KR101577741B1 - Ceramic laminate sheet with flexibility and preparation method thereof - Google Patents
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Abstract
본 발명은 복수개의 크랙(crack)이 형성된 세라믹 시트, 및 상기 세라믹 시트의 일면 또는 양면에 형성된 고분자 수지층을 포함하는 세라믹 적층 시트로서, 상기 복수개의 크랙은 각각 상기 세라믹 시트를 일면에서 타면으로 관통하며 상기 세라믹 시트를 복수개의 조각으로 분할하고, 상기 세라믹 시트의 일면 및 타면에는 상기 크랙 형성을 위한 홈이 존재하지 않는 세라믹 적층 시트에 관한 것이다.A ceramic laminated sheet comprising a ceramic sheet having a plurality of cracks formed thereon and a polymer resin layer formed on one or both surfaces of the ceramic sheet, wherein the plurality of cracks penetrate the ceramic sheet from one surface to the other surface, Wherein the ceramic sheet is divided into a plurality of pieces, and the ceramic sheet has no grooves for forming cracks on one surface and the other surface of the ceramic sheet.
Description
본 발명은 근거리 통신(NFC; near field communication), 전자파 차폐, S-펜, 무선충전기 등 굴곡성이 있는 세라믹 적층 시트가 필요한 분야에 활용될 수 있는 세라믹 적층 시트 및 이의 제조 방법에 관한 것이다.
The present invention relates to a ceramic laminated sheet which can be used in fields requiring a flexible ceramic laminated sheet such as near field communication (NFC), electromagnetic shielding, S-pen, wireless charger, etc., and a manufacturing method thereof.
종래부터 전자 기기에는 방사되거나 침입하는 전자파를 흡수하기 위해 세라믹 소재를 활용하여 왔다. 특히 최근에는 근거리 통신(NFC)에 있어 안테나에 인접한 금속/도체판에서 생기는 와전류와 이에 따른 방해전파의 발생을 억제함으로써 통신거리와 신뢰성을 확보하기 위한 자성 시트(magnet sheet)로서 페라이트 등의 세라믹 소결체를 사용하고 있다. 그러나 세라믹 소결체는 취성(brittleness)이 커서 얇은 두께에서는 작은 압력에도 쉽게 부서지므로, 세라믹 소결체를 굴곡성을 필요로 하는 곡면 형태 또는 유연성의 기기에 적용하기가 쉽지 않았다. 또한, 세라믹 소결체는 유연성이 작아 근거리 통신용 안테나에 부착시 그 부착 공정이 용이하지 않았다. 이를 위해, 테이프 캐스팅으로 제작된 세라믹 그린 시트(green sheet)에 블레이드 커팅(blade cutting) 또는 레이저 설비를 이용하여 적정 깊이의 홈을 형성한 후, 이를 소결하여 얻어진 세라믹 소결 시트에 점착층 및 보호층을 형성 또는 부착한 다음 굴곡성을 부여하는 방법이 알려져 있다.Background Art [0002] Conventionally, ceramic materials have been utilized in electronic devices to absorb electromagnetic waves radiated or entering. In recent years, as a magnetic sheet for securing the communication distance and reliability by suppressing the occurrence of eddy currents generated by metal / conductor plates adjacent to the antenna and the generation of jamming waves in the near field communication (NFC), a ceramic sintered body Is used. However, since the ceramic sintered body has a large brittleness and breaks easily at a small pressure at a thin thickness, it is not easy to apply the ceramic sintered body to a curved shape or a flexible apparatus requiring flexibility. In addition, since the ceramic sintered body has low flexibility, it is not easy to attach the ceramic sintered body to the antenna for short range communication. To this end, a ceramic sintered sheet obtained by forming a groove having an appropriate depth by using a blade cutting or laser equipment on a ceramic green sheet produced by tape casting, Is formed or adhered to the surface of the substrate.
일본 특허 제4277596호는 한쪽 표면에 점착재 층을 포함하는 소결 페라이트 기판에 있어서, 적어도 한쪽 표면에 1개 이상의 연속하는 U자 또는 V자의 홈(groove)을 형성하여 이 홈을 기점으로 분할 가능하게 함으로써, 부정형 파손 없이 전자기기의 곡면 또는 요철면에 탈부착이 용이한 소결 페라이트 기판을 개시하고 있다. 이와 같은 소결 페라이트 기판은 가해지는 굽힘력에 대해 U자/V자 홈이 정형의 크랙(crack)을 유도하여 부정형의 크랙을 막으면서 각 면에 형성된 점착층 및 보호층과 함께 굴곡성을 가질 수 있다. 그러나, 홈 형성을 위한 고가의 장비가 필요하여 제품의 생산비용을 상승시키며, 전자제품의 경박단소화 경향에 따른 페라이트 시트의 박형화로 인해, 홈의 깊이 제어가 용이하지 않아 불량이 증가하는 등 공정 및 관리 비용이 상승하게 되는 문제가 있었다. 뿐만 아니라, 홈 형성 공정의 택트 타임(tact time)이 길어 생산성을 저하시키고 제품의 원가 경쟁력을 떨어뜨리는 문제가 발생하였다.Japanese Patent No. 4277596 discloses a sintered ferrite substrate including a pressure-sensitive adhesive layer on one surface thereof, which has at least one continuous U-shaped or V-shaped groove formed on at least one surface thereof, Thereby easily detachably attaching to a curved surface or an uneven surface of an electronic device without irregular fracture. Such a sintered ferrite substrate can have a bending property together with the adhesive layer and the protective layer formed on each surface while preventing the irregular cracks by inducing a regular crack in the U / V-shaped groove with respect to the applied bending force . However, since expensive equipment for forming a groove is required, the production cost of the product is increased. Due to the thinness of the ferrite sheet according to the tendency of shortening of the thickness of the electronic product, the depth of the groove is not easily controlled, And the management cost is increased. In addition, since the tact time of the groove forming process is long, the productivity is lowered and the cost competitiveness of the product is lowered.
또한 종래의 공정에 따라 세라믹 시트에 굴곡성을 부여할 수는 있지만 굴곡성을 최대로 확보하기에는 미흡하고, 또한 사용자가 굴곡성이 부여되지 않은 방향으로 세라믹 시트를 구부리고자 할 때는 유연성이 떨어지는 문제점이 있었다. 특히, 세라믹 시트에 굴곡성을 부여하고 후공정을 진행하거나 근거리 통신용 안테나 등에 부착하는 등의 작업에 있어서, 세라믹 시트의 구부림이나 충격은 필수적으로 발생하게 되는데, 이 때 종래의 세라믹 시트의 경우 세라믹 소재 특성의 저하가 일어나는 문제점이 있었다.In addition, although it is possible to impart flexibility to the ceramic sheet according to the conventional process, there is a problem in that flexibility is not ensured to the maximum, and when the user tries to bend the ceramic sheet in a direction in which the flexibility is not given, flexibility is low. In particular, in the case of applying a bending property to a ceramic sheet and conducting a post-process or attaching it to an antenna for a short-distance communication or the like, bending or impact of the ceramic sheet necessarily occurs. At this time, in the case of a conventional ceramic sheet, There is a problem in that a decrease occurs.
따라서, 본 발명의 목적은 홈을 형성하지 않고도 어느 방향으로나 우수한 굴곡성을 가지며 변형력이나 충격에도 세라믹 소재 특성의 저하가 없는 세라믹 적층 시트, 및 이를 효율적으로 제조하는 방법을 제공하는 것이다.Accordingly, an object of the present invention is to provide a ceramic laminated sheet which has excellent flexibility in any direction without forming a groove, and which does not deteriorate the ceramic material characteristic even under a stress or impact, and a method for efficiently manufacturing the same.
상기 목적에 따라, 본 발명의 일 실시예는 복수개의 크랙(crack)이 형성된 세라믹 시트, 및 상기 세라믹 시트의 일면 또는 양면에 형성된 고분자 수지층을 포함하는 세라믹 적층 시트로서, 상기 복수개의 크랙은 각각 상기 세라믹 시트를 일면에서 타면으로 관통하며 상기 세라믹 시트를 복수개의 조각으로 분할하고, 상기 세라믹 시트의 일면 및 타면에는 상기 크랙 형성을 위한 홈이 존재하지 않으며, 상기 복수개의 조각은 상기 세라믹 시트의 단위 면적(㎠)당 100개 이상 형성된, 세라믹 적층 시트를 제공한다.According to the above object, an embodiment of the present invention is a ceramic laminated sheet comprising a ceramic sheet having a plurality of cracks formed thereon, and a polymer resin layer formed on one or both surfaces of the ceramic sheet, wherein the plurality of cracks Wherein the ceramic sheet is divided into a plurality of pieces, the ceramic sheet being divided into a plurality of pieces, the one or more surfaces of the ceramic sheet having no groove for crack formation, A ceramic laminated sheet formed with 100 or more per area (cm 2) is provided.
또한, 본 발명의 다른 실시예는 복수개의 크랙(crack)이 형성된 세라믹 시트, 및 상기 세라믹 시트의 일면 또는 양면에 형성된 고분자 수지층을 포함하는 세라믹 적층 시트로서, 상기 복수개의 크랙은 각각 상기 세라믹 시트를 일면에서 타면으로 관통하며 상기 세라믹 시트를 복수개의 조각으로 분할하고, 상기 세라믹 시트의 일면 및 타면에는 상기 크랙 형성을 위한 홈이 존재하지 않으며, 상기 복수개의 크랙은 서로 평행한 크랙 간의 평균 간격이 800㎛ 이하인, 세라믹 적층 시트를 제공한다.According to another embodiment of the present invention, there is provided a ceramic laminated sheet including a ceramic sheet having a plurality of cracks formed thereon, and a polymer resin layer formed on one or both surfaces of the ceramic sheet, Wherein the ceramic sheet is divided into a plurality of pieces and the ceramic sheet has no grooves for forming cracks on one surface and the other surface of the ceramic sheet, and the plurality of cracks have an average interval between cracks parallel to each other And a thickness of 800 占 퐉 or less.
또한 상기 다른 목적에 따라, 본 발명의 일 실시예는 (a) 소결된 세라믹 시트의 일면 또는 양면에 고분자 수지층을 형성하는 단계; 및 (b) 수득한 적층 시트를 가압함으로써 상기 세라믹 시트에 복수개의 크랙을 형성하여 상기 세라믹 시트를 복수개의 조각으로 분할하는 단계를 포함하고, 이때 상기 복수개의 조각이 상기 세라믹 시트의 단위 면적(㎠)당 100개 이상 형성되는, 세라믹 적층 시트의 제조 방법을 제공한다.According to another aspect of the present invention, there is provided a method of manufacturing a ceramic sintered ceramic sheet, comprising: (a) forming a polymer resin layer on one side or both sides of a sintered ceramic sheet; And (b) pressing the obtained laminated sheet to form a plurality of cracks in the ceramic sheet to divide the ceramic sheet into a plurality of pieces, wherein each of the plurality of pieces has a unit area (cm 2) of the ceramic sheet ), Wherein the number of the ceramic laminated sheets is 100 or more.
