KR101951262B1 - 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법에 관한 것으로, 보다 상세하게는 활꼴 구형 형상의 글라스의 볼록한 부위에 접착층을 형성하는 단계; 상기 접착층 상에 기재를 접합하는 단계; 및 상기 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성하는 단계;를 포함하며, 상기 접착층 형성 이후 또는 기재의 접합 이후에 상기 접착층에 열을 가하여 글라스의 볼록한 부위를 폄으로써, 곧게 펴진 글라스 및 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성할 수 있어, 투명 전극 적층체 형성 공정이 보다 정밀하고 안정적으로 진행될 수 있도록 하는 박막 터치 스크린 패널에 관한 것이다.

Description

박막 터치 스크린 패널의 제조 방법 {Preparing method for thin film touch screen panel}
본 발명은 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법에 관한 것이다.
터치 스크린 패널은 영상표시장치 등의 화면에 나타난 지시 내용을 사람의 손 또는 물체로 선택하여 사용자의 명령을 입력할 수 있도록 한 입력장치이다.
이를 위해, 터치 스크린 패널은 영상표시장치의 전면(front face)에 구비되어 사람의 손 또는 물체에 직접 접촉된 접촉위치를 전기적 신호로 변환한다. 이에 따라, 접촉위치에서 선택된 지시 내용이 입력신호로 받아들여진다.
이와 같은 터치 스크린 패널은 키보드 및 마우스와 같이 영상표시장치에 연결되어 동작하는 별도의 입력장치를 대체할 수 있기 때문에 그 이용범위가 점차 확장되고 있는 추세이다.
터치 스크린 패널을 구현하는 방식으로는 저항막 방식, 광감지 방식 및 정전용량 방식 등이 알려져 있으며, 이중 정전용량 방식의 터치 스크린 패널은, 사람의 손 또는 물체가 접촉될 때 도전성 센싱패턴이 주변의 다른 센싱패턴 또는 접지전극 등과 형성하는 정전용량의 변화를 감지함으로써, 접촉위치를 전기적 신호로 변환한다.
이와 같은 터치 스크린 패널은 일반적으로 액정표시장치, 유기전계 발광 표시장치와 같은 평판표시장치의 외면에 부착되어 제품화되는 경우가 많다. 따라서, 상기 터치 스크린 패널은 높은 투명도 및 얇은 두께의 특성이 요구된다.
또한, 최근 들어 플렉서블한 평판표시장치가 개발되고 있는 추세이며, 이 경우 상기 플렉서블 평판표시장치 상에 부착되는 터치 스크린 패널 역시 플렉서블한 특성이 요구된다.
단, 상기 정전용량 방식의 터치 스크린 패널은 터치 센서를 구현하는 센싱패턴 등을 형성하기 위해 박막 성막, 패턴 형성 공정 등이 필요하므로, 고 내열성 및 내화학성 등의 특성이 요구된다. 이에 따라 내열성이 우수한 폴리이미드 등의 수지를 경화시켜 형성한 기재 필름 상에 투명 전극 적층체를 형성하게 된다.
한편, 그러한 얇고 유연한 기재 필름은 쉽게 휘거나 뒤틀릴 수 있어 제조 공정 중 취급이 어려워 투명 전극 적층체를 형성하기가 어려운 문제가 있다.
이러한 문제점에 대한 대안으로 글라스 상에 접착층을 형성하여 기재 필름을 접합하고 기재 필름 상에 투명 전극 적층체를 형성한 다음, 기재 필름을 글라스로부터 박리하는 방법이 제안되었다. 그러나 이러한 경우에도 접착층 형성 공정, 접합 공정 중에 가해지는 열 및 물리적 에너지에 의해 접착층이 수축/팽창하여 글라스가 휘어져, 마찬가지로 투명 전극 적층체를 형성하기가 어려웠다.
한국공개특허 제2012-133848호에는 플렉서블 터치 스크린 패널이 개시되어 있으나, 상기 문제점에 대한 대안을 제시하지 못하였다.
한국공개특허 제2012-133848호
본 발명은 투명 전극 적층체 형성 공정이 보다 정밀하고 안정적으로 진행될 수 있도록 하는 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법을 제공하는 것을 목적으로 한다.
