KR101671060B1

KR101671060B1 - Ｕｖ엠보 코팅 판재 제조방법

Info

Publication number: KR101671060B1
Application number: KR1020140092297A
Authority: KR
Inventors: 이순권; 신승훈
Original assignee: 주식회사 광성테크
Priority date: 2014-07-22
Filing date: 2014-07-22
Publication date: 2016-10-31
Also published as: KR20160011355A

Abstract

본 발명은 바닥재, 가구, 주방가구, 기타 인테리어 등에 사용되는 판재를 제조하기 위한 것으로, 더욱 상세하게는 판재의 물성강도를 향상시키면서도 표면의 완벽한 평탄도의 형성이 가능하게 하고, 이로 인해 추후 인쇄 및 코팅시 코팅면의 우수한 완성도를 얻게 하며, 특히, 기존의 UV 코팅에서 얻을 수 없었던 표면의 엠보 형성이 가능하게 하는 등 판재의 다양한 연출이 가능하게 하기 위한 UV엠보 코팅 판재 제조방법에 관한 것이다.

Description

ＵＶ엠보 코팅 판재 제조방법{Manufacture method of panel coating of UV embossing}

본 발명은 바닥재, 가구, 주방가구, 기타 인테리어 등에 사용되는 판재를 제조하기 위한 것으로, 더욱 상세하게는 판재를 제조함에 있어 물성강도의 향상 및 표면의 완벽한 평탄도를 가지게 하며, 이로 인해 추후 인쇄 및 코팅시 우수한 완성도의 유지와, 기존의 UV 코팅에서 얻을 수 없었던 표면의 엠보 효과 또한 얻을 수 있게 하기 위한 UV엠보 코팅 판재 제조방법에 관한 것이다.

일반적으로, 아파트나 주택 등 거실이나 현관의 바닥이나, 가구, 주방가구 기타 인테리어 재료로 판재가 시공되어 지고 있는 것으로, 이러한 판재는 목재의 질감을 그대로 느끼면서 자연 친화적인 느낌과 안락함을 제공하고 있다.

이러한 판재는 그 나무의 천연 무늬를 그대로 살려줄 수 있는 원목판재가 있는데, 이러한 원목판재는 고급스러움을 더해줄 수 있는 장점은 있으나, 그 자재 단가가 상당히 고가이고, 수축 팽창의 변화에 민감하여 그 관리가 매우 어려운 단점이 있어 일부 사용에 제한되고 있는 실정이다.

이에, 상기와 같은 천연 원목을 대신하여 비교적 저렴한 합판을 가공하여 통상적으로 사용되고 있는데,

이러한 합판을 이용한 판재는, 일예로 그 표면에는 실용신안등록출원 제20-1998-0005165호와 같이 합판의 표면에 롤링 방식에 의해 나무무늬를 인쇄 형성함으로써, 원목의 자연감을 부각시킨 합판마루판재를 얻을 수 있었다.

즉, 상기와 같이 합판의 표면에 나무무늬를 인쇄하여 사용하였다.

그러나, 상기와 같은 판재는, 무늬를 인쇄함에 있어 저면에서 전이 인쇄되는 방법이 적용되는 것인바, 인쇄시 합판에 인쇄된 인쇄용액이 건조 되기전 하부로 흘러내리거나 몽우리 형성되는 등 불량률의 증가와 선명한 무늬를 얻지 못하는 문제점이 있었다.

또한, 인쇄되는 인쇄용액이 간신히 합판의 표면에만 도포 인쇄되어 장기간 사용시 인쇄무늬가 쉽게 벗겨지는 등 그 내구성 저하와 수명이 단축되는 문제점이 있었다.

이에, 근자에 들어 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 판재의 표면에 UV 도장함으로 판재가 갖는 고유의 색감을 높이고 내수성이 강화된 UV 코팅 판재가 각광받고 있는 실정이다.

그러나, 상기와 같은 종래의 UV 코팅 판재는 여러번의 도장으로 막을 형성함과 동시에 샌딩 공정으로 도막을 깍아냄으로서 기존 고강도 엠보층이 형성된 LPM(Low Pressure Melamine) 과 HPL(High Pressure Laminate) 필름에 비해 질감이나 물성이 떨어진다. 또한 원 판재의 밀도가 낮거나 소프트한 경우 UV 코팅이 가진 강도를 초과한 충격을 받을 경우 도막이 파손되는 심각한 단점을 가지고 있었다.