본 발명의 세라믹 적층 시트는 크랙 형성을 위한 홈을 형성하지 않기 때문에 공정 시간 및 비용을 크게 절감하면서도, 종래와 동등 수준 이상의 세라믹 소재 특성을 보유할 수 있다. 또한, 본 발명의 세라믹 적층 시트는 굴곡성이 우수하고, 부착 공정 등에서의 변형력이나 충격에도 소재 특성의 저하가 없어서, 평평한 기기는 물론 곡면 형태 또는 유연성의 기기에 부착이 용이할 뿐 아니라 우수한 세라믹 특성을 발휘한다.
Since the ceramic laminated sheet of the present invention does not form grooves for crack formation, it can retain ceramic material characteristics equal to or higher than conventional levels while greatly reducing processing time and cost. The ceramic laminated sheet of the present invention is excellent in flexibility and has no deterioration in material properties even in the case of a deforming force or impact in an adhering step. Thus, it is easy to adhere to a device having a curved surface shape or flexibility as well as a flat device, I will exert.
도 1은 본 발명에 따른 굴곡성을 갖는 세라믹 적층 시트의 단면의 일례를 나타낸 것이다.
도 2는 종래의 굴곡성을 갖는 세라믹 적층 시트의 단면의 일례를 나타낸 것이다.
도 3는 세라믹 시트에 형성되는 크랙의 패턴의 다양한 예시를 나타낸 것이다.
도 4은 세라믹 시트에 크랙을 형성하는 방법의 일례로서, 구체적으로 가압 롤과 탄성 롤을 이용하여 세라믹 시트에 크랙을 형성하는 것이다.
도 5는 세라믹 시트에 크랙을 형성하는 방법의 다른 예로서, 구체적으로 가압 롤과 탄성 지지판을 이용하여 세라믹 시트에 크랙을 형성하는 것이다. 또한 도 5의 (a) 및 (b)를 통해 가압 롤의 직경에 따른 크랙의 간격의 변화를 비교할 수 있다.
도 6은 가압 롤을 이용하여 세라믹 시트에 크랙을 형성하는 공정에 있어서, 4개의 공정 진행 방향을 도시한 것이다.
도 7은 X 및 Y 방향으로 굴곡 변형력 공정을 수행한 세라믹 시트에 형성된 크랙의 일례의 사진이다.
도 8은 X, Y, XY 및 X-Y 방향으로 굴곡 변형력 공정을 수행한 세라믹 시트에 형성된 크랙의 일례의 사진이다.Fig. 1 shows an example of a section of a ceramic laminated sheet having flexibility according to the present invention.
Fig. 2 shows an example of a cross section of a conventional ceramic laminated sheet having flexibility.
Fig. 3 shows various examples of a pattern of cracks formed on the ceramic sheet.
Fig. 4 shows an example of a method of forming a crack in a ceramic sheet. Specifically, a crack is formed in a ceramic sheet by using a pressing roll and an elastic roll.
5 shows another example of a method of forming a crack in a ceramic sheet, specifically, a crack is formed in a ceramic sheet by using a pressing roll and an elastic supporting plate. 5 (a) and 5 (b), it is possible to compare the change of the crack interval according to the diameter of the pressing roll.
FIG. 6 shows four process directions in the process of forming cracks in the ceramic sheet using the press roll.
7 is a photograph of an example of a crack formed on the ceramic sheet subjected to the bending stress process in the X and Y directions.
8 is a photograph of an example of a crack formed on a ceramic sheet subjected to a bending deformation process in X, Y, XY, and XY directions.
세라믹 적층 시트의 구성Composition of ceramic laminated sheet
도 1에서 보듯이, 본 발명의 일 실시예에 따른 세라믹 적층 시트(100)는 세라믹 시트(110)를 포함한다. 또한, 상기 세라믹 적층 시트(100)는, 상기 세라믹 시트(110)의 일면 또는 양면에 형성된 고분자 수지층을 포함한다.
As shown in FIG. 1, the ceramic laminated
세라믹 시트Ceramic sheet
상기 세라믹 시트(110)에는 복수개의 크랙(111)이 형성되어 상기 세라믹 시트(110)를 복수개의 조각으로 분할한다.A plurality of
본 발명에 있어서, 크랙(crack)이라 함은 세라믹 시트 상에 미세하게 갈라진 금 형태를 의미하는 것으로서, 각각의 크랙은 상기 세라믹 시트를 일면에서 타면으로 관통하면서 미세하게 갈라놓는다. 이와 같은 복수개의 크랙에 의해 상기 세라믹 시트는 작은 세라믹 시트 조각들로 분할된다. In the present invention, crack refers to a fine cracked shape on a ceramic sheet, and each crack separates finely while passing through the ceramic sheet from one side to the other side. By such a plurality of cracks, the ceramic sheet is divided into small pieces of ceramic sheet.
따라서 상기 크랙은, 일정 깊이와 폭을 갖도록 파인 홈(groove)이나, 일정한 간격을 갖도록 벌어진 틈(gap)이나, 일정한 직경을 갖도록 뚫린 홀(hole)과 구별된다.Therefore, the cracks are distinguished from fine grooves having a predetermined depth and width, or gaps opened to have a predetermined gap or holes having a predetermined diameter.
또한 본 발명에서 크랙이라 함은, 화학적인 요인에 의해 발생하는 크랙 뿐만 아니라 물리적인 힘에 의해 발생된 크랙도 포함하며, 또한 취급시에 불가피하게 발생하는 크랙 뿐만 아니라 인위적으로 발생시킨 크랙을 포함한다. 바람직하게는, 본 발명의 세라믹 시트에 형성된 크랙이라 함은 물리적인 힘에 의해 인위적으로 발생시킨 크랙을 의미한다.
In the present invention, the term " crack " includes not only a crack generated by a chemical factor but also a crack generated by a physical force, and includes a crack generated inevitably as well as an artificially generated crack . Preferably, the crack formed on the ceramic sheet of the present invention means a crack artificially generated by a physical force.
본 발명에 있어서, 상기 세라믹 시트(110)의 일면 및 타면에는 상기 크랙 형성을 위한 홈이 존재하지 않는다. In the present invention, there is no groove for forming the crack on one surface and the other surface of the
종래에는 세라믹 시트를 복수개의 조각으로 분할하기 위해 소결 이전의 그린 시트 상태에서 홈을 형성한 뒤, 압력을 가해 파단하여 홈을 따라 크랙을 형성하였다. 따라서 상기 종래의 방식으로 제조된 세라믹 시트는, 도 2에서 보듯이, 크랙(111) 주변의 세라믹 시트(110) 표면에 홈(112)의 일부분이 여전히 남게 된다. 이와 같은 홈(112)은 세라믹 시트의 두께를 불규칙적으로 떨어뜨리고 세라믹 시트의 특성을 저하시키는 원인이 된다. 예를 들어, 페라이트 시트의 경우 상기 홈이 존재함으로 인해 투자율이 저하된다. 또한, 상기 홈을 형성하기 위해서는 고가의 장비가 필요하며, 공정 시간이 오래 걸려 공정 비용 및 공정 시간을 상승시켜 궁극적으로 제품의 단가를 상승시키는 요인이 된다.Conventionally, in order to divide a ceramic sheet into a plurality of pieces, grooves are formed in a state of a green sheet before sintering, and a crack is formed along the grooves by applying pressure. Therefore, in the ceramic sheet manufactured by the conventional method, as shown in FIG. 2, a portion of the
그러나, 본 발명의 세라믹 시트는 그린 시트 상태에서 홈을 형성하지 않고 크랙을 형성하기 때문에 세라믹 시트의 표면에 홈이 존재하지 않는다. 즉, 크랙(111) 주변의 세라믹 시트(110) 표면에 홈 등의 굴곡이 없어 편평할 수 있다. 이에 따라 홈에 의해 세라믹 소재 특성이 거의 저하되지 않으며, 홈 형성을 위한 장비 및 공정이 생략되므로 제품의 단가를 크게 낮출 수 있다.
However, since the ceramic sheet of the present invention forms a crack without forming grooves in the green sheet state, there is no groove on the surface of the ceramic sheet. That is, the surface of the
본 발명의 세라믹 적층 시트에서, 세라믹 시트에 형성된 크랙은 정형 및/또는 비정형의 크랙을 포함할 수 있다.In the ceramic laminated sheet of the present invention, cracks formed on the ceramic sheet may include regular and / or irregular cracks.
일례에 따르면, 상기 세라믹 시트에 형성된 복수개의 크랙은, 그 방향성과 간격이 전혀 일정하지 않은 비정형 크랙일 수 있다.According to an example, a plurality of cracks formed on the ceramic sheet may be an atypical crack whose direction and interval are not constant at all.
다른 예에 따르면, 상기 세라믹 시트에 형성된 복수개의 크랙은, 서로 교차하는 적어도 2방향의 크랙을 포함할 수 있다. 이 때 상기 2방향의 크랙은 (i) 제1방향의 크랙 및 (ii) 상기 제1방향과 직교하는 제2방향의 크랙일 수 있다. 상기 제1방향 및 2방향의 크랙은 각각의 방향성만을 갖도록 형성되었을 뿐 전체적인 형상은 비정형의 크랙일 수 있다. 또는 상기 2방향의 크랙은 상기 각각의 방향성을 갖는 직선 형태가 일정한 간격으로 형성된 정형의 크랙일 수 있다.According to another example, the plurality of cracks formed on the ceramic sheet may include cracks in at least two directions intersecting with each other. In this case, the cracks in the two directions may be (i) cracks in the first direction and (ii) cracks in the second direction perpendicular to the first direction. The cracks in the first direction and the two directions are formed to have only the respective directionality, but the overall shape may be an irregular crack. Alternatively, the cracks in the two directions may be regular cracks in which linear shapes having the respective directivities are formed at regular intervals.
또 다른 예에 따르면, 상기 세라믹 시트에 형성된 복수개의 크랙은, 서로 교차하는 적어도 3방향의 크랙을 포함할 수 있다. 이 때 상기 적어도 3방향의 크랙은 (i) 제1방향의 크랙, (ii) 상기 제1방향과 직교하는 제2방향의 크랙, 및 (iii) 상기 제1방향과 제2방향의 대각선 방향인 제3방향의 크랙을 포함할 수 있다. 상기 3방향의 크랙은 상기 각각의 방향성만을 갖도록 형성되었을 뿐 전체적인 형상은 비정형의 크랙일 수 있다. 또는 상기 3방향의 크랙은 상기 각각의 방향성을 갖는 직선 형태가 일정한 간격으로 형성된 정형의 크랙일 수 있다.According to another example, the plurality of cracks formed on the ceramic sheet may include cracks in at least three directions intersecting with each other. (I) a crack in a first direction, (ii) a crack in a second direction orthogonal to the first direction, and (iii) a crack in a diagonal direction of the first direction and the second direction And a crack in the third direction. The cracks in the three directions are formed to have only the respective directionality, but the overall shape may be an irregular crack. Alternatively, the cracks in the three directions may be regular cracks in which linear shapes having the respective directionality are formed at regular intervals.