1. 활꼴 구형 형상의 글라스의 볼록한 부위에 접착층을 형성하는 단계;
상기 접착층 상에 기재를 접합하는 단계; 및
상기 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성하는 단계;를 포함하며,
상기 접착층 형성 이후 또는 기재의 접합 이후에 상기 접착층에 열을 가하여 글라스의 볼록한 부위를 펴는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
2. 위 1에 있어서, 상기 활꼴 구형 형상의 글라스는 한 쪽으로 볼록하되 다방향 활꼴 구형인, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
3. 위 1에 있어서, 상기 글라스는 무알칼리 글라스, 소다라임 글라스 또는 화학 강화 글라스인, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
4. 위 3에 있어서, 상기 화학 강화 글라스는 강화층 두께가 1 내지 45㎛인, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
5. 위 1에 있어서, 상기 글라스는 볼록한 면이 아래에 오도록 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이가 100 내지 6,000㎛인, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
6. 위 1에 있어서, 상기 접착층 형성 이후의 가열은 60 내지 300℃의 온도로 60 내지 1,800초간 수행되는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
7. 위 1에 있어서, 상기 기재의 접합 이후의 60 내지 300℃의 온도로 60 내지 1,800초간 수행되는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
8. 위 1에 있어서, 상기 접착층의 형성 전에 글라스의 일면에 절연층 또는 하드코팅층 형성용 조성물을 도포하고 열을 가하여 상기 글라스를 활꼴 구형 형상으로 만드는 단계를 더 포함하는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
9. 위 1에 있어서, 상기 접착층의 형성 전에 글라스 양면의 강화층 두께가 상이하도록 글라스를 화학 강화하여 상기 글라스를 활꼴 구형 형상으로 만드는 단계를 더 포함하는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
10. 위 1에 있어서, 상기 투명 전극 적층체가 형성된 기재를 접착층으로부터 박리하는 단계를 더 포함하는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
본 발명은 활꼴 구형 형상의 글라스를 사용함으로써, 곧게 펴진 글라스 및 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성할 수 있어, 투명 전극 적층체 형성 공정이 보다 정밀하고 안정적으로 진행될 수 있도록 한다.
도 1은 본 발명의 일 구현예에 따른 활꼴 구형의 글라스의 개략적인 사시도 이다.
도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 활꼴 구형의 글라스의 개략적인 사시도 이다.
도 3은 활꼴 구형의 글라스를 볼록한 면이 아래에 오도록 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이 h를 나타낸 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 구현예에 따라 글라스의 볼록한 부위에 접착층을 형성한 후에 상기 접착층에 열을 가하여, 글라스의 볼록한 부위를 펴는 공정을 도시한 것이다.
도 5는 본 발명의 다른 일 구현예에 따라 글라스의 볼록한 부위에 접착층을 형성하고, 접착층 상에 기재를 접합한 후에 접착층에 열을 가하여, 글라스의 볼록한 부위를 펴는 공정을 도시한 것이다.
본 발명은 활꼴 구형 형상의 글라스의 볼록한 부위에 접착층을 형성하는 단계; 상기 접착층 상에 기재를 접합하는 단계; 및 상기 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성하는 단계;를 포함하며, 상기 접착층 형성 이후 또는 기재의 접합 이후에 상기 접착층에 열을 가하여 글라스의 볼록한 부위를 폄으로써, 곧게 펴진 글라스 및 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성할 수 있어, 투명 전극 적층체 형성 공정이 보다 정밀하고 안정적으로 진행될 수 있도록 하는 박막 터치 스크린 패널에 관한 것이다.
이하 본 발명을 상세히 설명하기로 한다.
먼저, 활꼴 구형 형상의 글라스의 볼록한 부위에 접착층을 형성하고 가열하여 상기 글라스의 볼록한 부위를 편다.
글라스 상에 기재 필름을 접착제로 접합하고 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성하는 경우에, 접착층 형성 공정, 투명 전극 적층체 형성 공정 중에 가해지는 열에 의해 접착층이 수축/팽창하여 글라스가 휘어져, 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성하기가 어렵거나, 형성 자체가 불가능한 문제가 있다.
