KR101602132B1 - 지능형 화물 적재 시스템 및 방법 - Google Patents

지능형 화물 적재 시스템 및 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명은 지능형 화물 적재 시스템 및 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 배송을 위해 팔레트에 적재되는 복수 종류의 화물의 화물 정보와 팔레트의 크기에 대응하여 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 화물의 적재에 필요한 팔레트의 수량을 산출하며 팔레트에 적재되는 화물의 화물 종류, 화물 적재 위치 및 화물 회전각 중 하나 이상을 포함하는 적재 정보를 팔레트 별로 생성하고, 생성된 적재 정보에 대응하여 화물의 출하 순서를 결정함으로써, 다양한 종류와 다양한 크기의 화물을 최소 수량의 팔레트에 최소 부피로 적재하여 배송할 수 있는 지능형 화물 적재 시스템 및 방법에 관한 것이다.

Description

지능형 화물 적재 시스템 및 방법{System and method for intelligent loading freight}
본 발명은 지능형 화물 적재 시스템 및 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 다양한 종류의 제품의 일괄 배송을 위해 팔레트에 적재되는 화물의 화물 정보와 팔레트의 크기에 대응하여 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 화물의 적재에 필요한 팔레트의 수량을 산출하며 팔레트에 적재되는 화물의 화물 종류, 화물 적재 위치 및 화물 회전각 중 하나 이상을 포함하는 적재 정보를 팔레트 별로 생성하고, 생성된 적재 정보에 대응하여 화물의 출하 순서를 결정함으로써, 다양한 종류와 다양한 크기의 화물을 최소 수량의 팔레트에 최소 부피로 적재하여 배송할 수 있는 지능형 화물 적재 시스템 및 방법에 관한 것이다.
최근 고객의 요구가 다양화되고 제품 수명주기가 단축되는 시장 환경변화에 대응하여 많은 기업들이 다품종 소량생산 체제하에 제품을 제조하고 있다. 이러한 체제하에 생산된 제품의 종류와 크기는 다양해지고 제품의 수량 또한 소량화되고 있다. 이에 따라, 제품을 소품종으로 대량생산하여 배송지까지 배송하는데 소모되는 비용에 비해 다품종 소량생산된 제품을 배송하는데 소모되는 비용은 크게 증가하고 있다. 또한, 다품종 소량생산 체제로 변화됨에 따라 배송 비용뿐만 아니라 각기 다른 특성을 갖는 화물을 적재하는데 소모되는 시간 또한 크게 증가하고 있다.
이러한 문제점을 해결하기 위하여, 현재 산업용 로봇을 이용하여 화물을 적재하는 시스템이 화물 배송 현장에서 널리 사용되고 있다.
하지만 상술한 바와 같이, 다품종 소량생산된 제품의 일괄 적재 및 배송하는 데 있어서, 다양한 종류의 화물 각각의 크기, 무게, 외부 충격에 대한 파손도 등을 고려하지 않고 화물을 적재함으로써, 적재된 화물 간에 불필요한 공간이 발생하고 이로 인해 적재가 완료된 화물들의 부피가 증가하여 화물 배송 및 적재에 소모되는 비용과 시간이 증가하는 문제점을 가진다.
결과적으로, 현재 산업용 로봇을 이용하여 화물을 적재하는 시스템은 이전의 화물 적재 시스템보다 빠르게 화물을 적재하는 것이 가능하지만, 다양한 크기와 종류의 화물에 대응하여 최소한의 부피 및 안정화된 최적화 적재를 하지 못하는 실정이다.
이에, 본 발명자는 상술된 문제점을 해결하기 위하여, 배송을 위해 팔레트에 적재되는 화물의 화물 정보와 팔레트의 크기에 대응하여 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 화물의 적재에 필요한 팔레트의 수량을 산출하며 팔레트에 적재되는 화물의 화물 종류, 화물 적재 위치 및 화물 회전각 중 하나 이상을 포함하는 적재 정보를 팔레트 별로 생성하고, 생성된 적재 정보에 대응하여 화물의 출하 순서를 결정함으로써, 다양한 종류와 다양한 크기의 화물을 최소 수량의 팔레트에 최소 부피로 최적화된 적재를 하여 배송할 수 있는 지능형 화물 적재 시스템 및 방법을 발명하기에 이르렀다.
