KR101990939B1

KR101990939B1 - 성형용 금형 및 그 제조 방법, 및 광택도를 합치시키는 방법

Info

Publication number: KR101990939B1
Application number: KR1020137005102A
Authority: KR
Inventors: 겐이치 우에다; 미쓰시 소가베
Original assignee: 가부시끼가이샤 다나자와 핫꼬오샤
Priority date: 2011-02-28
Filing date: 2012-02-21
Publication date: 2019-06-19
Also published as: JP5222436B2; CN103052480B; JP2013144447A; JPWO2012117881A1; KR20130142106A; TW201302412A; US20130141792A1; TWI529049B; JP5883814B2; US9434094B2; WO2012117881A1; DE112012001024T5; DE112012001024B4; CN103052480A

Abstract

윤기를 저하시킨 성형품을 성형할 수 있는 성형용 금형 및 그 제조 방법을 제공하는 것, 상이한 합성 수지 등의 재료로 성형한 성형품의 표면의 글로스(gloss)를 합치시키고 것이 가능한 성형품의 광택도를 합치시키는 방법 및 성형용 금형, 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.
본 발명에 관한 성형용 금형(10)은, 형상 유지 고착 모재(22)를 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재(24)를 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재(26)를 5중량부 ~ 10중량부를 포함하는 광택 조정 입상체(20)가, 금형의 형면(12)에 간격을 두고 부착되고, 상기 금형의 형면(12)은, 금형에 의해 성형된 성형체의 표면이 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체(20)를, 각각 독립적으로 부가하여 광택 조정 볼록부(28)를 형성하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성하고 있다.

Description

성형용 금형 및 그 제조 방법, 및 광택도를 합치시키는 방법{MOLDING DIE AND METHOD FOR MANUFACTURING SAME, AND METHOD FOR PROVIDING CONSISTENT GLOSSINESS}

본 발명은, 성형용 금형 및 그 제조 방법, 및 성형품의 광택도를 합치시키는 방법에 관한 것이며, 특히, 제품 디자인을 향상시키기 위한 성형면을 정돈하는 그레인(grain) 모양(가죽 그레인 모양, 살결 모양이나 나뭇결 모양, 칠공예 모양, 줄기 모양, 비늘 모양, 대리석 모양, 헤어라인, 기하학 모양, 연마 모양, 도장 모양 등)을 표면에 가지는 수지 성형품을 제작하는 경우에 사용되는, 수지 성형을 행하기 위한 성형용 금형 및 그 제조 방법, 및 성형품의 광택도를 합치시키는 방법에 관한 것이다.

종래에는, 에칭 가공에 의한 칠공예 그레인이나 샌드블라스트(sandblast) 가공에 의해, 금형의 형면을 거칠게 하여 글로스(gloss) 저하 처리를 행하고 있었다. 또한, 그렇게 해도 부족한 경우에는, 종래에는, 외관 불량의 은폐도 겸하여 성형품에 도장을 행하고 있었다.

특허 문헌 1: 일본공개특허 제2007-60637호 공보

일반적으로, 합성 수지 성형품은, 고급스러운 감이 있어 외관 불량이 잘 보이지 않을 것이 요구되고 있고, 이에 윤기를 떨어뜨린 성형품이 요구되고 있다. 또한, 자동차 내장용 합성 수지 성형품, 특히 창 주위의 자동차의 계기판(dashboard) 등은, 윤기를 떨어뜨려 창 비침을 방지할 수 있는 합성 수지 성형품이 요구되고 있다.

또한, 상이한 합성 수지 등의 재료로 성형한 성형품의 표면의 글로스를 합치시키고 싶은 요구도 있다.

그러므로, 본 발명의 목적은, 윤기를 떨어뜨린 성형품을 성형할 수 있는 성형용 금형 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 다른 목적은, 상이한 합성 수지 등의 재료로 성형한 성형품의 표면의 글로스를 합치시킬 수 있는, 성형품의 광택도를 합치시키는 방법 및 성형용 금형, 및 그 제조 방법을 제공하는 것이다.

본 발명의 제1 발명에 관한 성형용 금형은, 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부를 포함하는 광택 조정 입상체(粒狀體)가, 금형의 형면(型面)에 간격을 두고 부착되고, 상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체를, 간격을 두고 각각 독립적으로 부가하여 광택 조정 볼록부를 형성하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성된, 성형용 금형이다.

본 발명의 제2 발명에 관한 성형용 금형은, 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부를 포함하는, 광택 조정 입상체가, 금형의 형면에, 간격을 두고 부착되고, 상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체를, 간격을 두고 각각 독립적으로 부가하여 광택 조정 볼록부를 형성하고, 광택 조정 입상체는, 형상 유지 고착 모재에 의해, 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 형성하고, 광택 조정 볼록부는, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형체를 형성하고, 또한 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌출부를 형성하고 있는, 성형용 금형이다.

본 발명의 제3 발명에 관한 성형용 금형에 있어서는, 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 확산 반사면 형성 심재는 랜덤인 형상을 가지는 세라믹 가루이며, 거칠기 강조재는 무기 섬유인, 제1 발명 또는 제2 발명에 기재된 성형용 금형이다.

본 발명의 제4 발명에 관한 성형용 금형에 있어서는, 거칠기 강조재는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 탄화규소 섬유, 티탄산칼륨 섬유 중 1개이며, 섬유의 길이가 5㎛ ~ 20㎛이며, 확산 반사면 형성 심재는, 입경이 0.1㎛ ~ 20㎛인, 제1 발명 내지 제3 발명 중 어느 하나에 기재된 성형용 금형이다.

본 발명의 제5 발명에 관한 성형용 금형에 있어서는, 광택 조정 입상체는, 입경이 1.0㎛ ~ 100㎛이고, 높이가 5㎛ ~ 30㎛인, 제1 발명 내지 제4 발명 중 어느 하나에 기재된 성형용 금형이다.

본 발명의 제6 발명에 관한 성형용 금형에 있어서는, 광택 조정 입상체는, 합성 수지 50중량부 ~ 80중량부와, 세라믹 가루 30중량부 ~ 80중량부와, 무기 섬유 5중량부 ~ 10중량부를, 희석 용제 30중량부 ~ 90중량부에 의해 희석시킨 복합재료를, 분사 고화(固化)하여 형성된, 제1 발명 내지 제5 발명 중 어느 하나에 기재된 성형용 금형이다.

본 발명의 제7 발명에 관한 성형용 금형에 있어서는, 상기 금형의 표면은, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 제외하는 영역으로서, 각각의 광택 조정 입상체 사이에, 금형의 형면의 요철형 모양이 나타난, 제1 발명 내지 제6 발명 중 어느 하나에 기재된 성형용 금형이다.

본 발명의 제8 발명에 관한 성형용 금형의 제조 방법은,

(1) 성형용 금형에 요철형 모양을 형성하는 가공을 행하는, 요철형 모양 가공 단계와,

(2) 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부와, 용제 30중량부 ~ 90중량부를 혼합하는, 복합재료 혼합 단계와,

(3) 금형의 형면에, 압축 공기에 의해, 상기 복합재료를, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 되도록 안개형으로 분사하는, 분사 단계와,

(4) 금형의 형면에 분사된 복합재료를 100℃ ~ 150℃로 가열 고화시켜, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 입상체를, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 부가하는, 부분 부착 단계를 포함하고,

상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체를 부가하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성한, 성형용 금형의 제조 방법이다.

본 발명의 제9 발명에 관한 성형용 금형의 제조 방법에 있어서는, 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 확산 반사면 형성 심재는 랜덤인 형상을 가지는 세라믹 가루이며, 거칠기 강조재는 무기 섬유인, 제8 발명에 기재된 성형용 금형의 제조 방법이다.

본 발명의 제10 발명에 관한 성형용 금형의 제조 방법에 있어서는, 거칠기 강조재는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 탄화규소 섬유, 티탄산칼륨 섬유 중 1개이며, 섬유의 길이는 5㎛ ~ 20㎛이며, 확산 반사면 형성 심재는 입경이 0.1㎛ ~ 20㎛인, 제8 발명 또는 제9 발명에 기재된 성형용 금형의 제조 방법이다.

본 발명의 제11 발명에 관한 성형용 금형의 제조 방법에 있어서는, 광택 조정 입상체는, 입경이 1.0㎛ ~ 100㎛이고, 높이가 5㎛ ~ 30㎛인, 제8 발명 내지 제10 발명 중 어느 하나에 기재된 성형용 금형의 제조 방법이다.

본 발명의 제12 발명에 관한 성형용 금형은, 합성 수지 50중량부 ~ 80중량부와, 세라믹 가루 30중량부 ~ 80중량부와, 무기 섬유 5중량부 ~ 10중량부를 포함하는 광택 조정 입상체가, 금형의 형면에 간격을 두고 부착되고, 상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 다른 성형체의 표면의 광택도와 합치 및/또는 조화를 이루도록 광택 조정 입상체가 부가되어 있고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부는, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성된, 성형용 금형이다.

본 발명의 제13 발명에 관한 성형용 금형에 있어서는, 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 확산 반사면 형성 심재는 랜덤인 형상을 가지는 세라믹 가루이며, 거칠기 강조재는 무기 섬유인, 제12 발명에 기재된 성형용 금형이다.

본 발명의 제14 발명에 관한 성형용 금형에 있어서는, 거칠기 강조재는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 탄화규소 섬유 중 1개이며, 섬유의 길이가 5㎛ ~ 20㎛이며, 확산 반사면 형성 심재는, 입경이 0.1㎛ ~ 20㎛인, 제12 발명 또는 제13 발명에 기재된 성형용 금형이다.

본 발명의 제15 발명에 관한 성형용 금형에 있어서는, 광택 조정 입상체는, 입경이 1.0㎛ ~ 100㎛이고, 높이가 5㎛ ~ 30㎛인, 제12 발명 내지 제14 발명 중 어느 하나에 기재된 성형용 금형이다.

본 발명의 제16 발명에 관한 성형용 금형의 제조 방법은,

(2) 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부, 용제 30중량부 ~ 90중량부 포함하는 복합재료를 혼합하는, 복합재료 혼합 단계와,

(3) 미세하면서도 불규칙한 요철을 성형하는 제1 성형체의 표면의 광택도를, 대비하는 다른 제2 성형체의 표면의 광택도에 합치 및/또는 조화시키기 위해, 제1 성형체 또는 제2 성형체의 한쪽 또는 양쪽의 광택도를 저하시키도록, 금형의 형면에, 압축 공기에 의해, 상기 복합재료를, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 되도록 안개형으로 분사하는, 분사 단계와,

(4) 금형의 형면에 분사된 복합재료를 100℃ ~ 150℃로 가열 고화시켜, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 광택 조정 입상체를 부가하는, 부착 단계를 포함하고,

상기 단계에 의해 형성된 상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 제1 성형체의 표면이 인접하는 다른 제2 성형체의 표면의 광택도와 합치 및/또는 조화를 이루도록, 광택 조정 입상체를 부가하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부가 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성된, 성형용 금형의 제조 방법이다.

본 발명의 제17 발명에 관한 성형용 금형의 제조 방법에 있어서는, 결정성 수지 또는 비결정성 수지로 성형된 제2 성형체의 표면의 광택도와 합치 및/또는 조화를 이루도록, 상기 제2 성형체를 구성하는 수지와는 상이한 종류의 비결정성 수지 또는 결정성 수지로 성형되는 제1 성형체를 성형하기 위한 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에 의해 구성된, 제16 발명에 기재된 성형용 금형의 제조 방법이다.

본 발명의 제18 발명에 관한 성형용 금형의 제조 방법에 있어서는, 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 확산 반사면 형성 심재는 랜덤인 형상을 가지는 세라믹 가루이며, 거칠기 강조재는 무기 섬유인, 제16 발명 또는 제17 발명에 기재된 성형용 금형의 제조 방법이다.

본 발명의 제19 발명에 관한 성형용 금형의 제조 방법에 있어서는, 거칠기 강조재는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 탄화규소 섬유, 티탄산칼륨 섬유 중 1개이며, 섬유의 길이는 5㎛ ~ 20㎛이며, 확산 반사면 형성 심재는 입경이 0.1㎛ ~ 20㎛인, 제16 발명 내지 제18 발명 중 어느 하나에 기재된 성형용 금형의 제조 방법이다.

본 발명의 제20 발명에 관한 성형용 금형의 제조 방법에 있어서는, 광택 조정 입상체는, 입경이 1.0㎛ ~ 100㎛이고, 높이가 5㎛ ~ 30㎛인, 제16 발명 내지 제19 발명 중 어느 하나에 기재된 성형용 금형의 제조 방법이다.

본 발명의 제21 발명에 관한 합성 수지 성형품은, 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부를 포함하는 광택 조정 입상체가, 금형의 형면에 간격을 두고 부착되고, 상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체를 간격을 두고 각각 독립하여 부가하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성한, 성형용 금형에 의해 성형되고, 상기 성형용 금형의 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부가 반전된 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 오목부를 형성하고, 상기 광택 조정 오목부는, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형 오목부를 형성하고, 또한 상기 이형 오목부의 표면보다 오목한 미세 오목부를 형성하고, 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성한, 합성 수지 성형품이다.

본 발명의 제22 발명에 관한 합성 수지 성형품은, 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부를 포함하는 광택 조정 입상체가, 금형의 형면에 간격을 두고 부착되고, 상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체를 간격을 두고 각각 독립하여 부가하고, 광택 조정 입상체는, 형상 유지 고착 모재에 의해, 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 형성하고, 광택 조정 볼록부는, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형체를 형성하고, 또한 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌출부를 형성하고, 성형용 금형으로 합성 수지 성형품을 성형하고, 상기 성형용 금형의 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 반전된 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 오목부를 형성하고, 상기 광택 조정 오목부는, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형 오목부를 형성하고, 또한 상기 이형 오목부의 표면보다 오목한 미세 오목부를 형성하고, 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성한, 합성 수지 성형품이다.

본 발명의 제23 발명에 관한 합성 수지 성형품에 있어서는, 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 확산 반사면 형성 심재는 랜덤인 형상을 가지는 세라믹 가루이며, 거칠기 강조재는 무기 섬유인, 제21 발명 또는 제22 발명에 기재된 합성 수지 성형품이다.