대한민국실용신안등록출원 제20-1998-0005165호.

본 발명은 상기와 같은 제반 문제점을 해결하기 위해 창안된 것으로, 판재의 물성강도를 향상시키면서도 표면의 완벽한 평탄도의 형성이 가능하게 하고, 이로 인해 추후 인쇄 및 코팅시 코팅면의 우수한 완성도를 얻게 하며, 특히, 기존의 UV 코팅에서 얻을 수 없었던 표면의 엠보 형성이 가능하게 하는 등 판재의 다양한 연출이 가능하게 하기 위한 UV엠보 코팅 판재 제조방법을 제공함에 본 발명의 목적이 있는 것이다.

상기 목적을 달성하기 위한 구체적인 수단으로는, 상부 프레스열판에는 민무늬 경면판이 형성되고, 하부 프레스열판에는 공기배출 쿠션판이 형성된 프레스를 이용하되, 상기 상부 프레스열판과 하부 프레스열판의 사이에 합판을 두고 압축하는 합판 압축공정;

상기 압축된 합판의 상부면에 수성잉크를 이용하여 원하는 디자인으로 인쇄 및 완전 건조시켜 인쇄면을 얻는 무늬 인쇄공정;

상기 합판의 인쇄면을 포함한 표면에 투명의 하도 UV도료를 도포 후, UV 경화시켜 UV 하도막을 형성하는 UV 하도공정;

상기 하도공정이 완료된 합판의 UV 하도막의 상부에 투명의 중도 UV도료를 도포 후, UV 경화시켜 UV 중도막을 형성하는 UV 중도공정;

상부 프레스열판에는 저면으로 엠보가 노출 형성된 엠보 경면판이 형성되고 하부 프레스열판에는 공기배출 쿠션판이 형성된 프레스를 이용하되, 상기 상부 프레스열판과 하부 프레스열판의 사이에 합판을 두고 압착하여 중도막에 엠보무늬를 형성하는 엠보 성형공정;

상기 엠보무늬가 형성된 UV 중도막의 표면에 투명의 상도 UV도료를 도포 후, UV 경화시켜 UV 상도막을 형성하는 UV 상도공정(S600)을 수행함으로 달성할 수 있는 것이다.

이상과 같이 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법은, 표면 인쇄에 앞서 합판 판재를 프레스로 강화 압축시켜 두께를 감소시킴과 동시에 물성강도를 높이면서도 표면의 완벽한 평탄도의 형성이 가능하여 추후 인쇄 및 코팅시 우수한 코팅면을 얻을 수 있으며, 특히, 기존의 UV 코팅에서 구현할 수 없었던 다양한 엠보 효과의 연출이 가능하게 하는 등 판재의 다양한 연출에 따른 사용 분야의 확대까지 얻을 수 있는 효과가 있는 것이다.

도 1은 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 전체 공정도.
도 2는 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 전체 작용도.
도 3은 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 합판 압축공정 상세도.
도 4는 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 무늬 인쇄공정 상세도.
도 5는 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 UV 하도공정 상세도.
도 6은 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 UV 중도공정 상세도.
도 7은 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 엠보 성형공정 상세도.
도 8은 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 상도공정 상세도.

본 명세서 및 청구범위에 사용된 용어나 단어는 통상적이거나 사전적인 의미로 한정해서 해석되어서는 아니 되며, 발명자는 그 자신의 발명을 가장 최선의 방법으로 설명하기 위해 용어의 개념을 적절하게 정의할 수 있다는 원칙에 입각하여 본 발명의 기술적 사상에 부합하는 의미와 개념으로 해석되어야만 한다.

따라서, 본 명세서에 기재된 실시예와 도면에 도시된 구성은 본 발명의 가장 바람직한 일 실시예에 불과할 뿐이고, 본 발명의 기술적 사상을 모두 대변하는 것은 아니므로, 본 출원시점에 있어서 이들을 대체할 수 있는 다양한 균등물과 변형예들이 있을 수 있음을 이해하여야 한다.

이하, 본 발명의 바람직한 실시예를 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명한다.

도 1은 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 전체 공정도이고, 도 2는 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법의 전체 작용도이다.

