성하기 위해 20 내지 80 중량부의 폐석분, 20 내지 80 중량부의 바텀애쉬 및 1 내지 10 중량부의 활성탄을 혼합하고 열처리한 후 암모니아 수용액 존재하에서 수열합성하여 표면이 질소로 개질된 경량골재를 제조하는 단계;
    상기 제조된 경량골재 및 잔골재를 4 내지 6: 6 내지 4의 비율로 혼합하여 골재를 제조하는 단계;
    상기 제조된 골재 60 내지 80 중량부; 시멘트 5 내지 20 중량부; 고로슬래그 미분말 1 내지 5 중량부; 및 레미콘 회수수를 함유하는 물 5 내지 15 중량부의 비율로 혼합하는 단계를 포함하고,
    상기 레미콘 회수수는 물 100 중량부를 기준으로 3 내지 15 중량부로 혼합한 것을 특징으로 하는 레미콘 조성물의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    경량골재를 제조하는 단계는 폐석분 40 내지 60 중량부 및 바텀애쉬 40 내지 60 중량부로 혼합하고 회전관상로 내에서 1000℃ 내지 1150℃의 온도에서 10 내지 30분 동안 소성하는 것을 특징으로 하는 레미콘 조성물의 제조방법.
  6. 제4항에 있어서,
    경량골재를 제조하는 단계는,
    (A) 20 내지 80 중량부의 폐석분, 20 내지 80 중량부의 바텀애쉬 및 및 1 내지 10 중량부의 활성탄을 건조상태에서 균일하게 혼합시킨 분말을 70℃ 내지 150℃의 온도에서 20 내지 30시간 동안 건조시키는 과정(S110);
    (B) 상기 건조된 분말을 회전관상로 내에서 1000℃ 내지 1150℃의 온도에서 10 내지 30분 동안 열처리하는 과정(S120); 및
    (C) 상기 열처리한 분말을 암모니아 수용액 존재하에서 수열합성하는 과정(S130);을 포함하는 레미콘 조성물의 제조방법.
  7. 제4항에 있어서,
    상기 혼합하는 단계는 폴리카르본산계 유동화제 및 증점제 중 어느 하나 이상을 추가로 첨가하는 것을 특징으로 하는 레미콘 조성물의 제조방법.
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