본 발명의 제24 발명에 관한 합성 수지 성형품에 있어서는, 성형품의 표면에 형성된 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 오목부는, 상기 확산 반사면 형성재 및/또는 상기 거칠기 강조재의 단부의 형상에 대응하는 오목면을 형성한, 제21 발명 내지 제23 발명에 기재된 합성 수지 성형품이다.

본 발명의 제25 발명에 관한 합성 수지 성형품에 있어서는, 성형용 금형의 표면은, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 제외하는 영역에 금형의 기초면(素地面)인 표면의 요철형 모양이 나타나고, 성형체의 표면은, 상기 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 오목부 이외의 영역에, 상기 성형용 금형의 요철형 모양이 반전된 요철형 모양이 형성된, 제21 발명 내지 제24 발명 중 어느 하나에 기재된 합성 수지 성형품이다.

본 발명의 제26 발명에 관한 성형품의 글로스를 합치시키는 방법은,

(1) 금형의 형면에, 압축 공기에 의해, 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부와, 용제 30중량부 ~ 90중량부를 혼합한 복합재료를, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 되도록 안개형으로 분사하는, 분사 단계와,

(2) 미세하면서도 불규칙한 요철이 성형되는 제1 성형체의 표면의 광택도를, 대비하는 상이한 종류의 합성 수지에 의한 다른 성형체의 표면의 광택도에 합치 및/또는 조화시키기 위해, 상기 성형체의 한쪽 또는 양쪽의 광택도를 저하시키도록, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 입상체를 형면에 부가하는, 부착 단계를 포함하고,

또한, 입상체의 피복 비율을 변화시킨 금형의 형면에 대하여, 광택도를 측정하는 피복 금형 기초 데이터 취득 단계와, 입상체의 피복 비율을 변화시킨 금형에 의해, 상이한 종류의 합성 수지에 의한 성형을 한 성형품에 대하여, 광택도를 측정하는 성형품 기초 데이터 취득 단계와, 상이한 종류의 합성 수지에 의해 성형된 성형품의 광택도가, 목표로 하는 광택도로서, 각각이 조화를 이루고 있는지의 여부를 확인하는 확인 단계를 포함하는, 성형품의 광택도를 합치시키는 방법이다.

제1 발명 내지 및 제11 발명에 관한 성형용 금형은, 성형 수지의 종류에 구애받지 않고, 글로스(광택도)가 낮은 성형품을 성형할 수 있다.

또한, 원래의 성형용 금형의 형면의 그레인을 해치지 않으므로, 윤기 조정을 위한 시공이 용이하다.

불필요하게 된 경우에도, 성형용 금형의 형면에 부착된 입상체의 접착 면적이 적으므로, 샌드블라스트로 용이하게 박리할 수 있다.

성형용 금형의 형면에 종래 가공에서는 얻을 수 없었던 복잡한 요철을 얻을 수 있다.

제12 발명 내지 제20 발명에 관한 성형용 금형은, 성형 수지의 종류에 구애받지 않고, 글로스(광택도)가 낮은 성형품을 성형할 수 있어 상기 성형용 금형에 의해 성형된 성형품의 표면의 글로스(광택도)가 낮고, 상이한 수지로 성형한 성형품의 글로스(광택도)를 합치시킬 수 있다.

제21 발명 내지 제26 발명에 관한 합성 수지 성형품은, 합성 수지 성형품의 표면에 광이 입사하면, 입사광이, 광택 조정 오목부의 내표면의 미세 요철면에 반사하여 확산광이 된다. 입사광은 난반사하므로 관찰자의 눈에 닿는 반사광은 적어진다. 성형품의 표면에는, 전술한 바와 같은 「내표면에 미세 요철면을 가지는 광택 조정 오목부」가 다수 형성되어 있으므로, 합성 수지 성형품 전체의 광택이 저하된다.

본 발명의 전술한 목적, 그 외의 목적, 특징 및 장점은, 도면을 참조하여 설명하는 이하의 발명을 실시하기 위한 최선의 형태의 설명으로부터 더욱 명백해질 것이다.

도 1은 본 발명에서의 일 실시형태인 성형용 금형의 단면 도해도이다.
도 2는 금형의 형면의 확대 단면 도해도이다.
도 3a는 입상체의 확대 단면 도해도이다.
도 3b는 입상체의 확대 단면 도해도이다.
도 3c는 입상체의 확대 단면 도해도이다.
도 3d는 입상체의 확대 단면 도해도이다.
도 3e는 입상체의 확대 단면 도해도이다.
도 3f는 입상체의 확대 단면 도해도이다.
도 3g는 입상체의 확대 단면 도해도이다.
도 3h는 입상체의 확대 단면 도해도이다.
도 4는 입상체의 확대 사시 도해도이다.
도 5는 본 발명에 관한 금형에 의해 성형된 성형품의 확대 단면 도해도이다.
도 6은 본 발명에 관한 금형 및 상기 금형을 사용하여 성형된 성형품의 단면 도해도로서, 도 6(a)는 금형의 표면의 도면이고, 도 6(b)는 성형품의 표면의 도면이다.

(금형 및 그 제조 방법에 대하여)

도 1은, 본 발명에서의 일 실시형태인 성형용 금형(10)의 단면 도해도이다.

본 발명에 관한 성형용 금형(10)은, 입상체의 형상을 유지하는 형상 유지 고착 모재로서, 예를 들면, 합성 수지(22)를 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면을 형성하기 위한 확산 반사면 형성 심재로서, 예를 들면, 세라믹 가루(24)를 30중량부 ~ 80중량부와, 알갱이의 거칠기를 강조하는 거칠기 강조재로서, 예를 들면, 무기 섬유(26)를 5중량부 ~ 10중량부 포함하는 입상체(20)가, 간격을 두고 각각 독립하여 금형(10)의 형면(12)에 부착되어 있다.

상기 금형(10)의 형면(12)은, 상기 입상체(20)가 부착된 금형(10)의 형면(12)에 있어서 성형된 성형체의 표면이 경면(鏡面) 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 입상체(20)가 부가되어 있고, 상기 입상체(20)로 이루어지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를 형면(12)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성되어 있다.

입상체(20)는, 합성 수지(22)를 50중량부 ~ 80중량부와, 세라믹 가루(24)를 30중량부 ~ 80중량부와, 무기 섬유(26)를 5중량부 ~ 10중량부를, 희석 용제 30중량부 ~ 90중량부에 의해 희석시킨 복합재료를, 금형(10)의 형면(12)에 분사 고화시켜 형성하고 있다.

광택 조정을 위한 입상체(20)는, 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를 구성한다. 광택 조정 볼록부(28)는, 형상 유지 고착 모재에 의해, 대략 벨 모양체(도 3a 참조), 대략 조종(釣鍾) 모양체(도 3b 참조), 대략 원반 모양체(도 3c 참조), 대략 주사위 모양체(도 3d 참조), 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체(도 3e 참조), 대략 반편구(半扁球) 모양체(도 3f 참조), 대략 반장구(半長球) 모양체(도 3f 참조), 절두 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체(도 3h 참조)로 구성되는 이형체로 형성되어 있다. 또한, 광택 조정 볼록부(28)는, 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌출부가 형성되어 있다.

본 발명에 관한 성형용 금형(10)은, 기초면(소지면)인 형면(12)에, 경면이 아닌, 요철형 모양이 형성되어 있다.

예를 들면, 성형용 금형(10)의 형면(12)은, 에칭에 의해, 가죽 그레인, 칠공예 그레인, 기하학 그레인 등의 요철형 모양이 부형(賦形)되어 있다.

요철형의 형면(12)을 가지는 금형(10)에 의해, 성형품의 표면에, 금형(10)의 형면(12)에 대응하는 표면 형상이 부여된다. 이 요철면의 형상에 따라, 표면 형상을, 가죽 그레인, 칠공예 그레인, 기하학 그레인 등으로 칭한다.

가죽 그레인이란, 피혁 표면에 보여지는 주름 모양의 것을 말하고, 가죽 그레인을 행한 제품으로서는, 자동차의 내장(內裝) 등, 예를 들면, 스티어링 핸들, 콘솔 박스, 미터 패널, 계기반(dashboard), 사이드 몰딩 등의 성형품에 부형된다.

칠공예 그레인이란, 배(梨)의 표면에 보여지는 것과 같은 미소한 요철을 말하며, 칠공예 그레인을 행한 제품으로서는, 가정 전자 제품의 외장(外裝) 등, 예를 들면, 텔레비전, 쿨러 패널 그릴, 냉장고 패널, 세탁기 패널 등의 성형품에 부형된다.

금형(10)의 형면(12)은, 에칭 가공 이외의 방법에 의해 요철형 모양이 행해져도 되고, 예를 들면, 조각이나 기계 가공 또는 연마눈에 의한, 거친 마면, 평면 연마면, 헤어라인 등이 형성되어도 된다. 또한, 금형(10)의 형면(12)은, 부분적으로 요철형 모양이 행해져 있지 않은, 예를 들면, 경면이 존재하는 경우도 있다.

금형(10)에 사용되는 금속으로서는, 프리하든(prehardening)철, 담금강, 석출 경화강, 스테인레스강 등의 강재뿐만 아니라, 아연 합금, 알루미늄 합금, 베릴륨 구리합금 등의 비철금속이 있다. 또한, 금형(10)은, 카본이나 세라믹도 사용되지만, 본 발명에 있어서는 이들에 한정되는 것은 아니다.

금형(10)의 형면(12)은, 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인 등의 그레인 등의 요철형 모양을 행하는 가공 후에, 샌드블라스트 처리가 행해져 있다. 그레인는, 가죽 그레인 모양, 살결 모양이나 나뭇결 모양, 칠공예 모양, 줄기 모양, 비늘 모양, 대리석 모양, 헤어라인, 기하학 모양, 연마 모양, 도장 모양 등이 포함된다.

금형(10)의 형면(12)은, 샌드블라스트 처리에 의해 형성된 요철 형상에 의한 앵커 효과에 의해, 복합재료의 합성 수지(22)의 접착성을 향상시킨다.

그리고, 샌드블라스트 처리를 행함으로써, 잔존하는 금형(10)의 형면(12)의 표면의 산화물을 제거하고, 시공면의 조정을 행할 수 있다.

또한, 금형(10)의 표면 처리로서, 코로나 방전, 자외선 조사, 방사선 조사 등이 이루어져도 좋다. 이들의 처리에 의해, 접착성의 향상을 도모할 수 있다.

합성 수지(22)는, 광택 조정 볼록부(28)를 구성하는 입상체(20)를 만들고 또한 금형(10)의 형면(12)의 표면에 입상체(20)를 접착시키기 위한 것이며, 입상체(20)의 형상 유지 고착 모재를 구성한다.

복합재료에 사용되는 합성 수지(22)로서는, 내열성, 이형성, 금형(10)의 형면(12)과의 접착성, 내마모성 등이 요구된다. 내열성으로서는, 적어도 150℃에서 용융하지 않는 것이 바람직하다. 내마모성으로서는, 사출 성형시의 수지, 예를 들면, 폴리프로필렌 수지나 ABS 수지(아크릴로니트릴·부타디엔·스티렌 공중합체) 등의 용융물의 흐름에 대하여, 내성이 충분히 있는 것이 바람직하다. 예를 들면, 합성 수지에 의한 성형, 사출 성형 시에는, 1000 숏(shot) 이상의 성형에 견딜 수 있는 것이 바람직하다. 왜냐하면, 성형품 제조에 있어서는, 동일 금형(10)으로 수많은 성형품을 제조하기 때문이다.

합성 수지(22)의 인장 강도는, 성형시에 용융 수지로부터 받는 압력에 견디는 관점에서, 30MPa ~ 120MPa가 바람직하고, 내구성과 불필요하게 된 경우의 박리의 용이함의 관점에서, 바람직하게는 50MPa ~ 70MPa가 더 바람직하다.

합성 수지(22)는, 경화 온도가, 가온에 의한 금형(10)의 변형을 방지하는 관점에서, 70℃ ~ 200℃가 바람직하고, 생산성의 관점에서, 바람직하게는 80℃ ~ 150℃이 보다 바람직하다.

합성 수지(22)를 경화하기 위하여 금형(10)을 200℃ 이하의 온도에 의해 가열함으로써, 금형(10)이 변형될 우려를 없앨 수 있다. 그러므로, 가능한 한 경화 온도가 낮은 합성 수지를 선택할 필요가 있다. 경화 온도가 낮은 합성 수지를 선택하면, 저융점 금속 재료에 의해 형성된 금형(10)에 광택 조정을 위한 입상체(20)를 부가하는 것이 가능해진다.

이들에 적합한 합성 수지(22)로서는, 다음의 것이 있다.

열가소성 플라스틱은, 결정성 플라스틱인, 폴리아세탈 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 불소 수지가 있다.

열가소성 플라스틱은, 비결정성 플라스틱인, ABS 수지, AS 수지, 아크릴 수지, 폴리카보네이트 수지, 염화 비닐 수지가 있다.

열경화성 플라스틱은, 에폭시 수지, 폴리이미드 수지, 폴리아미드이미드 수지, 폴리에스테르 수지, 멜라민 수지, 유레아 수지, 페놀 수지가 있다.

그 외에, 폴리우레탄 수지, 규소 수지, 프탈산계 수지, 스틸롤계 수지, 섬유 소계 수지, 아세트산 비닐 수지가 있다.

복합재료에 사용되는 수지는, 이들의 합성 수지(22)로부터 선택되는 1종 또는 이들을 조합한 수지가 사용된다.

바람직하게는, 에폭시 수지, 폴리이미드 수지, 폴리아미드이미드 수지, 불소 수지 또는 이들의 혼합물이다.

에폭시 수지로서는, 비스페놀 A형, 노볼락을 사용한 것, 시클로펜타디엔이나 시클로 헥센 유도체를 사용한 것 등이 있다. 폴리이미드 수지로서는, 폴리아미노 비스말레이미드, 비스말레이미드-트리아진 수지 등이 있다.

폴리아미드이미드 수지로서는, 트리멜리트산, 피로메리트산으로부터 합성되는 것 등이 있다. 불소 수지로서는, 폴리플루오로 에틸렌, 불화에틸렌―프로필렌코폴리머, 폴리3불화 염화에틸렌, 폴리불화 비닐리덴 등이 있다.