도 1 및 도 2의 도시와 같이 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법은, 합판 압축공정(S100)과, 무늬 인쇄공정(S200)과, UV 하도공정(S300)과, UV 중도공정(S400)과, 엠보 성형공정(S500)과, UV 상도공정(S600)을 수행함으로 가능하다.

이를 상세히 설명하면,

상기 합판 압축공정(S100)은,

도 3의 도시와 같이 열프레스를 이용하되, 열프레스는 내부에 히터(도면중 미도시함)가 내장되어 열을 부여하는 상부 프레스열판(110)과 하부 프레스열판(120)을 가진다.

이때, 상기 상부 프레스열판(110)에는 민무늬 경면판(111)이 형성되고, 하부 프레스열판(120)에는 공기배출 쿠션판(521)이 형성된 것이면 가능한 것으로, 이러한 프레스는 본 발명 출원인에 의해 안출된 특허출원등록 제10-1299918호에도 적용한 바 있다.

이에, 상기와 같은 열프레스를 이용하되, 상기 상부 프레스열판(110)과 하부 프레스열판(120)의 사이에 합판(100)을 두고 압축하면 되는 것으로, 압축시에는 상부 프레스열판(110)과 하부 프레스 열판(120)에 150℃의 온도를 부여하고, 상부 프레스열판(110)을 30~40k의 압력을 가하면서 10~20초 동안 눌러 압축하면 된다.

즉, 상기와 같이 합판(100)에 열을 가하면서 압축을 수행하게 되면, 통상의 합판은 여러겹의 나무판지를 격자형으로 겹쳐 형성한 것인바, 나무판지 형성되어 있는 공극이 메워짐과 동시에 두께가 축소되며 압축되게 된다.

또한, 상기와 같이 압축을 수행하게 되면, 그 상부면에서 민무늬 경면판(111)에 의해 압축되는 것인바, 상부면 또한 우수한 평탄도를 얻을 수 있게 된다.

상기 무늬 인쇄공정(S200)은,

도 4의 도시와 같이 고무재로 구성되며 음각과 양각을 이루는 다양한 인쇄무늬(211)를 가지는 상부의 인쇄롤러(210)와 하부의 가이드롤러(220)가 서로 반대의 회전력을 가지게 구성되어 인쇄 및 합판(100)의 인입 및 배출을 단속하게 구성되고, 상기 상부의 인쇄롤러(210)의 일측에는 스크래퍼(230)가 형성되어 있으며, 그 인쇄롤러(210)과 스크래퍼(230)의 사이 상부에서 수성잉크가 주입되게 된다.

즉, 상기 합판(100)은, 인쇄롤러(210)와 가이드롤러(220)의 사이를 통과하면서 상부 표면에 인쇄가 수행되는 것으로, 이때, 인쇄롤러(210)와 스크래퍼(230) 사이로 주입된 수성잉크는 인쇄롤러(210)의 표면에 형성된 인쇄무늬(211)의 음각부에 충전되고 그 외의 잉크는 스크래퍼(230)에 의해 제거되게 된다.

이후, 인쇄롤러(210)의 인쇄무늬(211)에 충전된 수성잉크는 인쇄롤러(210)와 가이드롤러(220)를 통과하는 합판(100)의 상부면에 도달시 인쇄롤러(210)와 가이드롤러(220)의 소정 압력에 의해 합판(100) 표면에 양각 형성되어 인쇄면(200)을 이룸과 동시에 합판(100)을 배출시키며, 이후, 통상의 열풍에 의해 가능한 인쇄 건조실(240)에서 건조를 수행하면 된다.

한편, 상기 인쇄면(200)을 이루기 위한 인쇄롤러(210)의 표면에 형성된 인쇄무늬는 판재의 사용용도 및 종류 등에 따라 다양한 형태로의 제작이 가능할 것이다.

상기 UV 하도공정(S300)은,

도 5의 도시와 같이 인쇄면(200)의 표면에 투명의 하도 UV도료를 이용하여 UV 하도막을 형성하기 위한 것으로, 이는 도료의 도포와 경화를 수행하여 가능하다.

