KR101478968B1 - 백색도가 개선된 메타아라미드 섬유 제조방법 및 이 방법에 의하여 제조된 섬유 - Google Patents

백색도가 개선된 메타아라미드 섬유 제조방법 및 이 방법에 의하여 제조된 섬유 Download PDF

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Abstract

본 발명에 따른 메타아라미드 섬유 제조방법은, 중합용매에 메타페닐렌디아민을 용해시켜 혼합용액을 제조하는 용해공정; 상기 혼합용액에 이소프탈로일클로라이드를 첨가하여 상기 메타페닐렌디아민과 이소프탈로일클로라이드를 중합시키는 중합공정; 중합공정에서 부산물로 발생한 염산을 중화시키기 위해 수산화칼슘을 첨가하는 중화공정; 중화공정이 완료된 도프(dope)를 여과하고 탈포하는 여과공정; 및 여과공정을 거친 도프를 습식방사하는 방사공정으로 이루어지는 메타아라미드 섬유 제조방법에 있어서, 상기 중화공정에 입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 수산화칼슘 20∼40 중량부를 함유한 수산화칼슘 슬러리를 상기 중합공정의 중합체 100 중량부당 15∼30 중량부로 첨가하여 중화효율을 극대화하는 것을 특징으로 한다. 상기 입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 수산화칼슘 20∼40 중량부를 함유한 수산화칼슘 슬러리는 수산화칼슘 20∼40 중량부와 극성유기용매 60∼80 중량부로 이루어진 수산화칼슘 슬러리를 균질기(Homogenizer)에서 20분 이상 갈아줌으로써(grinding) 제조할 수 있다. 사용되는 극성유기용매로는 디메틸아세트아미드, N-메틸-2-피롤리돈(NMP), N,N-디메틸포름아미드(DMF), 또는 이들의 혼합물이 있다.

Description

백색도가 개선된 메타아라미드 섬유 제조방법 및 이 방법에 의하여 제조된 섬유{Method of Preparing Meta-Aramid Fibers with Improved Whiteness and m-aramid Fibers thereof}
본 발명은 메타아라미드 섬유에 관한 것이다. 보다 구체적으로, 본 발명은 메타아라미드 섬유를 제조하는 방법에 있어서 중합공정을 거친 후에 중화공정을 개선함으로써 여러 가지 공정상의 문제점을 해결하고 메타아라미드 섬유의 백색도를 개선한 새로운 메타아라미드 섬유 제조방법에 관한 것이다.
메타형 방향족 폴리아미드(이하, ‘메타아라미드’라 약칭함)는 분자골격이 거의 방향족 환으로 구성되어 있기 때문에, 우수한 내열성과 난연성을 가지고 있다. 따라서, 이러한 메타아라미드는 고내열성과 내염성이 중요시되는 섬유, 필름, 시트의 용도로 사용되고 있다.
그러나, 메타아라미드는 용융되기 전에 분해가 먼저 발생하여 용융방사로는 섬유를 만들 수 없고 가용성 용매에 용해시킨 중합체 용액으로부터 건식 방사, 습식 방사, 또는 건습식 방사법에 의해 섬유를 제조할 수 있는 것으로 알려져 있다.
메타아라미드 중합방법은 용액중합과 계면중합이 제시되는데, 미국특허 제 3,360,595호나 일본공고특허 소화35-14399호에 기재된 메타아라미드 용액중합 방법에 따르면 메타페닐렌디아민과 이소프탈로일클로라이드를 극성 유기용매인 N,N-디메틸아세트아미드 중에서 저온 용액중합하여 폴리메타페닐렌이소프탈아미드 용액을 제조하고; 생성된 중합체 용액 중에 부산물로 함유된 염산을 수산화칼슘으로 중화시키고; 중화과정에서 생성된 염화칼슘을 함유한 중합체 용액을 건식방사하여 메타아라미드 섬유를 제조하는 방법을 제시하고 있다.
그러나 상기와 같은 제조방법으로 제조되는 메타아라미드 중합체 용액에는 중화과정에서 생성된 염화칼슘이 많이 함유되어 있어 염화칼슘에 의한 설비 부식이 용이하고 여과과정에서 미반응 수산화칼슘에 의한 필터 막힘이 빈번히 발생하며 건식 및 습식방사 공정을 통하여 섬유로 제조된 후에도 섬유 내에 철 함량 및 칼슘 함량이 높아 섬유의 백색도(whiteness)가 나쁜 문제점이 있다.
