KR101526302B1 - 팔레트 컨테이너 - Google Patents

Abstract

본 발명은 액체 또는 유동성 충전물을 저장 및 운송하기 위하여 열가소성 재료로 구성된 얇은 벽의 강성 내측 용기(12), 플라스틱 용기(12)를 단단히 에워싸는 격자 튜브 지지 케이싱(14), 및 상기 플라스틱 용기(12)가 놓여있고 상기 지지 케이싱(14)이 견고하게 연결되는 베이스 팔레트(16)를 포함하는 팔레트 컨테이너(10)에 관한 것이며, 상기 격자 튜브 지지 케이싱(14)은 서로 용접되는 수직 및 수평 튜브들(18, 20)로 구성되고, 주변 수평 튜브들(18)은 서로 견고하게 연결된다. 수평 튜브들(18)의 연결은 수평 튜브들(18)의 내부에 배치된 포지티브 클린칭 접합부(24)에 의해 초래되며, 수평 튜브들(18)의 외부는 어떠한 클린칭 접합부 변형도 없다.

Description

팔레트 컨테이너{PALLET CONTAINER}

본 발명은 액체 또는 유동성(pourable) 내용물을 저장 및 운송하기 위하여 열가소성 재료로 구성된 얇은 벽의 강성 내측 컨테이너, 플라스틱 컨테이너를 단단히 에워싸는 격자 튜브 지지 케이싱(trellis tube support casing), 및 플라스틱 컨테이너가 놓여지고 상기 지지 케이싱이 견고하게 연결되는 베이스 팔레트(base pallet)를 갖는 팔레트 컨테이너에 관한 것이다. 팔레트 컨테이너의 격자 튜브 지지 케이싱(외측 컨테이너)은 서로 용접되는 수직 튜브 및 수평 튜브로 구성되며, 주변 수평 튜브(peripheral horizontal tube)들이 서로 견고하게 연결된다. 폐쇄된 외측 컨테이너를 얻기 위해, 주변 수평 튜브들은 서로 적어도 1 이상의 위치에서 연결된다.

용접된 격자 튜브 지지 케이싱을 갖는 이러한 팔레트 컨테이너들은, 예를 들어 EP 0 734 967 A로부터 일반적으로 알려져 있다. 이에 개시된 최상부 컨테이너의 격자 튜브 지지 케이싱은, 용접된 교차 위치들에서 심하게 압축되는 둥근 튜브 프로파일로부터 구성된다. DE 297 19 830 U1은 원형 단면 외의 튜브 프로파일을 갖는 격자 로드(trellis rod)들을 구비하는 상이한 팔레트 컨테이너를 개시하며, 이는 명백하게 단면을 감소시키는 어떠한 압입자국(indentation) 또는 함몰부(depression)도 없이 전체 길이를 따라 균일한 단면을 갖도록 설계된다. 개방 프로파일 로드들로 구성된 격자 튜브 지지 케이싱을 갖는 또 다른 팔레트 컨테이너가 DE 196 42 242 A에 개시된다. 또한, 정사각형 격자 로드 단면을 갖는 다양한 다른 컨테이너들이 현 기술수준에서 개시된다. 격자 튜브 지지 케이싱은 전형적으로 나사, 클립, 클램(clam) 또는 클로우(claw)와 같은 고정 수단들에 의해, 튜브형 스틸 프레임을 갖는 플라스틱, 목재, 판금속, 또는 그 부분들로 만들어진 평탄한 팔레트(복합 팔레트)로서 구현될 수 있는 베이스 팔레트에 부착되며, 이는 하부 수평 격자 프레임 튜브를 통해 또는 이에 걸쳐 죄어진다. 고정 수단들은 팔레트의 상부 외측 에지 또는 최상부 플레이트에 못 박히거나, 핀과 부착되거나, 나사고정되거나, 또는 용접된다. 스틸 팔레트들을 이용하면, 격자 튜브 케이싱은 직접 용접된다. 화학 산업에서 팔레트 컨테이너들의 적용 또는 산업상 이용가능성에 대해, 팔레트 컨테이너들은 규제 허가 절차를 통과하여야 하고, 다양한 품질 기준을 충족시켜야 한다. 예를 들어, 상이한 높이들로부터의 채워진 팔레트 컨테이너들의 낙하 테스트뿐만 아니라, 내부 압력 테스트가 수행된다. 앞서 언급된 형태의 팔레트 컨테이너 또는 조합식(combination) IBC(IBC = 중간 벌크 컨테이너)- 크고 무거운 코너 지지 포스트들이 없는 경량 구성에서, 팔레트의 형태에 따라 1000 리터 IBC에 대해 약 62 내지 80 kg의 차량 중량(tare weight)을 가짐 -는 바람직하게는 액체들을 운송하기 위해 채택된다. 특히, 트럭에 의해 채워진 조합식 IBC를 운송하는 경우, 액체 내용물들은 운송 시 범프(bump)들 및 운송 차량의 이동- 특히, 열악한 도로 상황들에서 -으로 인해 강한 음향 진동들에 노출되며, 이는 내측 컨테이너의 벽들에 대해 계속하여 변하는 압력(pressure force)을 생성하고, 이어서 직사각형 팔레트 컨테이너들을 갖는 격자 튜브 지지 케이싱의 반경방향 진동(영구적인 동적 진동 하중)을 야기한다. 격자 튜브 지지 케이싱의 디자인에 따라, 좋지 않은 도로에서의 보다 오랜 운송 시 응력(stress)이 너무 커져서, 격자의 교차 구역들에서의 용접 및 심지어 개별적인 로드들이 피로해지고 부서질 수 있다.

