TW201302412A - 成形用模具及其製造方法以及使光澤度一致之方法 - Google Patents

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Abstract

本發明係提供一種能成形減低光澤之成形品的成形用模具及其製造方法，而且提供能使以不同合成樹脂等材料成形之成形品表面的光澤一致之使成形品光澤度一致之方法以及成形用模具及其製造方法。有關於本發明之成形用模具，其於光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具之模具面上，該光澤調整粒狀體係包含：保持形狀固定基質50~80重量份、形成擴散反射面芯材30~80重量份及粗糙度強調材5~10重量份；又，前述模具之模具面，係各自獨立地附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使以模具成形之成形體的表面鏡面反射少或形成為擴散反射之表面，且係以具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部於模具面之覆蓋率為40~80%之比率形成。

Description

成形用模具及其製造方法以及使光澤度一致之方法 發明領域
本發明係有關於成形用模具及其製造方法以及使成形品之光澤度一致之方法，特別是關於一種於製作樹脂成形品時用以施行樹脂成形之成形用模具及其製造方法以及使成形品之光澤度一致之方法；該成形用模具係例如為了提升製品設計式樣而整備有成形面，用來製造表面上具有紋理圖案(皮面圖案、肌理圖案或木紋圖案、梨皮圖案、葉脈圖案、鱗狀圖案、大理石圖案、毛紋圖案、幾何學圖案、研磨圖案、塗裝圖案等)之樹脂成形品。
發明背景
以往，係透過由蝕刻加工所致之梨皮圖案或噴砂加工，使模具之模具面粗糙來進行降低光澤處理。又，於即便如此卻仍嫌不足的情況下，以往係亦兼具掩藏外觀不良的功能來對成形品進行塗裝。
先前技術文獻 專利文獻
專利文獻1：日本特開2007-160637號公報
發明概要
一般而言，合成樹脂成形品，係以具有高級感且不易 看出外觀不良者為理想，故尋求著有助於此之減低光澤的成形品。又，汽車內裝用合成樹脂成形品，特別是車窗周圍之儀表板等，係尋求減低光澤而能防止窗反射之合成樹脂成形品。
又，亦有欲使以不同合成樹脂等材料來成形之成形品表面光澤一致的要求。
因此，本發明之目的，係提供能成形減低光澤之成形品的成形用模具及其製造方法。
本發明之其他目的，係提供能使以不同合成樹脂等材料成形之成形品表面光澤一致、使成形品光澤度一致之方法以及成形用模具及其製造方法。
有關於本發明第1項之一種成形用模具，其係：光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具之模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：保持形狀固定基質50~80重量份、形成擴散反射面芯材30~80重量份及粗糙度強調材5~10重量份；又，前述模具之模具面係隔著間隔且各自獨立地附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面；又，其係以在模具面之覆蓋率為40~80%之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部。
有關於本發明第2項之一種成形用模具，其係： 光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具之模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：保持形狀固定基質50~80重量份、形成擴散反射面芯材30~80重量份及粗糙度強調材5~10重量份；又，前述模具之模具面係隔著間隔且各自獨立地附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面；又，光澤調整粒狀體係藉由保持形狀固定基質而形成以多面體所構成之異形體，該多面體係包含略鐘狀體、略吊鐘狀體、略圓盤狀體及略骰子狀體以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀體、略半扁球狀體及略半長球狀體、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；且由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材，來構成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部，該光澤調整凸部係形成有比前述異形體更突出之微細突部並具有耐成形之強度者。
有關於本發明第3項之成形用模具，其中前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
有關於本發明第4項之成形用模具，其中前述粗糙度強調材係玻璃纖維、碳纖維、碳化矽纖維及鈦酸鉀纖維中之一種，其纖維的長度為5~20μm；前述形成擴散反射面芯材係粒徑為0.1~20μm。
有關於本發明第5項之成形用模具，其中前述光澤調整粒狀體係粒徑為1.0~100μm且高度為5~30μm。
有關於本發明第6項之成形用模具，其中前述光澤調整粒狀體係將複合材料噴塗固化而形成，且該複合材料係以30~90重量份之稀釋溶劑，將50~80重量份之合成樹脂、30~80重量份之陶瓷粉及5~10重量份之無機纖維稀釋者。
有關於本發明第7項之成形用模具，其中前述模具的表面，係排除具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部之區域，且模具之模具面的凹凸狀圖案顯現於各光澤調整粒狀體之間。
有關於本發明第8項之成形用模具之製造方法，其包含以下步驟：(1)凹凸狀圖案加工步驟：其係進行將凹凸狀圖案形成於成形用模具上之加工；(2)複合材料混合步驟：其係將50~80重量份之保持形狀固定基質、30~80重量份之形成擴散反射面芯材、5~10重量份之粗糙度強調材及30~90重量份之溶劑予以混合；(3)噴塗步驟：其係以使在模具面之覆蓋率成為40~80%之比率的方式，藉由壓縮空氣將前述複合材料以霧狀噴塗於模具之模具面上；及(4)局部附著步驟：其係於100~150℃使下已噴塗於模具之模具面上的複合材料加熱並固化，且以使在模具面之覆蓋率為40%~80%之比率，來附加具有微細且不規則凹凸面的光澤調整粒狀體； 又，前述模具之模具面，係附加有光澤調整粒狀體，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面；，且係以在模具面之覆蓋率為40%~80%之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部。
有關於本發明第9項之成形用模具之製造方法，其中前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
有關於本發明第10項之之成形用模具之製造方法，其中前述粗糙度強調材係玻璃纖維、碳纖維、碳化矽纖維及鈦酸鉀纖維中之一種，其纖維的長度為5~20μm；前述形成擴散反射面芯材係粒徑為0.1~20μm。
有關於本發明第11項之成形用模具之製造方法，其中前述光澤調整粒狀體係粒徑為1.0~100μm且高度為5~30μm。
有關於本發明第12項之成形用模具，其係：光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具的模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：合成樹脂50~80重量份、陶瓷粉30~80重量份及無機纖維5~10重量份；又，前述模具之模具面附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，與其他成形體表面之光澤度一致及/或調和，且其係以在模具面之覆蓋率為40%~80% 之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部。
有關於本發明第13項之成形用模具，其中前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
有關於本發明第14項之成形用模具，其中前述粗糙度強調材係玻璃纖維、碳纖維及碳化矽纖維中之一種，其纖維的長度為5~20μm；前述形成擴散反射面芯材係粒徑為0.1~20μm。
有關於本發明第15項之成形用模具，其中前述光澤調整粒狀體係粒徑為1.0~100μm且高度為5~30μm。
有關於本發明第16項之成形用模具之製造方法，包含以下步驟：(1)凹凸狀圖案加工步驟：其係進行將凹凸狀圖案形成於成形用模具上之加工；(2)複合材料混合步驟：其係將50~80重量份之保持形狀固定基質、30~80重量份之形成擴散反射面芯材、5~10重量份之粗糙度強調材及30~90重量份之溶劑予以混合；(3)噴塗步驟：其係為了使形成微細且不規則凹凸之第1成形體表面的光澤度與對比之其他第2成形體表面的光澤度一致及/或調和，而以在模具面之覆蓋率成為40~80%之比率的方式，藉由壓縮空氣將前述複合材料以霧狀噴塗於模具之模具面上，來使第1成形體或第2成形體之一方或雙方的光澤度降低；及(4)附著步驟：其係於100~150℃下使已噴塗於模具之 模具面上的複合材料加熱並固化，且以使在模具面之覆蓋率為40%~80%之比率，來附加光澤調整粒狀體；又，藉由前述步驟形成之前述模具之模具面附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的第1成形體表面所鄰接之其他第2成形體表面之光澤度一致及/或調和，且其係以在模具面之覆蓋率為40%~80%之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部。
有關於本發明第17項之成形用模具之製造方法，其中用以成形第1成形體之模具的模具面，係由已附著有前述光澤調整粒狀體之模具的模具面所構成；該第1成形體係以與構成前述第2成形體之樹脂為不同種類之非結晶性樹脂或結晶性樹脂所成形，來使與以結晶性樹脂或非結晶性樹脂所成形之第2成形體表面之光澤度一致及/或調和。
有關於本發明第18項之之成形用模具之製造方法，其中前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
有關於本發明第19項之成形用模具之製造方法，其中前述粗糙度強調材係玻璃纖維、碳纖維、碳化矽纖維及鈦酸鉀纖維中之一種，其纖維的長度為5~20μm；前述形成擴散反射面芯材係粒徑為0.1~20μm。
有關於本發明第20項之成形用模具之製造方法，其中 前述光澤調整粒狀體係粒徑為1.0~100μm且高度為5~30μm。
有關於本發明第21項之合成樹脂成形品，係藉由下述成形用模具成形者，該成形用模具係：光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具之模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：保持形狀固定基質50~80重量份、形成擴散反射面芯材30~80重量份及粗糙度強調材5~10重量份；
又，前述模具之模具面係隔著間隔且各自獨立地附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面，又，其係以在模具面之覆蓋率為40~80%之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部； 又，該合成樹脂成形品係形成有具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凹部，且該光澤調整凹部係將前述成形用模具之具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部轉印者； 又，前述光澤調整凹部，係形成以多面體狀構成之異形凹部，且形成有比前述異形凹部之表面更凹陷之細微凹部，而形成鏡面反射少或成為擴散反射之表面；該多面體狀係包含略鐘狀、略吊鐘狀、略圓盤狀及略骰子狀以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀、略半扁球狀及略半長球狀、截角立方體狀、立方八面體狀及扭絞立方體狀。
有關於本發明第22項之合成樹脂成形品，係以下述成形用模具成形者，該成形用模具係：光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具之模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：保持形狀固定基質50~80重量份、形成擴散反射面芯材30~80重量份及粗糙度強調材5~10重量份；又，前述模具之模具面係隔著間隔且各自獨立地附加有光澤調整粒狀體，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面；又，光澤調整粒狀體，係藉由保持形狀固定基質，而形成以多面體構成之異形體，該多面體係包含略鐘狀體、略吊鐘狀體、略圓盤狀體及略骰子狀體以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀體、略半扁球狀體及略半長球狀體、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；並且由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材來構成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部，該光澤調整凸部係形成有比前述異形體更突出之微細突部，且具有耐成形之強度者；以該成形用模具所成形之該合成樹脂成形品，係形成有具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凹部，且該光澤調整凹部係將前述成形用模具之具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部轉印者；且前述光澤調整凹部係形成以多面體狀構成之異形凹 部，且形成有比前述異形凹部之表面更凹陷之細微凹部，而形成鏡面反射少或形成為擴散反射之表面；該多面體狀係包含略鐘狀、略吊鐘狀、略圓盤狀及略骰子狀以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀、略半扁球狀及略半長球狀、截角立方體狀、立方八面體狀及扭絞立方體狀。
有關於本發明第23項之合成樹脂成形品，其中前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
有關於本發明第24項之合成樹脂成形品，其中形成於成形品表面之具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凹部，係形成有與前述擴散反射面形成材及/或前述粗糙度強調材之端部的形狀相對應之凹面者。