또 다른 예에 따르면, 상기 세라믹 시트에 형성된 복수개의 크랙은, 서로 교차하는 적어도 4방향의 크랙을 포함할 수 있다. 이 때 상기 4방향의 크랙은 (i) 제1방향의 크랙, (ii) 상기 제1방향과 직교하는 제2방향의 크랙, (iii) 상기 제1방향과 제2방향의 대각선 방향인 제3방향의 크랙, 및 (iv) 상기 제3방향과 직교하는 제4방향의 크랙을 포함할 수 있다. 상기 4방향의 크랙은 상기 각각의 방향성만을 갖도록 형성되었을 뿐 전체적인 형상은 비정형의 크랙일 수 있다(도 3의 (b) 참조). 또는 상기 4방향의 크랙은 상기 각각의 방향성을 갖는 직선 형태가 일정한 간격으로 형성된 정형의 크랙일 수 있다(도 3의 (a) 참조).According to another example, the plurality of cracks formed on the ceramic sheet may include cracks in at least four directions intersecting with each other. (I) a crack in a first direction, (ii) a crack in a second direction orthogonal to the first direction, (iii) a crack in a third direction, which is a diagonal direction of the first direction and the second direction, (Iv) a crack in a fourth direction orthogonal to the third direction. The cracks in the four directions are formed to have only the respective directionality, but the overall shape may be an irregular crack (see Fig. 3 (b)). Alternatively, the cracks in the four directions may be regular cracks in which straight lines having the respective directivities are formed at regular intervals (see FIG. 3 (a)).
또 다른 예에 따르면, 상기 세라믹 시트에 형성된 복수개의 크랙은, 방향성과 간격이 일정한 정형의 크랙과 방향성과 간격이 일정하지 않은 비정형의 크랙이 혼합된 것일 수도 있다.According to another example, the plurality of cracks formed on the ceramic sheet may be a combination of a regular crack having a constant directionality and a constant interval, and an irregular crack having a constant directionality and a constant interval.
상기 복수개의 크랙에 의해 세라믹 시트는 복수개의 조각으로 분할되며, 상기 복수개의 조각은 상기 세라믹 시트의 단위 면적(㎠)당 100개 이상으로 형성될 수 있다. 바람직하게는 상기 복수개의 조각은 단위 면적(㎠)당 100개 내지 1200개가 형성될 수 있다. 보다 바람직하게는 상기 복수개의 조각은 단위 면적(㎠)당 350개 내지 950개가 형성될 수 있다. The ceramic sheet may be divided into a plurality of pieces by the plurality of cracks, and the plurality of pieces may be formed with 100 or more per unit area (cm 2) of the ceramic sheet. Preferably, 100 to 1200 pieces of the plurality of pieces may be formed per unit area (cm 2). More preferably, the number of the plurality of pieces is 350 to 950 per unit area (cm 2).
세라믹 조각의 밀도가 상기 범위 내일 때, 보다 우수한 굴곡성과 안정적인 세라믹 소재 특성을 달성할 수 있다. 예를 들어, 페라이트 조각의 밀도가 상기 범위 미만일 경우에는 상기 적층 시트를 부착하는 공정 등의 취급 과정에서 추가적인 투자율 저하에 따른 불량이 발생하거나 그 부착 공정 등이 용이하지 않을 수 있다. 반면 투자율 관점에서는 세라믹 조각의 밀도가 작을수록 좋은데, 예를 들어 페라이트 조각의 밀도가 1200개/㎠ 이하일 때 상업적인 생산에 보다 적합한 투자율이 나올 수 있고 휨에 따른 투자율 저하도 거의 없으므로, 밀도가 상기 범위를 초과할 경우에는 필요 이상의 과도한 조각을 가질 수 있다.When the density of the ceramic slices is within the above range, more excellent flexibility and stable ceramic material characteristics can be achieved. For example, when the density of the ferrite pieces is less than the above range, defects may occur due to the lowering of the permeability in the process of attaching the laminated sheet or the like, or the adhesion process or the like may not be easy. On the other hand, from the viewpoint of the permeability, the smaller the density of the ceramic slices, the better. For example, the density of the ferrite slices is 1200 pieces / , It is possible to obtain a more suitable permeability for commercial production, and there is little decrease in permeability due to warping. Therefore, In case of exceeding, it can have excess piece more than necessary.
상기 복수개의 크랙은, 서로 평행한 크랙 간의 평균 간격이 800㎛ 이하일 수 있다. 바람직하게는 서로 평행한 크랙 간의 평균 간격이 200㎛ 내지 800㎛일 수 있다. 보다 바람직하게는 서로 평행한 크랙 간의 평균 간격이 300㎛ 내지 600㎛일 수 있다. 이 때 서로 평행한 크랙이란 두 크랙이 서로 실질적으로 평행한 것을 의미하며, 구체적으로 각도 차가 5˚이하이고 서로 만나지 않는 크랙을 지칭한다.In the plurality of cracks, the average distance between cracks parallel to each other may be 800 탆 or less. Preferably, the average spacing between cracks parallel to each other may be between 200 μm and 800 μm. More preferably, the average spacing between cracks parallel to each other may be between 300 μm and 600 μm. The cracks parallel to each other mean that the two cracks are substantially parallel to each other. Specifically, the cracks have angular differences of 5 degrees or less and do not meet each other.
평행한 크랙 간의 평균 간격이 상기 범위 내일 때, 보다 우수한 굴곡성과 안정적인 세라믹 소재 특성을 더욱 만족할 수 있다. 예를 들어 평행한 크랙 간의 간격이 상기 바람직한 범위들을 초과할 경우 후공정이나 실제 사용시에 필연적으로 발생하는 구부림(예: 양면 필름의 이형지 제거 등)이나 충격으로 인해 추가적으로 크랙이 발생하여 세라믹 소재 특성의 저하가 발생할 수 있다. 반대로 평행한 크랙 간의 간격이 상기 바람직한 범위들의 미만일 경우 필요 이상의 굴곡성을 가질 수 있으며, 세라믹 소재 특성이 저하될 수 있어서 세라믹 자체의 특성, 예를 들어 자성 시트의 투자율이 더 높은 것을 사용해야 하는 부담이 있다. 또한 크랙 간격이 상기 바람직한 범위 미만일 경우 크랙 조각의 크기가 굉장히 미세해져야 하기 때문에 제조 공정이 복잡해지고 신뢰성이 저하될 수 있다.
When the average spacing between parallel cracks is within the above-mentioned range, more excellent flexibility and stable ceramic material characteristics can be satisfied. For example, when the distance between parallel cracks exceeds the above preferable range, cracks are generated due to bending (for example, removal of release paper on a double-sided film) or impact that occurs necessarily in a subsequent process or actual use, Degradation may occur. On the contrary, when the distance between parallel cracks is less than the above-mentioned preferable ranges, it is possible to have more than necessary bending property and the ceramic material characteristic may be lowered, so that it is burdensome to use ceramic material having higher magnetic permeability . Also, when the crack interval is less than the above preferable range, the size of the crack pieces must be extremely minute, which complicates the manufacturing process and may reduce the reliability.
본 발명에 사용되는 세라믹 시트의 소재에는 특별한 제한이 없으며 굴곡성을 필요로 하는 모든 세라믹 소재가 가능하다. 예를 들어, 그린 시트 상태로 제작한 후 소결하여 제조되는 세라믹 소결 시트일 수 있으며, 박막 형성 공정이나 후막 형성 공정 등을 통해 제조된 세라믹 시트일 수 있다. 상기 세라믹 시트의 비제한적인 예로서 자성(magnetic property)을 갖는 세라믹 시트, 예를 들어 페라이트 시트를 들 수 있다.There is no particular limitation on the material of the ceramic sheet used in the present invention, and all the ceramic materials that require flexibility are possible. For example, the ceramic sintered sheet may be a ceramic sintered sheet manufactured by sintering after being manufactured in a green sheet state, or may be a ceramic sheet manufactured through a thin film forming process or a thick film forming process. As a non-limiting example of the ceramic sheet, a ceramic sheet having a magnetic property, for example, a ferrite sheet can be mentioned.
상기 세라믹 시트의 두께는 0.01 내지 5 mm일 수 있고, 바람직하게는 0.01 내지 0.3 mm일 수 있으며, 보다 바람직하게는 0.03 내지 0.2 mm일 수 있다.
The thickness of the ceramic sheet may be 0.01 to 5 mm, preferably 0.01 to 0.3 mm, and more preferably 0.03 to 0.2 mm.
고분자 수지층The polymer resin layer
본 발명의 세라믹 시트(110)의 일면 또는 양면에는 고분자 수지층이 형성되며, 예를 들어 유연성 필름(120), 점착층 또는 접착층(130), 또는 이들의 조합이 적층될 수 있다.A polymer resin layer is formed on one side or both sides of the
상기 유연성 필름(120)은 유연성(flexible)이 있는 소재이면 제한없이 이용할 수 있으며, 예를 들어 폴리에틸렌테레프탈레이트(PET), 폴리에틸렌(PE), 폴리비닐클로라이드(PVC), 폴리카보네이트(PC), 폴리프로필렌(PP), 또는 이들의 혼합 소재가 가능하다.The
또한, 상기 접착층 또는 점착층(130)은 점착력 또는 접착력이 있는 소재이면 제한없이 이용할 수 있으며, 예를 들어 아크릴계 PSA(pressure sensitive adhesive), 실리콘계 PSA 등의 소재의 접착층 또는 점착층이 될 수 있다.The adhesive layer or the
일례에 따르면, 상기 유연성 필름(120)에는 접착성 향상을 위한 접착층 또는 점착층(130)이 일면 또는 양면에 구비될 수 있으며, 이에 따라 상기 유연성 필름(120)은 접착층 또는 점착층을 매개로 세라믹 시트(110)에 부착될 수 있다. 다른 예에 따르면, 상기 유연성 필름(120)은 세라믹 시트(110)에 직접 코팅되어 형성된 수지층일 수 있다.According to an example, the
상기 유연성 필름(120)은 크랙 생성 공정 또는 그 이전에 세라믹 시트(110)에 부착한 후 그 상태로 사용할 수도 있고, 또는 최종 사용시에 제거한 상태로 사용할 수도 있다.The
이와 같은 유연성 필름(120), 점착층 또는 접착층(130)은 세라믹 시트를 보호하면서 부착성을 발휘할 수 있게 해 주는 역할을 한다. The
상기 유연성 필름(120), 점착층 또는 접착층(130)의 두께는 0.002 내지 0.5 mm일 수 있고, 보다 바람직하게는 0.005 내지 0.05 mm일 수 있다.
The thickness of the
세라믹 적층 시트의 특성 및 용도Characteristics and Uses of Laminated Ceramic Sheet
이와 같은 본 발명의 세라믹 적층 시트는, 어느 방향으로도 굴곡성이 우수하면서도 종래와 동등 수준 이상의 세라믹 소재 특성을 보유한다. 특히, 세라믹 시트에 굴곡성을 부여하고 후공정을 진행하거나 근거리 통신용 안테나, 무선충전기 등에 부착하는 등의 작업에 있어서 세라믹 시트의 구부림이나 충격은 필수적으로 발생하게 되는데, 이 때 본 발명의 세라믹 적층 시트는 종래와 달리 세라믹 소재 특성의 저하가 발생하지 않는다.Such a ceramic laminated sheet of the present invention has superior flexibility in any direction, and possesses ceramic material characteristics equal to or higher than conventional levels. Particularly, the bending and impact of the ceramic sheet are indispensable in the operation of imparting flexibility to the ceramic sheet and performing post-processing, attaching to the antenna for short range communication, a wireless charger, etc. At this time, Unlike the related art, deterioration of the ceramic material characteristic does not occur.