격자 튜브 지지 케이싱의 수평 튜브들의 주변 튜브 연결들은, 특히 운송 응력 하에서, 그리고 인증 테스트(certification test)(10 분 동안 약 100 kPa의 후속한 내부 압력 테스트를 갖는 1 시간에 걸친 진동 테스트) 시, 바람직하게는 피로 파괴(fatigue fracture) 또는 심지어 튜브 파괴가 일어날 수 있는 특정 위치를 나타낸다. 현재 가장 폭넓게 사용되는 조합식 IBC의 수평 또는 수직 튜브형 로드들은 원형 또는 정사각형 튜브 단면을 갖는다.

수평 튜브 연결들을 이용하면, 튜브의 한 측은 더 작게 만들어지고, 다른 개방 튜브 단부로 약 50 mm의 깊이까지 삽입되며, 이후 접합부(joint)가 상이한 방식들로 마무리-처리된다. 원형 단면의 격자 로드들을 갖는 알려진 팔레트 컨테이너를 이용하면(US 5,678,688), 마무리-처리는 내부로부터 수평으로 수행된다; 튜브 연결은 내부로부터 반경방향으로 압축되어, 후방 튜브가 삽입 시 전방 튜브 절반의 내부와 꼭 맞게 접촉하게 된다(make flush contact). 홀딩 텅(holding tongue)/홀이 외부로부터 이 튜브 연결의 4중벽(fourfold wall)에 펀칭(punch)된다.

정사각형 튜브 단면을 갖는 또 다른 종래의 팔레트 컨테이너에서(US 5,645,185), 내측 튜브 단부의 삽입 후, 외측 튜브 단부에는 튜브 단면의 모난 코너 구역들로 가압되는 몇몇 주변 챔퍼(peripheral chamfer)들이 제공된다. 또한, 가장 많이 응력을 받는 튜브 연결들에 대해서는, 보강을 위해 고정 나사들이 채택된다.

정사각형 단면을 갖는 또 다른 종래의 팔레트 컨테이너에서(US 6,244,453), 튜브 연결의 외측 절반은 수직 방향으로 사전설정된 길이를 따라 압축되고, 파상 패턴으로 서로 클린칭(clinch)된다. 이 결과로서 튜브 연결의 내측 절반은 그 형상을 보유한다. 예를 들어, 내부 압력 테스트 시 인장 응력(tensional stress)을 견디기 위해, 클린칭 결합은 비교적 더 깊게, 및/또는 뾰족한 에지로 구현되어야 하며, 이에 따라 전형적인 응력 상황들에서 이 외부 위치에 초과 재료 응력(excess material stress)의 위험이 존재할 수 있다.

모든 종래 튜브 연결들은 전형적으로 격자 튜브 지지 케이싱의 격자 벽에서 서로의 위에 일렬로 중심에 오며(centered in a line), 플라스틱 내측 컨테이너의 저부 구역의 중심에 액체 내용물에 대한 유출 피팅(withdrawal fitting)이 배치된다.