세라믹 가루(24)는, 정반사가 아니라, 금형(10)을 사용하여 성형된 합성 수지 성형품(110)의 표면에 입사광이 각각의 방향으로 광을 확산시키는 확산 반사면을 형성하기 위한 확산 반사면 형성 심재를 구성한다. 세라믹 가루(24)는, 광택 조정 볼록부(28)를 구성하는 입상체(20)의 표면을 복잡하게 하여, 표면적을 크게 하고, 표면의 거칠기를 크게 하며, 또한 표면 요철을 크게 하는 기능을 가진다.

또한, 세라믹 가루(24)는, 형상 유지 고착 모재(합성 수지(22))의 경도(硬度)를 높여 분사 시의 점도 조정의 역할도 한다.

세라믹 가루(24)의 재료로서는, 예를 들면, 알런덤(alundum)(알루미나, Al2O3), 이산화티탄(TiO₂) 등의 가루 입체가 사용되지만, 또한 중공 유리 비즈를 혼합해도 된다.

세라믹 가루(24)는, 입경이, 형면에 가공이 끝난 상태인 그레인 모양 등의 요철형 모양에 영향을 주지 않기 위하여, 0.1㎛ ~ 20㎛가 바람직하고, 10㎛ ~ 15㎛가 더 바람직하다. 세라믹 가루(24)는, 혼합 비율이 30중량부 이하이면, 합성 수지(22)가 축 늘어져 버려, 금형(10)의 형면(12)에 입상체(20)를 형성할 수 없다.

세라믹 가루(24)는, 균일한 구형(球形)이 아닌 랜덤(random)인 형상의 것이 사용되고, 세라믹 가루(24)를 배합함으로써, 금형(10)을 사용하여 합성 수지(22)에 의한 성형을 했을 때, 세라믹 가루(24)의 표면 형상이 반전된 랜덤인 형상의 성형품의 표면을 형성할 수 있다.

세라믹 가루(24)는, 분사하여 복합재료를 입상으로 하기 위한 심재로서, 그 점도를 올려, 금형(10)의 형면(12)에 대한 입상체(20)의 접착성을 향상시킨다.

세라믹 가루(24)는, 형상 유지 고착 모재를 구성하는 합성 수지(22)가 투명한 경우에는, 그 합성 수지(22)를 착색하고, 입상체(20)를 형성하는 복합재료의 분사량을 육안으로 관찰할 수 있도록 하는 기능도 가지고 있다.

무기 섬유(26)는, 정반사가 아니라, 금형(10)을 사용하여 성형된 합성 수지 성형품(110)의 표면에 입사한 입사광이 각각의 방향으로 광을 확산시키는 확산 반사면을 형성하기 위해, 입상체(20)의 거칠기를 두드러지게 하기 위해서 함유된다.

거칠기 강조재를 구성하는 무기 섬유(26)는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 탄화규소섬유, 티탄산칼륨 섬유 중 1개이며, 섬유의 길이는 5㎛ ~ 20㎛이다.

무기 섬유(26)가 배합되어 있는 것에 의해, 형상 유지 고착 모재를 구성하는 합성 수지(22)의 강도를 향상시킬 뿐 아니라, 광택 조정 볼록부(28)를 구성하는 입상체(20)가 울퉁불퉁하고 들쭉날쭉한 복잡한 면을 형성한다.

무기 섬유(26)가 배합된 입상체(20)가 형성된 금형(10)을 사용하여 합성 수지에 의한 합성 수지 성형품(110)을 성형했을 때, 합성 수지 성형품(110)은, 입상체(20)의 표면 형상이 반전한 광택 조정 오목부(112)를 형성한다. 이에 따라, 합성 수지 성형품(110)은, 들쭉날쭉한 복잡 표면을 형성한다.

무기 섬유(26)는, 형상 유지 고착 모재를 구성하는 합성 수지(22)의 고화된 부위로부터 돌출한 부위가, 본 금형(10)을 사용하여 합성 수지의 성형 가공을 행할 때 성형하기 위한 수지의 유동에 의해 거의 절곡되지 않도록 내절곡성을 가지고 있는 것이 필요하다.

무기 섬유(26)의 평균 섬유 길이는, 고강성, 내충격 특성을 유지하는 관점에서, 5㎛ ~ 20㎛가 바람직하고, 성형시에 섬유가 벗겨지는 것을 방지하기 위해서는, 10㎛ ~ 20㎛가 더 바람직하다.

여기서, 무기 섬유(26)로서는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 탄화규소(SiC) 섬유, 티탄산칼륨(K₂O·8TiO₂) 등을 예시할 수 있다. 이들 예시한 무기 섬유(26)를 단체(單體)로 사용해도 되고, 일정한 비율로 복합하여 사용해도 된다.

무기 섬유(26)는, 입상체(20)를 형성하기 위한 복합재료를 혼련할 때와 성형할 때에, 접히기 어려운 강도가 필요하다. 무기 섬유(26)는, 합성 수지(22)의 보강재의 역할도 있다. 세라믹 가루(24)와 마찬가지로 합성 수지(22)가 투명한 경우에는, 합성 수지(22)를 착색하고, 입상체(20)를 형성하는 복합재료의 분사량을 육안으로 관찰할 수 있도록 하는 기능도 가지고 있다.

이와 같은 성형용 금형(10)의 제작은, 합성 수지(22), 세라믹 가루(24), 무기 섬유(26)를 포함하는 재료를 혼합하고 또한 용제(30중량부 ~ 90중량부)에 의해 희석한 복합재료를, 적절한 점도로 한 상태에서, 분사하는 것(분사법)에 의해 행해진다.

그 금형(10)의 제작은, 상기 금형(10)의 형면(12)을 복합재료로 이루어지는 입상체(20)로 피복함으로써 행해진다.

용제에 의해 희석된 상태는, 분산(콜로이드 상태 등)된 상태 또는 용해된 상태가 있다.

합성 수지(22)는, 액상(液狀) 또는 점도가 높은 페이스트상(퍼티(putty)상)이며, 희석 용제에 의해 분사에 적절한 상태로 희석된다.

희석 용제는, 셀로솔브, 시클로헥산 등의 휘발이 늦은 유기용제가 사용된다.

복합재료의 상온 시의 물성은 다음과 같다.

인장 강도: 40MPa ~ 70MPa,

압축 강도: 140MPa ~ 180MPa,

굴곡 강도: 100MPa ~ 130MPa,

충격 강도: 4KJ/m² ~ 7KJ/

경도: 90HRM ~ 120HRM

그리고, 복합재료의 인장 강도와 경도는, 무기 섬유(26)를 혼합한 경우와 혼합하지 않은 경우를 비교하면, 혼합한 경우가 대략 10% 정도 높아져 있다.

복합재료로 금형(10)의 형면(12)을 피복하는 방법으로서는, 복합재료를 분사하는 방법이 적합하지만, 이들에 한정되는 것은 아니다. 생산성의 관점에서는, 입상체(20)의 입경 등을 최적으로 할 수 있기 때문에 분사법이 바람직하다.

분사법에 의해 안개형으로 분사되고 입상체(20)는, 희석 용제의 표면 장력으로 굳어져, 금형(10)의 기초면(소지면)에 부착된다.

분사법에 의해 안개형으로 분사된 입상체(20)는, 입경이 1.0㎛ ~ 100㎛이며, 바람직하게는 입경이 10㎛ ~ 80㎛이다.

금형(10)의 형면(12)으로의 접지 부분의 입경은 1.0㎛ ~ 100㎛이며, 입상체(20)의 높이보다 긴 것이 접착 강도를 확보하기 위해 바람직하다.

직경이 1.0㎛ 미만인 경우는, 접지 면적이 너무 작아, 입상체(20)가 성형에 견딜 수 없다.

직경이 100㎛를 넘으면, 그레인 형상 등의 요철형 모양에 영향을 미칠 위험성이 있다.

입경이 1㎛ ~ 50㎛이면, 그레인 등의 요철형 모양의 요철을 완전히 메울 수 없기 때문이다.

입상체(20)는, 5㎛ ~ 30㎛의 높이를 가지지만, 높이 5㎛ ~ 20㎛가 바람직하다.

입상체(20)의 높이는, 접지 면적에 비하여 낮게 함으로써, 금형(10)에 의한 성형시에 입상체(20)에 걸리는 전단력(剪斷力)을 저감시킬 수 있고, 입상체(20)를 박리하기 어렵게 할 수 있으므로, 높이가 5㎛ ~ 20㎛ 이면, 그레인 형상 등의 요철형 모양을 완전히 메울 수 없기 때문이다.

입상체(20)의 높이가 높은 경우에는, 이 금형(10)을 개방한 사출 성형시의 성형용 합성 수지의 유동에 의한 부하가 커진다. 디자인으로서도 우수하며, 또한 성형시의 부하를 극한까지 억제하기 위해서는, 입상체(20)의 높이를 30㎛ 이하로 하면 된다.

분사법은, 복합재료를 혼합한 용액을, 분사압 1kg/c㎡ ~ 7kg/c㎡의 범위에서, 스프레이 건에 의해 스프레이 함으로써 행해진다. 분사면과의 거리는, 약 5cm ~ 40cm이다.

분사된 입상의 복합재료는, 금형(10)의 형면(12)을 150℃로 가열한 후, 150℃로 2시간 유지하여 경화된다. 형면(12)에 분사된 알갱이를 경화시켜, 형면(12)에 복합재료로 이루어지는 입상체(20)가 부가된다. 이때, 복합재료를 구성하는 합성 수지(22)에 포함되는 유기용제는 휘발하여 입상체(20)의 높이는 낮아진다.

입상체(20)는, 고화된 합성 수지(22)의 외표면 보다, 세라믹 가루(24) 및 무기 섬유(26)가 돌출되어, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를 구성한다.

고화된 입상체(20)는, 각각의 독립된 구조물이며, 인접하는 입상체(20) 사이에는 적절한 간격을 가지고, 반점상(斑点狀)으로 드문드문 흩어져 있다. 그리고, 인접하는 입상체(20)와 입상체(20)가, 포함되어 있는 무기 섬유(26)로 연결되어 있는 경우도 있다.

분사된 입상의 입상체(20)는, 금형(10)의 형면(12)의 형면적이 40% ~ 80%를 차지하는 비율로 형성되는 것이 바람직하고, 입상체(20)를 형면(12)에 일정한 상태로 시공한다는 관점에서, 50% ~ 70%가 더 바람직하다.

입상체(20)가 차지하는 비율이 40% 미만인 경우는, 글로스(광택)의 저하 효과(글로스 값(광택도)의 저하 효과)가 낮다.

입상체(20)가 차지하는 비율이 80%를 넘으면, 금형(10)의 형면(12)이 입상체(20)에 의해 매립되어 버려, 글로스(광택)의 저하 효과(글로스 값(광택도)의 저하 효과)를 바랄 수가 없다.

독립된 입상체(20) 사이의 간격은, 0.1㎛ ~ 500㎛이다. 독립된 입상체(20)의 사이의 간격은, 금형(10)의 형면(12)의 접지 부분의 입경에 비하여, 좁은 부분도 있으며 또한 넓은 부분도 있다.

입상체(20)로 이루어지는 광택 조정 볼록부(28)는 입상(粒狀)이므로, 금형(10)의 형면(12)으로부터 박리될 염려가 없을 뿐 아니라, 노출된 금형(10)의 형면(12)의 기초면(소지면) 상태를 반영한 성형품을 얻을 수 있다.

금형(10)의 형면(12)의 기초면(소지면), 예를 들면, 샌드블라스트 처리를 한 기초면의 기울기가 완만한데 대하여, 입상체(20)로 이루어지는 광택 조정 볼록부(28)의 표면은 급구배(急勾配)이다. 그런데, 금형(10)의 형면(12)의 기초면(소지면)은, 요철형 모양의 파형(표면의 울퉁불퉁)의 높이보다, 입상체(20)로 이루어지는 광택 조정 볼록부(28)의 높이 쪽이 낮다. 그러므로, 입상체(20)로 이루어지는 광택 조정 볼록부(28)의 요철보다, 금형(10)의 형면(12)의 요철형 모양 쪽이 성형품의 외표면의 성형 시에 주는 영향이 크다.

이들 입상체(20)는, 코어형 및 캐비티형의 양쪽의 금형(10)에 형성되지만, 제품면의 디자인을 중시하는 경우에는, 캐비티형의 금형(10)의 형면(12)에만 입상체(20)를 형성해도 된다.

다음에, 성형용 금형(10)의 제조 방법에 대하여 설명한다. 본 발명에 관한 성형용 금형(10)의 제조 방법은, 다음의 공정을 포함한다.

(1) 성형용 금형(10)에 요철형 모양을 형성하는 가공을 행하는, 요철형 모양 가공 단계,

(2) 샌드블라스트로 금형(10)의 형면(12)의 표면 처리를 행하는 표면 처리 단계,

(3) 형상 유지 고착 모재를 구성하는 합성 수지(22)를 50중량부 ~ 80중량부, 확산 반사면 형성 심재를 구성하는 세라믹 가루(24)를 30중량부 ~ 80중량부, 거칠기 강조재를 구성하는 무기 섬유(26)를 5중량부 ~ 10중량부, 용제를 30중량부 ~ 90중량부를 포함하는 복합재료를 혼합하여 복합재료를 교반하는, 복합재료 혼합 단계,

(4) 금형(10)의 형면(12)에, 스프레이 건으로 압축 공기에 의해 상기 복합재료를 안개형으로 분사하는, 분사 단계,

(5) 금형(10)의 형면(12)에 분사된 복합재료를 100℃ ~ 150℃로 가열 고화시켜, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 입상체(20)를, 형면(12)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 부가하는, 부착 단계.

광택 조정 입상체(20)는, 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를 구성한다. 형상 유지 고착 모재에 의해, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형체로 형성되어 있다. 또한, 광택 조정 볼록부(28)는, 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌기부를 형성하고 있다.

광택 조정 볼록부(28)는, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌출부가 형성된, 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가진다. 광택 조정 볼록부(28)는, 형상 유지 고착 모재에 의해, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형체를 형성하고, 또한 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌기부를 형성하고 있다.

상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체를 간격을 두고 각각 독립적으로 부가하여 광택 조정 볼록부를 형성한다.

이 금형(10)의 제조 방법에 의해 형성된 금형(10)의 형면(12)은, 상기 입상체(20)가 부착된 금형(10)의 형면(12)에 있어서 성형된 성형체의 표면이 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 입상체(20)가 부가되어 있다.