한국공개특허 제10-2008-0042845호
본 발명의 목적은, 본 발명은 지능형 화물 적재 시스템 및 방법에 관한 것으로서, 보다 상세하게는, 화물의 화물 정보와 팔레트의 크기에 대응하여 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 화물이 적재 되는 팔레트 별로 적재 정보를 생성하고, 생성된 적재 정보에 대응하여 팔레타이징 로봇을 통해 다양한 종류와 다양한 크기의 화물을 최소 수량의 팔레트에 최소 부피로 적재 가능한 지능형 화물 적재 시스템 및 방법을 제공하고자 한다.
또한, 화물이 적재되는 팔레트 별로 생성된 적재 정보에 대응하여 화물을 용이하게 적재하기 위하여, 적재 정보에 대응하여 화물의 출하 순서를 결정하고 결정된 화물 출하 순으로 화물을 출하하도록 제어부를 통해 출하 로봇을 제어하는 지능형 화물 적재 시스템 및 방법을 제공하고자 한다.
본 발명의 일 실시예에 따른, 지능형 화물 적재 시스템은, 복수 종류의 화물의 화물 정보 및 상기 화물이 적재되는 팔레트의 크기에 대응하여 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 상기 화물의 적재에 필요한 팔레트 수량을 산출하고, 상기 팔레트 별로 적재 정보를 생성하는 적재 정보 생성부; 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 화물의 출하 순서를 결정하는 출하 순서 결정부; 상기 결정된 출하 순서 순으로 상기 화물을 컨베이어로 이동시켜 출하하는 출하 로봇; 및 상기 출하된 화물을 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 팔레트에 적재하는 팔레타이징 로봇;를 포함하여 구성된다.
상기 지능형 화물 적재 시스템은, 상기 결정된 출하 순서에 대응하여 상기 출하 로봇을 제어하고, 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 팔레타이징 로봇을 제어하는 제어부;를 더 포함할 수 있다.
상기 화물 정보는, 상기 화물의 화물 종류, 화물 수량, 화물 크기, 화물 파손도 및 화물 적재 가중치를 포함할 수 있다.
상기 적재 정보 생성부는, 상기 화물 정보를 반영하고, 상기 팔레트 상에 기 설정된 지점으로부터 상기 화물이 적재되는 위치의 원근을 수치화하여 상기 화물 적재 가중치를 생성할 수 있다.
상기 적재 정보는, 상기 팔레트에 적재되는 상기 화물의 화물 종류, 화물 적재 위치 및 화물 회전각 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 적재 정보 생성부는, 상기 산출되는 팔레트 수량의 최소화, 상기 팔레트에 적재되는 화물 간에 간격의 최소화 및 상기 팔레트에 적재가 완료된 화물의 부피 최소화 중 하나 이상을 만족하도록 적재 시뮬레이션을 통해 상기 적재 정보를 생성할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른, 지능형 화물 적재 방법은, 적재 정보 생성부가 복수 종류의 화물의 화물 정보 및 상기 팔레트의 크기에 대응하여 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 상기 화물의 적재에 필요한 팔레트 수량을 산출하고, 상기 팔레트 별로 적재 정보를 생성하는 단계; 출하 순서 결정부가 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 화물의 출하 순서를 결정하는 단계; 출하 로봇이 상기 결정된 출하 순서 순으로 상기 화물을 컨베이어로 이동시켜 출하하는 단계; 및 팔레타이징 로봇이 상기 출하된 화물을 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 팔레트에 적재하는 단계;를 포함하여 구성된다.
상기 결정하는 단계 또는 출하하는 단계는, 제어부가 상기 결정된 출하 순서에 대응하여 상기 출하 로봇을 제어하고, 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 팔레타이징 로봇을 제어하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
상기 지능형 화물 적재 방법에서 상기 화물 정보는, 상기 화물의 종류 별 화물 수량, 화물 크기, 화물 파손도 및 화물 적재 가중치를 포함할 수 있다.