상세히 설명하면, 고무재로 구성되는 상부의 제1 도포롤러(310)와 하부의 제1 가이드롤러(320)가 서로 반대의 회전력을 가지게 구성되어 도료의 도포 및 합판(100)의 인입 및 배출을 단속하게 구성되고, 상기 상부의 제1 도포롤러(310)의 일측에는 그 제1 도포롤러(310)와 동일 회전력을 가지고 제1 스프래퍼(331)를 갖는 고무재 제1 도료 공급롤러(330)가 도포되는 하도 UV도료의 두께만큼 이격을 두고 있으며, 그 제1 도포롤러(310)와 제1 도료 공급롤러(330)의 사이 상부에서 하도 UV도료가 주입되게 된다.

즉, 상기 합판(100)은, 제1 도포롤러(310)와 제1 가이드롤러(320)의 사이를 통과하면서 상부 표면에 도포가 수행되는 것으로, 이때, 제1 도포롤러(310)와 제1 도료 공급롤러(330)의 사이로 주입된 하도 UV도료는 제1 도료 공급롤러(330)에 의해 제1 도포롤러(310)의 표면에 고르게 전이되게 된다.

그리고, 전이되고 남은 제1 도료 공급롤러(330) 표면의 하도 UV도료는 제1 스크래퍼(331)에 의해 블레이딩 되어 다시 제1 도포롤러(310)와 제1 도료 공급롤러(330)의 사이로 유입되게 된다.

이후, 제1 도포롤러(310) 표면에 도포된 하도 UV도료는 제1 도포롤러(310)와 제1 가이드롤러(320)를 통과하는 합판(100)의 상부면에 도달시 제1 도포롤러(310)와 제1 가이드롤러(320)의 소정 압력에 의해 합판(100)의 인쇄면(200)을 포함한 표면에 도포 및 합판(100)을 배출시키며, 이후, UV램프(R)를 이용한 제1 UV 경화실(340)에서 경화를 수행하여 하도막(300)을 이루게 된다.

한편, 상기와 같이 도포되는 하도 UV도료는 30~40㎛의 두께로 도포함이 바람직하며, 그 경화를 수행함에 있어서는 70%의 경화도를 가지게 UV 경화를 수행함이 차후의 엠보 성형공정에서의 성형이 용이하다.

한편, UV 하도공정(S300)에서 사용되는 하도 UV도료는,

하도 UV도료 100중량%에 대하여, 올리고머 60~80중량%와, 모노머 1~10중량%와, 광개시제 1~5중량%와, 체질안료 15~30중량%로 조성된다.

이때, 상기 올리고머는, 우레탄아크릴레이트, 에폭시아크릴레이트, 불포화포리에스테르수지를 사용할 수 있으며 이중 어느하나 또는 2종이상 사용할 수 있다.

또한, 모노머는, 2HPA(2 Hydroxy propyl acrylate), 2HEA(2 Hydroxy ethylacrylate), THFA(Tetrahydrofurfuryl acrylate), IBOA(Isobonyl acrylate), 2HEMA(2 Hydroxy ethyl methacrylate), TPGDA(Tripropylene glycol diacrylate), DPGDA(Dipropylene glycol diacrylate), 1,6HDDA(1,6 Hexanediol diacrylate), TMPTA(Trimethylopropane triacrylate)를 사용할 수 있으며 이중 어느하나 또는 2종이상 사용할 수 있다.

또한, 광개시제는, 알파하이드록시케톤류, 비스아크릴 포스핀옥사이드류, 벤질디메틸케탈류, 알파아미노케톤류, 페닐글록시레이트, 벤조페논류를 사용 할 수 있으며 이중 어느하나 또는 2종이상 사용할 수 있다.

또한, 체질안료는, 탈크(TALC), 이산화규소, 탄산칼슘, 황산바륨, 산화마그네슘, 탄산마그네슘을 사용할 수 있으며 이중 어느하나 또는 2종이상 사용할 수 있다.

상기 UV 중도공정(S400)은,

도 6의 도시와 같이 하도막(300)의 표면에 투명의 중도 UV도료를 이용하여 UV 중도막을 형성하기 위한 것으로, 이는 도료의 도포와 경화를 수행하여 가능하다.