그러나, 본 발명은 활꼴 구형 형상의 글라스를 사용하고, 후술할 접착층 형성 이후 또는 기재의 접합 이후에 접착층을 가열하여 글라스의 볼록한 부위를 폄으로써, 곧게 펴진 글라스 및 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성할 수 있다. 이에 따라 투명 전극 적층체를 보다 용이하며 정밀하게 형성할 수 있다.
본 발명에 따른 글라스는 활꼴 구형의 글라스이다.
보다 구체적으로 한 쪽으로 볼록하되 다방향 활꼴 구형인 글라스를 사용한다.
도 1 및 도 2는 본 발명의 일 구현예에 따른 활꼴 구형의 글라스의 개략적인 사시도인데, 도 1 및 도 2에 예시된 바와 같이 본 발명에 따른 글라스는 위, 아래 중 한쪽으로만(도 1 및 도 2의 경우는 위쪽) 볼록하다. 그리고, 도 1과 같이 장축 방향으로 활꼴 구형이거나, 도 2와 같이 장축, 단축 및 대각축 방향으로 활꼴 구형(적어도 2 방향 이상)일 수 있다.
글라스의 볼록한 정도는 특별히 한정되지 않고 볼록한 부위를 펴는 후술할 가열 공정 조건에 맞게 적절히 선택될 수 있으며, 예를 들면 글라스를 볼록한 면이 아래에 오도록 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이(도 3에 도시된 h)가 100 내지 6,000㎛일 수 있다. 볼록한 정도가 상기 범위 내인 경우 후술할 가열 공정에 의해 곧게 펴질 수 있다. 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이가 100㎛ 미만이면 가열 공정에 의한 접착층의 수축/팽창에 의해 오히려 글라스가 오목해질 수 있고, 6,000 ㎛ 초과이면 과도하게 볼록하여 가열 공정을 거쳐도 글라스가 곧게 펴지지 않을 수 있다.
글라스는 당 분야에 통상적으로 사용되는 글라스일 수 있으며, 예를 들면 무알칼리 글라스, 소다라임 글라스 또는 화학 강화 글라스일 수 있다. 열팽창 계수가 높아 접착층의 수축/팽창에 의해 글라스의 휘어지는 정도가 적고, 후술할 가열 공정에 의해 용이하게 곧게 펴진다는 측면에서 바람직하게는 화학 강화 글라스를 사용 할 수 있다. 또한, 그러한 측면에서 바람직하게는 화학 강화 글라스는 강화층 두께가 1 내지 45㎛일 수 있다.
글라스의 두께는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 0.5 내지 1.5mm일 수 있다. 두께가 0.5mm 미만이면 글라스가 과도하게 얇아 기재를 충분히 지지하지 못할 수 있고, 1.5mm 초과이면 투명 전극 적층체 형성을 위한 증착, 노광 등의 공정시에 취급이 용이하지 않을 수 있다.
본 명세서에서 접착층은 접착층뿐만 아니라 점착층도 포함하는 개념이고, 접착제는 접착제 뿐만 아니라 점착제도 포함하는 개념이다.
본 발명에서 접착층의 형성은 접착제를 도포하거나, 접착 시트를 부착함으로써 형성할 수 있다.
사용되는 접착제는 특별히 한정되지 않고 당 분야에 공지된 수계 접착제 또는 수계 점착제를 사용할 수 있다.
또한, 접착제로서 액정성 폴리머 조성물을 사용할 수도 있다. 후술할 가열 공정 및 투명 전극 적층체 형성 공정은 고온에서 수행되므로 접착제 중 용매 성분이 기화될 수 있는데 이에 따라 글라스 상에 접합한 기재의 평활성이 떨어질 수 있으나, 액정성 폴리머 조성물은 높은 유리 전이 온도를 가져 고온에서 용매 성분의 휘발에 의한 상기 평활성 저하 문제를 억제할 수 있다.
액정성 폴리머 용액은 액정성 조성물은 액정성 폴리머 및 용매를 포함한다.
액정성 폴리머는 특별히 한정되지 않고 당 분야에서 통상적으로 사용되는 액정성 폴리머가 사용될 수 있으며, 예를 들면 폴리에스터 수지, 에폭시 수지, 실록산 수지 등을 포함할 수 있다. 이들은 단독 또는 2종 이상 조합하여 사용할 수 있다.