이 금형(10)의 형면(12)은, 입상체(20)로 구성되는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를, 형면(12)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성되어 있다.

이와 같은 입상체(20)를 금형(10)의 형면(12)의 표면에 부착시켜 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를 형성하기 위해, 먼저, 금형(10)의 형면(12)의 기초면(소지면)에 요철형 모양을 형성한다. 이 요철형 모양을 형성하기 위해, 형면(12)에, 그레인 가공 등의 요철형 모양을 형성하는 가공을 행한다.

그리고, 성형형(forming mold)의 그레인 가공된 형면(12)을 탈지·세정한다. 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인 등의 요철형 모양을 형성하는 가공 후에, 샌드블라스트 등으로 금형(10)의 형면(12)의 표면 처리를 행한다.

사용하는 샌드블라스트는, 입도(粒度)가, 형면에 가공된 그레인의 요철형 모양을 무너뜨리지 않기 위해서는, ＃80 ~ ＃220이 바람직하고, 글로스(광택) 저하 효과의 관점에서, ＃100 ~ ＃150이 더 바람직하다.

유리 비즈는, 입도가, 형면에 가공된 그레인의 요철을 무너뜨리지 않기 위해서는, G＃80 ~ G＃400이 바람직하고, G＃80 ~ G＃200이 더 바람직하다.

투사하는 재료는, 샌드·유리 비즈 각각 단체(單體)의 경우뿐 아니라, 적절히 혼합하여 투사해도 된다.

그리고, 샌드블라스트 처리를 행함으로써, 잔존하는 금형(10)의 형면(12)의 형표면의 산화물을 제거하고, 시공면의 조정을 행할 수 있다.

샌드블라스트 가공은, 샌드블라스트 장치(도시하지 않음)의 노즐로부터 투사재를 사출시켜, 금형 모재의 표면에 분사하고, 투사재가 금형 모재의 표면에 충돌함으로써, 상기 금형 모재의 표면에 요철이 형성되는 가공이다.

샌드블라스트 장치는, 노즐로부터 투사재를 공기, 질소 등의 가압 가스로 사출시켜, 스테이지에 놓여진 금형 모재의 표면에 분사하여, 그 표면 가공을 행하는 장치이다.

투사재는, 수지, 유리, 금속, 세라믹 등으로 이루어지는 구형 또는 다각형 등의 각이 있는 입자가 바람직하고, 특히 유리 비즈, 지르코니아 입자, 스틸 그리드, 알루미나 입자, 실리카 입자와 같은 각이 있는 입자가 바람직하다.

또한, 투사재의 평균 입경은, 1㎛ ~ 1000㎛가 바람직하고, 5㎛ ~ 600㎛가 더 바람직하다. 또한 60㎛ ~ 80㎛로 하면 더더욱 바람직하다. 투사재의 입자 1개의 무게는, 0.002mg ~ 8mg이 바람직하다.

금형 모재는, 수지, 세라믹, 또는 알루미늄, 동, 스틸 등과 같은 금속이 바람직하다.

금형(10)의 형면(12)의 기초면(소지면)에 요철형 모양을 형성하기 위해, 금형(10)의 소지에 레이저 가공을 하거나, 또는 정밀 주조 가공을 해도 된다.

형상 유지 고착 모재를 구성하는 합성 수지(22)를 50중량부 ~ 80중량부, 확산 반사면 형성 심재를 구성하는 세라믹 가루(24)를 30중량부 ~ 80중량부, 거칠기 강조재를 구성하는 무기 섬유(26)를 5중량부 ~ 10중량부, 용제를 30중량부 ~ 90중량부를 포함하는 복합재료를 혼합하여 복합재료를 교반한다. 그리고, 교반된 복합재료를, 스프레이 건에 의해 샌드블라스트 가공된 금형(10)의 형면(12)에, 알갱이의 높이가 5㎛ ~ 30㎛로 되도록 스프레이 도공한다. 그리고, 복합재료가 분사되어 이루어지는 알갱이를 고화하기 위해, 금형(10)을 100℃ ~ 150℃로 2 ~ 3시간 소성한다.

스프레이 건으로부터 분출된 복합재료는, 형면(12)에 부착될 때는 용제분이 휘발하여 매우 끈기가 높은 상태로 된다. 그러므로, 복합재료가 축 늘어지지 않고, 금형(10)의 형면(12) 상에는, 입상으로 광택 조정 볼록부(28)를 형성할 수 있다. 입상체(20)에 의해 구성된 광택 조정 볼록부(28)는, 가열 경화 공정에서의 승온(昇溫) 중에 점도가 저하되고, 금형(10)의 형면(12)의 기초면(소지면) 에서의 접착면의 요철(凹凸)의 세부에 골고루 퍼진다.

입상체(20)의 요철보다 형면(12)의 요철의 영향이 크도록 하기 위해, 입상체(20)는 다음과 같이 구성되어 있다.

입경: 1.0㎛ ~ 100㎛ 바람직하게는 10㎛ ~ 80㎛

높이: 5㎛ ~ 30㎛ 바람직하게는 5㎛ ~ 20㎛

피복율: 40% ~ 80% 바람직하게는 50% ~ 70%

금형(10)의 형면(12)의 표면, 즉 기초면(소지면)의 피가공면의 요철형 모양에 입상체(20)가 더 존재하고, 또한 입상체(20)와 입상체(20) 사이에 형면(12)의 기초면(素地面)의 노출 부분이 존재함으로써, 금형(10)의 형면(12)의 기초면(素地面)의 요철형 모양 및 입상체(20)에 의한 울퉁불퉁한 글로스 값(광택도)에 큰 영향을 준다.

이와 같이 하여 성형된 금형(10)의 형면(12)은, 상기 입상체(20)가 부착된 금형(10)의 형면(12)에서 성형된 성형체의 표면이 경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 입상체(20)가 부가되어 있다.

금형(10)의 형면(12)은, 입상체(20)로 구성되는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를, 형면(12)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성되어 있다.

특히, 무기 섬유(26)의 단이, 고화된 합성 수지(22)의 표면보다 외측을 향해 돌출되어 있으므로, 더 불규칙한 요철면을 형성하고 있다.

상기 금형(10)의 표면에는, 입상체(20)로 구성되는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28) 이외의 영역에, 형성된 그레인 모양 등의 요철형 모양이 나타나고 있다.

(성형품 및 그 제조 방법에 대하여)

다음에, 상기 실시예인 금형(10)을 사용하여, 공지의 사출 성형법에 의해 얻어지는 합성 수지 재료에 의한 윤기가 적은 성형품을 제조하는 제조 방법에 대하여 설명한다.

합성 수지 성형품을 성형하기 위한 합성 수지 재료로서는, 예를 들면, 다음의 것이 있다.

열가소성 플라스틱은, 결정성 플라스틱인, 폴리아세탈 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 불소 수지 등이 있다.

또 열가소성 플라스틱은, 비결정성 플라스틱인, ABS 수지, AS 수지, 아크릴 수지, 폴리카보네이트 수지, 염화 비닐 수지 등이 있다. 본 발명에 관한 성형용 금형(10)에 의해 성형된 합성 수지 성형품(110)은, 도 5에 나타낸 바와 같이, 금형(10)의 형면(12)이 반전된 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 오목부(112)가 형성되므로, 경면 반사가 적은 표면을 형성한다.

상기 광택 조정 오목부(112)는, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체형으로 구성되는 이형 오목부가 형성되어 있다. 또한, 상기 광택 조정 오목부(112)에는, 상기 이형 오목부의 표면보다 오목한 미세 오목부가 형성되어 있다.

먼저, 성형품을 합성 수지 재료로 성형하기 위해 사용하는 금형(10) 및 그 제조 방법에 대하여 설명한다.

금형(10)의 형면(12)은, 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인 등의 그레인 가공 후에, 샌드블라스트 처리를 행하면, 일반적으로는, 금형(10)의 형면(12)의 표면은 일정한 요철형 모양이 형성되고, 거칠기도 일정하게 된다. 그리고, 예를 들면, 입도 ＃100의 투사재를 사용하여 샌드블라스트 처리를 행하면 글로스(Gs(60^。)) 값은, 0.2 정도 저하되는 것으로 예측된다.

그러나, 샌드블라스트 처리가 행해진 금형(10)을 사용하여, 합성 수지 재료에 의해 사출 성형했을 때, 성형품의 글로스 값은, 반드시 예측한 값으로 되지 않는다. 아마, 그것은, 금속제의 금형(10)의 표면에 일정한 요철형 모양이 형성되어 있는 것으로 느껴져도, 금형(10)을 사용하여 성형할 때에서의 합성 수지 재료의 흐름이 좋지 않은 것 등이 원인인 것으로 생각된다.

본 발명에 관한 성형품의 글로스(광택도)를 저하시키기 위한 금형(10) 및 그 제조 방법은, 특히, 예를 들면, 자동차의 콘솔, 도어 패널 등의 내장 부품, 전자 기기 하우징 등의 상이한 종류의 합성 수지로 성형된 복합부재를 인접하여 연속으로 접속시켜, 1개의 구조물을 형성한 복합 구성체에 사용되는 데에 적절하다.

먼저, 성형품의 글로스(광택도)를 목적으로 하는 글로스(광택도)에 조화시키는 방법에 대하여 설명한다.

먼저, 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인의 그레인 가공을 행한 테스트판(a 가죽 그레인 금형, b 기하학 그레인 금형, c 칠공예 그레인 금형)을 준비하고, 각각의 테스트판에 대하여, 동일한 입도(예를 들면 ＃100 ~ ＃150)의 투사재를 가지고, 동일 조건 하에서 샌드블라스트 가공을 행한다.

그리고, 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인의 각각의 테스트판(a 가죽 그레인 금형, b 기하학 그레인 금형, c 칠공예 그레인 금형)의 형면의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정한다(금형 측정 단계).

상기 금형 측정 단계에서 얻어진 테스트판(a 가죽 그레인 금형, b 기하학 그레인 금형, c 칠공예 그레인 금형)의 각각의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을, 기준 데이터로 한다(금형 기초 데이터 취득 단계).

다음에, 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인의 그레인 가공을 행한 테스트판(a 가죽 그레인 금형, b 기하학 그레인 금형, c 칠공예 그레인 금형)을 준비하고, 각각의 테스트판에 대하여, 동일한 입도(예를 들면 ＃100 ~ 150)의 투사재를 가지고, 동일 조건 하에서 샌드블라스트 가공을 행한다.

그리고, 테스트판(d 가죽 그레인 금형, e 기하학 그레인 금형, f 칠공예 그레인 금형)에, 합성 수지(22)를 50중량부 ~ 80중량부와, 세라믹 가루(24)를 30중량부 ~ 80중량부와, 무기 섬유(26)를 5중량부 ~ 10중량부 포함하는 복합재료를, 분사되어 이루어지는 알갱이의 높이가 5㎛ ~ 30㎛로 되도록 스프레이 도공한다. 그 후, 스프레이 도공된 금형(10)을 100℃ ~ 150℃로 2 ~ 3시간 소성한다. 스프레이 도공된 복합재료의 알갱이로 이루어지는 입상체(20)가 경화되어 이루어지는 광택 조정 볼록부(28)는, 테스트판(d 가죽 그레인 금형, e 기하학 그레인 금형, f 칠공예 그레인 금형)의 표면에, 간격을 두고 각각 독립하여 부착된다.

입상체(20)의 피복 비율은, 20%, 60%, 95%로 하고, 입상체(20)의 입경 및 높이는, 아래와 같이, 아래 각각의 테스트판의 형면(12)의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정하였다.

d―1: 가죽 그레인, 피복율 20%, 입경 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

d―2: 가죽 그레인, 피복율 60%, 입경 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

d―3: 가죽 그레인, 피복율 95%, 입경 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

e―1: 기하학 그레인, 피복율 20%, 입경 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

e―2: 기하학 그레인, 피복율 60%, 입경 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

e―3: 기하학 그레인, 피복율 95%, 입경 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

f―1: 칠공예 그레인, 피복율 20%, 입경 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

f―2: 칠공예 그레인, 피복율 60%, 입경 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

f―3: 칠공예 그레인, 피복율: 95%, 입경: 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

d―1 ~ d―3, e―1 ~ e―3, f―1 ~ f―3의 테스트판의 각각의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을, 기준 데이터로 한다(부분 도공 금형 기초 데이터 취득 단계).

계속하여, 상기 테스트판 a, b, c, d―1 ~ d―3, e―1 ~ e―3, f―1 ~ f―3을 사용하여, 상이한 종류의 합성 수지 재료, 예를 들면, 폴리프로필렌(PP)(X), ABS 수지(Y), 폴리스티렌(PS)(Z)에 의해 동일 조건에 따라 사출 성형한다.

그리고, 각 테스트판에 의한 각종 합성 수지의 성형품을 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정하였다. 그리고, 상기 측정 결과에 따라, 각종 성형품의 각각의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 기준 데이터로 한다(성형품 기초 데이터 취득 단계).

다음에, 테스트판(a 가죽 그레인 금형, b 기하학 그레인 금형, c 칠공예 그레인 금형)의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 금형 기초 데이터 및 테스트판(d 가죽 그레인 금형, e 기하학 그레인 금형, f 칠공예 그레인 금형)의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 피복 금형 기초 데이터와, 성형품의 글로스 값(Gs(60^。))의 성형품 기초 데이터를 대비한다. 그리고, 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)가 테스트판(a 가죽 그레인 금형, b 기하학 그레인 금형, c 칠공예 그레인 금형, d 가죽 그레인 금형, e 기하학 그레인 금형, f 칠공예 그레인 금형)의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)으로부터 예측된 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)에 가까운 값으로 되어 있는지 여부를 확인한다(확인 단계).

이 실시예에 있어서는, 입상체(20)가 부착되어 있지 않은 금형 a, b, c에 있어서는, 금형의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)과 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)과는 격차가 있는 것이 산발적으로 발견되었다.

한편, 입상체(20)가 부착된 금형 d―1 ~ d―3, e―1 ~ e―3, f―1 ~ f―3에 있어서는, 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)과 금형의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 대략 같은 값, 또는 성형품의 글로스(광택)는, 금형의 글로스(광택)에 가까운 값을 나타내도록 되었다.