상세히 설명하면, 고무재로 구성되는 상부의 제2 도포롤러(410)와 하부의 제2 가이드롤러(420)가 서로 반대의 회전력을 가지게 구성되어 도료의 도포 및 합판(100)의 인입 및 배출을 단속하게 구성되고, 상기 상부의 제2 도포롤러(410)의 일측에는 그 제2 도포롤러(410)와 동일 회전력을 가지고 제1 스크래퍼(431)을 갖는 고무재 제2 도료 공급롤러(430)가 도포되는 중도 UV도료의 두께만큼 이격을 두고 있으며, 그 제2 도포롤러(410)와 제2 도료 공급롤러(430)의 사이 상부에서 중도 UV도료가 주입되게 된다.

즉, 상기 합판(100)은, 제2 도포롤러(410)와 제2 가이드롤러(420)의 사이를 통과하면서 상부 표면에 도포가 수행되는 것으로, 이때, 제2 도포롤러(410)와 제2 도료 공급롤러(430)의 사이로 주입된 중도 UV도료는 반대 회전력을 가지는 제2 도료 공급롤러(430)에 의해 제2 도포롤러(410)의 표면에 고르게 전이되게 된다.

그리고, 전이되고 남은 제2 도료 공급롤러(430) 표면의 중도 UV도료는 제2 스크래퍼(431)에 의해 블레이딩 되어 다시 제2 도포롤러(410)와 제2 도료 공급롤러(430)의 사이로 유입되게 된다.

이후, 제2 도포롤러(410) 표면에 도포된 중도 UV도료는 제2 도포롤러(410)와 제2 가이드롤러(420)를 통과하는 합판(100)의 상부면에 도달시 제2 도포롤러(410)와 제2 가이드롤러(420)의 소정 압력에 의해 합판(100)의 인쇄면(200)에 도포 및 합판(100)을 배출시키며, 이후, UV램프(R)를 이용한 제2 UV 경화실(440)에서 경화를 수행하여 중도막(400)을 이루게 된다.

한편, 상기와 같이 도포되는 중도 UV도료는 50~70㎛의 두께로 도포함이 바람직하며, 그 경화를 수행함에 있어서는 70%의 경화도를 가지게 UV 경화를 수행함이 차후 엠보성형공정에서의 성형이 용이하다.

한편, UV 중도공정(S400)에서 사용되는 중도 UV도료는,

중도 UV도료 100중량%에 대하여, 올리고머 60~75중량%와, 모노머 5~15중량%와, 광개시제 1~5중량%와, 체질안료 15~30중량%로 조성된다.

상기 엠보 성형공정(S500)은,

도 7의 도시와 같이 열프레스를 이용하되, 열프레스는 내부에 히터(도면중 미도시함)가 내장되어 열을 부여하는 상부 프레스열판(510)과 하부 프레스열판(520)을 가진다.

이때, 상기 상부 프레스열판(510)에는 저면으로 엠보(511a)가 노출 형성된 엠보 경면판(511)이 형성되고, 하부 프레스열판(520)에는 공기배출 쿠션판(521)이 형성된 것이면 가능한 것으로, 이러한 프레스는 본 발명 출원인에 의해 안출된 특허출원등록 제10-1299918호에도 적용한 바 있다.

이에, 상기와 같은 열프레스를 이용하되, 상기 상부 프레스열판(510)과 하부 프레스열판(520)의 사이에 중도막(400)이 형성된 합판(100)을 두고 압축하면 되는 것으로, 압축시에는 상부 프레스열판(510)과 하부 프레스 열판(520)에 150℃의 온도를 부여하고, 상부 프레스열판(510)을 30~40k의 압력을 가하면서 10~20초 동안 눌러 압축하면 된다.

즉, 상기와 같이 합판(100)에 열을 가하면서 압축을 수행하게 되면, 아직 완전히 경화되지 않은 중도막(400)의 표면이 일정 눌려지게 되는 것인바, 이때, 엠보 경면판(511)에 형성된 엠보(511a)에 해당하는 엠보무늬(500)가 형성되게 되며, 압축에 의한 판재(10)의 강도가 향상되게 된다.

상기 UV 상도공정(S600)은,

도 8의 도시와 같이 중도막(400)의 표면에 투명의 상도 UV도료를 이용하여 UV 상도막을 형성하기 위한 것으로, 이는 도료의 도포와 경화를 수행하여 가능하다.