상기 생성하는 단계는, 상기 적재 정보 생성부가 상기 화물 정보를 반영하고, 상기 팔레트 상에 기 설정된 지점으로부터 상기 화물이 적재되는 위치의 원근을 수치화하여 상기 화물 적재 가중치를 생성하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
상기 지능형 화물 적재 방법에서 상기 적재 정보는, 상기 팔레트에 적재되는 상기 화물의 화물 종류, 화물 적재 위치 및 화물 회전각 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
상기 생성하는 단계는, 상기 적재 정보 생성부가 상기 산출되는 팔레트 수량의 최소화, 상기 팔레트에 적재되는 화물 간에 간격의 최소화 및 상기 팔레트에 적재가 완료된 화물의 부피 최소화 중 하나 이상을 만족하도록 적재 시뮬레이션을 통해 상기 적재 정보를 생성하는 단계;를 더 포함할 수 있다.
본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 시스템 및 방법은 복수 종류의 화물 적재에 필요한 팔레트 수량의 최소화, 팔레트에 적재되는 화물 간에 간격의 최소화 및 팔레트에 적재가 완료된 화물의 부피 최소화 중 하나 이상을 만족하도록 적재 시뮬레이션을 통해 적재 정보를 생성하고, 생성된 적재 정보에 대응하여 팔레타이징 로봇을 통해 화물을 팔레트 상에 적재함으로써, 화물을 적재하여 배송하기까지 화물이 차지하는 부피를 최소화시키는 효과와 함께 배송비를 절감시키는 효과를 가진다.
또한, 상술된 적재 정보에 대응하여 화물 적재에 용이하도록 화물의 출하 순서를 결정하여 출하 로봇을 통해 출하 순서 순으로 화물을 출하함으로써, 화물을 적재하는데 소요되는 시간을 단축시키는 효과와 함께 적재 및 배송의 효율을 상승시키는 효과를 가진다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 시스템의 구성을 개략적으로 도시한 도면이다.
도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 시스템을 통한 화물의 출하 및 적재를 개략적으로 도시한 도면이다.
도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 시스템을 통해 팔레트 상에 적재된 화물을 도시한 도면이다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
본 발명을 첨부된 도면을 참조하여 상세히 설명하면 다음과 같다. 여기서, 반복되는 설명, 본 발명의 요지를 불필요하게 흐릴 수 있는 공지 기능, 및 구성에 대한 상세한 설명은 생략한다. 본 발명의 실시형태는 당 업계에서 평균적인 지식을 가진 자에게 본 발명을 보다 완전하게 설명하기 위해서 제공되는 것이다. 따라서, 도면에서의 요소들의 형상 및 크기 등은 보다 명확한 설명을 위하여 과장될 수 있다.
명세서 전체에서, 어떤 부분이 어떤 구성 요소를 "포함"한다고 할 때, 이는 특별히 반대되는 기재가 없는 한 다른 구성 요소를 제외하는 것이 아니라 다른 구성 요소를 더 포함할 수 있는 것을 의미한다.
또한, 명세서에 기재된 "...부"의 용어는 하나 이상의 기능이나 동작을 처리하는 단위를 의미하며, 이는 하드웨어나 소프트웨어 또는 하드웨어 및 소프트웨어의 결합으로 구현될 수 있다.
도 1은 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 시스템의 구성을 개략적으로 도시한 도면이고, 도 2는 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 시스템을 통한 화물의 출하 및 적재를 개략적으로 도시한 도면이며, 도 3은 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 시스템을 통해 팔레트 상에 적재된 화물을 도시한 도면이다.
도 1을 참조하면, 본 발명의 일 실시예에 따른, 지능형 화물 적재 시스템(100)은 적재 정보 생성부(110), 출하 순서 결정부(120), 제어부(130), 출하 로봇(140) 및 팔레타이징 로봇(150)을 포함하여 구성될 수 있다.
도 1에 도시된 지능형 화물 적재 시스템(100)의 구성은 일 실시예에 따른 것이고, 도 1에 도시된 블록들은 모든 블록이 필수 구성요소는 아니며, 다른 실시예에서 일부 블록이 추가, 변경 또는 삭제될 수 있다.
적재 정보 생성부(110)는 화물을 배송지로 배송하기 위하여, 팔레트에 적재되는 화물들의 화물 정보와 화물이 적재되는 팔레트의 크기에 대응하여 화물의 적재에 필요한 팔레트 수량을 산출하고, 팔레트 별로 적재 정보를 생성하는 역할을 수행한다.