따라서 본 발명의 세라믹 적층 시트는, 근거리 통신(NFC)에 있어 안테나에 인접한 금속/도체판에서 생기는 와전류와 이에 따른 방해전파의 발생을 억제함으로써 통신거리와 신뢰성을 확보하기 위한 자성 시트(magnet sheet)의 제작, 전자파 차폐, S-펜, 무선충전기용 자성 시트의 제작 등에 활용될 수 있으며, 특히 굴곡성을 필요로 하는 곡면 형태 또는 유연성의 기기에 적용될 경우 추가적인 크랙의 발생 없이도 의도하는 방향으로 굴곡성이 우수하므로 유용하게 사용될 수 있다.
Therefore, the ceramic laminated sheet of the present invention is a laminated sheet having a magnetic sheet for ensuring communication distance and reliability by suppressing generation of eddy currents and thus jamming waves generated in metal / conductor plates adjacent to antennas in short range communication (NFC) It can be applied to electromagnetic wave shielding, S-pen, and magnetic sheet for wireless charger. Especially when it is applied to a curved shape or a flexible device requiring flexibility, it is excellent in bending property in the intended direction without occurrence of additional cracks. So it can be useful.
세라믹 적층 시트의 제조방법Method for manufacturing ceramic laminated sheet
이하, 세라믹 적층 시트의 제조 방법에 관해 구체적으로 설명한다.Hereinafter, a method of manufacturing the ceramic laminated sheet will be described in detail.
본 발명의 세라믹 적층 시트는, (a) 소결된 세라믹 시트의 일면 또는 양면에 고분자 수지층을 형성하는 단계; 및 (b) 수득한 적층 시트를 가압하여 상기 세라믹 시트에 복수개의 크랙을 형성시키는 단계를 포함하는 방법에 의해 제조될 수 있다.
The ceramic laminated sheet of the present invention comprises the steps of: (a) forming a polymer resin layer on one side or both sides of a sintered ceramic sheet; And (b) pressing the obtained laminated sheet to form a plurality of cracks in the ceramic sheet.
(a) 고분자 수지층 형성 공정 (a) Polymer resin layer forming process
단계 (a)에서 사용되는 세라믹 시트는 소결 처리를 거친 세라믹 시트로서, 통상적인 세라믹 소결 공정을 통해 제조될 수 있다. 예를 들어, 세라믹 분말과 바인더 성분을 혼합하여 분산시키고 테이프 캐스팅 등에 의해 캐스팅하여 그린 시트(green sheet)를 만든 뒤 이를 고온에서 소결하여 제조할 수 있다.The ceramic sheet used in step (a) can be produced through a conventional ceramic sintering process as a ceramic sheet subjected to sintering treatment. For example, the ceramic powder and the binder component may be mixed and dispersed and cast by tape casting or the like to produce a green sheet, followed by sintering at a high temperature.
또한 단계 (a)에서 고분자 수지층을 형성하는 공정은, 이미 성형이 완료된 유연성 필름을 라미네이션할 수도 있고, 또는 필름의 원료 수지를 세라믹 시트 상에 코팅한 뒤 건조하는 방법을 이용할 수도 있다. The step of forming the polymer resin layer in step (a) may be a method of laminating a previously formed flexible film, or a method of coating a raw material resin of a film on a ceramic sheet followed by drying.
또한 접착성을 확보하기 위해, 상기 유연성 필름의 일면 또는 양면에 아크릴계 PSA, 실리콘계 PSA 등과 같은 점착층 또는 접착층을 형성한 뒤 라미네이션할 수 있다.
Further, in order to secure the adhesiveness, an adhesive layer or an adhesive layer such as an acrylic PSA, a silicone PSA or the like may be formed on one side or both sides of the flexible film and then laminated.
(b) 크랙 형성 공정(b) Crack forming process
단계 (b)에서 상기 가압은 상기 적층 시트를 가압 롤 하부에 통과시키는 것에 의해 수행될 수 있다(도 4 및 5 참조). 즉, 상기 적층 시트의 상부에 가압 롤을 위치시키고, 상기 적층 시트가 상기 롤에 의해 가압되면서 하부를 통과하도록 하여 복수개의 크랙을 형성할 수 있다. 이 때 상기 가압 롤이 제자리에서 회전하는 상태에서 상기 적층 시트가 이동하거나, 또는 상기 적층 시트가 정지한 상태에서 상기 롤이 이동하면서 적층 시트를 가압할 수 있다.The pressing in step (b) can be performed by passing the laminated sheet under the pressure roll (see Figs. 4 and 5). That is, a plurality of cracks can be formed by placing a pressing roll on the upper portion of the laminated sheet, and allowing the laminated sheet to pass through the lower portion while being pressed by the roll. At this time, the laminated sheet may move in a state in which the pressing roll rotates in place, or the laminated sheet may be pressed while the roll is moving in a state where the laminated sheet is stopped.
공정 진행 속도(적층 시트의 이동 속도 또는 가압 롤의 이동 속도)는 0.05 내지 15 m/min일 수 있으며, 바람직하게는 0.5 내지 7 m/min 일 수 있다. The process speed (the moving speed of the laminated sheet or the moving speed of the pressing roll) may be 0.05 to 15 m / min, preferably 0.5 to 7 m / min.
단계 (b)에서, 가압 롤의 직경을 변화시키거나 가압시의 압력, 가압 롤의 이동 속도 등을 변경시킴으로써 세라믹 시트에 형성되는 크랙 간의 간격이나 분할되는 세라믹 조각의 단위면적당 갯수를 조절할 수 있다. In step (b), by changing the diameter of the pressing roll, the pressure at the time of pressing, the moving speed of the pressing roll, or the like, it is possible to adjust the interval between cracks formed in the ceramic sheet and the number per unit area of the ceramic pieces to be divided.
상기 가압 롤의 직경은 5 내지 1000 mm일 수 있고, 바람직하게는 10 내지 500 mm일 수 있으며, 보다 바람직하게는 10 내지 50 mm일 수 있다. 가압 롤의 직경이 상기 범위 미만일 경우 직경이 너무 작아서 가압 롤의 신뢰성을 보장하기 어려울 수 있다. 또한 롤의 직경이 상기 범위 초과일 경우 굴곡성이 부족하여 사용시에 추가적인 크랙이 발생할 수 있다.The diameter of the pressure roll may be 5 to 1000 mm, preferably 10 to 500 mm, and more preferably 10 to 50 mm. When the diameter of the pressure roll is less than the above range, the diameter is too small to assure the reliability of the pressure roll. Further, when the diameter of the roll exceeds the above-mentioned range, there is a shortage of flexibility and additional cracks may occur during use.
상기 가압 롤의 소재는 모든 고분자 재료, 무기 재료 또는 금속 재료가 가능하다.
The material of the pressure roll may be any polymer material, inorganic material or metal material.
단계 (b)에서 상기 가압은 굴곡 변형력을 가함으로써 수행될 수 있다. 이 때 "굴곡 변형력"이란, 대상에 굴곡이 형성되도록 변형시키기 위해 가해지는 힘을 의미하는 것으로서 공정 조건에 따라 다양하게 조절될 수 있다.In step (b), the pressing may be performed by applying a bending deformation force. The term "flexural deformation force " means a force applied to deform the object so as to form a curvature, and can be variously adjusted according to processing conditions.
특히 적층 시트의 하부에 탄성 소재를 위치시킬 경우, 롤에 의해 가압된 부분이 탄성체의 신축성에 의해 일시적으로 눌려 굴곡 변형되면서 세라믹 시트에 크랙을 형성하게 된다. 이 때 탄성 소재의 경도는 0.1도 내지 100도일 수 있으며, 바람직하게는 30도 내지 90도일 수 있다. 상기 탄성 소재는 고무를 포함하여 일정 탄성력을 갖는 모든 고분자 재료 및 금속 재료 등이 가능하다. Particularly, when the elastic material is placed on the lower part of the laminated sheet, the portion pressed by the roll is temporarily depressed and deformed by the elasticity of the elastic body to form a crack in the ceramic sheet. In this case, the hardness of the elastic material may be 0.1 to 100 degrees, preferably 30 to 90 degrees. The elastic material may be any polymer material having a certain elastic force including a rubber, a metal material, or the like.
적층 시트에 가하는 굴곡 변형력은, 상부 가압 롤의 하중을 변화시키거나, 상부 가압 롤의 직경을 변화시키거나, 또는 상부 가압 롤과 탄성 소재 간의 간격을 변화시키는 것 등에 의해 다양하게 조절할 수 있다. 상부 상기 가압 롤의 하중은 적층 시트의 두께에 따라 조절될 수 있으며, 예를 들어 0.01 내지 1 MPa 일 수 있다. 또한 상기 가압 롤과 탄성 소재 간의 간격도 다양하게 조절될 수 있으며, 예를 들어 -10 내지 0 mm 일 수 있다.
The bending deformation force applied to the laminated sheet can be variously adjusted by changing the load of the upper pressing roll, changing the diameter of the upper pressing roll, or changing the interval between the upper pressing roll and the elastic material. The load of the upper pressure roll may be adjusted according to the thickness of the laminated sheet, and may be, for example, 0.01 to 1 MPa. Also, the interval between the pressing roll and the elastic material can be variously adjusted, for example, from -10 to 0 mm.
일례에 따르면, 상기 가압은 상기 적층 시트를 가압 롤 및 탄성 롤 사이에 통과시키는 것에 의해 수행될 수 있다. 도 4를 참조하여 설명하면, 상기 적층 시트(100)의 상부에 가압 롤(211)을 위치시키고 하부에 탄성 롤(220)을 위치시킨 뒤, 상기 적층 시트(100)를 상기 가압 롤(211) 및 탄성 롤(220) 사이에 통과시켜 가압할 수 있다. 이 때 상기 가압 롤 및 탄성 롤이 제자리에서 회전하는 상태에서 상기 적층 시트가 이들 사이를 통과하거나, 또는 상기 적층 시트가 정지해 있는 상태에서 상기 가압 롤 및 탄성 롤이 이동하면서 적층 시트를 가압할 수 있다. 상기 탄성 롤(220)의 직경은 5 내지 1000 mm일 수 있고, 또는 10 내지 500 mm일 수 있다.According to one example, the pressing can be performed by passing the laminated sheet between a press roll and an elastic roll. 4, the
다른 예에 따르면, 상기 가압은 가압 롤 및 탄성 지지판 사이에 통과시키는 것에 의해 수행될 수 있다. 도 5의 (a) 를 참조하여 설명하면, 상기 적층 시트(100)의 상부에 가압 롤(211)을 위치시키고 하부에 탄성 지지판(230)을 위치시킨 뒤, 상기 적층 시트(100)를 상기 가압 롤(211) 및 탄성 지지판(230) 사이에 통과시켜 가압할 수 있다. 이 때 상기 가압 롤이 제자리에서 회전하고 상기 탄성 지지판이 정지해 있는 상태에서 상기 적층 시트가 이들 사이를 통과하거나, 또는 상기 적층 시트가 정지해 있는 상태에서 상기 가압 롤이 이동하면서 적층 시트를 가압할 수 있다. 상기 탄성 지지판(230)의 두께는 1 내지 1000 mm일 수 있고, 또는 10 내지 100 mm일 수 있다.According to another example, the pressing can be performed by passing between the pressing roll and the elastic supporting plate. 5A, a
또한 도 5에서 보듯이, 가압 롤의 직경을 변화시킴에 따라 크랙 간의 간격을 조절할 수 있다. 예를 들어 도 5의 (a)와 같이 직경이 작은 가압 롤(211)에 의해 크랙을 형성할 경우가, 도 5의 (b)와 같이 직경이 큰 가압 롤(212)에 의해 크랙을 형성하는 경우보다, 크랙 간의 간격을 더 좁게 만들고 그에 따른 세라믹 조각의 밀도를 더 크게 할 수 있다.