입상체(20)의 피복율이 60%의 테스트판(d―2, e―2, f―2)에 의한 성형품은, 상이한 종류의 합성 수지 재료(X, Y, Z)에 의한 성형품의 모두가, 비교적 가까운 글로스 값(Gs(60^。))인 것이 판명되었다.

입상체(20)의 피복율 60%의 전후에 있어서, 목표로 하는 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 존재할 때, 예를 들면, 피복율 50%, 70%에서의 피복율 쪽이 목적으로 하는 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)일 때는, 실제의 금형(10)의 형면(12)에 부착되는 입상체(20)의 피복율을 높이거나 낮추어서 복합재료의 분사량의 보정을 한다. 그리고, 보정된 복합재료의 보정량 분의 복합재료의 분사 가공을 하여, 목적으로 하는 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 성형품을 얻도록 하면 된다(보정 단계).

이와 같이, 목표로 하는 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 기준으로 하여, 복수의 금형(10)의 형면(12)에 부착되는 입상체(20)의 피복율을 보정하여, 합성 수지 재료에 의한 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 조화시킨다.

합성 수지 재료로 성형한 성형품의 글로스(광택) 값(광택도)을 저하시키기 위해 사용하는 금형(10)은, 형상 유지 고착 모재인 합성 수지(22)를 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재인 세라믹 가루(24)를 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재인 무기 섬유(26)를 5중량부 ~ 10중량부 포함하는 입상체(20)가, 금형(10)의 형면(12)에 간격을 두고 부착되고, 상기 금형(10)의 형면(12)은, 상기 입상체(20)가 부착된 금형(10)의 형면(12)에서 성형된 성형체의 표면이 저하 및/또는 조화를 이루도록, 입상체(20)를 부가하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)가 형면(12)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성되어 있다.

광택 조정 볼록부(28)는, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌출부가 형성된, 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가진다. 광택 조정 볼록부(28)는, 형상 유지 고착 모재에 의해, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형체를 형성하고, 또한 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌기부가 형성되어 있다.

합성 수지 재료로 성형한 성형품의 글로스(광택도)를 저하 또는 조화시키는 방법에 사용되는 성형용 금형(10)은, 다음의 공정을 포함하는 제조 방법으로 형성된다.

(1) 성형용 금형(10)에 그레인 가공 등의 요철형 모양 가공을 행하는, 요철형 모양 가공 단계,

(2) 샌드블라스트 등으로 금형(10)의 형면(12)의 표면 처리를 행하는 표면 처리 단계,

(3) 형상 유지 고착 모재인 합성 수지(22)를 50중량부 ~ 80중량부, 확산 반사면 형성 심재인 세라믹 가루(24)를 30중량부 ~ 80중량부, 거칠기 강조재인 무기 섬유(26)를 5중량부 ~ 10중량부, 용제를 30중량부 ~ 90중량부 포함하는 복합재료를 혼합하여 복합재료를 교반하는, 복합재료 혼합 단계,

(4) 미세하면서도 불규칙한 요철이 성형되는 제1 성형체의 표면의 광택도를, 대비하는 다른 제2 성형체의 표면의 광택도에 합치 및/또는 조화시키기 위해, 제1 성형체 또는 제2 성형체의 한쪽 또는 양쪽의 광택도를 저하시키도록, 금형(10)의 형면(12)에, 압축 공기에 의해, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 되도록 상기 복합재료를 안개형으로 분사하는, 분사 단계,

(5) 금형(10)의 형면(12)에 분사된 복합재료를 100℃ ~ 150℃로 가열 고화시켜, 형면(10)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 입상체(20)를 부가하는, 부착 단계,

그리고, 상기 성형용 금형(10)에 의해, 합성 수지 재료로, 복수의 성형체가 연결되어 1개의 구조물을 형성하기 위한 복합부재인, 제1 성형체 및 제2 성형체를 성형한다.

제1 성형체 및 제2 성형체는, 금형(10)의 형면(12)의 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)가 반전된 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 오목부(112)에 의해, 글로스(광택)의 값(광택도)이 저하되어, 글로스(광택) 값(광택도)이 조화를 이룬다.

따라서, 합성 수지 성형품(110)의 표면에 광이 입사하면, 입사광이, 광택 조정 오목부(112)의 내표면의 미세 요철면에 반사되어, 여러 방향으로 반사하는 확산광이 된다. 입사광은 난반사하므로 관찰자의 눈에 닿는 반사광은 적어진다. 성형품의 표면에는, 전술한 바와 같은 내표면에 미세 요철면을 가지는 광택 조정 오목부(112)가 다수 형성되어 있으므로, 합성 수지 성형품(110) 전체의 광택이 저하된다.

성형품의 표면은, 윤기가 없는 표면성 상태를 나타내므로, 상기 성형품에 대하여, 추가로 도장을 행할 필요가 없다. 도장을 필요로 하지 않으므로, 본 금형(10)에 의해 형성된 성형품은 도료 성분 등을 포함하지 않고, 리사이클도 용이하다.

(금형의 실시예에 대하여)

다음에, 본 발명에 관한 금형의 실시예에 대하여 설명한다.

[실시예 1]

실시예 1: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 샌드블라스트 가공은, 이하의 2개의 조건 하에서 행하였다.

[마무리 1]

(1) 금형 모재: S50C(X200mm×Y100mm×Z10mm)

(2) 샌드블라스트 조건

·투사재: 알런덤(입도 ＃150, 평균 입경: 76㎛)

·노즐과 금형 모재와의 거리: 50mm

·노즐과 금형 모재와의 각도: 8^。

·압축 공기압: 0.5MPa

(3) 표면은, ＃400 연마 마무리이다.

[마무리 2]

(1) 금형 모재: S50C(X200mm×Y100mm×Z10mm)

(2) 샌드블라스트 조건

·투사재: 알런덤(입도 ＃150과 입도 G200을 2:1의 비율로 혼합한 것, 평균 입경: 76㎛)

·노즐과 금형 모재와의 거리: 50mm

·노즐과 금형 모재와의 각도: 8^。

·압축 공기압: 0.5MPa

(3) 표면은, ＃400 연마 마무리이다.

2. 복합재료:

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 60중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부, 무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부, 용제(셀로솔브)를 30중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

실시예 2 내지 실시예 4의 복합재료는 다음과 같다.

[실시예 2]

합성 수지: 폴리이미드 수지 60중량부,

세라믹 가루: 알루미나 55중량부,

무기 섬유: 탄화규소 9중량부,

용제: 시클로헥사논 30중량부

[실시예 3]

합성 수지: 불소 수지 60중량부,

세라믹 가루: 지르코니아 55중량부,

무기 섬유: 탄소 9중량부,

용제: 시클로헥사논 30중량부

[실시예 4]

합성 수지: 폴리아미드이미드 수지 60중량부,

세라믹 가루: 지르코니아 55중량부,

무기 섬유: 탄소 9중량부,

용제: 시클로헥사논 30중량부

[실시예 5]

(1) 실시예 5: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10 ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 샌드블라스트 가공의 조건은, 실시예 1과 동일하다.

2. 복합재료: 합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 70중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 65중량부, 무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부, 용제(셀로솔브)를 65중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

[실시예 6]

실시예 6: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 복합재료:

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 57.5중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 42.5중량부, 무기 섬유(탄화규소 섬유)를 6.3중량부, 용제(셀로솔브)를 45중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

[실시예 7]

실시예 7: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 복합재료:

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 50중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 80중량부, 무기 섬유(탄화규소 섬유)를 10중량부, 용제(셀로솔브) 90중량부를 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

[실시예 8]

실시예 8: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 복합재료:

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 80중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 30중량부, 무기 섬유(탄화규소 섬유)를 5중량부, 용제(셀로솔브)를 30중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

[실시예 9]

실시예 9: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 복합재료:

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 72.5중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 67.5중량부, 무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부, 용제(셀로솔브)를 75중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

[실시예 10]

실시예 10: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 복합재료:

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 65중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부, 무기 섬유(탄화규소 섬유)를 5중량부, 용제(셀로솔브)를 75중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

[실시예 11]

실시예 11: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 복합재료:

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 75중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 65중량부, 무기 섬유(탄화규소 섬유)를 10중량부, 용제(셀로솔브)를 85중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

[실시예 12]

실시예 12: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 복합재료:

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 70중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 65중량부, 무기 섬유(티탄산칼륨 섬유)를 9중량부, 용제(셀로솔브)를 30중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

[실시예 13]

실시예 13: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1. 복합재료:

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 70중량부, 세라믹 가루(알루미나 가루)를 65중량부, 무기 섬유(티탄산칼륨 섬유)를 9중량부, 용제(셀로솔브)를 80중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

[비교예 1]

비교예 1: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에 가죽 그레인 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

1.샌드블라스트 가공의 조건은, 실시예 1과 동일이다.

2. 복합재료:

합성 수지: 에폭시 수지 60중량부,

세라믹 가루: 알루미나 95중량부,

무기 섬유: 탄화규소 15중량부,

용제: 셀로솔브 10중량부를 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

비교예 2 ~ 비교예 8의 복합재료는, 다음과 같다.

[비교예 2]

합성 수지: 폴리이미드 수지 60중량부,

세라믹 가루: 알루미나 95중량부,

무기 섬유: 탄화규소 15중량부,

용제: 시클로헥사논 10중량부

[비교예 3]

합성 수지: 불소 수지 60중량부,

세라믹 가루: 지르코니아 95중량부,

무기 섬유: 탄소 15중량부,

용제: 시클로헥사논 10중량부

[비교예 4]

합성 수지: 폴리아미드이미드 수지 60중량부,

세라믹 가루: 지르코니아 95중량부,

무기 섬유: 탄소 15중량부,

용제: 시클로헥사논 10중량부

[비교예 5]

합성 수지: 에폭시 수지 60중량부,

세라믹 가루: 알루미나 20중량부,

무기 섬유: 탄화규소 2중량부,

용제: 시클로헥사논 90중량부

[비교예 6]

합성 수지: 폴리이미드 수지 60중량부,

세라믹 가루: 알루미나 20중량부,

무기 섬유: 탄화규소 2중량부,

용제: 시클로헥사논 90중량부

[비교예 7]

합성 수지: 불소 수지 60중량부,

세라믹 가루: 지르코니아 20중량부,

무기 섬유: 탄소 2중량부,

용제: 시클로헥사논 90중량부

[비교예 8]

합성 수지: 폴리아미드이미드 수지 60중량부,

세라믹 가루: 지르코니아 20중량부,

무기 섬유: 탄소 2중량부,

용제: 시클로헥사논 90중량부

스프레이 건의 조정:

분사된 알갱이의 입경 1.0㎛ ~ 100㎛

분사 시의 스프레이 건의 위치: 형면(12)(분사면)과의 거리가 10cm ~ 30cm

스프레이 건에 의해 분사되어 형면에 형성된 알갱이는, 희석 용제의 표면 장력에 의해 굳어져, 금형(10)의 형면(12)의 기초면(소지면)에 부착되었다.

스프레이 건에 의해 분사되어 형면에 형성된 알갱이는, 입상체(20) 및 광택 조정 볼록부(28)에 근사한 형상으로서, 다음의 형상이었다.

입경: 1.0㎛ ~ 100㎛

높이: 5㎛ ~ 30㎛

바람직하게는, 입경이 10㎛ ~ 20㎛, 높이가 10㎛ ~ 20㎛이다.

(1) 복합재료에 의한 알갱이(입상체(20))의 부착 상태의 평가

분사 복합재료에 의한 알갱이(입상체(20))의 입경이 최대 100㎛ 정도가 되도록, 스프레이 건을 적절히 조정하여 분사하여 알갱이(입상체(20))의 부착 상황을 육안 관찰에 의해 평가했다. 각각의 실시예에서는, 입상체(20)를 형성할 수 있었고, 불균일 없이(균일하게) 분사할 수 있었다.

비교예 1 ~ 비교예 8에 있어서는, 입상체(20)를 형성할 수도 없었고, 균일 하게 분사할 수도 없었다.

복합재료의 배합비와 분사의 상태에 대하여

실시예 1 ~ 실시예 9, 실시예 12 : ○

실시예 10, 실시예 11, 실시예 13 : ◎

비교예 1 ~ 비교예 4 : ×

비교예 5 ~ 비교예 8 : ×

(◎은 부착 상태가 극히 양호, ○은 부착 상태가 양호, ×는 부착 상태가 나쁨)

형면(12)에 분사된 복합재료에 의한 알갱이(입상체(20) 및 광택 조정 볼록부(28)를 형성하는)에 의한 형면(12)에서의 피복 비율은, 40% ~ 80%였다.

피복 비율은, 분사된 복합재료를 경화한 후, 형면(12)을 200배로 확대하여 관찰하고, 단위 면적당의 광택 조정 볼록부(28)가 차지하는 면적의 비율을 산출하였다.

다음에, 금형(10)의 형면(12)을, 150℃(가열의 온도 조건)로 가열한 후, 150℃로 2시간 유지하고, 형면(12)에 분사된 복합재료에 의한 알갱이(입상체(20) 및 광택 조정 볼록부(28)를 형성하는)를 경화시켜, 형면(12)에 입상체(20)를 부착시켰다.

가열의 온도 조건

(i) 복합재료(형상 유지 고착 모재가 에폭시 수지)

실시예 1, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12 및 실시예 13, 비교예 1 및 비교예 5 : 150℃

(ii) 복합재료(형상 유지 고착 모재가 불소 수지)

실시예 3, 비교예 3 및 비교예 7 : 200℃

(iii) 복합재료(형상 유지 고착 모재가 폴리아미드이미드 수지)

실시예 4, 비교예 2, 4, 6 및 비교예 8 : 200℃

광택 조정 입상체(20)는, 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를 구성한다. 광택 조정 볼록부(28)는, 형상 유지 고착 모재에 의해, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형체로 형성되어 있다. 또한, 광택 조정 볼록부(28)에는, 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌출부가 형성되어 있다.

이상과 같이 하여 형면(12)에 부착된 알갱이(입상체(20) 및 광택 조정 볼록부(28)를 형성하는) 및 이 금형(10)을 사용하여 성형된 성형품의 평가를, 다음과 같이 행하였다.