본 발명의 목적은, 종래의 단점을 제거하고 나사와 같은 추가 고정 수단 없이 개선된 튜브 연결을 제공하는 것이며, 이때 튜브 연결은 개선된 저항력, 특히 동적 진동 응력(예를 들어, 후속한 내부 압력 테스트를 갖는 진동 테스트) 및 동시 적층 응력(stacking stress)을 갖는 더 오랜 진동 응력(예를 들어, 운송 응력)에 대해 개선된 저항력을 갖는다.

상기 목적은, 수평 튜브들의 연결이 수평 튜브들의 내부에 배치된 포지티브 클린칭 접합부(positive clinched joint)로 이루어지고, 이때 수평 튜브들의 외부는 어떠한 종류의 변형도 없다는 점에서 해결된다. 클린칭 접합부는 대응하는 프레싱 다이(pressing die)로 생성된 상기 및 하기 내용으로부터의 수직 압입자국의 형태인 그물형(meshing) 파상(undulating) 포지티브 연결의 형태로 단지 수평 튜브들의 내측 절반에서만 구현된다. 내부의 연결 구역에 본 발명에 따른 수평 튜브들의 포지티브 클린칭 접합부를 배치함으로써, 단지 튜브 단부들의 내측 절반만이 변형되는 반면, 정사각형 튜브 단면을 갖는 수평 튜브들의 다른 절반은 어떠한 종류의 변형도 없다. 클린칭 접합부와 같은 여하한의 냉간 포밍(cold forming)은 재료 구조체의 강성(rigidity)을 증가시키기 때문에, 이는 이전 탄성(elasticity)의 동시 감소도 수반한다. 또한, 포지티브 접합부 및 튜브(이중 튜브)의 상부 및 하부 측면들의 상호 지지를 확립하는 재료 축적은 튜브를 강화한다. 진동 테스트에서, 격자 프레임의 모든 측벽들은 액체 내용물들의 이동으로 인해 그 정상 평면 위치로부터 안쪽으로 그리고 바깥쪽으로 번갈아 탄성적으로 진동한다. 측벽들의 탄성 변형은 중심 구역에서 가장 크며, 이때 바깥쪽으로의 "돌출(bulging)"은 안쪽으로의 "돌출"보다 약 2 배 크다. 결과로서, 수평 로드들의 외부는 바깥쪽으로의 변형 시, 안쪽으로의 변형 시 수평 로드들의 내부보다 인장력을 약 2 배 더 받는다. 인장력들은, 압축력들과 달리, 특히 동적으로 변하는 압력 부하들에 대하여 매우 임계적이고(critical), 정의된 크기를 초과하는 경우 재료를 손상시킬 수 있다. 이들은 주로 튜브들의 단면이 변화하는 전이점(transition point)들에서 균열(crack)을 야기한다. 유리하게는, 본 발명에 따라 구성된 튜브 연결을 이용하면, 수평 튜브들의 변형되지 않은 외측 절반은 더 높은 인장력들로 (바깥쪽으로) 더 큰 휨(bending)의 구역에 있는 반면, 포지티브 클린칭 접합부들(및 더 낮은 탄성의 더 높은 강성도)을 갖는 수평 로드들의 내측 절반은 더 낮은 인장력들로 (안쪽으로) 더 작은 로드 휨을 갖는 구역에 있다.

이러한 방식으로, 나사와 같은 추가 구성요소들을 필요로 하지 않고, 교번 휨 응력 및 특히 장기간 동적 진동-유도 응력에 대한 저항 및 부하 하에서 상당히 더 높은 안정성을 갖는 지지 연결이 생성된다.

본 발명에 따른 추가 변형예들은 아래와 같다:

본 발명의 변형예에서, 격자 튜브 지지 케이싱의 수평 튜브들의 클린칭 접합부를 갖는 튜브 연결의 구성은 동일한 주변 위치에서 교번하여 상이한 삽입 방향들을 가질 수 있다. 예를 들어, 수평 로드를 이용하여 오른쪽의 튜브 단부가 더 작게 만들어지고 왼쪽의 튜브 단부로 삽입되는 반면, 다음 수평 로드에 대해서는 왼쪽의 튜브 단부가 더 작게 만들어지고 오른쪽의 튜브 단부로 삽입된다. 이러한 방식으로, 연결 구역이 선호되는 삽입 방향을 갖지 않으면서 균일하게 구성될 수 있다.