상세히 설명하면, 고무재로 구성되는 상부의 제3 도포롤러(610)와 하부의 제3 가이드롤러(620)가 서로 반대의 회전력을 가지게 구성되어 도료의 도포 및 합판(100)의 인입 및 배출을 단속하게 구성되고, 상기 상부의 제3 도포롤러(610)의 일측에는 그 제3 도포롤러(610)와 동일 회전력을 가지고 제3 스크래퍼(631)을 갖는 고무재 제3 도료 공급롤러(630)가 도포되는 상도 UV도료의 두께만큼 이격을 두고 있으며, 그 제3 도포롤러(610)와 제3 도료 공급롤러(630)의 사이 상부에서 상도 UV도료가 주입되게 된다.

즉, 상기 합판(100)은, 제3 도포롤러(610)와 제3 가이드롤러(620)의 사이를 통과하면서 상부 표면에 도포가 수행되는 것으로, 이때, 제3 도포롤러(610)와 제3 도료 공급롤러(630)의 사이로 주입된 상도 UV도료는 반대 회전력을 가지는 제3 도료 공급롤러(630)에 의해 제3 도포롤러(610)의 표면에 고르게 전이되게 된다.

그리고, 전이되고 남은 제3 도료 공급롤러(630) 표면의 상도 UV도료는 제3 스크래퍼(631)에 의해 블레이딩 되어 다시 제1 도포롤러(610)와 제1 도료 공급롤러(630)의 사이로 유입되게 된다.

이후, 제3 도포롤러(610) 표면에 도포된 상도 UV도료는 제3 도포롤러(610)와 제3 가이드롤러(620)를 통과하는 합판(100)의 상부면에 도달시 제3 도포롤러(610)와 제3 가이드롤러(620)의 소정 압력에 의해 합판(100)의 인쇄면(200)에 도포 및 합판(100)을 배출시키며, 이후, UV램프(R)를 이용한 제3 UV 경화실(640)에서 경화를 수행하여 상도막(600)을 이루게 된다.

한편, 상기와 같이 도포되는 상도 UV도료는 10~20㎛의 두께로 도포함이 바람직하며, 그 경화를 수행함에 있어서는 상기 하도 UV도료와 중도 UV도료를 포함하여 100%의 경화도를 가지게 UV 경화를 수행하면 된다.

한편, UV 상도공정(S600)에서 사용되는 상도 UV도료는,

상도 UV도료 100중량%에 대하여, 올리고머 40~60중량%와, 모노머 20~40중량%와, 광개시제 1~5중량%와, 소광제 10~20중량%로 조성된다.

또한, 소광제는, WAX type Slica 또는 NON WAX type Silica를 사용할 수 있으며, 이중 어느하나 또는 2종 모두 사용할 수 있다.

이상에서와 같이 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법은, 합판 압축공정(S100)과, 무늬 인쇄공정(S200)과, UV 하도공정(S300)과, UV 중도공정(S400)과, 엠보 성형공정(S500)과, UV 상도공정(S600)을 통해 도 9의 도시와 같이 UV엠보 코팅된 판재(10)를 얻을 수 있게 된다.

한편, 상기와 같은 일련의 과정은 연속하여 수행되는 것으로, 이를 위해서는 통상의 이송롤러 또는 컨베이어 등의 적용이 가능할 것이다.

이상에서와 같이 본 발명 UV엠보 코팅 판재 제조방법은, 우수한 물성강도를 얻을 수 있어 판재 강도의 향상이 가능하고, 우수한 평탄도에 따른 인쇄면의 우수한 완성도와, 특히 하도, 중도, 상도에 걸친 UV 코팅에 의해 우수한 표면강도와 엠보의 형성에 따른 다양한 연출이 가능하게 된다.

100 : 합판
110 : 상부 프레스열판 111 : 민무늬 경면판
120 : 하부 프레스열판 121 : 공기배출 쿠션판
200 : 인쇄면 210 : 인쇄롤러
220 : 가이드롤러 230 : 스크래퍼
300 : 하도막 310 : 제1 도포롤러
320 : 제1 가이드롤러 330 : 제1 도료 공급롤러
331 : 제1 스크래퍼 340 : 제1 UV 경화실
400 : 중도막 410 : 제2 도포롤러
420 : 제2 가이드롤러 430 : 제2 도료 공급롤러
431 : 제2 스크래퍼 440 : 제2 UV 경화실
500 : 엠보무늬 510 : 상부 프레스열판
511 : 엠보 경면판 511a : 엠보
520 : 하부 프레스열판 521 : 공기배출 쿠션판
600 : 상도막 610 : 제3 도포롤러
620 : 제3 가이드롤러 630 : 제3 도료 공급롤러
631 : 제3 스크래퍼 640 : 제3 UV 경화실