(2) 복합재료에 의한 알갱이(입상체(20) 및 광택 조정 볼록부(28)를 형성하는)의 부착 상태의 평가

분사된 복합재료에 의한 알갱이(광택 조정 볼록부(28))의 입경이 최대 100㎛ 정도가 되도록, 스프레이 건을 적절히 조정하여 분사 경화되어 이루어지는 알갱이(광택 조정 볼록부(28))의 부착 상황을 육안 관찰에 의해 평가했다. 각각의 실시예에서는, 광택 조정 볼록부(28)를 형성할 수 있고, 균일하게 분사할 수 있었다.

비교예 1 ~ 비교예 8에 있어서는, 광택 조정 볼록부(28)를 형성할 수도 없었고, 균일하게 분사할 수도 없었다.

복합재료의 배합비와 분사의 상태에 대하여

실시예 1 ~ 실시예 9, 실시예 12 : ○

실시예 10, 실시예 11, 실시예 13 : ◎

비교예 1 ~ 비교예 4 : ×

비교예 5 ~ 비교예 8 : ×

(3) 분사된 복합재료에 의한 알갱이(입상체(20) 및 광택 조정 볼록부(28)를 형성하는)를 경화한 후, 형성된 광택 조정 볼록부(28)의 직경과 높이를 측정하였다. 측정은, 도쿄 정밀제 표면 거칠기 형상 측정기 Surfcom130A(JIS1982)로 행하였다.

광택 조정 볼록부(28)의 직경과 높이

실시예 1: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 2: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 3: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 4: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 5: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 6: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 7: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 8: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 9: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 10: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 11: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 12: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

실시예 13: 직경 10 ~ 80㎛, 높이 5㎛ ~ 20㎛

(4) 글로스 값(광택도)의 평가(1)

금형(10)을 사용하여, 공지의 사출 성형법에 의해 얻어진 폴리프로필렌(PP) 및 ABS 수지에 의한 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정하였다. Gs(60^。)는, 측정각 60^。의 경면 광택(도)의 의미이다.

경면 광택도는, JIS Z8741―1997「경면 광택도―측정 방법」에 규정된 측정 방법에 준하여, 다음 방법으로 측정된다. 즉, 상기 규격에 준거하는 경면 광택도 측정 장치를 사용하여 입사각 θ=60^。의 조건 하에서, 표면의 반사율을 측정한다. 다음에, 이 측정값을, 기준면의 광택도를 100으로 했을 때의 백분율수로 환산하여 경면 광택도로서 나타낸다. 기준면으로서는, 상기 규격에 규정된, 굴절률이 가시 파장 범위 전역에 걸쳐서 일정값 1.567인 흑색 유리 기준면을 사용하고, 입사각 θ=60^。일 때는, 경면 반사율 10%를 광택도 100으로 규정한다. 측정을 행하면 전술한 환산을 자동적으로 행하여, 경면 광택도를 출력하는 기능을 가지는 경면 광택도 측정 장치 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, 입사각 θ=60^。의 조건 하에서, 샘플 표면 각 부를 N=5로 측정하고, 그 평균값을 샘플 표면의 경면 광택도로 하였다.

결과를 표 1(글로스(Gs(60^。) 값의 비교)에 나타낸다.

그 결과, 글로스(Gs(60^。) 값은 1.3이었다.

본 가공 실시 전의 금형(10)을 사용하여 성형한 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)은 1.8이었다.

본 가공을 행함으로써, 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)은, 그레인 모양의 종류에 관계없이 약 0.5 저하된 것을 알았다.

[표 1]

(5) 글로스 값(광택도)의 평가(2)

실시예 1 ~ 실시예 5의 복합재료를, 사이즈가 세로 100mm, 가로 150mm인 금형(10)의 형면(12)(S50C의 테스트판)에, 스프레이 건에 의해 분사하여 광택 조정 볼록부(28)를 형성하였다.

에어압은, 약 5기압. 스프레이 건과 가공면(형면(12))과의 거리는, 약 10cm ~ 30cm(많게는 20cm)이다.

분사된 복합재료의 합성 수지의 최대 입경이 약 100㎛ 정도로 되도록 스프레이 건을 조정하고, 피복 비율을 단계적으로 변화시켰다. 실시 전의 테스트판을 사용하여 성형한 성형품과 실시 후에 성형한 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 측정하여, 글로스(Gs(60^。)) 값의 변화를 산출하였다.

글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)은, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정하였다.

성형은 기존의 사출 성형 방법으로 행하고, 성형 수지는 PP 수지였다.

결과를 표 2(실시 전후의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 변화)에 나타낸다.

피복 비율은 40% ~ 80%인 경우에 글로스(광택)의 저하 효과(글로스 값(광택도)의 저하 효과)가 현저했다. 피복 비율이 작으면, 금형 면의 요철이 적게 되고, 피복 비율이 크면 배합된 세라믹 가루나 무기 섬유가 합성 수지에 매립되어 버려, 글로스(광택)의 저하(광택도의 저하)가 하기 어려워진다.

[표 2]

(6) 강도의 평가(1)

분사되어 형성된 복합재료에 의한 알갱이(입상체(20) 및 광택 조정 볼록부(28)를 형성하는)의 접착 강도를 검토하기 위하여, 기존의 사출 성형 방법으로 폴리프로필렌(PP) 수지를 100숏 성형하고, 형성된 알갱이로 이루어지는 광택 조정 볼록부(28)의 벗겨져 떨어짐의 유무를 관찰하였다. 모두 광택 조정 볼록부(28)의 벗겨져 떨어짐(박리)은 볼 수 없었다.

그 결과를, 표 3(각 복합재료로 형성된 광택 조정 볼록부(28)의 크기(실시예 1 ~ 실시예 4))에 나타낸다.

[표 3]

실시예 1 ~ 실시예 5에 대하여 복합재료로, 형성한 광택 조정 볼록부(28)의 크기와 피복 비율을 단계적으로 바꾸어, 기존의 사출 성형 방법으로 PP 수지를 1만 숏 성형하고, 형성된 광택 조정 볼록부(28)의 벗겨져 떨어짐의 유무를 관찰했다. 결과를 표 4(형성된 광택 조정 볼록부(28)의 크기와 피복 비율에 의한 접착 강도)에 나타낸다. 형성된 광택 조정 볼록부(28)가 일정 이상 크면 벗겨져 떨어지기 쉬운 것을 알았다.

[표 4]

(7) 내구성의 평가

본 가공에 의한 글로스 저하 효과가 어느 정도 지속되는 지를 확인하기 위하여, 성형 숏수에 의한 글로스(Gs(60^。)) 값의 변화를 조사하였다. 글로스 측정은, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정하고, 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 변화를 조사하였다.

실시예 1 ~ 실시예 5의 금형(10)을 사용하여, 공지의 사출 성형을 행하고, 실시 작업전의 성형품 및 약 1만, 약 2만, 약 3만, 약 4만, 약 5만 숏(shot)의 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정하였다.

성형 재료는, 폴리프로필렌(PP)이다.

측정 결과를 표 5에 나타낸다.

실시 작업 전은, 글로스 값(광택도)이 1.8이었지만, 본 가공을 실시하면 글로스 값(광택도)이 1.3으로 되었다.

약 5만 숏(shot) 성형한 후에도, 약 1만 숏 후의 글로스 값과 변함이 없었다.

종래의 에칭 칠공예나 샌드블라스트에 의한 윤 지우기 처리는 수만 숏 성형하면 성형품의 광택이 상승하여, 윤 지우기 가공을 재차 행할 필요가 있었지만, 본 발명에 관한 금형(10)의 경우에는, 재가공의 필요는 없는 것으로 판명되었다.

[표 5]

(성형품의 실시예에 대하여)

다음에, 상기 성형용 금형을 사용하여, 윤기 및 글로스(광택도)를 저하 및/또는 조정하는 성형품을 제조하는 실시예에 대하여 설명한다.

[실시예 14]

JIS Z8741에 따라 측정된 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도) 1.3을, 인접하여 연속으로 접하는 복합부재인 제1 성형체와 제2 성형체의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 기준값으로 한다.

제1 성형체를 성형하기 위한 금형을 복합부재 예 1로 하고, 제2 성형체를 성형하기 위한 금형을 복합부재 예 2로 한다.

복합부재 예 1: 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에, 공지의 에칭 가공을 이용하여 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인의 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료(실시예 1 및 실시예 5 ~ 실시예 13의 복합재료)를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

복합재료(실시예 1의 복합재료):

합성 수지(에폭시 수지, 액상 또는 점도가 높은 페이스트상)를 60중량부,

세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부,

무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부,

용제(셀로솔브)를 30중량부 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

스프레이 건에 의한 실시예 1 및 실시예 5 ~ 실시예 13의 복합재료의 분사는, 직경: 1㎛ ~ 50㎛, 높이: 5㎛ ~ 20㎛의 광택 조정 볼록부(28)가 피복 비율 20%와 60%로 되도록, 입상체를 부착시키는 가공을 하였다.

다음에, 금형(10)의 형면(12)을, 150℃로 가열한 후, 150℃로 2시간 유지하고, 형면(12)에 분사된 복합재료에 의한 알갱이(입상체(20) 및 광택 조정 볼록부(28)를 형성하는)를 경화시켜, 형면(12)에 입상체(20)를 부착시켰다.

복합부재 예 2 : 합성 수지(ABS 수지)의 사출 성형용 금형의 형면에, 공지의 에칭 가공을 이용하여 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인의 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료(실시예 1 및 실시예 5 ~ 실시예 13의 복합재료)를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

복합재료(실시예 1의 복합재료):

세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부,

무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부,

각각의 금형(10)으로부터 공지의 사출 성형법에 의해 얻어진 PP 및 ABS의 각 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 2개소 측정하였다. 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)은, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정하였다.

각각의 측정 결과를 표 61(글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 비교)에 나타낸다. 실시 전의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)에 관계없이, 본 가공을 행함으로써 실시 전의 성형품 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 약 0.5 ~ 1.0 정도 저하되어 있었다.

[표 6―1]

[실시예 15]

제1 성형체를 성형하기 위한 금형을 복합부재 예 3으로 하고, 제2 성형체를 성형하기 위한 금형을 복합부재 예 4로 한다.

복합부재 예 3 : 합성 수지(폴리프로필렌)의 사출 성형용 금형의 형면에, 공지의 에칭 가공을 이용하여 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인의 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료(실시예 1 및 실시예 5 ~ 실시예 13의 복합재료)를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

복합재료(실시예 1의 복합재료):

세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부,

무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부,

용제(셀로솔브) 30중량부를 교반하여 혼합하고, 용제에 의해 희석하여 분산된 상태 또는 용해된 상태의 복합재료

복합부재 예 4 : 합성 수지(폴리스티렌(PS))의 사출 성형용 금형의 형면에, 공지의 에칭 가공을 이용하여 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인의 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료(실시예 1 및 실시예 5 ~ 실시예 13의 복합재료)를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

복합재료(실시예 1의 복합재료):

세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부,

무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부,

각각의 금형(10)으로부터 공지의 사출 성형법에 의해 얻어진 PP 및 PS의 각 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 2개소 측정하였다. 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)은, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정하였다.

각각의 측정 결과를 표 62(글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 비교)에 나타낸다. 실시 전의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)에 관계없이, 본 가공을 행함으로써 실시 전의 성형품 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 약 0.5 ~ 1.0 정도 저하되어 있었다.

[표 6―2]

(광택도를 합치시키는 방법에 대하여)

다음에, 상이한 합성 수지 재료로 성형한 2종 이상의 성형품의 글로스(광택도)를 합치시키는 방법 및 상이한 합성 수지 재료로 성형한 성형품과 글로스(광택도)를 합치시키기 위하여 사용하는 금형(10) 및 그 제조 방법에 대하여 설명한다.

금형(10)의 형면(12)은, 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인 등의 그레인 가공 등의 요철형 모양을 형성하는 가공 후에, 샌드블라스트 처리를 행하면, 일반적으로는, 금형(10)의 형면(12)의 표면은, 일정한 요철형 모양이 형성되고, 거칠기도 일정하게 된다. 그리고, 예를 들면, 입도 ＃100의 투사재를 사용하여 샌드블라스트 처리를 행하면 글로스(Gs(60^。)) 값은, 0.2 정도 저하되는 것으로 예측된다.

그러나, 샌드블라스트 처리를 행해진 금형(10)을 사용하여, 합성 수지 재료에 의해 사출 성형했을 때, 성형품의 글로스 값은, 반드시 예측한 값으로 되는 것은 아니다. 아마, 그것은, 금속제의 금형(10)의 표면에 일정한 요철이 형성되어 있는 것으로 보여도, 그 금형(10)을 사용하여 성형할 때의 합성 수지 재료의 흐름이 좋지 않는 것 등이 원인인 것으로 생각된다.

예를 들면, 자동차의 내장 부품은, 많은 합성 수지 재료의 성형품이 조합되어 구성되어 있으므로, 상이한 종류의 합성 수지 재료의 성형품이 조합되어도, 통일된 시감(視感)을 얻을 것이 요구되고 있다. 그리고, 합성 수지 재료의 성형품을 성형하기 위한 금형도, 그에 대응한 금형이 요구되고 있다.

본 발명에 관한 성형품의 글로스(광택도)를 합치시키는 방법 및 이 금형(10), 및 그 제조 방법은, 특히, 예를 들면, 자동차의 콘솔, 도어 패널 등의 내장 부품, 전자 기기 하우징 등의 상이한 종류의 합성 수지로 성형된 복합부재를 인접하여 연속으로 접하여, 1개의 구조물을 형성한 복합 구성체에 사용되는 것에 적합하다.

먼저, 성형품의 글로스(광택도)를 합치시키는 방법에 대하여 설명한다.

다음으로, 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인의 그레인 가공을 행한 테스트판(a 가죽 그레인 금형, b 기하학 그레인 금형, c 칠공예 그레인 금형)을 준비하고, 각각의 테스트판에 대하여, 동일한 입도(예를 들면 ＃100 ~ 150)의 투사재를 가지고, 동일 조건 하에서 샌드블라스트 가공을 행한다.