有關於本發明第25項之合成樹脂成形品，其中前述成形用模具的表面係在排除具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部之區域，顯現出屬模具基礎面(素底面)之表面的凹凸狀圖案；又，前述成形體之表面，係在排除具有前述微細且不規則凹凸面的光澤調整凹部的範圍，形成有將前述成形用模具之凹凸狀圖案轉印之凹凸狀圖案。
有關於本發明第26項之使成形品光澤度一致之方法，其係包含有以下步驟：(1)噴塗步驟：其係以在模具面之覆蓋率成為40~80%之比率的方式，藉由壓縮空氣將複合材料以霧狀噴塗於模 具之模具面上，該複合材料係將50~80重量份之保持形狀固定基質、30~80重量份之形成擴散反射面芯材、5~10重量份之粗糙度強調材及30~90重量份之溶劑混合者；及(2)附著步驟：其係為了使形成微細且不規則凹凸之第1成形體表面的光澤度，與對比由異種合成樹脂構成之其他成形體表面的光澤度一致及/或調和，而以在模具面之覆蓋率成為40~80%之比率的方式，來使前述成形體之一方或雙方的光澤度降低；該方法更包含有以下步驟：覆蓋模具基礎資料取得步驟，其係針對使粒狀體覆蓋比率變化之模具的模具面，測定光澤度；成形品基礎資料取得步驟，其係利用使粒狀體之覆蓋比率變化之模具，針對由不同種類之合成樹脂所成形之成形品，測定光澤度；及確認步驟，其係確認由不同種類之合成樹脂所成形之成形品的光澤度是否為所欲達成之光澤度，且確認各光澤度是否調和。
本發明之前述目的、其他目的、特徵及優點，將由參照圖面進行之以下用以實施發明之最佳形態的說明來使之變得更加清楚。
圖式簡單說明
第1圖係本發明之一實施形態的成形用模具之截面圖解圖。
第2圖係模具之模具面的擴大截面圖解圖。
第3A圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3B圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3C圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3D圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3E圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3F圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3G圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3H圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第4圖係粒狀體之擴大透視圖解圖。
第5圖係利用與本發明相關之模具成形之成形品的擴大截面圖解圖
第6圖係有關於本發明之模具及使用該模具成形之成形品之截面圖解圖，(A)係模具表面的圖。(B)係成形品表面的圖。
用以實施發明之形態 (關於模具及其製造方法)
第1圖係本發明之一實施形態的成形用模具10之截面圖解圖。
關於本發明之成形用模具10，粒狀體20係各自獨立且隔著間隔附著於模具10之模具面12上，該粒狀體20係包含有：保持粒狀體形狀之保持形狀固定基質如50~80重量份之合成樹脂22、用以形成擴散反射面之形成擴散反射面芯材如30~80重量份之陶瓷粉24及強調粒子粗糙度的粗糙度 強調材如5~10重量份之無機纖維26。
前述模具10之模具面12，係附加有粒狀體20，來使在已附著有前述粒狀體20之模具10的模具面12上成形之成形體表面，形成為鏡面反射少或擴散反射的表面，且係以使得由該粒狀體20構成之微細且具不規則凹凸面的光澤調整凸部28，於模具面12之覆蓋率成為40~80%之比率來形成。
粒狀體20，係以30~90重量份之稀釋溶劑將50~80重量份之合成樹脂22、30~80重量份之陶瓷粉24及5~10重量份之無機纖維26稀釋後之複合材料，予以噴塗固化於模具10之模具面12上而形成者。
用以調整光澤之粒狀體20，藉由保持形狀固定基質，形成以多面體(參照第3圖H)構成之異形體，該多面體係包含略鐘狀體(參照第3圖A)、略吊鐘狀體(參照第3圖B)、略圓盤狀體(參照第3圖C)及略骰子狀體(參照第3圖D)以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀體(參照第3圖E)、略半扁球狀體(參照第3圖F)及略半長球狀體(參照第3圖G)、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；且藉由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材，而構成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部28，該光澤調整凸部28係形成有比前述異形體更突出之微細突部並具有耐成形之強度者。
關於本發明之成形用模具10，為其基礎面(基質面)之模具面12，並非鏡面而係形成著凹凸狀圖案。
舉例而言，於成形用模具10之模具面12上，藉由蝕刻 而被賦予皮面紋理、梨皮紋理、幾何學紋理等之凹凸狀圖案。
藉由具有凹凸狀模具面12的模具10，成形品的表面可被賦予與模具10之模具面12相對應的表面形狀。並依據該凹凸面的形狀，而被稱為皮面紋理、梨皮紋理、幾何學紋理等。
所謂「皮面紋理」，係指可見於皮革表面的皺紋圖案，而作為已施予皮面紋理之製品者，有汽車之內裝等，譬如可賦形於駕駛操控把手、中央置物箱(console box)、儀表飾板(meter panel)、前座儀表板(dashboard)及車側護條(side molding)等之成形品上。
所謂「梨皮紋理」，係指可見於梨子表面之微小的凹凸，而作為已施予梨皮紋理之製品者，有家電製品之外裝等，例如可賦形於電視、冷氣面板格柵、冰箱面板及洗衣機面板等之成形品上。
模具10之模具面12，亦可透過蝕刻加工以外的方法來對其施予凹凸狀圖案，例如，亦可藉由雕刻或機械加工或者是拋光痕跡(polishing marks)而形成粗糙之研磨面、平面研磨面及毛紋圖案等。又，模具10之模具面12，亦有局部未被施予凹凸狀圖案的情況，例如鏡面存在的情況。
作為使用於模具10之金屬者，不僅有預硬鋼(prehardened steel)、硬化鋼、析出硬化鋼及不鏽鋼等的鋼材，亦有鋅合金、鋁合金及鈹銅合金等的非鐵金屬。又，雖亦可使用碳或陶瓷，但本發明並非侷限於該等者。
模具10之模具面12係於施予皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理等之紋理之凹凸狀圖案的加工後，再施以噴砂處理。紋理係包含有：皮面圖案、肌理圖案或木紋圖案、梨皮圖案、葉脈圖案、鱗狀圖案、大理石圖案、毛紋圖案、幾何學圖案、研磨圖案及塗裝圖案等。
模具10之模具面12，其由藉由噴砂處理而形成之凹凸形狀所造成之定準效應，複合材料之合成樹脂22的接著性會因而提高。
再者，藉由施行噴砂處理，可去除殘存之模具10之模具面12表面的氧化物，進行施工面的調整。
又，亦可施行電暈放電處理、紫外線照射及放射線照射等來作為模具10之表面處理。藉由該等處理而可謀求接著性之提升等。
合成樹脂22係用以將構成光澤調整凸部28之粒狀體20成形並且使粒狀體20接著於模具10之模具面12表面上者，且係構成粒狀體20之保持形狀固定基質者。
作為用於複合材料之合成樹脂22者，對其要求的是耐熱性、脫模性、與模具10之模具面12的接著性及耐磨性等。就耐熱性而言，理想的是至少於150℃下不會熔融者。而耐磨性係以對射出成形時之樹脂，如聚丙烯樹脂或ABS樹脂(丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物)等之熔融物的流體具有充分抗力者為理想。舉例而言，由合成樹脂之成形，例如於射出成形之際，係以可耐受得住1000發(shot)以上之成形者為佳。因於製造成形品時，會以同一模具10來製造為數眾 多的成形品之故。
合成樹脂22，由成形時要耐受得住承自熔融樹脂的壓力之觀點而言，其抗張強度係以30~120MPa為宜，而由耐久性與在不需要時剝離的難易度之觀點而言，理想的係以50~70MPa較佳。
合成樹脂22，其硬化溫度由防止因加溫造成之模具10變形之觀點而言，係以70~200℃為宜，而由生產性之觀點而言，理想的係以80~150℃較佳。
為將合成樹脂22予以硬化，藉由將模具10以200℃以下之溫度加熱可消除模具10變形之疑慮。因此，而有儘可能選擇硬化溫度低之合成樹脂的必要。選擇硬化溫度低之合成樹脂，即可於由低融點金屬材料形成之模具10上附加用以調整光澤之粒狀體20。
作為適於該等之合成樹脂22者，有下述者。
熱塑性塑膠，屬結晶塑膠者有聚縮醛樹脂、聚醯胺樹脂、聚乙烯樹脂、聚丙烯樹脂及氟樹脂。
熱塑性塑膠，屬非結晶塑膠者有ABS樹脂、AS樹脂、丙烯酸樹脂、聚碳酸酯樹脂及聚氯乙烯樹脂。
熱固型塑膠，有環氧樹脂、聚醯亞胺樹脂、聚醯胺醯亞胺樹脂、聚酯樹脂、三聚氰胺樹脂、尿素樹脂及酚樹脂。
其他則有聚胺酯樹脂、矽樹脂、苯二甲酸系樹脂、苯乙烯系樹脂、纖維素系樹脂、醋酸乙烯樹脂。
用於複合材料之樹脂，係使用選自於該等合成樹脂22之1種或者是將該等做搭配的樹脂。
理想的係環氧樹脂、聚醯亞胺樹脂、聚醯胺醯亞胺樹脂、氟樹脂或其等之混合物。
作為環氧樹脂者，有雙酚A型、使用了酚醛樹脂者、使用了環戊二烯或環己烯衍生物者等。作為聚醯亞胺樹脂者，有聚胺基雙馬來醯亞胺、雙馬來醯亞胺-三氮雜苯樹脂等。
作為聚醯胺醯亞胺樹脂者，有自偏苯三甲酸、苯均四酸合成者等。作為氟樹脂者，有聚四氟乙烯、氟化乙烯丙烯共聚物、聚三氟氯乙烯及聚偏二氟乙烯等。
陶瓷粉24，係構成用以形成擴散反射面之形成擴散反射面芯材，該擴散反射面係，於經使用模具10成形之合成樹脂成形品110表面，入射光會往各方向將光擴散而非正反射者。陶瓷粉24，係使構成光澤調整凸部28之粒狀體20的表面複雜，而具有增大表面積、增大表面粗糙度及增大表面凹凸之機能。
再者，陶瓷粉24提高保持形狀固定基質(合成樹脂22)之硬度，亦有於噴塗時調整黏度之功能。
作為陶瓷粉24之材料者，可使用例如鋁氧粉(氧化鋁，Al2O3)及二氧化鈦(TiO2)等之粉末粒狀材料，但進而混合中空玻璃珠來使用亦可。
為了不對模具面上已加工完成之紋理圖案等之凹凸狀圖案產生影響，陶瓷粉24其粒徑係以0.1~20μm為宜，理想的係以10~15μm較佳。陶瓷粉24若混合比例為30重量份以下，則合成樹脂會滴垂而無法於模具10之模具面12上形成 粒狀體20。
陶瓷粉24，係使用隨機形狀者而非均一的球形，藉由摻混陶瓷粉24，於使用模具10並經由合成樹脂22成形時，可形成陶瓷粉24之表面形狀轉印之隨機形狀之成形品的表面。
陶瓷粉24係作為芯劑用於噴塗後使複合材料形成粒狀，並且提高其黏度使粒狀體20對模具10之模具面12之接著性提高。
陶瓷粉24，係構成用以形成擴散反射面之形成擴散反射面芯材，再者，陶瓷粉24提高保持形狀固定基質(合成樹脂22)之硬度，亦有於噴塗時調整黏度之功能
當構成保持形狀固定基質之合成樹脂22為透明的情況時，陶瓷粉24亦具有將該合成樹脂22予以著色使形成粒狀體20之複合材料之噴塗量可目視之機能。
無機纖維26係為了形成擴散反射面而含有，來用以使粒狀體20之粗糙度顯著；該擴散反射面係，於經使用模具10成形之合成樹脂成形品110表面，入射光會往各方向將光擴散而非正反射者。
構成粗糙度強調材之無機纖維26，係玻璃纖維、碳纖維、碳化矽纖維及鈦酸鉀纖維中之一種，其纖維的長度為5~20μm。
藉由摻混有無機纖維26，則不僅構成保持形狀固定基質之合成樹脂22的強度會提升，且構成光澤調整凸部28之粒狀體20會形成凹凸不平之複雜的面。
藉由摻混無機纖維26，則於使用模具10來成形利用合成樹脂之合成樹脂成形品110的情況時，可形成凹凸不平之複雜面的合成樹脂成形品110的表面，該表面係粒狀體20之表面形狀已轉印而形成光澤調整凹部112者。
無機纖維26，其自構成保持形狀固定基質之合成樹脂22已固化部位突出的部位，必須具有如下述之耐彎折性能：於使用本模具10來進行合成樹脂之成形加工時幾乎不會因用以成形之樹脂流動而有彎折情況。
由保持高剛性及耐衝擊性之觀點而言，無機纖維26之平均纖維長度係以5~20μm為宜，而為防止成形時纖維剝落的情形，則以10~20μm更佳。
在此，作為無機纖維26者，係可例示如玻璃纖維、碳纖維、碳化矽(SiC)纖維及鈦酸鉀(K2O‧8TiO2)等。以單體來使用該等例示之無機纖維26亦可，而以一定的比率將之予以複合後使用亦可。
無機纖維26須具有於揑合用以形成粒狀體20之複合材料時與成形時不易折斷之強度。無機纖維26亦有合成樹脂22補強材的作用。其與陶瓷粉24相同於合成樹脂22為透明的情況時，亦具有將合成樹脂予以著色，使形成粒狀體20之複合材料之噴塗量可目視之機能。
所述之成形用模具10之製作，係透過如下方式：將包含合成樹脂22、陶瓷粉24及無機纖維26之材料予以混合，並將該已混合的材料藉由溶劑(30~90重量份)稀釋後之複合材料，於令為適當之黏度後，藉由噴塗法，以由複合材 料而成之粒狀體20來被覆該模具10之模具面12。
已藉由溶劑稀釋後之狀態，係有分散(膠狀等)狀態或融化狀態。
合成樹脂22係為液狀或者係黏度高之膏狀(油灰狀)，其係藉由稀釋溶劑而被稀釋成適於噴塗之狀態。
稀釋溶劑係使用揮發慢的有機溶劑，例如賽珞蘇及環己烷等。
複合材料常溫時之物理性質如下：抗張強度：40~70MPa
壓縮強度：140~180MPa
彎曲強度：100~130MPa
衝擊強度：4~7KJ/m2
硬度：90~120HRM
另外，複合材料之抗張強度與硬度，若將混合了無機纖維26的情況與未混合的情況做比較的話，則施行了混合的情況大約高了10%左右。
作為以複合材料來被覆模具10之模具面12的方法者，噴塗複合材料之方法雖合適，但並不侷限於此。由生產性之觀點來看，係以噴塗法為理想。其係因能將粒狀體20之粒徑等製成最適宜之緣故。
藉由噴塗法而被噴塗為霧狀之粒狀體20，會因稀釋溶劑之表面張力而固化，並附著於模具10之基礎面(底材面)上。
藉由噴塗法而被噴塗為霧狀之粒狀體20，其粒徑係1.0 ~100μm，理想的係粒徑為10~80μm。
對模具10模具面12之接底材部份的粒徑係1.0~100μm，且依據粒狀體20之高度，為確保接著強度以長者為宜。
直徑小於1.0μm的情況時，接底材面積過小，粒狀體20會無法經得起成形。
若直徑超過100μm，則有對紋理形狀等之凹凸狀圖案產生影響的危險性。
而由於只要粒徑為1~50μm，則不會有將紋理等之凹凸狀圖案完全蓋住的情況。
粒狀體20具有5μm~30μm之高度，但理想的係高度為5~20μm。
粒狀體20之高度，藉由將其設為比接底材面積低，則可減低利用模具10成形時對粒狀體20所施加之剪力，不但可將粒狀體20製為不易剝離，且只要高度為5~20μm，則不會有將紋理等之凹凸狀圖案完全蓋住的情況。
在粒狀體20之高度高的狀況時，開模該模具10之射出成形時因成形用合成樹脂之流動所造成的負擔會變大。為了使之作為設計式樣亦優異，且為了將成形時負荷抑制至極限，係以將粒狀體20之高度設為30μm以下較佳。
噴塗法，係藉由使用噴槍在噴塗壓1~7kg/cm2之範圍內，噴塗混合了複合材料之溶液來實施。與噴塗面之距離約為5~40cm。
經噴塗之粒狀的複合材料，係於以150℃將模具10之模 具面12加熱後以150℃保持2小時，使已噴塗於模具面12之顆粒硬化，再使由複合材料所構成之粒狀體20附加於模具面12上。此時，構成複合材料之合成樹脂22所含有之有機溶劑，其揮發後粒狀體20之高度會變低。