본 발명의 또 다른 실시예에서, 수평 격자 튜브들의 튜브 연결은 격자 튜브 지지 케이싱의 측벽에서 라인을 따라 겹쳐지고 중심에서 벗어나(off-center) 구성될 수 있다. 가장 큰 변형이 격자 벽들의 중심에서 일어나기 때문에, 이 유리한 접근법은 튜브들의 클린칭 접합부들을 더 낮은 피크 응력을 갖는 구역으로 이동시킨다.

본 발명의 또 다른 실시예에서, 수평 격자 튜브들의 튜브 연결은 격자 튜브 지지 케이싱의 측벽에서 교번하여 겹쳐지고 중심에서 벗어나 구성될 수 있다. 연결 구역에서의 수평 튜브들의 클린칭 접합부가 항상 이 위치에서 강성도를 증가시키기 때문에, 이 변형예는 수평 로드들의 연결 구역들이 없는 격자 프레임의 다른 측벽들에 비해, 연결 구역을 갖는 측벽 전체의 더 균일한 탄성 특성들을 유도한다.

장점:

- 내측 컨테이너의 방향으로 내부를 향하는 격자 튜브 지지 케이싱의 수평 튜브들의 튜브 연결 구성은 장기간 교번 휨 응력들에 대한 저항을 개선한다;

- 내측 컨테이너의 방향으로 내부를 향하는 격자 튜브 지지 케이싱의 수평 튜브들의 튜브 연결 구성은 시각적으로 더 매력적인데, 이는 파상 클린칭 접합부들이 외부로부터 관측되거나 직접 관찰되는 경우에 보이지 않기 때문이다;

- 외부의 약한 노치 지점(notched point)으로서 클린칭 접합부들에서의 수평 튜브들의 균열이 방지되는데, 이는 튜브 연결들이 이제, 전형적으로 긴 운송 및 진동 테스트 시 발생하는 교번 휨 응력들의 지속가능한 인장력들의 내부 구역에 위치되기 때문이다.

본 발명의 일 실시예에서, 클린칭 접합부들은 더 이상 측벽의 중심 구역(= 가장 큰 휨을 갖는 구역)에 배치되지 않으며, 그 대신 측벽의 중심을 벗어난 구역에 배치된다. 격자 튜브 지지 케이싱의 측벽들의 중심을 벗어난 구역으로 튜브 연결들을 이동시키는 것은, 측벽들이 그 위치에서 덜 휘고 교번하는 인장/압축 응력들의 더 낮은 피크값들을 갖는다는 점에서 상당한 장점을 갖는다.

(가장 높은 인장 응력을 갖는) 수평 로드들의 외측 또는 외부 단면 구역들은 바람직하게는 클린칭 접합부들에 의해 외측 튜브들(이는 연결 구역에서 삽입된 다른 튜브 단부에 걸쳐 밀림)에서 변형되지 않고, 내측 튜브의 외부는 길이방향으로만 변형되어, (클린칭 변형을 갖는) 내측 튜브 구역들이 대부분 무해한 압축 응력을 받게 된다.