그리고, 테스트판(d 가죽 그레인 금형, e 기하학 그레인 금형, f 칠공예 그레인 금형)에, 합성 수지(22)를 50중량부 ~ 80중량부와, 세라믹 가루(24)를 30중량부 ~ 80중량부와, 무기 섬유(26)를 5중량부 ~ 10중량부 포함하는 복합재료를, 분사되어 이루어지는 알갱이의 높이가 5㎛ ~ 30㎛로 되도록 스프레이 도공한다. 그 후, 스프레이 도공된 금형(10)을 100℃ ~ 150℃로 2시간 ~ 3시간 소성한다. 스프레이 도공된 복합재료의 알갱이로 이루어지는 입상체(20)가 경화되어 이루어지는 광택 조정 볼록부(28)는, 테스트판(d 가죽 그레인 금형, e 기하학 그레인 금형, f 칠공예 그레인 금형)의 표면에, 간격을 두고 각각 독립하여 부착된다.

입상체(20)의 피복 비율은, 20%, 60%, 95%로 하고, 입상체(20)의 입경 및 높이는, 아래와 같이 하여, 아래의 각각의 테스트판의 형면(12)의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JIS Z8741에 따라 측정하였다.

f―3: 칠공예 그레인, 피복율 95%, 입경 1.0㎛ ~ 100㎛, 높이 5㎛ ~ 30㎛

그리고, 각 테스트판에 의한 각종 합성 수지의 성형품을 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JISZ8741에 따라 측정하였다. 그리고, 상기 측정 결과에 따라, 각종 성형품의 각각의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 기준 데이터로 한다(성형품 기초 데이터 취득 단계).

다음에, 테스트판(a 가죽 그레인 금형, b 기하학 그레인 금형, c 칠공예 그레인 금형)의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 금형 기초 데이터 및 테스트판(d 가죽 그레인 금형, e 기하학 그레인 금형, f 칠공예 그레인 금형)의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 피복 금형 기초 데이터와, 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 성형품 기초 데이터를 대비한다. 그리고, 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 테스트판(a 가죽 그레인 금형, b 기하학 그레인 금형, c 칠공예 그레인 금형, d 가죽 그레인 금형, e 기하학 그레인 금형, f 칠공예 그레인 금형)의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)으로부터 예측된 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)에 가까운 값으로 되어 있는지의 여부를 확인한다(확인 단계).

이 실시예에 있어서는, 입상체(20)가 부착되어 있지 않은 금형 a, b, c에 있어서는, 금형의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)과 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)과는 격차가 있는 것으로 산발적으로 발견되었다.

또한, 상이한 종류의 합성 수지 재료(X, Y, Z)에 의한 성형품을 인접하여 조합하여, 시감에 의한 합치도를 검증하였는데, 비교적 가까운 윤기를 나타내고 있는 것이 판명되었다.

상이한 종류의 합성 수지 재료에 의한 성형을 위한 상이한 2종 이상의 금형(10)에 의해 성형되는 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 목표로 하는 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)에 맞추기 위하여, 2종의 금형(10) 또는 한쪽의 금형(10)에서의 형면(12)의 입상체(20)의 피복율을 보정하여, 목표로 하는 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 근접시키면 된다(보정 단계).

이와 같이, 목표로 하는 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 기준으로 하여, 복수의 금형(10)의 형면(12)에 부착되는 입상체(20)의 피복율을 보정하여, 상이한 종류의 합성 수지 재료에 의한 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 합치 또는 조화시킨다.

상이한 합성 수지 재료로 성형한 성형품과 글로스(광택)의 값(광택도)을 합치시키기 위해 사용하는 금형(10)은, 형상 유지 고착 모재인 합성 수지(22)를 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재인 세라믹 가루(24)를 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재인 무기 섬유(26)를 5중량부 ~ 10중량부 포함하는 입상체(20)가, 금형(10)의 형면(12)에 간격을 두고 부착되고, 상기 금형(10)의 형면(12)은, 상기 입상체(20)이 부착된 금형(10)의 형면(12)에 있어서 성형된 성형체의 표면이 다른 성형체의 표면의 광택도와 합치 및/또는 조화를 이루도록, 입상체(20)를 부가하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)가 형면(12)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성되어 있다.

광택 조정 볼록부(28)는, 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가진다. 광택 조정 볼록부(28)는, 형상 유지 고착 모재에 의해, 대략 벨 모양체, 대략 조종(釣鍾) 모양체, 대략 원반(圓盤) 모양체, 대략 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 대략 반구형(半球形) 모양체, 대략 반편구(半扁球) 모양체 및 대략 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형체를 형성하고, 또한 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌출부가 형성되어 있다.

상이한 재료로 성형한 성형품과 글로스(광택도)를 합치시키는 방법 또는 조화시키는 방법에 사용되는 성형용 금형(10)은, 다음의 공정을 포함하는 제조 방법으로 형성된다.

(1) 성형용 금형(10)에 그레인 가공 등의 요철형 모양을 형성하는, 요철형 모양 가공 단계,

(4) 미세하면서도 불규칙한 요철이 성형되는 제1 성형체의 표면의 광택도를, 대비하는 다른 제2 성형체의 표면의 광택도에 합치 및/또는 조화시키기 위하여, 제1 성형체 또는 제2 성형체의 한쪽 또는 양쪽의 광택도를 저하시키도록, 금형(10)의 형면(12)에, 압축 공기에 의해, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 되도록 상기 복합재료를 안개형으로 분사하는, 분사 단계,

(5) 금형(10)의 형면(12)에 분사된 복합재료를 100℃ ~ 150℃로 가열 고화시켜, 형면(10)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 입상체(20)를 부가하는, 부착 단계.

그리고, 인접되어 1개의 구조물이 형성되기 위한 상이한 종류의 합성 수지 재료로 성형된, 제1 성형체와 복합부재인 제2 성형체를 성형하기 위한 상기 2 또는 복수의 금형(10)의 형면(12)은, 성형된 제1 성형체와 제2 성형체와의 표면의 광택도를 합치 또는 조화를 이루도록 구성되어 있다.

즉, 상기 입상체(20)가 부착된 금형(10)의 형면(12)에서 성형된 제1 성형체의 표면이, 제1 성형체에 인접되어 1개의 구조물을 형성하기 위한 상이한 종류의 합성 수지 재료로 성형된, (복합부재인) 제2 성형체의 표면의 광택도와, 합치 또는 조화를 이루도록 구성되어 있다.

상기 2 또는 복수의 금형(10)의 형면(12)은, 형면(12)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 입상체(20)를 부가하여, 상기 입상체(20)로 이루어지는 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)를 형면(12)에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성하고 있다. 그리고, 상기 2 또는 복수의 금형(10)의 형면(12)에 의해 형성된 제1 성형체의 글로스(광택도)를 제2 성형체의 글로스(광택도)와 합치 또는 조화시키고 있다.

예를 들면, 상기 제1 성형체를 성형하기 위한 제1 금형(10)의 형면(12)은, 상기 제2 성형체를 구성하는 합성 수지 재료와는 상이한 종류의 열가소성 플라스틱의 비결정성 수지 또는 결정성 수지로 성형되는 제1 성형체를 성형하기 위한 금형(10)의 형면(12)을 구성한다. 제1 금형(10)의 형면(12)은, 열가소성 플라스틱의 결정성 수지 또는 비결정성 수지로 성형된 제2 성형체의 표면의 광택도와 합치 및/또는 조화를 이루도록, 상기 입상체(20)가 부착된 금형(10)의 형면(12)에 의해 구성되어 있다.

그리고, 상기 성형용 제1 금형(10)에 의해, 제1 성형체를 성형한다. 이 제1 성형체는, 제2 성형체를 구성하는 합성 수지 재료와는 상이한 종류의 합성 수지 재료로, 제2 성형체에 인접하여 연속으로 접하여, 1개의 구조물을 형성하기 위한 복합부재이다.

한편, 상기 제2 성형체를 성형하기 위한 제2 금형(10)의 형면(12)은, 상기 제1 성형체를 구성하는 합성 수지 재료와는 상이한 종류의 열가소성 플라스틱의 비결정성 수지 또는 결정성 수지로 성형되는 제2 성형체를 성형하기 위한 금형(10)의 형면(12)을 구성한다. 제2 금형(10)의 형면(12)은, 열가소성 플라스틱의 결정성 수지 또는 비결정성 수지로 성형된 제1 성형체의 표면의 광택도와 합치 및/또는 조화를 이루도록, 상기 입상체(20)가 부착된 금형(10)의 형면(12)에 의해 구성되어 있다.

그리고, 상기 성형용 제2 금형(10)에 의해, 제2 성형체를 성형한다. 이 제2 성형체는, 제1 성형체를 구성하는 합성 수지 재료와는 상이한 종류의 합성 수지 재료로, 제1 성형체에 인접하여 연속으로 접하여, 1개의 구조물을 형성하기 위한 복합부재인 제2 성형체를 성형한다.

따라서, 제1 성형체는, 금형(10)의 형면(12)의 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부(28)가 반전된 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 오목부(112)에 의해, 글로스(광택) 값(광택도)이 저하되어, 글로스(광택) 값(광택도)이 저하된 제2 성형체와 글로스(광택) 값(광택도)이 합치 또는 조화를 이룬다.

[실시예 16]

복합재료(실시예 1의 복합재료):

합성 수지(에폭시 수지)를 60중량부,

세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부,

무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부,

복합부재 예 2: 합성 수지(ABS 수지)의 사출 성형용 금형의 형면에, 공지의 에칭 가공을 이용하여 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인의 가공을 한 후, 샌드블라스트 가공을 행한 금형에 대하여, 다음의 복합재료(실시예 1 및 실시예 5 ~ 실시예 13의 복합재료)를, 스프레이 건을 사용하여, 에어압 약 5기압, 분사면(형면)과의 거리 약 10cm ~ 30cm(대부분의 경우는 약 20cm)로 분사하였다.

복합재료(실시예 1의 복합재료):

합성 수지(에폭시 수지)를 60중량부,

세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부,

무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부,

상기 복합부재 예 1 및 복합부재 예 2를 사용하고, 공지의 사출 성형법에 의해 얻어진 폴리프로필렌(PP) 및 ABS 수지 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 측정하였다. 각각의 측정 결과를 표 7(피복 비율과 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 비교)에 나타낸다.

공지의 그레인 가공의 종류를 불문하고, 복합재료의 피복 비율이 작은 경우에는, 폴리프로필렌(PP)과 ABS 수지의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)에는 큰 격차가 있지만, 피복 비율이 60%의 경우에는, 양 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)은 같은 값을 나타낸다.

[표 7]

[실시예 17]

JIS Z8741에 따라 측정된 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도) 1.3을, 인접하여 연접되는 복합부재인 제1 성형체와 제2 성형체의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 기준값으로 한다. 제1 성형체를 성형하기 위한 금형을 복합부재 예 3으로 하고, 제2 성형체를 성형하기 위한 금형을 복합부재 예 4로 한다.

복합재료(실시예 1의 복합재료):

합성 수지(에폭시 수지)를 60중량부,

세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부,

무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부,

복합재료(실시예 1의 복합재료):

합성 수지(에폭시 수지)를 60중량부,

세라믹 가루(알루미나 가루)를 55중량부,

무기 섬유(탄화규소 섬유)를 9중량부,

실시예 1의 복합재료를, 직경: 1㎛ ~ 50㎛, 높이: 5㎛ ~ 20㎛의 광택 조정 볼록부(28)이 피복 비율 20%와 60%, 95%로 되도록 가공한 금형(10)을 사용하여, 공지의 성형 방법을 이용하여 PP수지로 제1 성형체를 성형하고, 별도로, 복합부재로 되는 제2 성형체를 성형하기 위해, ABS 수지, 폴리스티렌(PS)으로 제2 성형체의 성형을 행하고, 얻어진 제1 성형품(PP 수지)과 제2 성형품(ABS 수지, 폴리스티렌(PS))의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 측정한 결과를, 표 8(피복 비율과 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 비교)에 나타내었다. 피복 비율이 60% 인 것은, 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 동일한 값을 나타내었다. 피복 비율이 큰 것이나 피복 비율이 작은 것은, 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 일치하지 않았다.

[표 8]

공지의 에칭 가공, 샌드블라스트 가공에 의한 그레인 가공이 완료된 금형(10)에 대하여, 실시예 1 및 실시예 5 ~ 실시예 13의 복합재료를 조정하고, 직경: 1㎛ ~ 50㎛, 높이: 5㎛ ~ 20㎛의 광택 조정 볼록부(28)가 피복 비율 60%로 되도록 분사 가공하였다. 베이스부의 그레인는 가죽 그레인, 기하학 그레인, 칠공예 그레인였다.

각각의 금형(10)으로부터 공지의 사출 성형법에 의해 얻어진 PP, ABS 및 PS의 각 성형품의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 2개소 측정하였다. 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)은, 코니카 미놀타사제 광택계(상품명: UNI GLOSS 60 GM―60)를 사용하여, JISZ8741에 따라 측정하였다.

PP성형품 및 ABS 성형품의 측정 결과를 표 91(글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 비교)에 나타낸다.

[표 9―1]

PP 성형품 및 PS 성형품의 측정 결과를 표 92(글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)의 비교)에 나타낸다.

[표 9―2]

실시 전의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)에 관계없이, 본 가공을 행함으로써 실시 전의 성형품 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 약 0.5 ~ 1.0 정도 저하되어 있었다. 실시 전의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 같은 정도로 조정하여 두면, 실시 후의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)은 합치시킬 수 있다.

복합 구성체를 구성하는 상이한 종류의 합성 수지 재료로서는, 예를 들면, 다음의 것이 있다.

제1 성형체를 성형하는 열가소성 플라스틱은, 결정성 플라스틱인, 폴리아세탈 수지, 폴리아미드 수지, 폴리에틸렌 수지, 폴리프로필렌 수지, 불소 수지 등이 있다.

제2 성형체를 성형하는 열가소성 플라스틱은, 비결정성 플라스틱인, ABS 수지, AS 수지, 아크릴 수지, 폴리카보네이트 수지, 염화 비닐 수지 등이 있다.

자동차 내장 부품, 특히 계기판 및 그 부품 및 필러 등의 창의 주변은, 창 비침을 방지하지 않으면 안 되므로, JIS Z8741에 따라 측정된 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 1.3 이하 정도인 합성 수지 성형품(110)이 요구되고 있다.

종래의 에칭 그레인에 의한 칠공예 가공이나 샌드블라스트 가공은, 금형(10)의 형면(12)의 전체면에 걸쳐, 요구되는 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 실현하지 않으면 안되고, 또한 그 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 계속 유지하는 것이 매우 곤란하였다.