본 발명자는 상기와 같은 문제점을 해결하기 위하여 메타아라미드 중합 후의 중화공정에 입도 사이즈를 작게 한 수산화칼슘을 첨가하여 중화효율이 뛰어나고, 중화공정 이후 발생하는 염화칼슘 함량도 적어 설비부식을 방지하고, 나아가 백색도가 향상된 메타아라미드 섬유를 제조할 수 있는 본 발명의 새로운 방법을 개발하기에 이른 것이다.
본 발명의 목적은 백색도가 향상된 메타아라미드 섬유 및 이를 제조하는 새로운 방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 다른 목적은 메타아라미드 섬유의 제조공정에서 중화공정에 첨가하는 수산화칼슘의 입도 사이즈를 작게 하여 적은 양을 첨가하더라도 중화효율이 뛰어난 새로운 메타아라미드 섬유 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 메타아라미드 섬유의 제조공정에서 중화효율을 개선함으로써 중화공정 이후 발생하는 염화칼슘 함량을 적게 하여 설비부식을 방지하고 이를 통해 백색도가 뛰어난 메타아라미드 섬유를 제조하는 새로운 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 메타아라미드 섬유의 제조공정에서 중화효율을 개선함으로써 철(Fe) 및 칼슘(Ca) 함량이 적어 백색도가 향상된 메타아라미드 섬유를 제조하는 새로운 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 또 다른 목적은 중화공정을 거친 메타아라미드 도프(dope)를 여과하는 공정에서 필터의 교환주기를 연장할 수 있는 새로운 메타아라미드 섬유 제조방법을 제공하기 위한 것이다.
본 발명의 상기 기타의 목적들은 하기 상세히 설명되는 본 발명에 의하여 모두 달성될 수 있다.
본 발명에 따른 메타아라미드 섬유 제조방법은, 중합용매에 메타페닐렌디아민을 용해시켜 혼합용액을 제조하는 용해공정; 상기 혼합용액에 이소프탈로일클로라이드를 첨가하여 상기 메타페닐렌디아민과 이소프탈로일클로라이드를 중합시키는 중합공정; 중합공정에서 부산물로 발생한 염산을 중화시키기 위해 수산화칼슘을 첨가하는 중화공정; 중화공정이 완료된 도프(dope)를 여과하고 탈포하는 여과공정; 및 여과공정을 거친 도프를 습식방사하는 방사공정으로 이루어지는 메타아라미드 섬유 제조방법에 있어서, 상기 중화공정에 입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 수산화칼슘 20∼40 중량부를 함유한 수산화칼슘 슬러리를 상기 중합공정의 중합체 100 중량부당 15∼30 중량부로 첨가하여 중화효율을 극대화하는 것을 특징으로 한다.
상기 입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 수산화칼슘 20∼40 중량부를 함유한 수산화칼슘 슬러리는 수산화칼슘 20∼40 중량부와 극성유기용매 60∼80 중량부로 이루어진 수산화칼슘 슬러리를 균질기(Homogenizer)에서 20분 이상 갈아줌으로써(grinding) 제조할 수 있다. 사용되는 극성유기용매로는 디메틸아세트아미드, N-메틸-2-피롤리돈(NMP), N,N-디메틸포름아미드(DMF), 또는 이들의 혼합물이 있다.
입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 수산화칼슘을 사용함으로써 수산화칼슘을 용매 내에 균일하게 분산시켜 적은 양의 수산화칼슘을 첨가하더라도 중화효율을 극대화할 수 있다.
중화공정에서 중화효율이 극대화되면, 중화공정 이후 발생되는 염화칼슘의 양을 적게 하여 설비부식의 방지할 수 있고, 수산화칼슘을 적게 투입함으로 인해 중화공정 이후 미반응 수산화칼슘도 거의 발생하지 않아 여과공정에서 필터가 막히는 현상이 현저히 감소하여 필터 교환주기를 연장할 수 있다. 또한, 상기 메타아라미드 중합체 용액으로 제조하는 메타아라미드 섬유는 철(Fe) 및 칼슘(Ca) 함량이 적어 백색도가 향상된 메타아라미드 섬유를 얻을 수 있다.