Claims

상부 프레스열판(110)에는 민무늬 경면판(111)이 형성되고, 하부 프레스열판(120)에는 공기배출 쿠션판(121)이 형성된 프레스를 이용하되, 상기 상부 프레스열판(110)과 하부 프레스열판(120)의 사이에 합판(100)을 두고 압축하는 합판 압축공정(S100);
상기 압축된 합판(100)의 상부면에 수성잉크를 이용하여 원하는 디자인으로 인쇄 및 완전 건조시켜 인쇄면(200)을 얻는 무늬 인쇄공정(S200);
상기 합판(100)의 인쇄면을 포함한 표면에 투명의 하도 UV도료를 도포 후, UV 경화시켜 UV 하도막(300)을 형성하는 UV 하도공정(S300);
상기 하도공정이 완료된 합판(100)의 UV 하도막(300)의 상부에 투명의 중도 UV도료를 도포 후, UV 경화시켜 UV 중도막(400)을 형성하는 UV 중도공정(S400);
상부 프레스열판(510)에는 저면으로 엠보(511a)가 노출 형성된 엠보 경면판(511)이 형성되고 하부 프레스열판(520)에는 공기배출 쿠션판(521)이 형성된 프레스를 이용하되, 상기 상부 프레스열판(510)과 하부 프레스열판(520)의 사이에 합판(100)을 두고 압착하여 중도막(400)에 엠보무늬(500)를 형성하는 엠보 성형공정(S500);
상기 엠보무늬(500)가 형성된 UV 중도막(400)의 표면에 투명의 상도 UV도료를 도포 후, UV 경화시켜 UV 상도막(600)을 형성하는 UV 상도공정(S600)을 수행하여 됨을 특징으로 하는 UV엠보 코팅 판재 제조방법.
제 1항에 있어서,
합판 압축공정(S100)은,
상부 프레스열판(110)과 하부 프레스열판(120)에 150℃의 온도를 가하고 30~40k의 압력을 가하면서 10~20초 동안 압축하며,
상기 UV 하도공정(S300)은,
합판(100)의 상부면에 하도 UV도료를 30~40㎛으로 도포 후, 70%의 경화도를 가지게 경화시켜 UV 하도막(300)을 형성하며,
상기 UV 중도공정(S400)은,
상기 UV 하도막(300)의 상부에 중도 UV도료를 50~70㎛으로 도포 후, 70%의 경화도를 가지게 경화시켜 UV 중도막(400)을 형성하며,
엠보 성형공정(S500)은,
상부 프레스열판(510)과 하부 프레스열판(520)에 150℃의 온도를 가하고 30~40k의 압력을 가하면서 10~20초 동안 압축하여 성형하며,
상기 UV 상도공정(S600)은,
상기 UV 중도막(400)의 표면에 상도 UV도료를 10~20㎛으로 도포 후, 100%의 경화도를 가지게 경화시켜 UV 상도막(600)을 형성함을 특징으로 하는 UV엠보 코팅 판재 제조방법.
제 1항 또는 제 2항에 있어서,
상기 UV 하도공정(S300)에서 사용되는 하도 UV도료는,
하도 UV도료 100중량%에 대하여, 올리고머 60~80중량%와, 모노머 1~10중량%와, 광개시제 1~5중량%와, 체질안료 15~30중량%로 조성되며,
상기 UV 중도공정(S400)에서 사용되는 중도 UV도료는,
중도 UV도료 100중량%에 대하여, 올리고머 60~75중량%와, 모노머 5~15중량%와, 광개시제 1~5중량%와, 체질안료 15~30중량%로 조성되며,
상기 UV 상도공정(S600)에서 사용되는 상도 UV도료는,
상도 UV도료 100중량%에 대하여, 올리고머 40~60중량%와, 모노머 20~40중량%와, 광개시제 1~5중량%와, 소광제 10~20중량%로 조성됨을 특징으로 하는 UV엠보 코팅 판재 제조방법.