이하, 도면에 개략적으로 나타낸 예시적인 실시예들을 참조하여, 본 발명을 더 상세히 설명할 것이다:
도 1은 본 발명에 따른 팔레트 컨테이너를 나타내는 도면;
도 2는 운송 응력들을 받는 격자 튜브 지지 케이싱의 탄성 변형을 부분적으로 나타내는 도면;
도 3은 격자 튜브 지지 케이싱의 변형을 나타내는 격자 벽의 평면도;
도 4는 내부로부터 수평 튜브의 클린칭 접합부의 구역을 나타내는 도면;
도 5는 외부로부터 수평 튜브의 클린칭 접합부의 구역을 나타내는 도면;
도 6은 정적 휴지 상태의 내측 컨테이너를 갖는 수평 튜브의 클린칭 접합부의 구역을 나타내는 평면도;
도 7은 바깥쪽으로의 변형을 겪는 상태의 내측 컨테이너를 갖는 수평 튜브의 클린칭 접합부의 구역을 나타내는 평면도;
도 8은 도 7에 따른 연결 구역(클린칭 접합부)의 단면을 나타내는 도면;
도 9는 상이한 방향들로 배치된 클린칭 접합부들을 갖는 본 발명에 따른 팔레트 컨테이너의 또 다른 변형예를 나타내는 도면;
도 10은 동일한 주변 위치에서의 클린칭 접합부를 이용한 내부 압력 테스트 시 균열 전파의 원리를 나타내는 도면;
도 11은 상이한 위치들에서 클린칭 접합부들을 갖는 본 발명에 따른 팔레트 컨테이너의 또 다른 변형예를 나타내는 도면;
도 12는 상이한 주변 위치들을 갖는 클린칭 구역들을 이용한 격자 튜브 지지 케이싱에서의 균열 지지의 원리를 나타내는 도면; 및
도 13은 작은 교번 휨 응력들을 갖는 위치들에 배치된 클린칭 구역들을 갖는 팔레트 컨테이너의 또 다른 변형예를 나타내는 도면이다.

도 1은, 특히 위험성 액체 내용물을 저장 및 운송하기 위하여 열가소성 재료로 만들어진 얇은 벽의 강성 내측 컨테이너(12), 플라스틱 컨테이너(12)를 단단히 에워싸는 격자 튜브 지지 케이싱(14), 및 플라스틱 컨테이너(12)가 놓여있고 상기 지지 케이싱(14)이 견고하게 연결되는 베이스 팔레트(16)를 갖는 본 발명에 따른 팔레트 컨테이너를 참조 부호 10으로 나타낸다. 팔레트 컨테이너(10)의 격자 튜브 지지 케이싱(14)(외측 컨테이너)은 서로 용접되는 수직 및 수평 튜브들(18, 20)로 구성된다. 폐쇄된 외측 컨테이너를 얻기 위해, 주변 수평 튜브들(18)이 서로 연결된다.

수평 튜브들(18)의 연결 구역은- 통상적으로 -, 내측 컨테이너(12)의 기저 구역의 중심에 연결되는 유출 피팅(22)의 정확히 위쪽에서 팔레트 컨테이너(10)의 보다 짧은 2 개의 측벽들 중 하나의 중심에 위치된다. 본 예시에서, 수평 튜브들(18)에 나타낸 왼쪽을 가리키는 화살촉들은, 오른쪽의 튜브 단부가 더 작게 만들어지고 왼쪽의 변화되지 않은 튜브 단부로 삽입된다는 것을 나타낸다. 수평 튜브들의 클린칭 접합부는 내부에 구현되므로, 외부에서 보이지 않는다.

다른 튜브 단부로의 삽입을 위해 한 튜브 단부의 단면을 감소시키기 위하여, 삽입될 튜브 단부의 정사각형 단면의 측벽들의 앞서 변형되지 않고 서로 평행한 쌍들이 약 50 mm의 길이를 따라 안쪽으로 압축되어, 거의 X-형인 튜브 단면을 생성하며, 이때 X-형 튜브 단면의 코너들은 안쪽으로 약간 당겨져서, 다른 튜브 단부의 변형되지 않은 정사각형 튜브 단면으로 밀어 넣어질 수 있다.

운송 응력들 동안의 팔레트 컨테이너(10)의 측벽들의 탄성 휨 특성을 설명하기 위해, 도 2는 격자 튜브 벽들의 최대 휨이 채워진 팔레트 컨테이너의 인력(gravity)의 무게 중심 "S"의 위치에서 발생하고, 측벽 높이의 약 33 %의 높이- 팔레트 16으로부터 측정됨 -에서 위치된다는 것을 개략적으로 나타내며, 이때 바깥쪽으로의 휨 "Da"이 안쪽으로의 휨 "Di"보다 약 2 배 더 크다. 도 3의 평면도는, 최대 휨이 항상 측벽의 중심에서 발생한다는 것을 나타낸다.

도 4는 수평 튜브(18)의 내부에 배치된 본 발명에 따른 연결 구역, 즉 수평 튜브(18)의 내부 클린칭 접합부의 평면도를 나타낸다. 본 명세서에서는, 수평 튜브(18)의 하부 절반까지 클린칭 툴의 3 개의 핀칭조(pincing jaw)가 위에서 아래로 눌러지고, 오프셋을 갖는 4 개의 핀칭조가 아래에서 위로 눌러져, 튜브 단부들(26, 28) 사이에 고정되고 해체될 수 없는 파상 포지티브 연결을 생성하였다.