첨부된 도면을 참고로 본 발명의 구체적인 내용을 하기에 상세히 설명한다.
본 발명은 메타아라미드 섬유의 제조공정에서 중화공정에 첨가하는 수산화칼슘의 입도 사이즈를 작게 하여 적은 양을 첨가하더라도 중화효율이 뛰어나고, 중화효율을 개선함으로써 중화공정 이후 발생하는 염화칼슘 함량을 적게 하여 설비부식을 방지하고, 철(Fe) 및 칼슘(Ca) 함량이 적어 백색도가 향상된 메타아라미드 섬유를 제공하며, 중화공정을 거친 메타아라미드 도프(dope)를 여과하는 공정에서 필터의 교환주기를 연장할 수 있는 새로운 메타아라미드 섬유 제조방법을 제공하는 발명의 효과를 갖는다.
도 1은 수산화칼슘의 입도 사이즈와 사용량에 따른 pH의 변화를 나타낸 그래프이다.
도 2(A)는 수산화칼슘 슬러리를 균질기에서 균질화하기 전의 주사현미경 사진으로 평균입도가 1.7 ㎛이고, (B)는 균질기에서 30분간 그라인딩 한 후의 주사현미경 사진으로 평균입도가 0.7 ㎛이다.
본 발명은 메타아라미드 섬유에 관한 것으로, 메타아라미드 섬유를 제조하는 방법에 있어서 중합공정을 거친 후에 중화공정을 개선함으로써 여러 가지 공정상의 문제점을 해결하고 메타아라미드 섬유의 백색도를 개선한 새로운 메타아라미드 섬유 제조방법에 관한 것이다.
본 발명에 따른 메타아라미드 섬유 제조방법은, 중합용매에 메타페닐렌디아민을 용해시켜 혼합용액을 제조하는 용해공정; 상기 혼합용액에 이소프탈로일클로라이드를 첨가하여 상기 메타페닐렌디아민과 이소프탈로일클로라이드를 중합시키는 중합공정; 중합공정에서 부산물로 발생한 염산을 중화시키기 위해 수산화칼슘을 첨가하는 중화공정; 중화공정이 완료된 도프(dope)를 여과하고 탈포하는 여과공정; 및 여과공정을 거친 도프를 습식방사하는 방사공정으로 이루어지는 메타아라미드 섬유 제조방법에 있어서, 상기 중화공정에 입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 수산화칼슘 20∼40 중량부를 함유한 수산화칼슘 슬러리를 상기 중합공정의 중합체 100 중량부당 15∼30 중량부로 첨가하여 중화효율을 극대화하는 것을 특징으로 한다.
상기 입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 수산화칼슘 20∼40 중량부를 함유한 수산화칼슘 슬러리는 수산화칼슘 20∼40 중량부와 극성유기용매 60∼80 중량부로 이루어진 수산화칼슘 슬러리를 균질기(Homogenizer)에서 20분 이상 갈아줌으로써(grinding) 제조할 수 있다. 균질기로 10분 정도 갈아주면 수산화칼슘의 평균입도가 1.2 ㎛ 이하인 것을 얻을 수 있고, 30분 정도 갈아주면 수산화칼슘의 평균입도가 0.7 ㎛ 이하인 것을 얻을 수 있다. 제2도 (A)는 수산화칼슘 슬러리를 균질기에서 균질화하기 전의 주사현미경 사진으로 평균입도가 1.7 ㎛이고, (B)는 균질기에서 30분간 그라인딩 한 후의 주사현미경 사진으로 평균입도가 0.7 ㎛이다.
사용되는 극성유기용매로는 디메틸아세트아미드, N-메틸-2-피롤리돈(NMP), N,N-디메틸포름아미드(DMF), 또는 이들의 둘 이상의 혼합물이 있다.
입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 수산화칼슘을 사용함으로써 수산화칼슘을 용매 내에 균일하게 분산시켜 적은 양의 수산화칼슘을 첨가하더라도 중화효율을 극대화할 수 있다. 제1도는 수산화칼슘의 입도 사이즈와 사용량에 따른 pH의 변화를 나타낸 그래프이다. 균질기에서 균질화시키지 않은 수산화칼슘 슬러리를 투입하는 것에 비해 균질화시킨 수산화칼슘 슬러리를 투입했을 때 투입량이 적다하더라도 동일한 pH를 달성하여 동일한 중화효율을 달성함을 알 수 있다.