粒狀體20，其陶瓷粉24及無機纖維26會自已固化之合成樹脂22的外表面突出，而構成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部28。
已固化之粒狀體20，係各自獨立之構造物，且於相鄰之粒狀體20之間係具有適當之間隔，並且點狀散開為斑點狀。
另外，相鄰之粒狀體20與粒狀體20，其等亦有以其所含有之無機纖維26來連接的情況。
已噴塗為粒狀之粒狀體20，係以占模具10之模具面12之模具面面積40~80%之比率來形成為宜，而由將粒狀體20以一樣的狀態施工於模具面12上之觀點而言，以50~70%較佳。
粒狀體20所占之比率小於40%時，光澤(gloss)之降低效果(光澤值(光澤度；glossiness)之降低效果)低。
若粒狀體20所占之比率大於80%，則模具10之模具面12會被粒狀體20所掩蓋，而無法期盼光澤(光澤)之降低效果(光澤值(光澤度)之降低效果)。
獨立之粒狀體20之間的間隔，係0.1~500μm。獨立之粒狀體20之間的間隔，其與模具10之模具面12之接底材部份的粒徑相比，有狹隘的部份亦有寬廣的部份。
由粒狀體20所構成之光澤調整凸部28，因係粒狀，故不僅無自模具10之模具面12剝離的憂慮，且可獲得反映出露出模具10之模具面12之基礎面(基質面)狀態的成形品。
模具10之模具面12基礎面(基質面)，舉例而言，相對於經施予噴砂處理之基礎面的梯度緩，由粒狀體20所構成之光澤調整凸部28的表面則係梯度高。但是，模具10之模具面12之基礎面(基質面)，因比起凹凸狀圖案之起伏(表面的凹凸不平)的高度，由粒狀體20所構成之光澤調整凸部28的高度較低，故比起由粒狀體20所構成之光澤調整凸部28的凹凸，模具10之模具面12之凹凸狀圖案對成形品外表面之成形時賦予的影響更大。
該等粒狀體20雖被形成於芯型及腔型之兩型的模具10上，但於重視製品面之設計式樣的情況時，亦可僅於腔型之模具10之模具面12上形成粒狀體20。
其次，將就成形用模具10之製造方法予以說明。
有關本發明之成形用模具10之製造方法，係包含以下步驟：(1)凹凸狀圖案加工步驟：其係進行將凹凸狀圖案形成於成形用模具10上的加工；(2)表面處理步驟：其係以噴吵來進行模具10之模具面12的表面處理；(3)複合材料混合步驟：係將複合材料混合並予以攪拌者，該複合材料包含50~80重量份之構成保持形狀固定基質的合成樹脂22、30~80重量份之構成形成擴散反射面芯 材的陶瓷粉24、5~10重量份之構成粗糙度強調材的無機纖維26及30~90重量份的溶劑；(4)噴塗步驟：其係利用噴槍並藉由壓縮空氣，於模具10之模具面12上將前述複合材料噴塗成霧狀；(5)附著步驟：係以100~150℃下使已噴塗於模具10之模具面12上之複合材料加熱並固化，且以於模具面12中之覆蓋率為40%~80%之比率來附加具有微細且不規則凹凸面之光澤調整粒狀體20。
光澤調整粒狀體20，係藉由保持形狀固定基質，形成以多面體所構成之異形體，該多面體係包含略鐘狀體、略吊鐘狀體、略圓盤狀體及略骰子狀體以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀體、略半扁球狀體及略半長球狀體、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；且由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材，構成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部28，該光澤調整凸部28係形成有比前述異形體更突出之微細突部並具有耐成形之強度者。
光澤調整凸部28，係藉由保持形狀固定基質，形成以多面體所構成之異形體，該多面體係包含略鐘狀體、略吊鐘狀體、略圓盤狀體及略骰子狀體以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球體、略半扁球狀體及略半長球狀體、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；且由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材，而具有微細且不規則凹凸面，該凹凸面係形成有比前述異形體更突出 之微細突部且具有耐成形之強度者。
前述模具之模具面，係以各自獨立且隔著間隔附加光澤調整粒狀體，來形成光澤調整凸部，來使成形於已附著有前述光澤調整粒狀體之模具的模具面上之成形體表面鏡面反射少或形成為擴散反射的表面。
藉由本模具10之製造方法成形之模具10之模具面12，係附加有粒狀體20，來使成形於已附著有前述粒狀體20之模具10的模具面12上之成形體表面鏡面反射少或形成為擴散反射的表面，且係以由粒狀體20所構成之具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部28於模具面12之覆蓋率為40~80%之比率形成。
為使如所述之粒狀體20附著於模具10之模具面12的表面上以形成具有凹凸面之光澤調整凸部28，首先，為了於模具10之模具面12的基礎面(基質面)上形成凹凸狀圖案，對模具面12施行紋理加工等之形成凹凸狀圖案之加工。
之後，將成形模之業經紋理加工之模具面12予以脫脂．清洗。
在形成皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理等凹凸狀圖案之加工後，以噴砂等來進行模具10之模具面12的表面處理。
使用之噴砂，為不壓壞已加工於模具面上之紋理的凹凸狀圖案，係以粒度編號#80~220為宜，而由降低光澤(光澤)效果之觀點而言，理想的係以#100~150較佳。
為了不壓壞已加工於模具面上之紋理的凹凸狀圖案， 玻璃珠係以粒度編號G#80~400為宜，理想的係以G#80~200較佳。
投射之材料，不僅砂材．玻璃珠可個別以單體來投射，亦可適當地予以混合後再投射。
另外，藉由進行噴砂處理，可去除殘存之模具10之模具面12模表面的氧化物，來進行施工面的調整。
噴砂加工，係由噴砂裝置(無圖示)之噴嘴使投射材射出而噴塗於模具基質的表面，藉由投射材對模具基質之表面衝擊，而於該模具基質表面形成凹凸之加工。
噴砂裝置係以空氣、氮氣等之加壓氣體使投射材自噴嘴射出，並噴塗於已載置於台上之模具基質的表面，來進行該表面加工之裝置。
投射材係以由樹脂、玻璃、金屬及陶瓷等所構成之球形或多角形等之有角粒子為宜，而特別以有角粒子為佳。可舉如玻璃珠、氧化鋯粒子、鋼礫、氧化鋁粒子及氧化矽粒子等為例。
又，投射材之平均粒徑係以1~1000μm為宜，5~600μm較佳。進而將之令為60~80μm更佳。
投射材之粒子1個的重量係以0.002~8mg為宜。
模具基質係以樹脂、陶瓷或者是金屬譬如鋁、銅及不鏽鋼等為宜。
為於模具10之模具面12之基礎面(基質面)上形成凹凸狀圖案，可對模具10之基質進行雷射加工，又亦可施以精密鑄造加工。
混合包含50~80重量份之構成保持形狀固定基質之合成樹脂22、30~80重量份之構成形成擴散反射面芯材之陶瓷粉24、5~10重量份之構成粗糙度強調材之無機纖維26及30~90重量份的溶劑之複合材料並攪拌該複合材料，且以使粒徑之高度成為5~30μm的方式，在已噴砂加工之模具10之模具面12上，利用噴槍來將之予以噴射塗佈。之後，為固化藉由噴塗複合材料而成的粒子，以100~150℃且2~3小時將之予以燒成。
由噴槍射出之複合材料，於附著於模具面12時其溶劑部份會揮發，因變成為黏性非常高的狀態，故不會有滴落的情形而可於模具10之模具面12上以粒狀形成光澤調整凸部28。由粒狀體20所構成之光澤調整凸部28，其於加熱硬化步驟之升溫中黏度會降低，而遍及模具10之模具面12基礎面(基質面)之接著面凹凸的細微部份。
據稱因比起粒狀體20之凹凸，模具面12之凹凸的影響更大，故粒狀體20採如下構成：粒徑：1.0~100μm 理想的係10~80μm
高度：5~30μm 理想的係5~20μm
覆蓋率：40~80% 理想的係50~70%
於模具10之模具面12的表面，亦即於基礎面(基質面)之被加工面之凹凸狀圖案上，更存在著粒狀體20，且於粒狀體20與粒狀體20之間存在著模具面12之基礎面(基質面)的露出部份，因此模具10之模具面12的基礎面(基質面)的凹凸狀圖案及由粒狀體20所造成之凹凸不平會對光澤值(光 澤度)給予很大的影響。
經如所述方式成形之模具10之模具面12，係附加有粒狀體20，來使成形於已附著有前述粒狀體20之模具10的模具面12上之成形體表面，形成為鏡面反射少或擴散反射的表面，且係以由粒狀體20所構成之具有微細且不規則凹凸面之光澤調整凸部28於模具面12之覆蓋率為40~80%之比率來形成。
特別是，因無機纖維26之末端係自已固化之合成樹脂22的表面向外突出，故形成更不規則凹凸面。
前述模具10之表面，其於以粒狀體20所構成之具有微細且不規則凹凸面之光澤調整凸部28以外的區域，係顯現出業已形成之紋理圖案等之凹凸狀圖案。
(關於成形品及其製造方法)
接著，使用為前述實施形態的模具10，就製造成形品之製造方法予以說明，該成形品係利用公知之射出成形法所製得之利用合成樹脂材料之光澤少者。
作為用以成形合成樹脂成形品之合成樹脂材料者，舉例而言有下述者：熱塑性塑膠，屬結晶塑膠者有聚縮醛樹脂、聚醯胺樹脂、聚乙烯樹脂、聚丙烯樹脂及氟樹脂等。
又熱塑性塑膠，屬非結晶塑膠者有ABS樹脂、AS樹脂、丙烯酸樹脂、聚碳酸酯樹脂及聚氯乙烯樹脂等。
利用有關本發明之成形用模具10成形之合成樹脂成形品110，如第5圖所示，係形成有具有將模具10之模具面12 轉印之微細且不規則凹凸面之光澤調整凹部112，且形成鏡面反射少的表面。
前述光澤調整凹部112係形成以多面體狀構成之異形凹部，且形成有比前述異形凹部之表面更凹陷之細微凹部；該多面體狀係包含略鐘狀、略吊鐘狀、略圓盤狀及略骰子狀以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀、略半扁球狀及略半長球狀、截角立方體狀、立方八面體狀及扭絞立方體狀。
首先，就使用於以合成樹脂來成形成形品之模具10及其製造方法予以說明。
模具10之模具面12，其於皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理等之紋理加工後，若施行噴砂處理，一般而言，模具10之模具面12的表面即會形成一樣的凹凸狀圖案，且粗糙度亦相同。於是，比如使用粒度編號#100之投射材來施行噴砂處理，則可預測光澤(Gs(60°))值會降低0.2左右。
然而，使用經施行噴砂處理之模具10，並利用合成樹脂材料射出成形後，成形品之光澤值卻未必為所預測的值。推測大概其係即便於金屬製之模具10之表面上目視到形成有一樣的凹凸狀圖案，使用該模具10來成形時，於其中之合成樹脂材料之流動不佳等為其原因。
有關本發明之用以使成形品之光澤(光澤度)降低之本模具10及其製造方法，係特別適用於一種複合構成體，該複合構成體係如汽車之中央置物箱、門板等之內裝零件及電子機器之前蓋板等，這種將以不同種類合成樹脂所成形 之複合構件加以鄰接並使之連接而形成一構造物者。
首先，就使成形品之光澤(光澤度)調和成所欲達成之光澤(光澤度)的方法予以說明。
首先，準備經施行了皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之表面紋理加工之測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)，以同一粒度編號(例如#100~150)之投射材在同一條件下就個別之測試板施行噴砂加工。
然後，使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，並遵從JIS Z 8741測定(模具測定步驟)皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之個別測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)之模具面的光澤值(Gs(60°)之光澤度)。
令以前述模具測定步驟所得之測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)個別之光澤值(Gs(60°)之光澤度)為基準資料(模具基礎資料取得步驟)。
接著，準備經施行了皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之表面紋理加工之測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)，以同一粒度編號(例如#100~150)之投射材在同一條件下就個別之測試板進行噴砂加工。
之後，以使噴塗而成之粒子高度成為5~30μm的方式，將複合材料噴射塗佈於測試板(d皮面紋理模具、e幾何學紋理模具、f梨皮紋理模具)上，該複合材料係包含50~80重量份之合成樹脂22、30~80重量份之陶瓷粉24及5~10重量份之無機纖維26，並以100~150℃且2~3小時來燒成模 具10。光澤調整凸部28係各自獨立且隔著間隔被附著於測試板(d皮面紋理模具、e幾何學紋理模具、f梨皮紋理模具)的表面上，該光澤調整凸部28係使由經噴射塗佈之複合材料的粒子而構成之粒狀體20硬化而成者。
令粒狀體20之覆蓋比率為20%、60%及95%，且令粒狀體20之粒徑及高度如下述，並使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，且遵從JIS Z 8741測定出下述各測試板之模具面12之光澤值(Gs(60°)之光澤度)。
d-1：皮面紋理，覆蓋率20%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
d-2：皮面紋理，覆蓋率60%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
d-3：皮面紋理，覆蓋率95%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
e-1：幾何學紋理，覆蓋率20%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
e-2：幾何學紋理，覆蓋率60%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
e-3：幾何學紋理，覆蓋率95%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
f-1：梨皮紋理，覆蓋率20%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
f-2：梨皮紋理，覆蓋率60%，粒徑：1.0~100μm，高 度：5~30μm
f-3：梨皮紋理，覆蓋率95%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
令d-1~3、e-1~3、f-1~3之測試板之個別光澤值(Gs(60°)之光澤度)為基準資料(局部塗佈模具基礎資料取得步驟)。
接下來，使用前述測試板a、b、c、d-1~3、e-1~3及f-1~3，並根據同一條件，藉由不同種類之合成樹脂材料，例如聚丙烯(PP)(X)、ABS樹脂(Y)、聚苯乙烯(PS)(Z)來射出成形。