용매도 특별히 한정되지 않고 당 분야에서 통상적으로 사용되는 용매가 사용될 수 있으며, 예를 들면 디메틸아세트아마이드(DMAC), 디메틸포름아마이드(DMF), N-메틸피롤리돈(NMP), 테트라하이드로퓨란(THF) 등을 들 수 있다. 이들은 단독 또는 2종 이상 혼합하여 사용할 수 있다.
액정성 폴리머의 유리 전이 온도는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 150 내지 400℃일 수 있고, 바람직하게는 200 내지 370℃일 수 있다. 유리 전이 온도가 150 내지 400℃인 경우에 고온에서 수행되는 후술할 투명 전극 형성 공정에 대한 우수한 내구성을 가질 수 있다.
접착층의 두께는 특별히 한정되지 않으며 예를 들면 5 내지 100㎛일 수 있다. 접착층의 두께가 5㎛ 미만이면 기재의 접합이 어려울 수 있으며 글라스가 휘는 정도가 미미할 수 있다. 두께가 100㎛ 초과이면 글라스의 휘는 정도의 제어가 어려울 수 있다.
본 발명의 일 구현예에 따르면 도 4에 도시된 바와 같이 글라스의 볼록한 부위에 접착층을 형성한 후에 상기 접착층에 열을 가하여 글라스의 볼록한 부위를 펼 수 있다.
가열 조건은 특별히 한정되지 않고 예를 들면 60℃ 내지 300℃의 온도로 60초 내지 1,800초간 수행될 수 있다. 가열 온도 및 시간이 상기 범위 내인 경우 글라스의 볼록한 부위를 곧게 펼 수 있다.
이후에, 상기 접착층 상에 기재를 접합한다.
기재는 투명 전극 적층체 형성 공정 등의 고온에서 수행되는 공정에서 발생할 수 있는 변형을 최소화 할 수 있는 내열성이 우수한 것이라면 당분야에서 통상적으로 사용되는 기재가 제한 없이 사용될 수 있으며, 예를 들면 유리, 폴리에틸렌에테르프탈레이트(polyethylene ether phthalate), 폴리에틸렌나프탈레이트(polyethylene naphthalate), 폴리카보네이트(polycarbonate), 폴리아릴레이트(polyarylate), 폴리에테르이미드(polyether imide), 폴리에테르술폰산(polyether sulfonate), 폴리이미드(polyimide) 또는 폴리아크릴레이트(polyacrylate)가 사용될 수 있으나, 이에 한정되는 것은 아니다.
기재의 두께는 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 10 내지 150㎛일 수 있다.
본 발명의 다른 일 구현예에 따르면 글라스 상에 기재를 접합하기 전에는 접착층에 열을 가하지 않고, 도 5에 도시된 바와 같이 기재를 접합한 후에 접착층에 열을 가할 수 있다.
글라스 상에 기재를 접합할 때에도 접합시에 가해지는 물리적 에너지에 의해 글라스가 (덜 볼록해지는 쪽으로) 휘어질 수 있는데, 기재를 접합한 후에 접착층에 열을 가하는 경우에는 휘어지기 전(기재의 접합 전)에 열을 가하는 경우보다 보다 용이하게 컬을 제어하여 글래스를 보다 곧게 펼 수 있다.
가열 조건은 특별히 한정되지 않고 예를 들면 60℃ 내지 300℃의 온도로 60초 내지 1,800초간 수행될 수 있다. 가열 온도 및 시간이 상기 범위 내인 경우 글라스의 볼록한 부위를 곧게 펼 수 있다.
이후에, 상기 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성한다.
투명 전극 적층체는 구체적인 용도에 따라서 다양한 구조로 형성될 수 있으며, 예를 들면 터치되는 지점의 위치 정보를 제공하는 제1 투명전극층과 제2 투명전극층, 상기 제1 투명전극층과 제2 투명전극층 사이에 개재되어 두 층을 전기적으로 분리시키는 절연층, 절연층에 형성되어 제1 투명전극층과 제2 투명전극층이 전기적으로 연결될 수 있도록 하는 콘택홀 등을 포함할 수 있다.
투명 전극 적층체를 형성하고 나면, 상기 기재를 접착층으로부터 박리한다.