중화공정에서 중화효율이 극대화되면, 중화공정 이후 발생되는 염화칼슘의 양을 적게 하여 설비부식의 방지할 수 있고, 수산화칼슘을 적게 투입함으로 인해 중화공정 이후 미반응 수산화칼슘도 거의 발생하지 않아 여과공정에서 필터가 막히는 현상이 현저히 감소하여 필터 교환주기를 연장할 수 있다. 또한, 상기 메타아라미드 중합체 용액으로 제조하는 메타아라미드 섬유는 철(Fe) 및 칼슘(Ca) 함량이 적어 백색도가 향상된 메타아라미드 섬유를 얻을 수 있다.
본 발명의 메타아라미드 중합체 및 메타아라미드 섬유를 제조하는 방법을 하기에 구체적으로 설명한다.
1. 메타아라미드 중합체의 제조
중합용매에 메타페닐렌디아민(MPD)을 용해시켜 혼합용액을 제조한다. 중합용매로는 극성 유기용매를 이용할 수 있으며, 그 구체적인 예로는 N-메틸-2-피롤리돈(N-methyl-2-pyrolidone: NMP), N,N-디메틸아세트아미드(dimetyyl acetamide: DMAc) 등을 들 수 있다.
다음, 상기 혼합용액을 교반하면서, 혼합용액에 이소프탈로일클로라이드(IPC)를 두 번에 나누어 첨가하여 중합시킨다. 중합용매 내에서 메타페닐렌디아민과 이소스탈로일 클로라이드의 반응은 비교적 반응속도가 빠르고 발열반응이기 때문에 반응속도 제어를 위해 저온의 온도에서 중합하는 것이 바람직하다. 이소프탈로일클로라이드를 첨가해서 반응이 시작될 때 혼합용액의 온도는 10 ℃ 이하가 바람직하다. 10 ℃ 이상에서는 단량체인 이소프탈로일클로라이드와 중합용매인 디메틸아세트아미드가 반응하는 부반응이 발생할 수 있기 때문이다.
중합공정을 거쳐 얻어진 폴리메타페닐렌이소프탈아미드(poly metaphenylene isophthalamide: PMIA) 용액에 부산물로 발생한 염산을 중화시키기 위해 수산화칼슘을 첨가한다. 중화공정에 첨가하는 수산화칼슘을 극성유기용매에 분산시켜 슬러리화한 후 균질기(Homogenizer)에서 갈아주고 분산시켜서 수산화칼슘 평균 입도 사이즈를 작게 하고 균일분산을 통하여 적은 양의 수산화칼슘을 첨가하더라도 중화효율을 극대화시켜 성공적으로 중화공정을 수행할 수 있다. 상기 공정에서 사용한 균질기(Homogenizer)는 IKA사 제품의 설비를 사용하였다.
상기 중화공정을 거친 도프를 여과하고, 탈포 공정을 거쳐 방사에 적합한 도프를 제조한다.
여과 공정을 통하여 도프 내에 존재하는 고형 불순물이나 미반응 고형분 등을 여과시키고, 탈포 공정을 통하여 도프 내에 존재하는 기포를 제거한다. 보통 도프 내에 존재하는 기포의 크기는 0.03 mm로서 이 기포가 제거되지 않고 방사공정에서 방사구금을 통하여 도프를 방사할 때 노즐면 절사현상이 초래되어 방사성 저하가 초래되므로 반드시 방사하기 전에 탈포 공정을 거쳐야 한다. 탈포를 원활히 수행하기 위해 감압 조건 하에서 탈포를 진행한다.
2. 메타아라미드 섬유의 제조
상기 방법에 의해 제조된 방사 도프를 응고조(coagulation bath) 내에서 방사노즐을 이용하여 습식 방사하여 필라멘트를 형성시킨다. 응고속도가 너무 느리면 필라멘트 형성이 원활하지 않고, 응고속도가 너무 빠르면 다음 공정의 습식 연신공정에서 연신비를 충분히 부여할 수 없다. 본 발명에서 적용한 응고용액은 물과 디메틸아세트아미드를 혼합한 용액을 사용한다.