之後，使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，並遵從JIS Z 8741測定由各測試板製成之各種合成樹脂之成形品。然後，根據前述測定結果，將各種成形品之個別光澤值(Gs(60°)之光澤度)作為基準資料(成形品基礎資料取得步驟)。
接著，將測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之模具基礎資料及測試板(d皮面紋理模具、e幾何學紋理模具、f梨皮紋理模具)之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之被覆模具基礎資料，與成形品之光澤值(Gs(60°))之成形品基礎資料做對比，確認成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)是否為近似於由測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具、d皮面紋理模具、e幾何學紋理模具、f梨皮紋理模具)光澤值(Gs(60°)之光澤度)所預測之光澤值(Gs(60°)之光澤度)(確認 步驟)。
本實施例中，於未附著粒狀體20之模具a、b、c中，其模具之光澤值(Gs(60°)之光澤度)與成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)有差距者隨處可見。
另一方面，於已附著了粒狀體20之模具d-1~3、e-1~3及f-1~3中，成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)與模具之光澤值(Gs(60°)之光澤度)大致上為同值，或者成形品之光澤(光澤)顯示為相近於模具之光澤(光澤)值。
清楚明白由粒狀體20之覆蓋率為60%之測試板(d-2、e-2、f-2)製成之成形品，其與由不同種類之合成樹脂材料(X)、(Y)、(Z)製成之成形品皆係比較相近之光澤值(Gs(60°))。
當於粒狀體20之覆蓋率為60%之前後，存在著所欲達成之成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)時，例如覆蓋率50%及70%之覆蓋率才是所欲達成之光澤值(Gs(60°)之光澤度)時，只要以使實際附著於模具10之模具面12之粒狀體20之覆蓋率升降的方式來校正複合材料之噴塗量，即施行被校正之複合材料量之份之複合材料之噴塗加工，來獲得所欲達成之光澤值(Gs(60°)之光澤度)的成形品即可(校正步驟)。
如所述般，以所欲達成之光澤值(Gs(60°)之光澤度)作為基準，來校正附著於多數個模具10之模具面12之粒狀體20之覆蓋率，來使利用合成樹脂材料之成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)調和。
用以使以合成樹脂所成形之成形品之光澤(光澤)值(光 澤度)降低之模具10，係於模具10的模具面12上隔著間隔附著有粒狀體20，該粒狀體20係包含有：為保持形狀固定基質之50~80重量份之合成樹脂22、為形成擴散反射面芯材之30~80重量份之陶瓷粉24及為粗糙度強調材之5~10重量份之無機纖維26；且前述模具10之模具面12，係附加有粒狀體20來使在前述附著有粒狀體20之模具10之模具面12成形之成形體表面降低及/又調和，且係以具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部28於模具面12之覆蓋率為40~80%之比率形成。
光澤調整凸部28，係藉由保持形狀固定基質，形成以多面體所構成之異形體，該多面體係包含略鐘狀體、略吊鐘狀體、略圓盤狀體及骰子狀體以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀體、略半扁球狀體及略半長球狀體、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；且由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材，而具有微細且不規則凹凸面，該凹凸面係形成有比前述異形體更突出之微細突部且具有耐成形之強度者。
用於使以合成樹脂材料所成形之成形品之光澤(光澤度)降低或調和之方法的成形用模具10，係以包含下述步驟之製造方法形成。
(1)凹凸狀圖案加工步驟：其係於成形用模具10上進行表面紋理加工等之凹凸狀圖案加工；(2)表面處理步驟：其係以噴砂等來進行模具10之模具面12的表面處理； (3)複合材料混合步驟：係將包含有為保持形狀固定基質之50~80重量份之合成樹脂22、為形成擴散反射面芯材之30~80重量份之陶瓷粉24、為粗糙度強調材之5~10重量份之無機纖維26及30~90重量份之溶劑的複合材料予以混合並將之予以攪拌者；(4)噴塗步驟：其係用以使形成有微細且不規則凹凸的第1成形體表面的光澤度，與和其對比之另一第2成形體之表面的光澤度一致及/或調和，並使第1成形體或第2成形體之其中一方或雙方的光澤度降低，而於模具10之模具面12上，藉由壓縮空氣，以使於模具面之覆蓋率成為40~80%之比率的方式，將前述複合材料噴塗為霧狀；及(5)附著步驟：係以100~150℃下使已噴附於模具10之模具面12上之複合材料加熱固化，且以於模具面10之覆蓋率為40%~80%之比率來附加粒狀體20。
然後，藉由該成形用模具10來成形第1成形體及第2成形體，其等係用合成樹脂材料，且係用以連結多數個成形體而形成一構造物的複合構件。
第1成形體及第2成形體係藉由光澤調整凹部112而降低光澤(光澤)值(光澤度)，使光澤(光澤)的值(光澤度)調和；該光澤調整凹部112係將於模具10之模具面12之具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部28轉印之具有微細且不規則凹凸面者。
前述光澤調整凹部112其係形成以多面體狀構成之異形凹部，並且形成有比前述異形凹部之表面更凹陷之微細 凹部；該多面體狀係包含略鐘狀、略吊鐘狀、略圓盤狀及略骰子狀以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀、略半扁球狀及略半長球狀、截角立方體狀、立方八面體狀及扭絞立方體狀。
於是，一旦光入射於合成樹脂成形品110的表面，入射光即會反射於光澤調整凹部112內表面之微細凹凸面上，而變為向許多方向反射之擴散光。入射光因漫射，故傳遞至觀察者眼中之反射光會變少。於成形品之表面上，因形成有多數個如前述之於內表面具有微細凹凸面之光澤調整凹部112，故合成樹脂成形品110整體之光澤會降低。
成形品之表面，因係顯示無光澤之表面紋理，故對於該成形品無更進一步進行塗裝之必要。因而，因不需要塗裝，故經利用本模具10形成之成形品，係不含塗料成分等，且亦容易回收。
(關於模具之實施例)
接著，將就有關於本發明模具之實施例予以說明。
[實施例1]
實施例1：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.噴砂加工係以以下2個條件來進行。
[表面處理1]
(1)模具基質：S50C(X200mm×Y100mm×Z10mm)
(2)噴砂條件：
‧投射材：鋼鋁石(alundum)(粒度編號#150，平均粒徑：76μm)
‧噴嘴與模具基質之距離：50mm
‧噴嘴與模具基質之角度：8°
‧壓縮空氣壓：0.5MPa
(3)表面係#400研磨加工。
[表面處理2]
(1)模具基質：S50C(X200mm×Y100mm×Z10mm)
(2)噴砂條件：
‧投射材：鋼鋁石(以2：1之比例將粒度編號#150及粒度編號G200予以混合者，平均粒徑：76μm)
‧噴嘴與模具基質之距離：50mm
‧噴嘴與模具基質之角度：8°
‧壓縮空氣壓：0.5MPa
(3)表面係#400研磨加工。
2.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：60重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
實施例2~4之複合材料如下：
針對實施例2
合成樹脂：聚醯亞胺樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋁55重量份；無機纖維：碳化矽纖維9重量份；及溶劑：環己酮30重量份
針對實施例3
合成樹脂：氟樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋯55重量份；無機纖維：碳9重量份；及溶劑：環己酮30重量份
針對實施例4
合成樹脂：聚醯胺醯亞胺樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋯55重量份；無機纖維：碳9重量份；及溶劑：環己酮30重量份
[實施例5]
(1)實施例5：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.噴砂加工之條件係與實施例1相同。
2.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散 狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：70重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；65重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及65重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
[實施例6]
實施例6：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：57.5重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；42.5重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；6.3重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及45重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
[實施例7]
實施例7：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：50重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；80重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；10重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及90重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
[實施例8]
實施例8：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：80重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；30重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；5重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
[實施例9]
實施例9：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工 之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：72.5重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；67.5重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及75重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
[實施例10]
實施例10：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮紋紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：65重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；5重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及75重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
[實施例11]
實施例11：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：75重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；65重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；10重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及85重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
[實施例12]
實施例12：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：70重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；65重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(鈦酸鉀纖維)；及 30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
[實施例13]
實施例13：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.複合材料：
其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：70重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；65重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(鈦酸鉀纖維)；及80重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
[比較例]
比較例1：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上進行皮面紋理加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料。
1.噴砂加工之條件係與實施例1相同。