박리 방법은 특별히 한정되지 않고 당 분야에 공지된 방법에 의할 수 있다. 예를 들면 접착층에 레이저를 조사하거나, 비-레이저 공정, 예를 들면 기재와 글라스를 각각 지그에 물려 물리적 힘으로 분리하거나, 공기를 투입시키거나, -20 내지 15℃의 저온에 노출시키거나, 100℃ 이상의 고온에 노출시키는 등의 방법을 들 수 있다.
투명 전극 적층체가 형성된 기재는 디스플레이 패널부와 결합되어 터치 스크린 패널로서 사용될 수 있다.
또한, 본 발명의 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법은 전술한 접착층의 형성 전에 글라스를 활꼴 구형 형상으로 만드는 단계를 더 포함할 수 있다.
글라스를 활꼴 구형 형상으로 만드는 방법은 특별히 한정되지 않으며, 예를 들면 글라스의 일면에 절연층 또는 하드코팅층 형성용 조성물을 도포하고 가열하여 형성할 수 있다.
절연층 또는 하드코팅층 형성용 조성물의 조성은 특별히 한정되지 않고 당 분야에 공지된 조성을 포함하는 것일 수 있다. 절연층 형성용 조성물은 유기 절연막, 무기 절연막 또는 유무기 하이브리드 타입의 절연막 형성용 조성물을 모두 사용가능하다.
가열 조건은 특별히 한정되지 않고, 조성물의 조성 등에 의해 적절히 선택될 수 있으며, 예를 들면 60℃ 내지 300℃의 온도로 60초 내지 1,800초간 수행될 수 있다. 가열 온도 및 시간이 상기 범위 내인 경우 글라스를 전술한 범위로 볼록하게 활꼴 구형 형상으로 만들 수 있다.
뿐만 아니라, 글라스 양면의 강화층 두께가 상이하도록 글라스를 화학 강화함으로써 상기 글라스를 활꼴 구형 형상으로 만들 수도 있다. 예를 들면, 글라스 양면의 강화층의 두께가 1 내지 40㎛가 차이 나도록 형성할 수 있다. 양면의 강화층 두께 차이가 상기 범위 내인 경우 글라스를 전술한 범위로 볼록하게 활꼴 구형 형상으로 만들 수 있다.
이하, 본 발명의 이해를 돕기 위하여 바람직한 실시예를 제시하나, 이들 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐 첨부된 특허청구범위를 제한하는 것이 아니며, 본 발명의 범주 및 기술사상 범위 내에서 실시예에 대한 다양한 변경 및 수정이 가능함은 당업자에게 있어서 명백한 것이며, 이러한 변형 및 수정이 첨부된 특허청구범위에 속하는 것도 당연한 것이다.
실시예 1
글라스 양면의 강화층 두께가 10㎛ 차이가 나도록 글라스를 강화하여 도 1과 같이 한 쪽으로 볼록하고 장축 방향으로 활꼴 구형 형상인 두께 0.7mm의 화학 강화 글라스를 제조하였다. 제조된 글라스를 볼록한 부분이 바닥에 오도록 편평한 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이가 800㎛였다.
상기 글라스의 볼록한 면에 수계 접착제 조성물을 두께 25㎛로 도포하고 150℃의 열을 10분간 가하였다.
이후에, 상기 접착제를 통해 글라스 상에 두께 50㎛의 폴리이미드 필름을 접합하였다.
실시예 2
접착제 도포 이후에 150℃의 열을 30분간 가한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 적층체를 제조하였다.
실시예 3
글라스 양면의 강화층 두께가 45㎛ 차이가 나도록 글라스를 강화하여 볼록한 부분이 바닥에 오도록 편평한 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이가 6,200㎛인 화학 강화 글라스를 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 적층체를 제조하였다.
실시예 4
글라스 양면의 강화층 두께가 1㎛ 차이가 나도록 글라스를 강화하여 볼록한 부분이 바닥에 오도록 편평한 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이가 100㎛인 화학 강화 글라스를 제조한 것을 제외하고는 실시예 1과 동일한 방법으로 적층체를 제조하였다.
실시예 5
글라스 양면의 강화층 두께가 10㎛ 차이가 나도록 글라스를 강화하여 도 1과 같이 한 쪽으로 볼록하고 양방향으로 활꼴 구형 형상인 두께 0.7mm의 화학 강화 글라스를 제조하였다. 제조된 글라스를 볼록한 부분이 바닥에 오도록 편평한 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이가 800㎛였다.