Also, as shown in FIG. 5, the interval between the cracks can be adjusted by changing the diameter of the pressing roll. For example, when cracks are formed by the
본 발명의 방법에 있어서, 상기 단계 (a)의 고분자 수지층 형성 공정과 상기 단계 (b)의 크랙 형성 공정은 별도로 수행하거나 동시에 수행할 수 있다.In the method of the present invention, the polymer resin layer forming step of step (a) and the crack forming step of step (b) may be performed separately or simultaneously.
일례에 따르면, 상기 단계 (a)의 고분자 수지층 형성 공정과 상기 단계 (b)의 크랙 형성 공정은 별도로 수행할 수 있다. 즉, 상기 단계 (a)의 고분자 수지층 형성 공정을 진행한 후 수득한 적층 시트를 가지고 상기 단계 (b)의 크랙 형성 공정을 수행할 수 있다. 단계 (b)를 마친 세라믹 적층 시트는 공정 진행 방향(X)으로 복수개의 크랙이 형성될 수 있다.According to an example, the polymer resin layer forming step of the step (a) and the crack forming step of the step (b) may be separately performed. That is, after the polymer resin layer forming step of the step (a) is performed, the cracking step of the step (b) may be carried out with the obtained laminated sheet. The ceramic laminated sheet after step (b) can be formed with a plurality of cracks in the process advancing direction X. [
다른 예에 따르면, 상기 단계 (a)의 고분자 수지층 형성 공정과 상기 단계 (b)의 크랙 형성 공정은 롤 라미네이션(roll lamination) 공정을 통해 동시에 수행될 수 있다. 즉, 세라믹 시트 상에 고분자 수지층을 접촉시킨 상태에서 가압 롤 하부를 통과시켜 라미네이션과 크랙 형성을 동시에 수행할 수 있다. 이에 따라 라미네이션에 필요한 압력과 굴곡 변형력에 필요한 압력을 동시에 공급할 수 있다. 롤 라미네이션(roll lamination) 공정을 마친 세라믹 적층 시트는 공정 진행 방향(X)으로 복수개의 크랙이 형성되게 된다.According to another example, the polymer resin layer forming step of step (a) and the crack forming step of step (b) may be simultaneously performed through a roll lamination process. That is, lamination and crack formation can be simultaneously performed by passing the lower portion of the press roll in a state in which the polymer resin layer is in contact with the ceramic sheet. Accordingly, the pressure required for lamination and the pressure required for flexural deformation can be simultaneously supplied. After the roll lamination process, a plurality of cracks are formed in the process direction X of the ceramic laminated sheet.
이후, 공정 진행 방향(X)으로 복수개의 크랙이 형성된 세라믹 적층 시트는, 단계 (b)의 공정을 더 반복시켜 추가적인 크랙을 형성할 수 있다. 즉, 공정 진행 방향(X) 외에도, 이의 수직 방향(Y), 이의 대각선 방향(XY) 및 이의 다른 대각선 방향(X-Y)으로 단계 (b)의 공정을 진행시켜 추가적인 크랙을 형성할 수 있다(도 6 참조).Thereafter, the ceramic laminated sheet in which a plurality of cracks are formed in the process advancing direction X can be further repeated in the step (b) to form additional cracks. That is, in addition to the process direction X, additional cracks can be formed by advancing the process of step (b) to its vertical direction (Y), its diagonal direction (XY) and its diagonal direction (XY) 6).
일 실시예에 따르면, 먼저 상기 단계 (a)의 고분자 수지층 형성 공정을 실시한 뒤, 상기 단계 (b)의 크랙 형성 공정을 총 4회 반복 실시하되, 상기 적층 시트를 1차적으로 상기 공정 진행 방향(X)으로 가압 롤 하부에 통과시키고, 2차적으로 상기 공정 진행 방향(X)의 수직 방향(Y)으로 가압 롤 하부에 통과시키고, 3차적으로 상기 공정 진행 방향(X)의 대각선 방향(XY)으로 가압 롤 하부에 통과시키고, 4차적으로 상기 공정 진행 방향(X)의 다른 대각선 방향(X-Y)으로 가압 롤 하부에 통과시키는 방법에 의해, 서로 교차하는 4방향의 크랙을 형성할 수 있다.According to an embodiment, after the polymer resin layer forming step of the step (a) is first performed, the crack forming step of the step (b) is repeated four times in total, Passes through the lower portion of the press roll with the pressurizing roll X and is secondarily passed through the lower portion of the press roll in the vertical direction Y of the process progressing direction X and is radially moved in the diagonal direction XY ), And passing them through the lower portion of the press roll in the other diagonal direction (XY) of the process progressing direction (X) in the fourth step, thereby forming cracks in four directions intersecting with each other.
다른 실시예에 따르면, 먼저 상기 롤 라미네이션 공정을 통해 상기 적층 시트를 라미네이션과 동시에 공정 진행 방향(X)으로 가압 롤 하부에 통과시켜 복수개의 크랙을 형성한 뒤, 추가적으로, 상기 단계 (b)의 크랙 형성 공정만을 3회 반복 실시하되, 1차적으로 상기 공정 진행 방향(X)의 수직 방향(Y)으로 가압 롤 하부에 통과시키고, 2차적으로 상기 공정 진행 방향(X)의 대각선 방향(XY)으로 가압 롤 하부에 통과시키고, 3차적으로 상기 공정 진행 방향(X)의 다른 대각선 방향(X-Y)으로 가압 롤 하부에 통과시키는 방법에 의해, 서로 교차하는 4방향의 크랙을 형성할 수 있다.According to another embodiment, the laminated sheet is first passed through the lower portion of the press roll in the process advancing direction (X) simultaneously with the lamination through the roll lamination process to form a plurality of cracks, (Y) of the process progress direction (X), and secondarily passes through the lower portion of the press roll in the diagonal direction (XY) of the process progress direction (X) And passing through the lower portion of the press roll and then passing through the lower portion of the press roll in the other diagonal direction XY of the process advancing direction X in the third direction.
상기 단계 (b)의 1차, 2차, 3차, 4차 등의 실시는 상기 순서대로 실시하거나 또는 순서를 바꾸어 실시할 수 있다. 또는, 단계 (b)의 1차, 2차, 3차, 4차 등의 실시는 동시에 진행하여 굴곡 변형력 실시의 공정 시간을 단축시킬 수도 있다.
The first, second, third, fourth, and so on of the step (b) may be performed in the above-described order or may be performed in a different order. Alternatively, the first, second, third, fourth, and so on of step (b) may be performed simultaneously to shorten the process time of the bending deformation.
이상과 같은 굴곡성의 세라믹 적층 시트의 제조 방법은, 종래에 그린 시트 상태에서 격자를 형성한 후 소결하는 방법과 비교하여 공정이 간단하여 공정 시간 및 공정 비용을 절감할 수 있으며, 유연성(flexible)을 부여할 필요가 있는 모든 종류의 세라믹 박막, 세라믹 후막, 세라믹 시트, 세라믹 적층 시트 등에 적용될 수 있다.
The manufacturing method of the flexible laminated sheet as described above can reduce the process time and process cost by simplifying the process as compared with the conventional sintering process in which the lattice is formed in the green sheet state, A ceramic thick film, a ceramic sheet, a ceramic laminated sheet, or the like, all of which need to be imparted.
세라믹 적층 시트의 구체적인 제조예 및 물성 시험Specific Production Example of Ceramic Laminated Sheet and Property Test
이하, 본 발명을 보다 구체적인 실시예에 의해 설명한다. 단 하기 실시예는 본 발명을 예시하는 것일 뿐, 본 발명의 내용이 실시예에 한정되는 것은 아니다.Hereinafter, the present invention will be described by more specific examples. The following examples are illustrative of the present invention, but the present invention is not limited to these examples.
이하에서 시험되는 세라믹 시트의 물성은 다음과 같은 방법으로 평가되었다.The properties of the ceramic sheets to be tested were evaluated in the following manner.
(1) 투자율 및 투자율손실 측정(1) Measurement of permeability and permeability loss
세라믹 적층 시트를 외경 18mm, 내경 8mm 및 페라이트 두께 0.1mm의 자성 링(magnet ring) 형태로 가공한 뒤, 임피던스(impedance) 분석기(Agilent, E4991A + 16454A)를 이용하여 NFC의 동작주파수인 13.56MHz에서 투자율과 투자율손실을 측정하였다. The ceramic laminated sheet was processed into a magnet ring shape having an outer diameter of 18 mm, an inner diameter of 8 mm and a ferrite thickness of 0.1 mm and then subjected to measurement at an operating frequency of 13.56 MHz using an impedance analyzer (Agilent, E4991A + 16454A) The permeability and permeability loss were measured.
(2) 180˚휨 테스트(2) 180 ° bending test
세라믹 적층 시트를 박리시험기(CK상사, CKPT-180SS)를 이용하여 양쪽 홀더 사이에 시트를 고정시킨 후 한쪽 홀더가 홀더끼리 만나는 방향으로 이동하며 시트를 구부릴 때 들어가는 힘을 측정하는 180˚휨 테스트를 진행하였다.The ceramic laminated sheet was fixed between both holders using a peeling tester (CK Corp., CKPT-180SS). One holder moved in the direction of the holders, and a 180 ° bending test was performed to measure the force when the sheet was bent .
(3) 세라믹 조각의 밀도 측정(3) Density measurement of ceramic slices
유연성 필름을 제거한 세라믹 시트 30mm x 30mm 내의 9지점에서의 광학현미경(Olympus, MX61L) 이미지로부터 단위 면적 당 세라믹 조각의 밀도를 측정한 후 그 9지점의 평균값을 세라믹 조각의 밀도로 기재하였다. 구체적으로, 각각의 9지점에서 2mm x 2mm의 영역을 그린 후, 그 영역 내의 세라믹 조각의 개수를 계산하였고, 상기 영역의 내/외부에 걸치는 조각의 경우, 그 조각 면적의 50% 이상이 상기 영역 내에 위치하는 경우에 1개의 조각으로 계산하였다.
The density of ceramic pieces per unit area was measured from an optical microscope (Olympus, MX61L) image at nine points within 30 mm x 30 mm of the flexible film, and the average value of the nine points was described as the density of the ceramic pieces. Specifically, the area of 2 mm x 2 mm was drawn at each of the nine points, and then the number of ceramic pieces in the area was calculated. In the case of the pieces extending inward / outward of the area, 50% In the case of being located in a single piece.