여기서, 화물 정보는 화물을 적재하는 경우 필요한 화물 고유의 정보로써, 화물 종류, 화물 수량, 화물 크기, 화물 파손도 및 화물 적재 가중치를 포함할 수 있다.
예를 들어, 배송지로부터 배송 요청을 받은 화물의 화물 정보는 하기의 표 1과 같을 수 있다.
화물 종류 화물 수량(개) 화물 크기
(w*l*h)(cm)		 화물 파손도 화물 적재 가중치
(최하단, 중심)
A 4 39*33*30 0.5 (0.4, 0.3)
B 4 33*27*24 0.8 (0.8, 0.9)
C 18 30*21*15 0.4 (0.3, 0.4)
D 24 20*15*9 0.2 (0.2, 0.2)
E 5 66*66*15 0.7 (0.7, 0.8)
상술된 화물 파손도는 적재되는 화물이 적재 또는 배송 중 외부의 충격을 받아 파손되는 정도가 수치화된 정보일 수 있으며 예를 들어, 0 내지 1 사이의 수로 수치화될 수 있다. 또한, 화물의 화물 파손도가 "1"에 가까울수록 화물의 적재 또는 배송 중 외부로부터 충격을 받아 파손되기 쉽고, 반대로 화물의 화물 파손도가 "0"에 가까울수록 파손되지 않을 수 있다.
표 1을 참조하면, 화물 종류 "B"의 화물 파손도는 "0.8"로 표 1에 기재된 화물 종류 중에서 가장 "1"에 가까운 수치이므로, 화물 종류 "A, B, C 및 E" 보다 적재 및 배송 중 외부의 충격으로 인해 파손되기 쉬운 화물일 수 있다.
반대로, 화물 종류 "D"의 화물 파손도는 "0.2"로 표 1에 기재된 화물 종류 중에서 가장 "0"에 가까운 수치이므로, 화물 종류 "A, B, C 및 D" 보다 적재 및 배송 파손될 위험이 가장 적은 화물일 수 있다.
한편, 적재 정보 생성부(110)는 상술된 화물 정보를 반영하고, 팔레트 상에 기 설정된 지점으로부터 화물이 적재되는 위치의 원근을 수치화하여 상술된 화물 적재 가중치를 생성할 수 있다.
상술된 화물 적재 가중치는 팔레트 상에 기 설정된 지점으로부터 화물이 적재되는 위치의 원근이 상술된 화물 정보가 반영되어 수치화된 정보일 수 있다. 보다 구체적으로, 상술된 화물 정보에 포함된 화물 크기 및 화물 파손도 중 하나 이상을 반영함으로써, 화물 별로 상이한 화물 정보에 대응하여 화물이 가장 이상적인 팔레트 상의 적재 위치일 수 있다.
예를 들어, 기 설정된 지점이 팔레트 상에 최하단 중심일 경우, 상술된 적재 가중치는 팔레트 상에 최하단을 기준으로 하는 요소와 팔레트 상에 중심을 기준으로 하는 요소가 각각 0 내지 1 사이의 수로 수치화될 수 있다. 또한, 상술된 두 요소가 "1"에 가까울수록 화물은 팔레트 상에 최하단 중심으로부터 가까운 위치에 적재되는 것이 바람직할 수 있다.
반대로, 상술된 두 요소가 "0"에 가까울수록 화물은 팔레트 상에 최하단 중심으로부터 먼 위치에 적재되어도 화물의 파손 또는 팔레트의 무게 중심에 영향을 미치지 않을 수 있다.
표 1을 참조하면, 화물 종류 "B"의 적재 가중치는 팔레트 상에 최하단을 기준으로 하는 요소와 팔레트 상에 중심을 기준으로 하는 요소가 각각 "0.8" 및 "0.9"로 "(0.8, 0.9)"이며, 각각의 요소는 "1"에 가까운 수치이므로, 화물 종류 "A, C, D 및 E" 보다 팔레트 상에 최하단 중심으로부터 가까운 위치에 적재되는 것이 바람직할 수 있다.