2.複合材料：
合成樹脂：環氧樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋁95重量份；無機纖維：碳化矽纖維15重量份；及 溶劑：賽珞蘇(cellosolve)10重量份
比較例2~8之複合材料如下：
針對比較例2
合成樹脂：聚醯亞胺樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋁95重量份；無機纖維：碳化矽纖維15重量份；及溶劑：環己酮10重量份
針對比較例3
合成樹脂：氟樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋯95重量份；無機纖維：碳15重量份；及溶劑：環己酮10重量份
針對比較例4
合成樹脂：聚醯胺醯亞胺樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋯95重量份；無機纖維：碳15重量份；及溶劑：環己酮10重量份
針對比較例5
合成樹脂：環氧樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋁20重量份；無機纖維：碳化矽2重量份；及溶劑：環己酮90重量份
針對比較例6
合成樹脂：聚醯亞胺樹脂60重量份； 陶瓷粉：氧化鋁20重量份；無機纖維：碳化矽2重量份；及溶劑：環己酮90重量份
針對比較例7
合成樹脂：氟樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋯20重量份；無機纖維：碳2重量份；及溶劑：環己酮90重量份
針對比較例8
合成樹脂：聚醯胺醯亞胺樹脂60重量份；陶瓷粉：氧化鋯20重量份；無機纖維：碳2重量份；及溶劑：環己酮90重量份
噴槍之調整：
噴塗粒之粒徑1.0~100μm
噴塗時之噴槍的位置：與模具面12(噴塗面)之距離為10~30cm
藉由噴槍而被噴塗於模具面上所形成的粒子，其因稀釋溶劑之表面張力會固化，而附著於模具10之模具面12之基礎面(基質面)上。
藉由噴槍而被噴塗於模具面上所形成的粒子，其與粒狀體20及光澤調整凸部28為相似之形狀，其形狀如下： 粒徑：1.0~100μm
高度：5~30μm
理想的係粒徑為10~20μm且高度為10~20μm。
(1)由複合材料形成之粒子(粒狀體20)之附著狀態的評估
適當地調整噴槍以使由被噴塗之複合材料所形成之粒子(粒狀體20)之粒徑最大成為100μm左右，並以目視來評估噴塗後之粒子(粒狀體20)的附著狀況。於各實施例中，皆能形成粒狀體20，且可無不均勻地完成噴塗。
而於比較例1~8中，有諸如未能形成粒狀體20，或無法無不均勻地完成噴塗的狀況。
關於複合材料之摻混比例與噴塗之狀態： 實施例1~9及12：○
實施例10、11及13：◎
比較例1~4：×
比較例5~8：×
◎係附著狀態極佳。
○係附著狀態良好。
×係附著狀態不佳。
由被噴塗於模具面12之複合材料所形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)，其於模具面12之覆蓋比率係40~80%。
覆蓋比率係於所噴塗之複合材料硬化後，將模具面12擴大為200倍來觀察，而算出每單位面積之光澤調整凸部28所佔面積之比率。
接著，在以150℃(加熱之溫度條件)將模具10之模具面12予以加熱之後，在150℃下保持2小時，使由被噴塗於模 具面12之複合材料而成的粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化，並使粒狀體20附著於模具面12上。
加熱之溫度條件
(i)複合材料(保持形狀固定基質為環氧樹脂)
實施例1、5、6、7、8、9、10、11、12及13；比較例1及5： 150℃
(ii)複合材料(保持形狀固定基質為氟樹脂)
實施例3；比較例3及7： 200℃
(iii)複合材料(保持形狀固定基質為聚醯胺醯亞胺樹脂)
實施例4；比較例2、4、6及8： 200℃
光澤調整粒狀體20，其係藉由保持狀固定基質而形成以多面體所構成之異形體，該多面體係包含：略鐘狀體、略吊鐘狀體、略圓盤狀體及略骰子狀體以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀體、略半扁球狀體及略半長球狀體、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；且由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材，構成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部28，該光澤調整凸部28係形成有比前述異形體更突出之微細突部，且具有耐成形之強度者。
以如下方式進行了用以上方式而附著於模具面12之粒 子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)以及使用本模具10成形之成形品之評價。
(2)由複合材料形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)之附著狀態的評估
適當地調整噴槍以使由被噴塗之複合材料所形成之粒子(光澤調整凸部28)之粒徑最大成為100μm左右，並以目視來評估噴塗硬化而成的粒子(光澤調整凸部28)之附著狀況。於各實施例中，皆能形成光澤調整凸部28，且可無不均勻地完成噴塗。
而於比較例1~8中，有諸如未能形成光澤調整凸部28，或無法無不均勻地完成噴塗的狀況。
關於複合材料之摻混比例與噴塗之狀態： 實施例1~9及12：○
實施例10、11及13：◎
比較例1~4：×
比較例5~8：×
◎係附著狀態極佳。
○係附著狀態良好。
×係附著狀態不佳。
(3)使由被噴塗之複合材料形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化後，測定其所形成之光澤調整凸部28之直徑及高度。測定係以東京精密製表面粗糙度形狀量測機Surfcom130A(JIS82)來進行。
光澤調整凸部28之直徑及高度： 實施例1：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例2：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例3：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例4：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例5：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例6：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例7：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例8：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例9：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例10：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例11：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例12：直徑10~80μm且高度5~20μm
實施例13：直徑10~80μm且高度5~20μm
(4)光澤值(光澤度)之評估(其一)
使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，並遵從JIS Z 8741測定出使用本模具10並藉由公知之射出成形法而得之利用聚丙烯(PP)及ABS樹脂之成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)。Gs(60°)係指測定角60度之鏡面光澤(度)。
鏡面光澤度係按照JIS Z 8741-1997「鏡面光澤度-測定方法」所規定之測定方法，並以下述之方法測定之。即，使用以前述規格為依據之鏡面光澤度測定裝置，且以入射角θ=60°之條件來測定表面的反射率。其次將該測定值換算成令基準面之光澤度為100時之百分率數，且將之作為光澤 度來表示。作為基準面者，係使用黑色玻璃基準面，該黑色玻璃基準面係由前述規格所規定之其折射率涵蓋整個可見波長範圍為一定值1.567者；且規定當入射角θ=60°時，令鏡面反射率10%為光澤度100。使用鏡面光澤度測定裝置Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，該裝置具有一旦進行測定則會自動地進行前述換算並輸出鏡面光澤度之機能，該測定係以入射角θ=60°之條件，且N=5來測定試樣表面各部，令其平均值為試樣表面之鏡面光澤度。
將結果示於表1(光澤(Gs(60°)之值的比較)。
而其結果，光澤(Gs(60°))值係1.3。
使用本加工實施前之模具10來成形的成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)係1.8。
可知藉由實施本加工，成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)，不因紋理圖案的種類而定約降低了0.5。
(5)光澤值(光澤度)之評估(其二)
利用噴槍，將實施例1~5之複合材料噴塗於尺寸為緃100mm且横150mm之模具10之模具面12(S50C之測試板)上，來形成光澤調整凸部28。
空氣壓係約5氣壓。噴槍與加工面(模具面12)之距離約10~30cm(多為20cm)。
調整噴槍以使被噴塗之複合材料之合成樹脂的最大粒徑為100μm左右，並使覆蓋比率階段性地變化。測定使用實施前之測試板成形之成形品與於實施後成形之成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)，並算出光澤(Gs(60°))值的變化。
光澤值(Gs(60°)之光澤度)，係使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，並遵從JIS Z 8741來測定。
成形係以既有的射出成形方法來進行，成形樹脂係PP樹脂。
將結果示於表2(實施前後之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之變化)。
覆蓋比率為40~80%之情況時，光澤(光澤)降低效果(光澤值(光澤度))之降低效果顯著。若覆蓋比率小的話，模具面之凹凸會變少，而若覆蓋比率大的話，則摻混之陶瓷粉或無機纖維會埋入合成樹脂裡，因而光澤(光澤)之降低(降低光澤度)會變得困難。
(6)強度之評估(其一)
為檢討已形成之由被噴塗之複合材料而成的粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)之接著強度，以既有之射出成形方法將聚丙烯(PP)100發成形，並觀察由已形成之粒子所構成之光澤調整凸部28有無剝落。不論何者皆未見到光澤調整凸部28之剝落。
將其結果示於表3(以各複合材料形成之光澤調整凸部28的大小(實施例1~4))。
針對實施例1~5，以複合材料來階段性地變更已形成之光澤調整凸部28之大小與覆蓋比率，並以既有之射出成形方法1萬發成形PP樹脂後，觀察已形成之光澤調整凸部28有無剝落。結果示於表4(依據所形成之光澤調整凸部28的大小及覆蓋比率之接著強度)。可知若所形成之光澤調整凸部28大到一定以上的話則會容易剝落。
(7)耐久性之評估
為確認利用本加工之降低光澤效果能持續多久，而調查依據成形發數之光澤(Gs(60°))值的變化。
光澤測定，係使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，且遵從JIS Z 8741做測定，並調查了光澤值(Gs(60°)之光澤度)的變化。
使用實施例1~5的模具10進行公知之射出成形後，使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，且遵從JIS Z 8741測定了實施作業前之成形品，以及在約1萬、約2萬、約3萬、約4萬及約第5萬發之成形品的光澤值(Gs(60°)之光澤度)。
成形材料係聚丙烯(PP)。
測定結果示於表5。
實施作業前光澤值(光澤度)為1.8，但實施本加工後光澤值(光澤度)即變為1.3。
即便於經約5萬發成形，其與約1萬發後之光澤值並無變化。
可清楚明白利用習知之蝕刻梨皮或噴砂之消除光澤之處理，若進行數萬發成形則成形品之光澤會上昇，而有再 度進行光澤消除之必要，但有關本發明之模具10的情況則無進行再加工之必要。
(關於成形品之實施例)
接著，就製造成形品之實施例予以說明；該成形品係使用前述模具來降低及/又調整亮度及光澤(光澤度)者。
[實施例14]
令遵從JIS Z 8741所測定出之光澤值(Gs(60°)之光澤度)1.3，為鄰接並相連之複合構件之第1成形體與第2成形體之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之基準值。
令用以成形第1成形體之模具為複合構件例1，且令用以成形第2成形體之模具為複合構件例2。
複合構件例1：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上，利用公知之蝕刻加工來施行皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料(實施例1以及5至13之複合材料)。
複合材料(實施例1之複合材料)：其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：60重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
使用噴槍之實施例1以及5至13之複合材料的噴塗，係以使直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為20%及60%之方式，來進行使粒狀體附著之加工。
其次，在以150℃將模具10之模具面12加熱之後，在150℃下保持2小時，使由被噴塗於模具面12之複合材料所形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化，並使粒狀體20附著於模具面12上。
複合構件例2：於合成樹脂(ABS樹脂)之射出成形用模具之模具面上，利用公知之蝕刻加工來施行皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料(實施例1以及5至13之複合材料)。
複合材料(實施例1之複合材料)：其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散 狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：60重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