실시예 1: 세라믹 적층 시트 제조 (홈 형성 안함, 2방향 크랙)Example 1: Production of ceramic laminated sheet (non-groove forming, two-directional crack)
단계 1) 페라이트 그린 시트의 제조Step 1) Production of ferrite green sheets
세라믹 분말로서 Ni-Cu-Zn 페라이트와 바인더, 가소제 및 용제가 적절히 배합된 종합 바인더를 60 : 40의 중량비로 혼합하고, 이를 볼밀(ball mill)을 이용하여 15시간 동안 분산시켜 슬러리를 제조하였다. 수득한 슬러리를 이용하여 테이프 캐스팅 방법으로 두께 0.1mm의 페라이트 그린 시트를 제작하였다. A composite binder in which Ni-Cu-Zn ferrite as a ceramic powder, a binder, a plasticizer and a solvent were properly blended was mixed at a weight ratio of 60:40 and dispersed using a ball mill for 15 hours to prepare a slurry. Using the obtained slurry, a ferrite green sheet having a thickness of 0.1 mm was produced by a tape casting method.
단계 2) 페라이트 소결체의 제조Step 2) Preparation of ferrite sintered body
수득한 그린 시트를 소결하기 위해 0.5℃/분의 속도로 450℃까지 승온하고 이 온도에서 5시간 동안 바인더 성분을 태워 없앤 후, 다시 950℃까지 3℃/분의 속도로 승온시켜 페라이트 분말의 소결 반응을 진행하였다. 소결된 페라이트 시트는 두께가 0.08mm이었다. The obtained green sheet was heated to 450 DEG C at a rate of 0.5 DEG C / min, burned at 5 DEG C for 5 hours, and then heated to 950 DEG C at a rate of 3 DEG C / min to sinter the ferrite powder The reaction proceeded. The sintered ferrite sheet had a thickness of 0.08 mm.
단계 3) 롤 라미네이션 공정Step 3) Roll lamination process
소결된 페라이트 시트의 한쪽 면에는 접착층이 형성된 PET 필름(두께 0.010mm)을 다른 면에는 양면 테이프(접착 성분: 아크릴계 PSA, 이형지 성분: PET, 이형지 제외 두께: 10㎛)를 부착하고, 양면 롤 라미네이터(roll laminator)에 위치시켰다. 이어 적층된 페라이트 시트를 양면 롤 라미네이터의 고무판(두께 2mm)과 가압 롤 사이를 통과시키되, 상기 고무판과 롤 간의 간격을 -0.5mm로 조정하고 압력을 0.6MPa로 가하면서 0.5m/min의 속도로 롤 라미네이션 공정을 진행하였다.Sided tape laminate (adhesive component: acrylic PSA, releasing paper component: PET, thickness excluding laminating paper: 10 μm) was attached to the other side of the sintered ferrite sheet, and a double-sided roll laminator (roll laminator). Thereafter, the laminated ferrite sheet was passed between a rubber plate (2 mm in thickness) and a press roll of a double-sided roll laminator, and the distance between the rubber plate and the roll was adjusted to -0.5 mm and a pressure of 0.6 MPa was applied at a rate of 0.5 m / min Roll lamination process was carried out.
단계 4) 롤을 이용한 굴곡 변형력 공정Step 4) Bending strain process using roll
이후, 적층 시트에 상기 단계 3)과 동일한 방식으로 롤 가압을 진행하되, 이전에 실시한 진행 방향(X)의 수직 방향(Y)으로 진행하였다.
Thereafter, the laminated sheet was subjected to roll pressing in the same manner as in step 3), but proceeding in the vertical direction (Y) of the previous running direction (X).
비교예 1: 세라믹 적층 시트 제조 (홈 형성, 2방향 크랙)Comparative Example 1: Production of ceramic laminated sheet (groove formation, two-directional crack)
상기 실시예 1의 단계 1)에서 제조한 페라이트 그린 시트에 블레이드 컷팅 설비를 이용하여 0.030mm의 깊이로 2mm 간격으로 홈을 격자 형태(즉, X방향과 이에 수직인 Y방향의 격자 형태)로 형성한 후, 다음 단계 2) 내지 4)를 진행하여, 세라믹 적층 시트를 제조하였다.The ferrite green sheet prepared in the step 1) of Example 1 was formed into a lattice shape (i.e., a lattice shape in the X direction and a Y direction perpendicular thereto) at a depth of 0.030 mm at intervals of 2 mm using a blade cutting facility Then, the steps 2) to 4) were carried out to prepare a ceramic laminated sheet.
실시예 1과 동일한 페라이트 그린 시트를 사용하였으므로 소결된 페라이트 시트는 두께는 실시예 1과 동일하게 0.08mm이었으며, 단계 3) 및 4)를 진행시 소결된 페라이트 시트에 형성된 홈을 따라 크랙이 발생하도록 하였다.
Since the same ferrite green sheet as in Example 1 was used, the sintered ferrite sheet had a thickness of 0.08 mm as in Example 1, and cracks were generated along the grooves formed in the sintered ferrite sheet in the course of steps 3) and 4) Respectively.
시험예 1: 홈 유무에 따른 세라믹 적층 시트의 특성 평가Test Example 1: Characteristic evaluation of a ceramic laminated sheet with or without a groove
상기 실시예 1과 비교예 1의 세라믹 적층 시트에 대한 투자율 및 투자율손실 측정결과를 아래 표 1에 나타내었다.Table 1 below shows the results of measurement of the permeability and permeability loss of the ceramic laminated sheet of Example 1 and Comparative Example 1.
적층 시트ceramic
The laminated sheet
(개수/㎠)Density of ceramic pieces
(Number / cm2)
상기 표 1에서 보듯이, 실시예 1의 세라믹 적층 시트는 그린 시트 상태에서 격자 홈을 형성하지 않고 소결한 뒤 크랙을 형성했음에도, 격자 홈을 형성하여 제조한 비교예 1의 세라믹 적층 시트에 비해, 동등 우위의 투자율을 나타내었다. 즉, 세라믹 시트를 실질적으로 동일한 개수의 조각으로 분할하는 경우, 홈을 형성하지 않은 세라믹 시트의 특성(물성)이 더 우수함을 알 수 있다.As shown in Table 1, in comparison with the ceramic laminated sheet of Comparative Example 1 produced by forming the lattice grooves even though the ceramic laminated sheet of Example 1 was cracked after sintering without forming the lattice grooves in the green sheet state, The investment ratio of equal advantage was shown. That is, when the ceramic sheets are divided into substantially the same number of pieces, the characteristics (physical properties) of the ceramic sheets without grooves are better.
따라서, 본 발명의 세라믹 적층 시트는, 종래에 굴곡성을 갖기 위해 그린 시트 상태에서 홈 가공을 하고 소결한 자성 시트에 비해, 공정시간과 공정비용을 절감할 수 있다. 즉, 홈 가공을 위한 블레이트 컷팅 설비가 불필요할 뿐만 아니라 블레이트 컷팅에 필요한 공정 시간을 크게 단축할 수 있는 잇점이 있다.
Therefore, the ceramic laminated sheet of the present invention can reduce the processing time and the process cost as compared with the magnetic sheet obtained by sintering in the green sheet state in order to have flexibility. That is, there is an advantage that a blast cutting facility for groove processing is unnecessary, and a process time required for blast cutting can be greatly shortened.
실시예 2 내지 9: 세라믹 적층 시트 제조 (홈 형성 안함, 4방향 크랙)Examples 2 to 9: Production of laminated ceramic sheets (non-grooved, four-directional cracks)
실시예 1과 동일하게 세라믹 적층 시트를 제조하되, 단계 4)의 굴곡 변형력 공정을 대각선 방향(XY방향) 및 이에 수직인 대각선 방향(X-Y)으로 추가적으로 더 진행하였다. 또한 단계 3)의 롤 라미네이션 공정 및 단계 4)의 굴곡 변형력 공정에서 사용되는 가압 롤의 직경, 고무판과 롤 간의 간격 또는 압력을 변화시키면서 크랙의 간격 및 이에 의해 생성되는 페라이트 조각의 밀도를 조절하였다.
A laminated ceramic sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the bending deformation process of step 4) was further performed in the diagonal direction (XY direction) and in the diagonal direction (XY) perpendicular thereto. Also, the diameter of the pressure roll used in the roll lamination process in step 3) and the flexural deformation process in step 4), the interval or pressure between the rubber plate and roll, and the density of the ferrite pieces produced thereby were controlled.
시험예 2: 세라믹 조각의 밀도별 특성 평가Test Example 2: Characteristic evaluation of ceramic pieces by density
실시예 2 내지 9는 X방향, Y방향, 대각선 방향(XY방향) 및 상기 XY방향에 수직인 X-Y방향으로의 크랙 생성 공정(굴곡 변형력 공정)을 수행한 후의 투자율/투자율손실 측정값과 180˚휨 테스트 후 투자율/투자율손실 값을 측정한 결과를 나타낸 것이다.Examples 2 to 9 show the relationship between the measured permeability / loss of magnetic permeability after performing the crack generation step (flexural deformation step) in the X direction, the Y direction, the diagonal direction (XY direction) and the X and Y directions perpendicular to the X and Y directions, And the results of measuring the permeability / permeability loss values after the bending test.
세라믹
적층 시트
ceramic
The laminated sheet
조각 밀도
(갯수/㎠)
Slice density
(Number / cm2)
투자율
감소 비율(%)
Investment ratio
Decrease rate (%)
테스트 후Four-axis 180 ° deflection
after the test
상기 표 2에서 알 수 있듯이, 4축 180˚휨 테스트 결과를 보면 페라이트 조각의 밀도가 100개/㎠ 이상일 때 투자율손실이 크게 발생하지 않으며, 특히 페라이트 조각의 밀도가 350개/㎠ 이상일 때 투자율손실이 거의 발생하지 않음을 알 수 있으며, 페라이트 조각의 밀도가 증가할수록 투자율손실이 적어짐을 알 수 있었다.As can be seen from the above Table 2, when the density of the ferrite pieces is more than 100 pieces / ㎠, the loss of the magnetic permeability does not largely occur. In particular, when the density of the ferrite pieces is more than 350 pieces / And the loss of magnetic permeability decreases as the density of the ferrite pieces increases.
한편, 페라이트 조각의 밀도가 증가할수록 초기 투자율이 저하됨을 알 수 있는데, 특히 페라이트 조각의 밀도가 1200개/㎠ 이하일 때 상업적인 생산에 적합한 투자율이 나옴을 알 수 있었다. 또한, 페라이트 조각의 밀도가 1200개/㎠ 이상일 때는 4축 힘 테스트 후 투자율 감소가 나타나진 않지만 이하일 때와 큰 차이가 없었다.
On the other hand, as the density of the ferrite pieces increases, the initial permeability decreases. Especially, when the density of the ferrite pieces is 1200 pieces / , It was found that the permeability suitable for commercial production was obtained. Further, when the density of the ferrite pieces is 1200 pieces / , There was no significant difference in magnetic permeability after 4-axis force test.