반대로, 화물 종류 "D"의 적재 가중치는 팔레트 상에 최하단을 기준으로 하는 요소와 팔레트 상에 중심을 기준으로 하는 요소가 각각 "0.2" 및 "0.2"로 "(0.2, 0.2)"이며, 각각의 요소는 "0"에 가까운 수치이므로, 화물 종류 "A, B, C 및 E" 보다 팔레트 상에 최하단 중심으로부터 먼 위치에 적재되어도 화물의 파손 또는 팔레트의 무게 중심에 영향을 미치지 않을 수 있다.
한편, 지능형 화물 적재 시스템(100)을 통해 서로 상이한 화물 크기를 갖는 여러 종류의 화물을 적재하므로, 적재되는 화물 간에 간격을 최소화하고 이로 인해, 팔레트에 적재된 화물의 부피 또한 최소화 해야하며, 배송 요청된 모든 화물들을 최소한의 팔레트 수량으로 적재 해야한다.
따라서, 적재 정보 생성부(110)는 적재 시뮬레이션을 통해 화물 적재에 필요한 팔레트 수량의 최소화, 팔레트에 적재되는 화물 간에 간격의 최소화 및 팔레트에 적재가 완료된 화물의 부피 최소화 중 하나 이상을 만족하는 적재 정보를 생성할 수 있다.
여기서, 적재 정보는 팔레트에 적재되는 화물 종류, 화물 적재 위치 및 화물 회전각 중 하나 이상을 포함할 수 있다.
예를 들어, 배송 요청된 화물들의 화물 정보가 상술된 표 1과 같으며 팔레트의 크기가 폭 100cm, 길이 100cm인 경우, 적재 정보 생성부(110)는 적재 정보를 생성하는 과정에서 적재에 필요한 최소한의 팔레트 수량을 2개로 산출할 수 있고, 2개의 팔레트 별로 하기의 표 2 및 표 3과 같은 적재 정보를 생성할 수 있다, 또한, 도 3은 하기의 표 2 및 표 3의 적재 정보에 대응하여 화물이 적재된 팔레트(10', 10")를 도시한 도면이다.
팔레트(10') 화물 종류 화물 적재 위치
(x*y*z)		 화물 회전각(°)
A 5*5*0 0
B 44*5*24 90
C 71*5*0 0
C 66*71*15 90
D 71*5*0 0
D 71*20*9 0
D 71*35*18 0
.
.
.
팔레트(10") 화물 종류 화물 적재 위치
(x*y*z)		 화물 회전각(°)
C 5*5*0 0
C 65*5*15 90
D 71*5*0 0
D 66*71*9 0
D 71*5*18 0
E 26*5*9 0
.
.
.
상술되고 표 2 및 표 3에 기재된 화물 적재 위치는 팔레트 상의 측면 모서리를 원점으로 한 x축, y축 및 x축을 기준으로 생성될 수 있으며, 화물 회전각 또한 상술된 x축, y축 및 x축을 기준으로 생성될 수 있다.
한편, 지능형 화물 적재 시스템(100)을 통해 생성되는 적재 정보를 설명하기 위하여, 표 2 및 표 3에 기재된 팔레트 별 적재 정보는 팔레트 상에 적재되는 일부 화물의 적재 정보만을 기재하였음을 유의한다.
다음으로, 출하 순서 결정부(120)는 상술된 적재 정보 생성부(110)로부터 팔레트 별로 생성된 적재 정보에 대응하여 화물의 출하 순서를 결정하는 역할을 수행한다. 팔레트에 적재되는 화물은 하나 이상의 층으로 적재되며, 이와 같은 화물 적재가 용이하도록 화물의 출하 순서를 결정 해야한다.
예를 들어, 출하 순서 결정부(120)는 생성된 적재 정보에 대응하여 팔레트 상에 최하단 중심을 중심으로 가까운 위치에 적재되는 화물 순으로 출하되도록 출하 순서를 결정할 수 있다.
제어부(130)는 화물 센터에 적재된 화물 중 배송 요청된 화물을 상술된 출하 순서 순으로 출하하도록 후술되는 출하 로봇(140)을 제어하는 역할을 수행한다.
또한, 제어부(130)는 출하 순서 순으로 출하된 화물을 상술된 적재 정보에 대응하여 팔레트 상에 적재하도록 후술되는 팔레타이징 로봇(150)을 제어하는 역할을 수행한다.