使用噴槍之實施例1以及5至13之複合材料的噴塗，係以使直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為20%及60%之方式，來進行使粒狀體附著之加工。
其次，在以150℃將模具10之模具面12加熱之後，在150℃下保持2小時，使由被噴塗於模具面12之複合材料所形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化，並使粒狀體20附著於模具面12上。
自各個模具10藉由公知之射出成形法所得之PP及ABS之各成形品，自各測定了2處的光澤值(Gs(60°)之光澤度)。光澤值(Gs(60°)之光澤度)係使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，且遵從JIS Z 8741來測定。
將個別之測定結果示於表6-1(光澤值(Gs(60°)之光澤度)的比較)。並不取決於實施前之光澤值(Gs(60°)之光澤度)，藉由實施本加工實施前之成形品光澤值(Gs(60°)之光澤度)約降低了0.5~1.0左右。
[實施例15]
令遵從JIS Z 8741所測定出之光澤值(Gs(60°)之光澤度)1.3，為鄰接並相連之複合構件之第1成形體與第2成形體之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之基準值。
令用以成形第1成形體之模具為複合構件例3，且令用以成形第2成形體之模具為複合構件例4。
複合構件例3：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上，利用公知之蝕刻加工來施行皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料(實施例1以及5至13之複合材料)。
複合材料(實施例1之複合材料)：其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：60重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高 之膏狀)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
使用噴槍之實施例1以及5至13之複合材料的噴塗，係以使直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為20%及60%之方式，來進行使粒狀體附著之加工。
其次，在以150℃將模具10之模具面12加熱之後，在150℃下保持2小時，使由被噴塗於模具面12之複合材料所形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化，且使粒狀體20附著於模具面12上。
複合構件例4：於合成樹脂(聚苯乙烯(PS))之射出成形用模具之模具面上，利用公知之蝕刻加工來施行皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料(實施例1以及5至13之複合材料)。
複合材料(實施例1之複合材料)：其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：60重量份之合成樹脂(環氧樹脂，為液狀或者是黏度高之膏狀)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)； 9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
使用噴槍之實施例1以及5至13之複合材料的噴塗，係以使直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為20%及60%之方式，來進行使粒狀體附著之加工。
其次，在以150℃將模具10之模具面12加熱之後，在150℃下保持2小時，使由被噴塗於模具面12之複合材料所形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化，且使粒狀體20附著於模具面12上。
自各個模具10藉由公知之射出成形法所得之PP及ABS之各成形品，各自測定了2處光澤值(Gs(60°)之光澤度)。光澤值(Gs(60°)之光澤度)係使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，且遵從JIS Z 8741來測定。
將個別之測定結果示於表6-2(光澤值(Gs(60°)之光澤度)的比較)。並不取決於實施前之光澤值(Gs(60°)之光澤度)，藉由實施本加工實施前之成形品光澤值(Gs(60°)之光澤度)約降低了0.5~1.0左右。
(關於使光澤度一致之方法)
接著，將就使以不同合成樹脂材料所成形之2種以上成形品之光澤(光澤度)一致之方法，以及用於用來使得與以不同合成樹脂材料所成形之成形品之光澤(光澤度)一致之模具10及其製造方法予以說明。
模具10之模具面12，其於形成皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理等之紋理加工等凹凸狀圖案之加工後，若對其施予噴砂處理的話，一般而言，模具10之模具面12的表面會形成有同樣的凹凸狀圖案，且粗糙度亦相同。之後，舉例而言，如使用粒度編號#100之投射材來施行噴砂處理的話，可預測光澤(Gs(60°))值會降低0.2左右。
然而，使用已施以噴砂處理之模具10且利用合成樹脂材料來射出成形時，成形品之光澤值卻未必為予測值。推測大概其係因為即便視覺感知上形成相同之凹凸於金屬製之模具10的表面，但使用該模具10成形時其中之合成樹脂流動不佳等為其原因。
例如，汽車之內裝零件，因係將許多合成樹脂材料之成形品組合而構成，故即便組合有不同種類之合成樹脂材之成形品亦期盼能得到統一的視感。於是，用以成形合成樹脂材料之成形品之模具，亦期盼與其相對應之模具。
有關本案發明之使成形品的光澤(光澤度)一致之方法，以及該模具10及其製造方法，係特別適用於一種複合構成體，該複合構成體係例如汽車之中央置物箱、門板等之內裝零件及電子機器外殼等之鄰接以不同種類之合成樹脂所成形之複合構件並使之連接而形成為一構造物者。
首先，就使成形品之光澤(光澤度)一致之方法予以說明。
首先，準備已施予皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之表面紋理加工之測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)，並以同一粒度編號(例如#100~150)之投射材且以同一條件對各測試板施行噴砂加工。
之後，使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，並遵從JIS Z 8741測定了皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之個別之測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)之模具面之光澤值(Gs(60°)之光澤度)(模具測定步驟)。
令於前述模具測定步驟所得之測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)個別之光澤度的值(Gs(60°)之光澤度)為基準資料(模具基礎資料取得步驟)。
接著，準備已施予皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理 之表面紋理加工之測試板，(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)，使用同一粒度編號(例如#100~150)之投射材，且以同一條件就個別之測試板施行噴砂加工。
之後對測試板(d皮面紋理模具、e幾何學紋理模具、f梨皮紋理模具)，以使被噴塗而成之粒子高度成為5~30μm的方式，噴射塗佈包含：50~80重量份之合成樹脂22、30~80重量份之陶瓷粉24及5~10重量份之無機纖維26的複合材料，並以100~150℃且2~3小時來燒成模具10。光澤調整凸部28係各自獨立且隔著間隔被附著於測試板(d皮面紋理模具、e幾何學紋理模具、f梨皮紋理模具)的表面上，該光澤調整凸部28係使由被噴射塗佈之複合材料的粒子所形成之粒狀體20硬化而成者。
令粒狀體20之覆蓋比率為20%、60%及95%，且令粒狀體20之粒徑及高度如下述，並以Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，遵從JIS Z 8741測定了下述各測試板之模具面12之光澤值(Gs(60°)之光澤度)。
d-1：皮面紋理，覆蓋率20%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
d-2：皮面紋理，覆蓋率60%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
d-3：皮面紋理，覆蓋率95%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
e-1：幾何學紋理，覆蓋率20%，粒徑：1.0~100μm， 高度：5~30μm
e-2：幾何學紋理，覆蓋率60%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
e-3：幾何學紋理，覆蓋率95%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
f-1：梨皮紋理，覆蓋率20%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
f-2：梨皮紋理，覆蓋率60%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
f-3：梨皮紋理，覆蓋率95%，粒徑：1.0~100μm，高度：5~30μm
令d-1~3、e-1~3、f-1~3之測試板之個別光澤值(Gs(60°)之光澤度)為基準資料(局部塗佈模具基礎資料取得步驟)。
接下來，使用前述測試板a、b、c、d-1~3、e-1~3及f-1~3，並根據同一條件由不同種類之合成樹脂材料，例如聚丙烯(PP)(X)、ABS樹脂(Y)、聚苯乙烯(PS)(Z)來射出成形。
之後，使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，並遵從JIS Z 8741測定了由各測試板製成之各種合成樹脂之成形品。然後，根據前述測定結果，將各種成形品之個別光澤值(Gs(60°)之光澤度)作為基準資料(成形品基礎資料取得步驟)。
接著，將測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具)之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之模具基礎資 料及測試板(d皮面紋理模具、e幾何學紋理模具、f梨皮紋理模具)之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之覆蓋模具基礎資料，與成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之成形品基礎資料做對比，確認成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)是否為近似於自測試板(a皮面紋理模具、b幾何學紋理模具、c梨皮紋理模具、d皮面紋理模具、e幾何學紋理模具、f梨皮紋理模具)之光澤值(Gs(60°)之光澤度)所預測之光澤值(Gs(60°)之光澤度)(確認步驟)。
於本實施例中，於未附著粒狀體20之模具a、b、c中，其模具之光澤值(Gs(60°)之光澤度)與成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)有差距者到處可見。
另一方面，於已附著了粒狀體20之模具d-1~3、e-1~3、f-1~3中，成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)與模具之光澤值(Gs(60°)之光澤度)大致上為同值，或是成形品之光澤(光澤)係顯示相近於模具之光澤(光澤)值。
可清楚明白由粒狀體20之覆蓋率為60%之測試板(d-2、e-2、f-2)製成之成形品，其與由不同種類之合成樹脂材料(X)、(Y)、(Z)製成之成形品皆係比較相近之光澤值(Gs(60°))。
再者，使由不同種類之合成樹脂材料(X)、(Y)、(Z)製成之成形品相互為隣做搭配，並於驗證其依據視覺感知之一致度後，即清楚明白係呈現著比較近似的光澤。
當於粒狀體20之覆蓋率為60%之前後，存在著所欲達成之成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之情況時，舉例而 言，如覆蓋率50%及70%之覆蓋率才是所欲達成之光澤值(Gs(60°)之光澤度)的情況時，只要以使實際附著於模具10之模具面12之粒狀體20之覆蓋率升降的方式來校正複合材料之噴塗量，即進行被校正之複合材料分量之複合材料之噴塗加工，來獲得所欲達成之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之成形品即可(校正步驟)。
為將成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)調整成與所欲達成之光澤值(Gs(60°)之光澤度)一致，只要校正2種模具10或是其中之一模具10之模具面12之粒狀體20之覆蓋率，使之接近所欲達成之光澤值(Gs(60°)之光澤度)即可(校正步驟)；該成形品係用以由不同種類之合成樹脂材料所成形之藉由不同之2種以上之模具10成形者。
如前所述，以所欲達成之光澤值(Gs(60°)之光澤度)作為基準，來校正附著於多數個模具10之模具面12之粒狀體20之覆蓋率，而使由不同種類之合成樹脂材料所成形之成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)一致或調和。
用於用來使與由不同之合成樹脂材料所成形之成形品之光澤(光澤)值(光澤度)一致之模具10，其於模具10的模具面12上隔著間隔附著有粒狀體20，該粒狀體20係包含有：為保持形狀固定基質之50~80重量份之合成樹脂22、為形成擴散反射面芯材之30~80重量份之陶瓷粉24及為粗糙度強調材之5~10重量份之無機纖維26；又，前述模具10之模具面12，係附加有粒狀體20，來使已成形於已附著有前述粒狀體20之模具10之模具面12之成形體表面與其他之成形 體表面之光澤度一致及/又調和，且係以具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部28於模具面12之覆蓋率為40~80%之比率形成。
光澤調整凸部28，係藉由保持形狀固定基質，而形成以多面體構成之異形體，該多面體係包含略鐘狀體、略吊鐘狀體、略圓盤狀體及略骰子狀體以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀體、略半扁球狀體及略半長球狀體、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；且由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材，而形成具有微細且不規則凹凸面，該凹凸面係具有比前述異形體更突出之微細突部且具有耐成形之強度者。