실시예 10: 세라믹 적층 시트 제조 (홈 형성 안함, 4방향 크랙)Example 10: Production of ceramic laminated sheet (non-grooved, four-directional crack)
실시예 1과 동일하게 세라믹 적층 시트를 제조하되, 단계 4)의 굴곡 변형력 공정을 대각선 방향(XY방향) 및 이에 수직인 대각선 방향(X-Y)에 대해 추가적으로 더 진행하고, 가압 롤의 직경, 고무판과 롤 간의 간격 또는 압력을 조절하여, 최종적으로 페라이트 조각의 밀도가 403개/㎠인 세라믹 적층 시트를 얻었다.
The laminated ceramic sheet was manufactured in the same manner as in Example 1 except that the bending deformation process of step 4) was further performed in the diagonal direction (XY direction) and the diagonal direction (XY) perpendicular thereto, and the diameter of the pressing roll, The intervals or the pressures between the rolls were adjusted to finally obtain a ceramic laminated sheet having a density of ferrite pieces of 403 pieces / cm < 2 >.
실시예 11: 세라믹 적층 시트 제조 (홈 형성 안함, 2방향 크랙)Example 11: Production of ceramic laminated sheet (non-groove forming, two-directional crack)
실시예 1과 동일하게 세라믹 적층 시트를 제조(즉, X방향 및 Y방향으로만 굴곡 변형력 공정 진행)하고, 가압 롤의 직경, 고무판과 롤 간의 간격 또는 압력을 조절하여, 최종적으로 페라이트 조각의 밀도가 419개/㎠인 세라믹 적층 시트를 얻었다.
(That is, only in the X direction and the Y direction), the diameter of the pressing roll, the distance or the pressure between the rubber plate and the roll was adjusted, and finally, the density of the ferrite pieces Was 419 / cm < 2 >.
시험예 3: 각 방향별 휨 테스트 후의 자성 특성 평가Test Example 3: Evaluation of magnetic properties after bending test in each direction
실시예 10 및 11의 세라믹 적층 시트의 초기 투자율과 투자율손실을 측정하고, 이후 X축, Y축, XY축 및 X-Y축으로 각각 180˚휨을 가하면서 각각의 투자율과 투자율손실을 측정하였다. 그 결과를 표 3에 나타내었다.The initial permeability and the permeability loss of the ceramic laminated sheets of Examples 10 and 11 were measured and then the respective permeability and permeability loss were measured while applying a 180 占 deflection in each of the X axis, Y axis, XY axis and X-Y axis. The results are shown in Table 3.
세라믹
적층 시트
ceramic
The laminated sheet
초기
Early
상기 표 3에서 보듯이, 실시예 10의 세라믹 적층 시트는 어느 방향으로 휨을 가해도 자성 특성이 크게 감소되지 않는 것을 확인할 수 있었다. As shown in Table 3, it was confirmed that the magnetic properties of the ceramic laminated sheet of Example 10 were not significantly reduced even when the bending was applied in any direction.
반면 실시예 11의 세라믹 적층 시트는 XY축 또는 X-Y축 방향으로 휨을 가할 경우 투자율의 감소가 크게 나타났다. 이는 실시예 11의 세라믹 시트들이 X축 및 Y축 방향으로 굴곡성을 가지고 있다 하더라도 XY축 또는 X-Y축에 대해서는 굴곡성이 존재하지 않기 때문에, 이들 대각선 방향으로 휨을 가할 때 추가적인 크랙이 다량 발생하여 투자율의 감소가 더 커지기 때문이다. On the other hand, in the case of the ceramic laminated sheet of Example 11, when the warpage was applied in the XY axis direction or the X-Y axis direction, the reduction of the permeability was large. This is because even if the ceramic sheets of Example 11 have flexibility in the X axis direction and the Y axis direction, there is no bending property with respect to the XY axis or the XY axis. Therefore, when the diagonal direction warping is applied, .
따라서, 동일한 크랙 조각 밀도를 갖는 시트라 하더라도, X축, Y축은 물론 XY축과 X-Y축으로의 추가적인 크랙 생성 공정을 진행하는 것이 페라이트 부착 공정 등에서의 페라이트 시트의 물성 저하를 막을 수 있고, 보다 유연한 페라이트 시트를 제조할 수 있다는 것을 확인할 수 있었다.
Therefore, even if the sheet has the same crack slice density, it is possible to prevent the deterioration of physical properties of the ferrite sheet in the ferrite adhering step or the like by further proceeding the crack generation process on the XY axis and the XY axis as well as the XY axis and the XY axis, It was confirmed that a ferrite sheet can be produced.
시험예 4: 각 방향별 휨을 위해 필요한 힘 평가Test Example 4: Evaluation of force required for bending in each direction
상기 실시예 10 및 11의 세라믹 적층 시트들에 대해 박리 시험기(peel tester)를 이용하여 휨을 주기 위해 가해지는 힘을 측정하였다. 이 때 각 시트별로 X축 방향으로 180˚휨을 가한 후 상기와 같이 가해지는 힘을 측정하고, 이후 연속적으로 Y축, XY축 및 X-Y축으로 각각 180˚휨을 가하면서 각 단계별로 가해지는 힘을 측정하였다. 그 결과를 하기 표 4에 나타내었다.The ceramic laminated sheets of Examples 10 and 11 were measured for a force applied to give a warp using a peel tester. In this case, each of the sheets was subjected to a 180 占 deflection in the X-axis direction, and then the force applied as described above was measured. Thereafter, a force applied to each stage was measured while continuously deflecting 180 占 in the Y axis, XY axis and XY axis Respectively. The results are shown in Table 4 below.
적층 시트ceramic
The laminated sheet
상기 표 4에서 보듯이, 실시예 10의 세라믹 적층 시트는 어느 방향으로 휨을 가하더라도 이에 필요한 힘이 큰 편차 없이 일정하게 유지됨을 알 수 있었다. 반면 실시예 11의 세라믹 적층 시트는 XY축 또는 X-Y축에 휨을 가할 때 필요한 힘이 확연히 높아졌다. As shown in Table 4, the ceramic laminated sheet of Example 10 was found to maintain a constant force without any large deviation even if the laminated sheet was warped in any direction. On the other hand, the ceramic laminated sheet of Example 11 significantly increased the force required to apply the warp to the XY axis or the X-Y axis.
이는 실시예 11의 세라믹 시트들이 X축 및 Y축 방향으로 굴곡성을 가지고 있지만 XY축 또는 X-Y축에 대해서는 굴곡성이 존재하지 않기 때문에, 이들 대각선 방향으로 휨을 가할 때 세라믹 내부에 응력이 가해지면서 세라믹에 크랙이 추가적으로 발생하는데 힘이 들어가기 때문이다. This is because the ceramic sheets of Example 11 have bending properties in the X and Y axis directions, but no bending properties are present in the X and Y axes or the X and Y axes. Therefore, when stress is applied to the inside of the ceramic when warping occurs in these diagonal directions, This is due to the fact that it takes more effort to generate additional.
따라서, X축과 Y축은 물론 XY축과 X-Y축으로의 추가적인 크랙 생성 공정을 진행함으로써 굴곡성이 우수한 페라이트 시트를 제조할 수 있음을 알 수 있다.
Therefore, it is understood that a ferrite sheet excellent in flexibility can be manufactured by proceeding to an additional crack generation process in the X-axis and the Y-axis as well as in the XY-axis and the XY-axis.
실시예 12: 세라믹 적층 시트 제조 (홈 형성 안함, 4방향 크랙)Example 12: Production of laminated ceramic sheets (non-grooved, four-directional cracks)
상기 실시예 1과 동일한 방식으로 세라믹 적층 시트를 제조하되, 단계 4)의 굴곡 변형력 공정을 대각선 방향(XY방향) 및 이에 수직인 대각선 방향(X-Y)에 대해 추가적으로 더 진행하고, 가압 롤의 직경, 고무판과 롤 간의 간격 또는 압력을 조절하여, 최종적으로 페라이트 조각의 밀도가 890.7개/㎠인 세라믹 적층 시트를 얻었다.
The ceramic laminated sheet was produced in the same manner as in Example 1 except that the bending deformation process of step 4) was further advanced in the diagonal direction (XY direction) and diagonal direction (XY) perpendicular thereto, The gap or the pressure between the rubber plate and the roll was adjusted to finally obtain a ceramic laminated sheet having a density of ferrite pieces of 890.7 pieces / cm < 2 >.
실시예 13: 세라믹 적층 시트 제조 (홈 형성 안함, 2방향 크랙)Example 13: Production of ceramic laminated sheet (non-groove forming, two-directional crack)
상기 실시예 1과 동일한 방식으로 세라믹 적층 시트를 제조하였다.
A ceramic laminated sheet was produced in the same manner as in Example 1 above.
시험예 4: 크랙 형성 방향의 갯수에 따른 굴곡 변형성 평가Test Example 4 Evaluation of Flexural Deformation According to the Number of Crack Formation Directions
상기 실시예 12 및 13에서 제조된 실시예의 세라믹 시트에 추가적인 가압 롤 공정을 4방향(X, Y, XY, X-Y)에 대해 실시하였으며, 각각의 시트에 대해 가압 롤의 직경을 10mm, 20mm, 30mm 및 40mm로 달리하여 총 4회 실시되었다. 이와 같이 가압 롤 공정이 실시된 각각의 시트에 대해서 투자율과 투자율손실을 측정하였다.A further pressure roll process was performed on the ceramic sheets of the examples prepared in Examples 12 and 13 in four directions (X, Y, XY, XY) and the diameter of the pressure rolls was set to 10 mm, 20 mm, 30 mm And 40 mm, respectively. The permeability and permeability loss were measured for each of the sheets subjected to the pressure roll process.
세라믹
적층 시트
ceramic
The laminated sheet
조각 밀도
(개수/㎠)
Slice density
(Number / cm2)
초기값
Initial value
가압 롤40mm diameter
Pressure roll
가압 롤30mm diameter
Pressure roll
가압 롤20mm diameter
Pressure roll
가압 롤10mm diameter
Pressure roll
상기 표 5에서 보듯이, 본 발명의 실시예 12의 세라믹 적층 시트는 가압 롤 공정을 추가로 진행하여도 자성 특성의 변화가 거의 일어나지 않았다.As shown in Table 5, even when the ceramic laminated sheet of Example 12 of the present invention was further subjected to a pressure roll process, hardly any change in magnetic properties occurred.
반면 실시예 13의 세라믹 적층 시트는 가압 롤 공정을 추가로 진행함에 따라 자성 특성(투자율)의 저하가 발생하였으며, 가압 롤의 직경이 작아질수록 더 많은 저하가 발생하였다. 이는 가압 롤 공정을 추가로 진행함에 따라 실시예 13의 세라믹 시트에 추가적으로 크랙이 발생하고, 특히 가압 롤의 직경이 작아질수록 더 많은 내부 크랙이 발생하였기 때문이다. On the other hand, in the ceramic laminated sheet of Example 13, the magnetic property (permeability) was lowered as the pressure roll process was further advanced, and further reduction occurred as the diameter of the press roll was decreased. This is because cracks were further generated in the ceramic sheet of Example 13 as the press roll process was further advanced, and more internal cracks occurred as the diameter of the press roll became smaller.
따라서, X방향 및 Y방향은 물론 XY방향과 X-Y방향으로의 추가적인 크랙 생성 공정을 진행한 페라이트 적층 시트는 사용시에 굴곡 변형력을 가하더라도 자성 특성의 저하가 거의 없음을 알 수 있다.