이와 유사하게, 도 5는 도 4의 수평 튜브(18)의 동일한 연결 구역을 나타낸다. 명백히 알 수 있는 바와 같이, 외측 튜브 단부(26)의 외부에는 클린칭 변형들이 없으며, 이에 따라 어떠한 종류의 압입자국들도 없다.

도 6은 정적 휴지 상태에서 내부에 기대는 플라스틱 컨테이너(12)를 갖는 수평 튜브(18)의 연결 구역의 부분적인 평단면도를 나타낸다. 팔레트 컨테이너의 측벽은 실제로 휘어있지 않다. 반대로, 도 7은 앞뒤로 바뀌는 액체 내용물들에 의한 파동 응력(wave stress) 상태의 동일한 연결 구역을 나타내며, 이는 측벽의 대응하는 바깥쪽으로의 휨을 갖는다. 도 8은 라인 Ⅷ-Ⅷ을 따라 취해진 클린칭 접합부 구역(24)의 단면을 나타낸다. 왼쪽에서 알 수 있는 바와 같이, 2 개의 튜브 단부들(26, 28)은 서로 포지티브하게 클린칭된다. 도면의 오른쪽에서 외측 튜브(26)의 외측벽은 변형이 전혀 없다. 이 변형되지 않은 외측벽- 이는 (냉간 포밍에 의해 경화되고 감소된 탄성을 갖는 클린칭 구역들과 달리) 여전히 원래의 고탄성을 가짐 -은 손상되지 않고 최고 임계 인장력들을 흡수한다. 수평 튜브들의 내부에만 있는 본 발명에 따른 파상 포지티브 연결은, [나사와 나사홀, 또는 펀칭 후크 아일릿(punched hook eyelet)을 갖는] 다른 튜브 연결들과 달리 최적 해결책을 나타내는데, 이는 재료가 재료 구조체를 통해 파손(tear)하거나 부수지 않고 접히기만 하기 때문이며, 이는 일반적으로 균열 형성에 대한 핵심을 나타낸다.

도 9는 수평 격자 튜브들의 2 개의 튜브 단부들(26, 28)이 교번하여 서로 삽입되고 클린칭되는 변형예를 나타낸다. 하나의 수평 튜브에서는 왼쪽 튜브 단부가 더 작게 만들어지고(= 화살촉) 오른쪽의 변형되지 않은 튜브에 삽입되는 반면, 다음 수평 튜브에서는 튜브 연결이 역으로 구현된다.

도 10은 인접한 클린칭 접합부들의 임계적 튜브 연결에서의 균열 형성 및 후속한 파손을 나타낸다. 전형적으로, 균열 형성은 가장 높은 응력을 갖는 위치에서 시작한다. 이는, 전형적으로 수직 로드들 B와 C 사이의 3번 수평 로드(아래에서 두번째)의 중심 구역이다. 로드 3의 클린칭 접합부가 파손되거나 완전히 부서져 나가는 경우, 로드들 B와 C를 통해 수평 로드들 4와 2의 클린칭 접합부들에 추가 응력이 도입되며, 그 후 이 연결 구역도 파손된 튜브 연결의 기능불량으로 인한 추가 응력의 결과로서 파손되어 떨어진다.

도 11은 상이한 주변 위치들에서의 본 발명에 따른 클린칭 접합부들의 또 다른 유리한 구성을 나타낸다. 튜브 연결들은 오른쪽으로의 오프셋과 왼쪽으로의 오프셋으로 교번하여 격자 벽에서 중심을 벗어나 배치된다. 이러한 변형예에서는, 파손되어 떨어진 클린칭 접합부들이 인접한 클린칭 접합부들에 인장력들을 전달하지 않으므로, 그 접합부들에 의해 인장력들이 흡수될 필요가 없다.