상술된 제어부(130)의 역할을 수행하기 위하여, 제어부(130)는 로봇 운전 단말, 컴퓨터 및 태블릿(tablet) 컴퓨터 중 하나 이상에 설치된 응용 프로그램 또는 애플리케이션의 형태로 구현될 수 있다.
다음으로, 출하 로봇(140)은 상술된 제어부(130)의 제어를 통해 화물 센터에 적재된 화물 중 배송 요청된 화물을 출하 순서 순으로 출하하는 역할을 수행한다.
보다 구체적으로, 출하 로봇(140)은 가로축 및 세로축으로 이동하여, 출하 순서에 해당하는 화물의 상부로 도달할 수 있다. 또한, 출하 로봇(140)은 화물을 피킹(Picking)하여 화물을 컨베이어로 이동시키는 그리퍼(Gripper) 를 구비할 수 있다.
출하 로봇(140)을 통해 출하 순서 순으로 컨베이어로 이동된 화물들은 컨베이어를 통해 출하되어 후술되는 팔레타이징 로봇(150)에 도달할 수 있다.
팔레타이징 로봇(150)은 상술된 제어부(130)의 제어를 통해 출하 순서 순으로 출하된 화물들을 적재 정보에 대응하여 팔레트 상에 적재하는 역할을 수행한다.
보다 구체적으로, 팔레타이징 로봇(150)은 360도 회전 가능한 지지부를 구비하고 있으며, 상술된 출하 로봇(140)과 같이, 화물을 피킹하여 화물을 이동시키는 그리퍼를 구비할 수 있다. 이와 같은, 팔레타이징 로봇(150)은 그리퍼를 통해 화물을 피킹하여 적재 정보에 대응하여 팔레트 상에 적재할 수 있다.
도 4는 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 방법을 설명하기 위한 순서도이다.
도 4를 참조하면, 먼저 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 방법이 시작되면, 적재 정보 생성부를 통해 복수 종류의 화물의 화물 정보 및 화물이 적재되는 팔레트의 크기에 대응하여 컴퓨터 시뮬레이션을 통해 화물의 적재에 필요한 팔레트 수량을 산출하고, 팔레트 별로 적재 정보를 생성하게 된다(S401). 그리고, 생성된 적재 정보에 대응하여 출하 순서 결정부를 통해 화물의 출하 순서를 결정하게 된다(S402).
그리고 나서, 제어부를 통해 결정된 출하 순서 순으로 화물을 출하하도록 출하 로봇을 제어하고, 그 결과 출하 순으로 화물이 컨베이어로 이동함으로써, 화물이 출하되게 된다(S403).
제어부를 통해 출하 순서 순으로 출하된 화물을 적재 정보에 대응하여 팔레트 상에 적재하도록 팔레타이징 로봇을 제어하고, 그 결과 최소 수량의 팔레트에 최소화된 부피의 화물이 팔레트 상에 적재가 완료되게 된다(S404).
본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 방법은 상기 기술한 지능형 화물 적재 시스템의 각 구성 요소에 의해 구현될 수 있으며, 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 방법은 상기 기술한 지능형 화물 적재 시스템과 유사하게 화물의 적재를 수행하므로, 본 발명의 일 실시예에 따른 지능형 화물 적재 방법에 대한 구체적인 설명은 중복 설명을 방지하기 위하여 생략하도록 한다.
상기에서는 본 발명의 바람직한 실시예를 참조하여 설명하였지만, 해당 기술 분야의 숙련된 당업자는 하기의 특허 청구의 범위에 기재된 본 발명의 사상 및 영역으로부터 벗어나지 않는 범위 내에서 본 발명을 다양하게 수정 및 변경시킬 수 있음을 이해할 수 있을 것이다.