用於用來使與由不同之合成樹脂材料所成形之成形品之光澤(光澤度)一致或調和之方法的成形用模具10，係以包含下述步驟之製造方法形成：(1)凹凸狀圖案加工步驟：係於成形用模具10上形成表面紋理加工等之凹凸狀圖案；(2)表面處理步驟：其係以噴砂等來進行模具10之模具面12的表面處理；(3)複合材料混合步驟：係將包含為保持形狀固定基質之50~80重量份之合成樹脂22、為形成擴散反射面芯材之30~80重量份之陶瓷粉24、為粗糙度強調材之5~10重量份之無機纖維26及溶劑30~90重量份之複合材料予以混合並攪拌複合材料；(4)噴塗步驟：係為使形成微細且不規則凹凸的第1成形 體表面的光澤度，與和其為對比之另一第2成形體之表面的光澤度一致及/或調和，並且使第1成形體或者係第2成形體之其中一方或雙方的光澤度降低，而利用壓縮空氣於模具10之模具面12上，以使於模具面中之複蓋率為40~80%之比率的方式來將前述複合材料噴塗為霧狀；及(5)附著步驟：係以100~150℃下使已噴附於模具10之模具面12上之複合材料加熱固化，且以於模具面10中之覆蓋率為40%~80%之比率來附加粒狀體20。
然後，前述2個或多數個模具10之模具面12，係被鄰接用以形成一構造物之以不同種類合成樹脂材料所成形之用以成形第1成形體與第2成形體者；其係以如下方式構成：成形於已附著有前述粒狀體20之模具10之模具面12的第1成形體表面，與為複合構件之第2成形體表面之光澤度一致或調和；該第2成形體係用以鄰接於第1成形體而形成一構造物之以不同種類之合成樹脂材料形成者。
前述2個或多數個模具10之模具面12，係以於模具面12中之覆蓋率為40~80%之比率來附加粒狀體20，且係以由該粒狀體20而成之具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部28於模具面12之覆蓋率為40~80%之比率形成，而使第1成形體之光澤(光澤度)與第2成形體之光澤(光澤度)一致或調和。
舉例而言，用以成形前述第1成形體之第1模具10之模具面12，係以使與以熱塑性塑膠之結晶性樹脂或非結晶性樹脂所成形之第2成形體表面之光澤度一致及/或調和的方 式，來構成用以成形第1成形體之模具10之模具面12，且由已附著有前述粒狀體20之模具10之模具面12構成；該第1成形體係以與構成前述第2成形體之合成樹脂材料為不同種類之熱塑性塑膠之非結晶性樹脂或結晶性樹脂所成形者。
然後，利用該成形用第1模具10，且以與構成第2成形體之合成樹脂材料為不同種類之合成樹脂材料，來鄰接於第2成形體並使之連接，而成形用以形成一構造物之為一複合構件的第1成形體。
另一方面，用以成形前述第2成形體之第2模具10之模具面12，係以使與以熱塑性塑膠之結晶性樹脂或非結晶性樹脂所成形之第1成形體表面之光澤度一致及/或調和的方式，來構成用以成形第2成形體之模具10之模具面12，且由已附著有前述粒狀體20之模具10之模具面12構成；該第2成形體係以與構成前述第1成形體之合成樹脂材料為不同種類之熱塑性塑膠之非結晶性樹脂或結晶性樹脂所成形者。
然後，藉由該成形用第2模具10，且以與構成第1成形體之合成樹脂材料為不同種類之合成樹脂材料，而鄰接於第1成形體並使之連接，而成形用以形成一構造物之為一複合構件的第2成形體。
於是，第1成形體藉由光澤調整凹部112，光澤(光澤)值(光澤度)會降低，而與光澤(光澤)值(光澤度)已降低之第2成形體，其光澤(光澤)值(光澤度)一致或調和；該光澤調整凹部112係將模具10之模具面12之具有微細不規則凹凸面的光澤調整凸部28轉印之具有微細且不規則凹凸面者。
[實施例16]
令遵從JIS Z 8741測定出之光澤值(Gs(60°)之光澤度)數值1.3，為鄰接而相連接之複合構件之第1成形體與第2成形體之光澤值(Gs(60°)之光澤度)的基準值。
令用以成形第1成形體之模具為複合構件例1，且令用以成形第2成形體之模具為複合構件例2。
複合構件例1：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上，利用公知之蝕刻加工來施行皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料(實施例1以及5至13之複合材料)。
複合材料(實施例1之複合材料)：其係攪拌並混合下述材料後，利用溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：60重量份之合成樹脂(環氧樹脂)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
使用噴槍之實施例1以及5至13之複合材料的噴塗，係以使直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為20%及60%之方式，來進行使粒狀體附著之加工。
其次，在以150℃將模具10之模具面12加熱之後，在150 ℃下保持2小時，使由被噴塗於模具面12之複合材料所形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化，且使粒狀體20附著於模具面12上。
複合構件例2：於合成樹脂(ABS樹脂)之射出成形用模具之模具面上，利用公知之蝕刻加工來施行皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料(實施例1以及5至13之複合材料)。
複合材料(實施例1之複合材料)：其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：60重量份之合成樹脂(環氧樹脂)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
使用噴槍之實施例1以及5至13之複合材料的噴塗，係以使直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為20%及60%之方式，來進行使粒狀體附著之加工。
其次，在以150℃將模具10之模具面12加熱之後，在150℃下保持2小時，使由被噴塗於模具面12之複合材料所形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化，且使粒狀體20附著於模具面12上。
使用前述複合構件例1及複合構件例2，並藉由公知之射出成形法測定出所獲得之聚丙烯(PP)及ABS樹脂成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度))。將個別之測定結果示於表7(覆蓋比率與光澤值(Gs(60°)之光澤度)之比較)。
不問公知之表面紋理加工的種類，當複合材料之覆蓋比率小的情況時，雖於聚丙烯(PP)及ABS樹脂之光澤值(Gs(60°)之光澤度)中有很大的差距，但於覆蓋比率為60%之情況時，兩成形品之光澤值(Gs(60°)之光澤度)則係顯示出相同的值。
[實施例17]
令遵從JIS Z 8741所測定出之光澤值(Gs(60°)之光澤度)1.3，為鄰接而相連接之複合構件之第1成形體與第2成形體之光澤值(Gs(60°)之光澤度)之基準值。
令用以成形第1成形體之模具為複合構件例3，且令用以成形第2成形體之模具為複合構件例4。
複合構件例3：於合成樹脂(聚丙烯)之射出成形用模具之模具面上，利用公知之蝕刻加工來施行皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~ 30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料(實施例1以及5至13之複合材料)。
複合材料(實施例1之複合材料)：其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：60重量份之合成樹脂(環氧樹脂)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
使用噴槍之實施例1以及5至13之複合材料的噴塗，係以使直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為20%及60%之方式，來進行使粒狀體附著之加工。
其次，在以150℃將模具10之模具面12加熱之後，在150℃下保持2小時，使由被噴塗於模具面12之複合材料所形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化，且使粒狀體20附著於模具面12上。
複合構件例4：於合成樹脂(聚苯乙烯(PS))之射出成形用模具之模具面上，利用公知之蝕刻加工來施行皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理之加工後，使用噴槍對已施予噴砂加工之模具，在氣壓約5氣壓且與噴塗面(模具面)之距離約10~30cm(大多係約20cm)下噴塗下述之複合材料(實施例1以及5至13之複合材料)。
複合材料(實施例1之複合材料)： 其係攪拌並混合下述材料後，藉由溶劑稀釋而為分散狀態或已融化狀態之複合材料；該材料係：60重量份之合成樹脂(環氧樹脂)；55重量份之陶瓷粉(氧化鋁粉)；9重量份之無機纖維(碳化矽纖維)；及30重量份之溶劑(賽珞蘇(cellosolve))
使用噴槍之實施例1以及5至13之複合材料的噴塗，係以使直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為20%及60%之方式，來進行使粒狀體附著之加工。
其次，在以150℃將模具10之模具面12加熱之後，在150℃下保持2小時，使由被噴塗於模具面12之複合材料所形成之粒子(形成粒狀體20及光澤調整凸部28)硬化，且使粒狀體20附著於模具面12上。
使用模具10，該模具10係已將實施例1之複合材料加工成為直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為20%與60%及95%者，並使用公知之成形方法以PP樹脂來成形第1成形體，另外，為成形為複合構件之第2成形體，而以ABS樹脂及聚苯乙烯(PS)來進行第2成形體之成形，將測定所得之第1成形品(PP樹脂)與第2成形品(ABS樹脂、聚苯乙烯(PS))之光澤值(Gs(60°)之光澤度)的結果示於表8(覆蓋比率與光澤值(Gs(60°)之光澤度)之比較)。覆蓋比率為60%者，光澤值(Gs(60°)之光澤度)係顯示出相同的值。且覆蓋比率大者或覆蓋比率小者，其光澤值(Gs(60°) 之光澤度)則不一致。
調整實施例1及5至13之複合材料，對於利用公知之蝕刻加工、噴砂加工之已完成表面紋理加工之模具10進行噴塗加工，以使直徑：1~50μm且高度：5~20μm之光澤調整凸部28之覆蓋率成為60%。基質之紋理係皮面紋理、幾何學紋理及梨皮紋理。
將自各個模具10藉由公知之射出成形法所得之PP、ABS及PS之各成形品，各自測定了2處光澤值(Gs(60°)之光澤度)。光澤值(Gs(60°)之光澤度)係使用Konica Minolta公司製光澤度計(商品名稱：UNI GLOSS 60 GM-60)，且遵從JIS Z 8741來測定。
將PP成形品及ABS成形品之測定結果示於表9-1(光澤值(Gs(60°)之光澤度)之比較)。
將PP成形品及PS成形品之測定結果示於表9-2(光澤值(Gs(60°)之光澤度)之比較)。
未取決於實施前之光澤值(Gs(60°)之光澤度)，藉由實施本加工，實施前之成形品光澤值(Gs(60°)之光澤度)約降低了0.5~1.0左右。故只要事先將實施前之光澤值(Gs(60°)之光澤度)調整為同程度，即可使實施後之光澤值(Gs(60°)之光澤度)一致。
作為構成複合構成體之不同種類的合成樹脂材料者， 舉例而言有下述者。
成形第1成形體之熱塑性塑膠，係結晶塑膠，有聚縮醛樹脂、聚醯胺樹脂、聚乙烯樹脂、聚丙烯樹脂及氟樹脂等。
成形第2成形體之熱塑性塑膠，係非結晶塑膠，有ABS樹脂、AS樹脂、丙烯酸樹脂、聚碳酸酯樹脂及聚氯乙烯樹脂等。
汽車內裝零件，特別是前座儀表板(儀表板)以及其零件及柱子等之車窗周邊，因必須防止窗子的反射，而尋求依照JIS Z 8741所測定之光澤值(Gs(60°)之光澤度)在1.3以下左右之合成樹脂成形品110。
習知之利用蝕刻之梨皮加工或噴砂加工，係於涵蓋模具10之模具面12整面必須實現所需之光澤值(Gs(60°)之光澤度)，且持續維持其光澤值(Gs(60°)之光澤度)是非常困難的。
於是，因隨著成形發數增加光澤值(Gs(60°)之光澤度)會上升，故以往係對成形品進行塗裝，來實現所需之光澤值(Gs(60°)之光澤度)。
又，於利用蝕刻之降低光澤加工中，以ABS樹脂與聚丙烯(PP)要實現同程度之光澤的值(Gs(60°)之光澤度)是不可能的。但是，若利用本模具10來成形，則以聚丙烯(PP)與ABS樹脂及聚苯乙烯(PS)可達成同等之光澤值(Gs(60°)之光澤度)。
使光澤度一致之方法，其顯現出如下之優異效果。
成形品之光澤係由已形成於成形品上的凹凸所決定。 因此，而變成由是否能將形成於模具上之複雜且微細之凹凸轉印成形於成形品上一事，來決定所得之成形品的光澤。
因此，在由不同種類材料製成之成形品間為使光澤一致，係不取決於成形材料，而係以可形成將凹凸同樣地轉印成形之為最適合材料．最適合尺寸．最適合間隔之光澤調整粒狀體為要。且光澤調整粒狀體之粒子的大小，係由材料之摻混或噴塗條件而定。
使用習知之蝕刻加工或噴砂加工，要形成如本案發明中所規定之複雜且微細的凹凸面是困難的。且假設即便能形成，若其成形材料不同的話亦無法將該凹凸同樣地轉印成形(會產生擦傷．白化)。
進而言之，於該樹脂成形用模具之內面中之最表面，因係形成為微細凹凸形狀，故於射出成形時可將產生之氣體或空氣等自凹凸間誘導至排氣孔。又，無處可逃的氣體或空氣會被凹凸的空隙所誘導。藉此，熔融樹脂的流動性不會被氣體或空氣妨礙，而可轉印成形形成於模具上之複雜且微細之凹凸。
藉由粒狀體20之微細凹凸，於樹脂表面會形成有梨皮狀的圖案，而可製得具有除去光澤表面的樹脂成形品。如所述，藉由使用該樹脂成形用模具，即可製得具有缺乏光澤之表面的樹脂成形品。
一般而言，於使用樹脂成形用模具且已進行了射出成形時，舉例而言，即便於模具10之模具面12上進行噴砂等之加工來予以消除光澤，但因氣體等會附著於模具10之模 具面12上，而使光澤增高了起來的情況很多。然而，使用有關本發明之成形用模具10，於已進行了射出成形等時，則長時間無光澤增加的情況，且可成形維持了初期光澤值(光澤度)之成形品。
10‧‧‧模具
12‧‧‧模具面
20‧‧‧粒狀體
22‧‧‧合成樹脂
24‧‧‧陶瓷粉
26‧‧‧無機纖維
28‧‧‧光澤調整凸部
110‧‧‧合成樹脂成形品
112‧‧‧光澤調整凹部
第1圖係本發明之一實施形態的成形用模具之截面圖解圖。
第2圖係模具之模具面的擴大截面圖解圖。