상기 글라스의 볼록한 면에 수계 접착제 조성물을 두께 25㎛로 도포하고 두께 50㎛의 폴리이미드 필름을 접합한 다음, 150℃의 열을 10분간 가하였다.
실시예 6
기재의 접합 이후에 320℃의 열을 30분간 가한 것을 제외하고는 실시예 5와 동일한 방법으로 적층체를 제조하였다.
실시예 7
휘어지지 않은 두께 0.7mm의 화학 강화 글라스의 일면에 하드코팅층 형성용 조성물을 도포하고 150℃의 열을 10분간 가하여, 볼록한 부분이 바닥에 오도록 편평한 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이가 800㎛인 글라스를 제조하였다.
상기 글라스의 볼록한 면에 수계 접착제 조성물을 두께 25㎛로 도포하고 150℃의 열을 10분간 가하였다.
이후에, 상기 접착제를 통해 글라스 상에 두께 50㎛의 폴리이미드 필름을 접합하였다.
비교예
휘어지지 않은 두께 0.7mm의 화학 강화 글라스 일면에 수계 접착제 조성물을 두께 25㎛로 도포하고 두께 50㎛의 폴리이미드 필름을 접합하였다.
실험예 . 글라스의 볼록한 정도 측정
실시예 및 비교예의 글라스를 볼록한 면이 아래에 오도록 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이(도 3의 h)를 측정하였다. 그 결과는 하기 표 1에 나타내었다.
구분 h(㎛)
실시예 1 100
실시예 2 50
실시예 3 500
실시예 4 10
실시예 5 120
실시예 6 600
실시예 7 150
비교예 1 6,000
상기 표 1을 참조하면, 실시예 1 내지 7의 적층체는 h 값이 작아 곧게 펴진 것을 확인할 수 있다.
그러나, 비교예 1의 적층체는 h 값이 커 크게 휘어진 것을 확인할 수 있다.
100: 글라스 200: 접착층 300: 기재

Claims (10)

  1. 활꼴 구형 형상의 글라스의 볼록한 부위에 접착층을 형성하는 단계;
    상기 접착층 상에 기재를 접합하는 단계; 및
    상기 기재 상에 투명 전극 적층체를 형성하는 단계;를 포함하며,
    상기 접착층 형성 이후 또는 기재의 접합 이후에 상기 접착층에 열을 가하여 상기 접착층의 수축에 의해 글라스의 볼록한 부위를 펴는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  2. 청구항 1에 있어서, 상기 활꼴 구형 형상의 글라스는 한 쪽으로 볼록하되 다방향 활꼴 구형인, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  3. 청구항 1에 있어서, 상기 글라스는 무알칼리 글라스, 소다라임 글라스 또는 화학 강화 글라스인, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  4. 청구항 3에 있어서, 상기 화학 강화 글라스는 강화층 두께가 1 내지 45㎛인, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  5. 청구항 1에 있어서, 상기 글라스는 볼록한 면이 아래에 오도록 바닥에 두었을 때 바닥으로부터 글라스에 접하는 최고점까지의 높이가 100 내지 6,000㎛인, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  6. 청구항 1에 있어서, 상기 접착층 형성 이후의 가열은 60 내지 300℃의 온도로 60 내지 1,800초간 수행되는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  7. 청구항 1에 있어서, 상기 기재의 접합 이후의 60 내지 300℃의 온도로 60 내지 1,800초간 수행되는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  8. 청구항 1에 있어서, 상기 접착층의 형성 전에 글라스의 일면에 절연층 또는 하드코팅층 형성용 조성물을 도포하고 열을 가하여 상기 글라스를 활꼴 구형 형상으로 만드는 단계를 더 포함하는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  9. 청구항 1에 있어서, 상기 접착층의 형성 전에 글라스 양면의 강화층 두께가 상이하도록 글라스를 화학 강화하여 상기 글라스를 활꼴 구형 형상으로 만드는 단계를 더 포함하는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
  10. 청구항 1에 있어서, 상기 투명 전극 적층체가 형성된 기재를 접착층으로부터 박리하는 단계를 더 포함하는, 박막 터치 스크린 패널의 제조 방법.
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