그리고, 성형 숏수가 증가함에 따라 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)이 상승해 버리므로, 종래에는 성형품에 도장을 행하고, 원하는 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 실현하고 있었다.

또한, 에칭 그레인에 의한 글로스 저하 가공에서는, ABS 수지와 폴리프로필렌(PP)으로 같은 정도의 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 실현하는 것은 불가능하였다. 그런데, 본 금형(10)에 의해 성형하면 폴리프로필렌(PP)과 ABS 수지 및 폴리스티렌(PS)으로, 동등한 글로스 값(Gs(60^。)의 광택도)을 달성할 수 있다.

광택도를 합치시키는 방법은, 다음과 같이 우수한 효과를 얻을 수 있다.

성형품의 광택은, 성형품에 형성된 요철에 의해 결정된다. 따라서, 금형에 형성된 복잡하며 미세한 요철을 성형품에 반전 성형할 수 있는지 여부에 따라, 얻어지는 성형품의 광택이 결정되게 된다.

그래서, 상이한 종류의 재료에 의한 성형품 간에 있어서 광택을 합치시키기 위해서는, 성형 재료에 의하지 않고 동일하게 요철을 반전 성형이 가능한 최적 재료·최적 사이즈·최적 간격인 광택 조정 입상체를 형성하는 것이 필요하다. 광택 조정 입상체의 알갱이의 크기는, 재료의 배합이나 분사 조건에 따라 정해진다.

종래의 에칭 가공이나 샌드블라스트 가공에서는, 본 발명에서 규정하고 있는 것과 같은 복잡하면서도 미세한 요철면을 형성하는 것이 곤란했었다. 만일 형성할 수 있다고 하더라도, 성형 재료가 상이하면 그 요철을 마찬가지로 반전 성형(갉힘이 발생·백화)할 수 없었다.

또한, 이 수지 성형용형의 내면에서의 최표면은, 미세 요철 형상이 되도록 형성되어 있으므로, 사출 성형시에 발생한 가스나 공기 등을 요철의 사이로부터 에어 벤트까지 유도할 수 있다. 또한, 도피 장소를 잃은 가스나 공기는, 요철의 공극(空隙)으로 유도된다. 이로써, 가스나 공기에 의해 용융 수지의 유동성을 방해받지 않고, 금형에 형성된 복잡하면서도 미세한 요철을 반전 성형할 수 있다.

입상체(20)의 미세 요철에 의해, 수지 표면에 칠공예 모양(pear-like pattern; 표면이 배(梨)의 껍질의 표면과 같이, 알갱이가 존재하는 모양)이 형성되고, 윤 지우기(무광택) 표면을 가지는 수지 성형품을 얻을 수 있다. 이와 같이, 이 수지 성형용형을 사용함으로써, 윤기가 부족한 표면을 가지는 수지 성형품을 얻을 수 있다.

일반적으로, 수지 성형용 금형을 사용하여 사출 성형을 행했을 때, 예를 들면, 금형(10)의 형면(12)에 샌드블라스트 등의 가공을 행하여 윤 지우기를 하고 있어도, 가스 등이 금형(10)의 형면(12)에 부착되어, 윤기가 생기는 경우가 많다. 그러나, 본 발명에 관한 성형용 금형(10)을 사용하여, 사출 성형 등을 행했을 때, 길게 윤기가 생기는 일이 없이, 초기의 글로스 값(광택도)을 유지한 성형품을 성형할 수 있다.

10: 금형(molding die)
12: 금형의 형면(die molding surface)
20: 광택 조정 입상체(gloss-regulating granular bodies)
22: 합성 수지
24: 세라믹 가루
26: 무기 섬유
28: 광택 조정 볼록부(gloss-regulating protrusion)
110: 합성 수지 성형품
112: 광택 조정 오목부

Claims

광택 조정 입상체(gloss-regulating granular bodies)가, 금형의 형면에 간격을 두고 부착되고,
상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면(鏡面) 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 상기 광택 조정 입상체를 간격을 두고 각각 독립적으로 부가하여 광택 조정 볼록부를 형성하고,
미세하면서도 불규칙한 요철면(凹凸面)을 가지는 광택 조정 볼록부를 상기 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성되고,
상기 광택 조정 입상체는,
형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부를 포함하고,
상기 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 상기 확산 반사면 형성 심재는 세라믹 가루이며, 상기 거칠기 강조재는 무기 섬유인,
성형용 금형.
광택 조정 입상체가, 금형의 형면에 간격을 두고 부착되고,
상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면(鏡面) 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체를 간격을 두고 각각 독립적으로 부가하여 광택 조정 볼록부를 형성하고,
상기 광택 조정 입상체는, 형상 유지 고착 모재에 의해, 벨 모양체, 조종(釣鍾) 모양체, 원반(圓盤) 모양체, 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 반구형(半球形) 모양체, 반편구(半扁球) 모양체, 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체, 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형체(異形體)를 형성하고, 또한 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌출부를 형성한 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 구성하고,
상기 광택 조정 입상체는, 상기 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 상기 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 상기 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부를 포함하고,
상기 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 상기 확산 반사면 형성 심재는 세라믹 가루이며, 상기 거칠기 강조재는 무기 섬유인,
성형용 금형.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 거칠기 강조재는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 탄화규소 섬유, 및 티탄산칼륨 섬유 중 1개이며, 섬유의 길이는 5㎛ ~ 20㎛인, 성형용 금형.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 확산 반사면 형성 심재는, 입경이 0.1㎛ ~ 20㎛인, 성형용 금형.
제1항 또는 제2항에 있어서,
상기 광택 조정 입상체는, 열경화성 플라스틱 50중량부 ~ 80중량부와, 세라믹 가루 30중량부 ~ 80중량부와, 무기 섬유 5중량부 ~ 10중량부를, 희석 용제 30중량부 ~ 90중량부에 의해 희석시킨 복합재료를, 분사 고화시켜 형성한, 성형용 금형.
(1) 성형용 금형에 요철형 모양을 형성하는 가공을 행하는, 요철형 모양 가공 단계와,
(2) 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부와, 용제 30중량부 ~ 90중량부를 혼합하는, 복합재료 혼합 단계와,
(3) 금형의 형면에, 압축 공기에 의해, 상기 복합재료를, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 되도록 안개형으로 분사하는, 분사 단계와,
(4) 상기 금형의 형면에 분사된 복합재료를 100℃ ~ 150℃로 가열 고화시켜, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 입상체를, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 부가하는, 부분 부착 단계
를 포함하고,
상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면(鏡面) 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체를 부가하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성한,
성형용 금형의 제조 방법.
제6항에 있어서,
상기 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 상기 확산 반사면 형성 심재는 랜덤인 형상을 가지는 세라믹 가루이며, 상기 거칠기 강조재는 무기 섬유인, 성형용 금형의 제조 방법.
제6항 또는 제7항에 있어서,
상기 거칠기 강조재는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 탄화규소 섬유, 및 티탄산칼륨 섬유 중 1개이며, 섬유의 길이는 5㎛ ~ 20㎛이며, 상기 확산 반사면 형성 심재는 입경이 0.1㎛ ~ 20㎛인, 성형용 금형의 제조 방법.
제6항에 있어서,
상기 광택 조정 입상체는, 입경이 1.0㎛ ~ 100㎛이고, 높이가 5㎛ ~ 30㎛인, 성형용 금형의 제조 방법.
형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부를 포함하는 광택 조정 입상체가, 금형의 형면에 간격을 두고 부착되고,
상기 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 상기 확산 반사면 형성 심재는 세라믹 가루이며, 상기 거칠기 강조재는 무기 섬유이고,
상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면(鏡面) 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 광택 조정 입상체를, 간격을 두고 각각 독립하여 부가하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성한, 성형용 금형에 의해 성형되며,
상기 성형용 금형의 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부가 반전된 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 오목부를 형성하고,
상기 광택 조정 오목부는, 벨 모양체, 조종(釣鍾) 모양체, 원반(圓盤) 모양체, 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 반구형(半球形) 모양체, 반편구(半扁球) 모양체, 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체 형상으로 구성되는 이형 오목부를 형성하고, 또한 상기 이형 오목부의 표면보다 오목한 미세 오목부를 형성하고,
경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성한,
합성 수지 성형품.
형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부를 포함하는 광택 조정 입상체가, 금형의 형면에 간격을 두고 부착되고,
상기 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 상기 확산 반사면 형성 심재는 세라믹 가루이며, 상기 거칠기 강조재는 무기 섬유이고,
상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 성형체의 표면이 경면(鏡面) 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성하도록, 상기 광택 조정 입상체가, 간격을 두고 각각 독립하여 부가되고,
상기 광택 조정 입상체는, 상기 형상 유지 고착 모재에 의해, 벨 모양체, 조종(釣鍾) 모양체, 원반(圓盤) 모양체, 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 반구형(半球形) 모양체, 반편구(半扁球) 모양체, 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체로 구성되는 이형체(異形體)를 형성하고, 또한 상기 거칠기 강조재 및/또는 확산 반사면 형성 심재에 의해, 상기 이형체로부터 돌출된 미세 돌출부를 형성한, 성형에 견디는 강도를 가지는 미세하면서도 불규칙한 요철면(凹凸面)을 가지는 광택 조정 볼록부를 구성한, 성형용 금형으로 형성되고,
상기 성형용 금형의 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부가 반전된 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 오목부를 형성하고,
상기 광택 조정 오목부는, 벨 모양체, 조종(釣鍾) 모양체, 원반(圓盤) 모양체, 주사위 모양체, 구(球) 모양체, 타원체, 눈썹형의 구면과 교차하는 평면에서 잘라낸 반구형(半球形) 모양체, 반편구(半扁球) 모양체, 반장구(半長球) 모양체, 절두(切頭) 입방체, 입방 팔면체 및 비틀림 입방체를 포함하는 다면체 형상으로 구성되는 이형 오목부를 형성하고, 또한 상기 이형 오목부의 표면보다 오목한 미세 오목부를 형성하고,
경면 반사가 적거나 또는 확산 반사가 되는 표면을 형성한,
합성 수지 성형품.
(1) 성형용 금형에 요철(凹凸)형 모양을 형성하는 가공을 행하는, 요철형 모양 가공 단계와,
(2) 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부와, 용제 30중량부 ~ 90중량부를 포함하는 복합재료를 혼합하는, 복합재료 혼합 단계와,
(3) 미세하면서도 불규칙한 요철이 성형되는 제1 성형체의 표면의 광택도를, 대비하는 다른 제2 성형체의 표면의 광택도에 합치 및/또는 조화시키기 위하여, 제1 성형체 또는 제2 성형체의 한쪽 또는 양쪽의 광택도를 저하시키도록, 금형의 형면에, 압축 공기에 의해, 상기 복합재료를, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 되도록 안개형으로 분사하는, 분사 단계와,
(4) 금형의 형면에 분사된 복합재료를 100℃ ~ 150℃로 가열 고화시켜, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 광택 조정 입상체를 부가하는, 부착 단계
를 포함하고,
상기 부착 단계에 의해 형성된 상기 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에서 성형된 제1 성형체의 표면이 인접하는 다른 제2 성형체의 표면의 광택도와 합치 및/또는 조화를 이루도록, 광택 조정 입상체를 부가하고, 미세하면서도 불규칙한 요철면을 가지는 광택 조정 볼록부를 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 형성한,
성형용 금형의 제조 방법.
제12항에 있어서,
결정성 수지 또는 비결정성 수지로 성형된 제2 성형체의 표면의 광택도와 합치 및/또는 조화를 이루도록, 상기 제2 성형체를 구성하는 수지와는 상이한 종류의 비결정성 수지 또는 결정성 수지로 성형되는 제1 성형체를 성형하기 위한 금형의 형면은, 상기 광택 조정 입상체가 부착된 금형의 형면에 의해 구성된, 성형용 금형의 제조 방법.
제12항 또는 제13항에 있어서,
상기 형상 유지 고착 모재는 열경화성 플라스틱이며, 상기 확산 반사면 형성 심재는 랜덤인 형상을 가지는 세라믹 가루이며, 상기 거칠기 강조재는 무기 섬유인, 성형용 금형의 제조 방법.
제12항에 있어서,
상기 거칠기 강조재는, 유리 섬유, 탄소 섬유, 탄화규소 섬유, 및 티탄산칼륨 섬유 중 1개이며, 섬유의 길이는 5㎛ ~ 20㎛이며, 상기 확산 반사면 형성 심재는 입경이 0.1㎛ ~ 20㎛인, 성형용 금형의 제조 방법.
제12항에 있어서,
상기 광택 조정 입상체는, 입경이 1.0㎛ ~ 100㎛이고, 높이가 5㎛ ~ 30㎛인, 성형용 금형의 제조 방법.
(1) 금형의 형면에, 압축 공기에 의해, 형상 유지 고착 모재 50중량부 ~ 80중량부와, 확산 반사면 형성 심재 30중량부 ~ 80중량부와, 거칠기 강조재 5중량부 ~ 10중량부와, 용제 30중량부 ~ 90중량부를 혼합한 복합재료를, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 되도록 안개형으로 분사하는, 분사 단계와,
(2) 미세하면서도 불규칙한 요철이 성형되는 제1 성형체의 표면의 광택도를, 대비하는 상이한 종류의 합성 수지에 의한 다른 성형체의 표면의 광택도에 합치 및/또는 조화시키기 위하여, 상기 성형체의 한쪽 또는 양쪽의 광택도를 저하시키도록, 형면에서의 피복율 40% ~ 80%의 비율로 입상체를 형면에 부가하는, 부착 단계
를 포함하고, 또한,
상기 입상체의 피복 비율을 변화시킨 금형의 형면에 대하여, 광택도를 측정하는 피복 금형 기초 데이터 취득 단계와,
상기 입상체의 피복 비율을 변화시킨 금형에 의해, 상이한 종류의 합성 수지에 의한 성형을 한 성형품에 대하여, 광택도를 측정하는 성형품 기초 데이터 취득 단계와,
상이한 종류의 합성 수지에 의해 성형된 성형품의 광택도가, 목표로 하는 광택도로서, 각각이 조화를 이루고 있는 지의 여부를 확인하는 확인 단계
를 더 포함하는 성형품의 광택도를 합치시키는 방법.
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