Therefore, it can be seen that the ferrite-laminated sheet proceeding in the X and Y directions as well as the X and Y directions and the additional crack generating step in the X and Y directions hardly deteriorates the magnetic properties even when the bending stress is applied at the time of use.
실험예 14 내지 22: 세라믹 적층 시트 제조 (홈 형성 안함, 4방향 크랙)EXPERIMENTAL EXAMPLES 14 to 22: Production of laminated ceramic sheets (non-grooved, four-directional cracks)
상기 실시예 1과 동일하게 세라믹 적층 시트를 제조하되, 단계 4)의 굴곡 변형력 공정을 대각선 방향(XY방향) 및 이에 수직인 대각선 방향(X-Y)에 대해 추가적으로 더 진행하였으며, 단계 3) 및 단계 4)에서의 가압 롤의 직경을 다르게 하여, 크랙 간의 간격이 각각 다른 세라믹 적층 시트를 제조하였다.
The same procedure as in Example 1 was carried out to prepare a laminated ceramic sheet. The bending deformation process of step 4) was further performed in the diagonal direction (XY direction) and the diagonal direction (XY) perpendicular thereto, ) Were made different in the diameter of the press roll, and the ceramic laminated sheets having different crack spacings were produced.
시험예 5: 크랙 간격 변화에 따른 투자율 평가Test Example 5: Evaluation of magnetic permeability according to change in crack interval
상기 실시예 14 내지 22에서 세라믹 적층 시트를 제조시에, 먼저 굴곡 변형력 공정을 2방향(X, Y)만 실시한 상태에서 투자율(A)을 측정하고, 이를 박리 시험기를 이용하여 4방향(X, Y, XY, X-Y)으로 180˚휨을 가한 후 투자율(B)을 측정하여, 투자율의 저하(A-B)를 구하였다.The magnetic permeability (A) was measured in a state where only the bending deformation process was performed in two directions (X, Y), and the magnetic permeability was measured in four directions (X, Y, XY, XY), the permeability (B) was measured, and the decrease (AB) of the permeability was obtained.
또한 상기 실시예 14 내지 22에서 상기 굴곡 변형력 공정을 4방향(X, Y, XY, X-Y) 모두 실시한 상태에서 투자율(C)을 측정하고, 이를 박리 시험기를 이용하여 4방향(X, Y, XY, X-Y)으로 180˚휨을 가한 후 투자율(D)을 측정하여, 투자율의 저하(C-D)를 구하였다.In Examples 14 to 22, the permeability C was measured in a state where the bending deformation process was performed in all four directions (X, Y, XY, and XY), and the permeability was measured in four directions (X, Y, XY , XY), and then the permeability (D) was measured to obtain a reduction in permeability (CD).
그 결과를 하기 표 6에 나타내었다. 아래 표 6에서 평행한 크랙 간의 간격(L)은 하나의 페라이트 시트에서 서로 다른 9지점을 선정하여 각 지점별로 가장 넓은 간격과 가장 좁은 간격을 측정한 후 그 평균값을 기재한 것이다. 즉, 각 시트별로 20개의 측정값을 얻은 뒤, 이의 평균값을 취하였다. 이때 평행한 크랙 간의 간격이란 수학적 의미에서의 평행한 크랙 간의 간격을 의미하는 것이 아니고, 실질적으로 평행한 크랙 간의 간격을 포함하는 개념으로서, 두 크랙의 각도차가 5˚이하이고 서로 만나지 않는 크랙 간의 간격을 의미한다.The results are shown in Table 6 below. In Table 6, the spacing (L) between parallel cracks is determined by selecting nine different points in one ferrite sheet and measuring the widest and narrowest intervals at each point, and then the average value is described. That is, 20 measurement values were obtained for each sheet, and an average value thereof was taken. In this case, the interval between parallel cracks does not mean the interval between parallel cracks in the mathematical sense, but includes the interval between substantially parallel cracks. It means that the angle difference between two cracks is 5 degrees or less, .
세라믹
적층 시트
ceramic
The laminated sheet
평행한
크랙 간의
평균간격
(L)
Parallel
Crack between
Average spacing
(L)
초기
투자율
Early
Investment ratio
투자율
감소(%)
((A-B)/
A x 100)
Investment ratio
decrease(%)
((AB) /
A x 100)
투자율
감소(%)
((C-D)/
C x 100)
Investment ratio
decrease(%)
((CD)/
C x 100)
가압롤
공정후
(A)2 directions
Pressure roll
After the process
(A)
180˚휨
테스트후
(B)4 directions
180 ° bending
after the test
(B)
가압롤
공정후
(C)4 directions
Pressure roll
After the process
(C)
180˚휨
테스트후
(D)4 directions
180 ° bending
after the test
(D)
상기 표 6에서 보듯이, 평행한 크랙 간의 평균 간격(L)이 800㎛ 이하일 경우 180˚휨에 따른 투자율 감소비율이 낮아, 자성 시트로 사용하기에 양호한 수준이었다. 특히 평행한 크랙 간의 평균 간격(L)이 800㎛ 이하이고 4방향의 가압 롤 공정을 거친 경우에, 180˚휨에 따른 투자율 감소가 전혀 일어나지 않았다.As shown in Table 6, when the average spacing (L) between parallel cracks was 800 탆 or less, the reduction rate of permeability due to 180 占 deflection was low, which was a good level for use as a magnetic sheet. In particular, when the mean spacing (L) between parallel cracks is 800 μm or less and the pressure roll process is performed in four directions, there is no decrease in permeability due to 180 ° bending.
또한, 평행한 크랙 간의 간격(L)이 600㎛ 이하인 경우에, 180˚휨에 따른 투자율 감소비율이 굉장히 낮아, 자성 시트로 사용하기에 매우 양호한 수준이었다. 특히 평행한 크랙 간의 간격(L)이 325.7㎛ 이하인 경우에는 180˚휨에 따른 투자율 감소가 전혀 일어나지 않았다.In addition, when the distance L between parallel cracks was 600 m or less, the rate of reduction of the magnetic permeability due to the 180 占 deflection was extremely low, which was a very good level for use as a magnetic sheet. In particular, when the spacing (L) between parallel cracks is 325.7 μm or less, there is no decrease in permeability due to 180 ° bending.
한편 평행한 크랙 간의 평균 간격(L)이 300㎛ 이상만 되어도 굴곡성과 자성 특성의 신뢰성이 보장됨을 알 수 있다.
On the other hand, the reliability of the bending property and the magnetic property is guaranteed even if the average distance L between parallel cracks is 300 μm or more.
이상, 본 발명을 상기 실시예를 중심으로 하여 설명하였으나 이는 예시에 지나지 아니하며, 본 발명은 본 발명의 기술분야에서 통상의 지식을 가진 자에게 자명한 다양한 변형 및 균등한 기타의 실시예를 이하에 첨부한 청구범위 내에서 수행할 수 있다는 사실을 이해하여야 한다.
While the present invention has been particularly shown and described with reference to exemplary embodiments thereof, it is clearly understood that the same is by way of illustration and example only and is not to be taken by way of limitation, It is to be understood that the invention may be practiced within the scope of the appended claims.
100: 본 발명에 따른 세라믹 적층 시트,
110: 세라믹 시트, 111: 크랙, 112: 홈,
120: 유연성 필름, 130: 접착층 또는 점착층,
211 및 212: 가압 롤, 220: 탄성 롤, 230: 탄성 지지판100: A ceramic laminated sheet according to the present invention,
110: ceramic sheet, 111: crack, 112: groove,
120: Flexible film, 130: Adhesive layer or adhesive layer,
211 and 212: pressure roll, 220: elastic roll, 230: elastic support plate
Claims (15)
이때 상기 복수개의 조각이 상기 세라믹 시트의 단위 면적(㎠)당 895.3개 내지 1200개로 형성되고, 상기 가압이 상기 적층 시트를 가압 롤 및 탄성 롤 사이에 통과시키는 것에 의해 수행되며, 상기 세라믹 시트의 일면 및 타면에 상기 크랙 형성을 위한 홈이 존재하지 않는, 세라믹 적층 시트의 제조 방법으로서,
상기 세라믹 적층 시트가 180˚휨 테스트 후의 투자율 감소 비율(%)이 초기 대비 0.08% 이하인, 세라믹 적층 시트의 제조 방법.
A laminated sheet having a polymer resin layer formed on one side or both sides of a sintered ceramic sheet by a roll lamination process is formed and pressed to form a plurality of cracks in the ceramic sheet to divide the ceramic sheet into a plurality of pieces Lt; / RTI >
Wherein the plurality of pieces are formed at 895.3 to 1200 pieces per unit area (cm 2) of the ceramic sheet, and the pressing is performed by passing the laminated sheet between the pressing roll and the elastic roll, And a groove for crack formation is not present on the other surface,
Wherein a percent reduction (%) of the permeability after the 180 占 bending test of the ceramic laminated sheet is 0.08% or less from an initial value.
상기 복수개의 크랙은 서로 평행한 크랙 간의 평균 간격이 300㎛ 내지 325.7㎛이고, 상기 세라믹 적층 시트의 180˚휨 테스트 후의 투자율 감소 비율(%)이 초기 대비 0%인, 세라믹 적층 시트의 제조 방법.
10. The method of claim 9,
Wherein the plurality of cracks has an average interval between cracks parallel to each other of 300 占 퐉 to 325.7 占 퐉, and a percent reduction (%) of permeability after the 180 占 bending test of the ceramic laminated sheet is 0% with respect to an initial value.
상기 롤 라미네이션 공정이 수행된 상기 세라믹 적층 시트를 추가로 가압함으로써 상기 세라믹 시트에 추가적인 크랙을 형성하는 공정을 1회 이상 더 수행하는, 세라믹 적층 시트의 제조 방법.
10. The method of claim 9,
Wherein the step of forming additional cracks in the ceramic sheet is further performed one or more times by further pressing the ceramic laminated sheet subjected to the roll lamination process.
상기 롤 라미네이션 공정이 수행된 상기 세라믹 적층 시트를 추가로 가압함으로써 상기 세라믹 시트에 추가적인 크랙을 형성하는 공정을 3회 반복 수행하되,
상기 롤 라미네이션 공정이 수행된 상기 세라믹 적층 시트를 1차적으로 상기 롤 라미네이션 공정 진행 방향(X)의 수직 방향(Y)으로 가압 롤 하부에 통과시키고, 2차적으로 상기 공정 진행 방향(X)의 대각선 방향(XY)으로 가압 롤 하부에 통과시키고, 3차적으로 상기 공정 진행 방향(X)의 다른 대각선 방향(X-Y)으로 가압 롤 하부에 통과시키는, 세라믹 적층 시트의 제조 방법.10. The method of claim 9,
A step of forming additional cracks on the ceramic sheet by further pressing the ceramic laminated sheet subjected to the roll lamination process is repeated three times,
The ceramic laminated sheet on which the roll lamination process has been performed is first passed through the lower portion of the press roll in the vertical direction Y of the roll lamination process proceeding direction X, In the direction XY, and thirdly, in the other diagonal direction XY of the process progress direction X, to the lower portion of the press roll.
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