도 12는 이 변형예에 대해 튜브에서의 파괴- 이 위치에서 이러한 파괴가 발생한다면 -가 비교적 임계적이지 않음을 나타내는데, 이는 다른 인접한 연결들이 추가적으로 응력을 받지 않으며, 이에 따라 파괴된 튜브 연결의 기능불량 시 과부하되지 않기 때문이다. 이는 각각의 튜브 연결이, 수직 및 수평 격자 로드들의 각각 견고하게 용접된 6 개의 교차 위치들에 의해 완전히 에워싸이고, 인접한 수평 튜브들이 튜브 연결을 포함하지 않는 격자 필드(격자 직사각형)에 위치되기 때문이다. 반대로, 인접한 수평 로드들의 튜브 연결들은 항상 더 멀리서 제거되는 격자 필드에 배치되어, 파괴된 튜브 연결의 휨 응력들이 다음 튜브 연결로 직접 전달될 수 없으며, 이 연결에 응력을 적용할 수 없다.

마지막으로, 도 13은 튜브 연결들(24)이 서로의 위에, 하지만 중심을 벗어나 팔레트 컨테이너(10)의 정면 측벽에 배치되는 예시적인 실시예를 나타낸다. 튜브 연결(24)들은 측벽의 중심[유출 피팅(22) 정확히 위]으로부터 오른쪽에, 또는 왼쪽에 제공될 수 있다. 이때, 이들은 작은 휨 구역에 위치되며, 더 이상 높은 임계 인장 응력들도 받지 않는다. 요약하면, 본 발명은 영구적인 동적 진동 응력에 대한, 정사각형 튜브 단면의 용접된 수평 및 수직 튜브들을 갖는 팔레트 컨테이너에 대한 여하한의 격자 프레임의 저항이 매우 간단한 방식으로 개선되거나 증가될 수 있는 방식을 알게 한다.

10 팔레트 컨테이너
12 플라스틱 컨테이너
14 격자 튜브 지지 케이싱
16 베이스 팔레트
18 수평 격자 튜브(14)
20 수직 격자 튜브(14)
22 유출 피팅(12)
24 연결 구역 - 클린칭 접합부(18)
26 외부 튜브 단부(24)
28 내부 튜브 단부(24)

Claims (5)

1. 팔레트 컨테이너(10)에 있어서,
   액체 또는 유동성 충전재를 저장 및 운송하기 위하여 열가소성 재료로 만들어진 얇은 벽의 강성 내측 용기(12), 플라스틱 용기(12)를 단단히 둘러싸는 튜브형 격자 형태의 지지 케이싱(14), 및 상기 플라스틱 용기(12)가 놓여있고 상기 지지 케이싱(14)이 고정적으로 연결되는 베이스 팔레트(16)를 포함하고,
   튜브형 격자 지지 케이싱(14)은 서로 용접되는 수직 및 수평 튜브들(18, 20)로 만들어지며, 주변 수평 튜브들(18)은 각각 서로 고정적으로 연결되고, 일 튜브 단부가 더 작게 만들어지고 변화되지 않는 다른 튜브 단부 내로 삽입되며,
   상기 수평 튜브들(18)은 상기 수평 튜브들(18)의 내측 상에서 형태-맞춤 클린칭(form-fit clinching: 24)에 의해 연결되며, 상기 수평 튜브들(18)의 외측은 어떠한 변형도 없는 팔레트 컨테이너.
2. 제 1 항에 있어서,
   상기 튜브형 격자 지지 케이싱(14)의 수평 튜브들(18)의 클린칭(24)을 갖는튜브 연결들은 동일한 주변 위치를 가지며, 교번적으로 상이한 삽입 방향들을 갖는 팔레트 컨테이너.
3. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   수평 격자 튜브들(18)의 튜브 연결들(24)은 상기 튜브형 격자 지지 케이싱(14)의 측벽에서 라인이 서로 겹쳐지게 편심적으로(eccentrically) 배치되는 팔레트 컨테이너.
4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
   상기 수평 격자 튜브들(18)의 튜브 연결들(24)은 상기 튜브형 격자 지지 케이싱(14)의 측벽에서 교번적으로 서로 겹쳐지게 그리고 편심적으로 배치되는 팔레트 컨테이너.
5. 제 1 항에 있어서,
   클린칭 툴의 바이팅 티스(biting teeth)의 관통 깊이에 의해 결정되는 클린칭의 깊이는 튜브 연결(24)의 중심을 향해 증가하고, 각각의 경우에 측면 바깥쪽으로 감소하는 팔레트 컨테이너.

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