100 : 지능형 화물 적재 시스템
110 : 적재 정보 생성부
120 : 출하 순서 결정부
130 : 제어부
140 : 출하 로봇
150 : 팔레타이징 로봇
10 : 팔레트
A, B, C, D, E : 화물

Claims (12)

  1. 복수 종류의 화물의 화물 정보 및 상기 화물이 적재되는 팔레트의 크기에 대응하여 상기 화물의 적재에 필요한 팔레트 수량을 산출하고, 상기 팔레트 별로 적재 정보를 생성하는 적재 정보 생성부;
    상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 화물의 출하 순서를 결정하는 출하 순서 결정부;
    상기 결정된 출하 순서 순으로 상기 화물을 컨베이어로 이동시켜 출하하는 출하 로봇; 및
    상기 출하된 화물을 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 팔레트에 적재하는 팔레타이징 로봇;를 포함하되,
    상기 화물 정보는,
    상기 화물의 화물 종류, 화물 수량, 화물 크기, 화물 파손도 및 화물 적재 가중치를 포함하며,
    상기 적재 정보 생성부는,
    상기 화물 정보를 반영하고, 상기 팔레트 상에 기 설정된 지점으로부터 상기 화물이 적재되는 위치의 원근을 수치화하여 상기 화물 적재 가중치를 생성하는 것을 특징으로 하는,
    지능형 화물 적재 시스템.
  2. 제 1항에 있어서,
    상기 결정된 출하 순서에 대응하여 상기 출하 로봇을 제어하고, 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 팔레타이징 로봇을 제어하는 제어부;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
    지능형 화물 적재 시스템.
  3. 삭제
  4. 삭제
  5. 제 1항에 있어서,
    상기 적재 정보는,
    상기 팔레트에 적재되는 상기 화물의 화물 종류, 화물 적재 위치 및 화물 회전각 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는,
    지능형 화물 적재 시스템.
  6. 제 5항에 있어서,
    상기 적재 정보 생성부는,
    상기 산출되는 팔레트 수량의 최소화, 상기 팔레트에 적재되는 화물 간에 간격의 최소화 및 상기 팔레트에 적재가 완료된 화물의 부피 최소화 중 하나 이상을 만족하도록 적재 시뮬레이션을 통해 상기 적재 정보를 생성하는 것을 특징으로 하는,
    지능형 화물 적재 시스템.
  7. 적재 정보 생성부가 복수 종류의 화물의 화물 정보 및 상기 화물이 적재되는 팔레트의 크기에 대응하여 상기 화물의 적재에 필요한 팔레트 수량을 산출하고, 상기 팔레트 별로 적재 정보를 생성하는 단계;
    출하 순서 결정부가 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 화물의 출하 순서를 결정하는 단계;
    출하 로봇이 상기 결정된 출하 순서 순으로 상기 화물을 컨베이어로 이동시켜 출하하는 단계; 및
    팔레타이징 로봇이 상기 출하된 화물을 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 팔레트에 적재하는 단계;를 포함하되,
    상기 화물 정보는,
    상기 화물의 화물 종류, 화물 수량, 화물 크기, 화물 파손도 및 화물 적재 가중치를 포함하며,
    상기 생성하는 단계는,
    상기 적재 정보 생성부가 상기 화물 정보를 반영하고, 상기 팔레트 상에 기 설정된 지점으로부터 상기 화물이 적재되는 위치의 원근을 수치화하여 상기 화물 적재 가중치를 생성하는 단계;를 포함하는 것을 특징으로 하는,
    지능형 화물 적재 방법.
  8. 제 7항에 있어서,
    상기 결정하는 단계 또는 출하하는 단계는,
    제어부가 상기 결정된 출하 순서에 대응하여 상기 출하 로봇을 제어하고, 상기 생성된 적재 정보에 대응하여 상기 팔레타이징 로봇을 제어하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
    지능형 화물 적재 방법.
  9. 삭제
  10. 삭제
  11. 제 7항에 있어서,
    상기 적재 정보는,
    상기 팔레트에 적재되는 상기 화물의 화물 종류, 화물 적재 위치 및 화물 회전각 중 하나 이상을 포함하는 것을 특징으로 하는,
    지능형 화물 적재 방법.
  12. 제 11항에 있어서,
    상기 생성하는 단계는,
    상기 적재 정보 생성부가 상기 산출되는 팔레트 수량의 최소화, 상기 팔레트에 적재되는 화물 간에 간격의 최소화 및 상기 팔레트에 적재가 완료된 화물의 부피 최소화 중 하나 이상을 만족하도록 적재 시뮬레이션을 통해 상기 적재 정보를 생성하는 단계;를 더 포함하는 것을 특징으로 하는,
    지능형 화물 적재 방법.
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