第3A圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3B圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3C圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3D圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3E圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3F圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3G圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第3H圖係粒狀體之擴大截面圖解圖。
第4圖係粒狀體之擴大透視圖解圖。
第5圖係利用與本發明相關之模具成形之成形品的擴大截面圖解圖
第6圖係有關於本發明之模具及使用該模具成形之成形品之截面圖解圖，(A)係模具表面的圖。(B)係成形品表面的圖。
10‧‧‧模具
12‧‧‧模具面
20‧‧‧粒狀體

Claims (26)

  1. 一種成形用模具，其係：光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具之模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：保持形狀固定基質50~80重量份、形成擴散反射面芯材30~80重量份及粗糙度強調材5~10重量份；又，前述模具之模具面係隔著間隔且各自獨立地附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面；又，其係以在模具面之覆蓋率為40~80%之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部。
  2. 一種成形用模具，其係：光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具之模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：保持形狀固定基質50~80重量份、形成擴散反射面芯材30~80重量份及粗糙度強調材5~10重量份；又，前述模具之模具面係隔著間隔且各自獨立地附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述附著有光澤調整粒狀體之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面；來使成形於前述附著有光澤調整粒狀體之模具的模具面上之成形體表面，又，光澤調整粒狀體係藉由保持形狀固定基質而形 成以多面體所構成之異形體，該多面體係包含略鐘狀體、略吊鐘狀體、略圓盤狀體及略骰子狀體以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀體、略半扁球狀體及略半長球狀體、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；且由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材，來構成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部，該光澤調整凸部係形成有比前述異形體更突出之微細突部並具有耐成形之強度者。
  3. 如申請專利範圍第1或2項之成形用模具，其中前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
  4. 如申請專利範圍第1至3項中任一項之成形用模具，其中前述粗糙度強調材係玻璃纖維、碳纖維、碳化矽纖維及鈦酸鉀纖維中之一種，其纖維的長度為5~20μm；前述形成擴散反射面芯材係粒徑為0.1~20μm。
  5. 如申請專利範圍第1至4項中任一項之成形用模具，其中前述光澤調整粒狀體係粒徑為1.0~100μm且高度為5~30μm。
  6. 如申請專利範圍第1至5項中任一項之成形用模具，其中前述光澤調整粒狀體係將複合材料噴塗固化而形成，且該複合材料係以30~90重量份之稀釋溶劑，將50~80重量份之合成樹脂、30~80重量份之陶瓷粉及5~10重量份之無機纖維稀釋者。
  7. 如申請專利範圍第1至6項中任一項之成形用模具，其中前述模具的表面，係排除具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部之區域，且模具之模具面的凹凸狀圖案顯現於各光澤調整粒狀體之間。
  8. 一種成形用模具之製造方法，其包含以下步驟：(1)凹凸狀圖案加工步驟：其係進行將凹凸狀圖案形成於成形用模具上之加工；(2)複合材料混合步驟：其係將50~80重量份之保持形狀固定基質、30~80重量份之形成擴散反射面芯材、5~10重量份之粗糙度強調材及30~90重量份之溶劑予以混合；(3)噴塗步驟：其係以使在模具面之覆蓋率成為40~80%之比率的方式，藉由壓縮空氣將前述複合材料以霧狀噴塗於模具之模具面上；及(4)局部附著步驟：其係於100~150℃使下已噴塗於模具之模具面上的複合材料加熱並固化，且以使在模具面之覆蓋率為40%~80%之比率，來附加具有微細且不規則凹凸面的光澤調整粒狀體；又，前述模具之模具面，係附加有光澤調整粒狀體，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面；，且係以在模具面之覆蓋率為40%~80%之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部。
  9. 如申請專利範圍第8項之成形用模具之製造方法，其中 前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
  10. 如申請專利範圍第8或9項之成形用模具之製造方法，其中前述粗糙度強調材係玻璃纖維、碳纖維、碳化矽纖維及鈦酸鉀纖維中之一種，其纖維的長度為5~20μm；前述形成擴散反射面芯材係粒徑為0.1~20μm。
  11. 如申請專利範圍第8至10項中任一項之成形用模具之製造方法，其中前述光澤調整粒狀體係粒徑為1.0~100μm且高度為5~30μm。
  12. 一種成形用模具，其係：光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具的模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：合成樹脂50~80重量份、陶瓷粉30~80重量份及無機纖維5~10重量份；又，前述模具之模具面附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，與其他成形體表面之光澤度一致及/或調和，且其係以在模具面之覆蓋率為40%~80%之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部。
  13. 如申請專利範圍第12項之成形用模具，其中前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
  14. 如申請專利範圍第12或13項之成形用模具，其中前述粗糙度強調材係玻璃纖維、碳纖維及碳化矽纖維中之一種，其纖維的長度為5~20μm；前述形成擴散反射面芯材係粒徑為0.1~20μm。
  15. 如申請專利範圍第12至14項中任一項之成形用模具，其中前述光澤調整粒狀體係粒徑為1.0~100μm且高度為5~30μm。
  16. 一種成形用模具之製造方法，包含以下步驟：(1)凹凸狀圖案加工步驟：其係進行將凹凸狀圖案形成於成形用模具上之加工；(2)複合材料混合步驟：其係將50~80重量份之保持形狀固定基質、30~80重量份之形成擴散反射面芯材、5~10重量份之粗糙度強調材及30~90重量份之溶劑予以混合；(3)噴塗步驟：其係為了使形成微細且不規則凹凸之第1成形體表面的光澤度與對比之其他第2成形體表面的光澤度一致及/或調和，而以在模具面之覆蓋率成為40~80%之比率的方式，藉由壓縮空氣將前述複合材料以霧狀噴塗於模具之模具面上，來使第1成形體或第2成形體之一方或雙方的光澤度降低；及(4)附著步驟：其係於100~150℃下使已噴塗於模具之模具面上的複合材料加熱並固化，且以使在模具面之覆蓋率為40%~80%之比率，來附加光澤調整粒狀體；又，藉由前述步驟形成之前述模具之模具面附加有 光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的第1成形體表面所鄰接之其他第2成形體表面之光澤度一致及/或調和，且其係以在模具面之覆蓋率為40%~80%之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部。
  17. 如申請專利範圍第16項之成形用模具之製造方法，其中用以成形第1成形體之模具的模具面，係由已附著有前述光澤調整粒狀體之模具的模具面所構成；該第1成形體係以與構成前述第2成形體之樹脂為不同種類之非結晶性樹脂或結晶性樹脂所成形，來使與以結晶性樹脂或非結晶性樹脂所成形之第2成形體表面之光澤度一致及/或調和。
  18. 如申請專利範圍第16或17項之成形用模具之製造方法，其中前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
  19. 如申請專利範圍第16至18項中任一項之成形用模具之製造方法，其中前述粗糙度強調材係玻璃纖維、碳纖維、碳化矽纖維及鈦酸鉀纖維中之一種，其纖維的長度為5~20μm；前述形成擴散反射面芯材係粒徑為0.1~20μm。
  20. 如申請專利範圍第16至19項中任一項之成形用模具之製造方法，其中前述光澤調整粒狀體係粒徑為1.0~100μm且高度為5~30μm。
  21. 一種合成樹脂成形品，係藉由下述成形用模具成形者，該成形用模具係：光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具之模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：保持形狀固定基質50~80重量份、形成擴散反射面芯材30~80重量份及粗糙度強調材5~10重量份；又，前述模具之模具面係隔著間隔且各自獨立地附加有光澤調整粒狀體而形成光澤調整凸部，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面，又，其係以在模具面之覆蓋率為40~80%之比率，形成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部；又，該合成樹脂成形品係形成有具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凹部，且該光澤調整凹部係將前述成形用模具之具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部轉印者；又，前述光澤調整凹部係形成以多面體狀構成之異形凹部，且形成有比前述異形凹部之表面更凹陷之細微凹部，該多面體狀係包含略鐘狀、略吊鐘狀、略圓盤狀及略骰子狀以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀、略半扁球狀及略半長球狀、截角立方體狀、立方八面體狀及扭絞立方體狀；又，該合成樹脂成形品係形成鏡面反射少或成為擴散反射之表面。
  22. 一種合成樹脂成形品，係以下述成形用模具成形者，該成形用模具係：光澤調整粒狀體係隔著間隔附著於模具之模具面上，且該光澤調整粒狀體包含：保持形狀固定基質50~80重量份、形成擴散反射面芯材30~80重量份及粗糙度強調材5~10重量份；又，前述模具之模具面係隔著間隔且各自獨立地附加有光澤調整粒狀體，來使在前述光澤調整粒狀體已附著之模具的模具面業經成形的成形體表面，形成鏡面反射少或形成為擴散反射表面；又，光澤調整粒狀體，係藉由保持形狀固定基質，而形成以多面體構成之異形體，該多面體係包含略鐘狀體、略吊鐘狀體、略圓盤狀體及略骰子狀體以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀體、略半扁球狀體及略半長球狀體、截角立方體、立方八面體及扭絞立方體；並且由粗糙度強調材及/或形成擴散反射面芯材來構成具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部，該光澤調整凸部係形成有比前述異形體更突出之微細突部，且具有耐成形之強度者；以該成形用模具所成形之該合成樹脂成形品，係形成有具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凹部，且該光澤調整凹部係將前述成形用模具之具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部轉印者；且前述光澤調整凹部係形成以多面體狀構成之異形 凹部，且形成有比前述異形凹部之表面更凹陷之細微凹部，而形成鏡面反射少或形成為擴散反射之表面；該多面體狀係包含略鐘狀、略吊鐘狀、略圓盤狀及略骰子狀以及球體、橢圓體、以與繭形球面相交之平面切割之略半球狀、略半扁球狀及略半長球狀、截角立方體狀、立方八面體狀及扭絞立方體狀。
  23. 如申請專利範圍第21或22項之合成樹脂成形品，其中前述保持形狀固定基質係熱固型塑膠，前述形成擴散反射面芯材係具有隨機形狀之陶瓷粉，前述粗糙度強調材係無機纖維。
  24. 如申請專利範圍第21至23項中任一項之合成樹脂成形品，其中形成於成形品表面之具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凹部，係形成有與前述擴散反射面形成材及/或前述粗糙度強調材之端部的形狀相對應之凹面者。
  25. 如申請專利範圍第21至24項中任一項之合成樹脂成形品，其中前述成形用模具的表面係在排除具有微細且不規則凹凸面的光澤調整凸部之區域，顯現出屬模具基礎面(素底面)之表面的凹凸狀圖案；又，前述成形體之表面，係在排除具有前述微細且不規則凹凸面的光澤調整凹部的範圍，形成有將前述成形用模具之凹凸狀圖案轉印之凹凸狀圖案。
  26. 一種使成形品光澤度一致之方法，其係包含有以下步驟：(1)噴塗步驟：其係以在模具面之覆蓋率成為40~ 80%之比率的方式，藉由壓縮空氣將複合材料以霧狀噴塗於模具之模具面上，該複合材料係將50~80重量份之保持形狀固定基質、30~80重量份之形成擴散反射面芯材、5~10重量份之粗糙度強調材及30~90重量份之溶劑混合者；及(2)附著步驟：其係為了使形成微細且不規則凹凸之第1成形體表面的光澤度，與對比由異種合成樹脂構成之其他成形體表面的光澤度一致及/或調和，而以在模具面之覆蓋率成為40~80%之比率的方式在模具面附加粒狀體，來使前述成形體之一方或雙方的光澤度降低；該方法更包含有以下步驟：覆蓋模具基礎資料取得步驟，其係針對使粒狀體覆蓋比率變化之模具的模具面，測定光澤度；成形品基礎資料取得步驟，其係利用使粒狀體之覆蓋比率變化之模具，針對由不同種類之合成樹脂所成形之成形品，測定光澤度；及確認步驟，其係確認由不同種類之合成樹脂所成形之成形品的光澤度是否為所欲達成之光澤度，且確認各光澤度是否調和。
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