응고된 비연신 필라멘트를 습식연신을 진행한다. 습식연신 방법은 하나의 욕조 내에서 연신하는 방법이 있고, 2개 이상의 욕조 내에서 다단 연신하는 방법이 있다. 본 발명에서 적용한 습식연신 용액은 물과 디메틸아세트아미드를 혼합한 용액을 사용한다.
습식연신된 필라멘트를 순수를 이용하여 수세한다. 수세공정에서 필라멘트 내에 있는 용매를 충분히 제거하지 않으면 고온 열연신 공정에서 필라멘트가 고배향되는 것을 방해하여 섬유강력 저하 및 색상이 황변화될 수 있어 충분히 수세를 해 주어야 한다.
수세를 거친 필라멘트를 건조 공정을 통해 필라멘트 내 존재하는 수분을 제거한다. 수분 함량은 필라멘트 무게 100 중량부에 대하여 10 중량부 미만으로 하는 것이 좋다.
건조된 필라멘트를 열연신, 열고정하여 배향도를 향상시키고 섬유 강도를 증가시킨다. 폴리메타페닐렌이소프탈아미드의 유리전이온도(Tg)는 280 ℃ 정도이므로 280 ℃ 이상의 고온에서 열연신을 실시하는 것이 바람직하다.
고온으로 열처리한 필라멘트를 수증기를 부여하여 가습상태로 만든 다음 권축(crimping)을 부여한 후 일정한 길이로 절단하여 메타아라미드 단섬유(staple fiber)를 제조한다.
본 발명은 하기의 실시예에 의하여 보다 더 잘 이해될 수 있으며, 하기의 실시예는 본 발명의 예시 목적을 위한 것이며 첨부된 특허청구범위에 의하여 한정되는 보호범위를 제한하고자 하는 것은 아니다.
실시예 1
디메틸아세트아미드 100 중량부에 메타페닐렌디아민 12.3 중량부, 이소프탈로일클로라이드 23.2 중량부를 첨가하여 중합공정을 실시하였다. 한편 중화제 조제는 수산화칼슘을 디메틸아세트아미드에 분산시켜 27% 슬러리를 조제하였다(디메틸아세트아미드:수산화칼슘 = 73:27). 제조한 슬러리를 균질기에서 10분 동안 순환시켜 균질화된 슬러리를 조제하였다. 상기 중합공정을 거친 중합체 용액 100 중량부에 제조된 균지기를 거친 슬러리를 23.1 중량부 첨가하여 중화공정을 실시하였다.
중화공정을 거친 도프를 여과 및 탈포 공정을 거쳐 방사 도프를 조제하였다. 제조한 방사 도프를, 직경 0.06 mm인 40,000개의 구금 홀이 있는 방사노즐을 통해 응고조 안에서 습식방사한 후, 습식연신, 수세, 건조, 열연신, 열고정 공정을 거쳐 토우(tow) 다발을 제조하였고, 상기 토우 다발에 권축 및 절단 공정을 실시하여 섬도 2 데니어(denier), 섬유장 51 mm의 메타아라미드 단섬유를 조제하였다.
실시예 2
수산화칼슘 슬러리를 균질기에서 30분 동안 순화시켜 균질화된 슬러리를 조제한 후, 중합공정을 거친 중합체 용액 100 중량부에 22.1 중량부 첨가하여 중화공정을 실시한 것을 제외하고 나머지 공정은 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
실시예 3
수산화칼슘 슬러리를 균질기에서 60분 동안 순화시켜 균질화된 슬러리를 조제한 후, 중합공정을 거친 중합체 용액 100 중량부에 22.1 중량부 첨가하여 중화공정을 실시한 것을 제외하고 나머지 공정은 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
비교예 1
수산화칼슘 슬러리를 조제 후 균질기에서 순환시키지 않고 중합공정을 거친 중합체 용액 100 중량부에 수산화칼슘 슬러리를 23.5 중량부 첨가하여 중화공정을 실시한 것을 제외하고 나머지 공정은 실시예 1과 동일하게 진행하였다.
물성측정
(1) 메타아라미드 단섬유 Col-L,a,b 측정: 실시예 1-3 및 비교예 1에서 얻은 메타아라미드 단섬유를 Denshoku사 모델명 ZE-6000 색차계를 이용하여 측정하였다.
(2) 메타아라미드 단섬유 금속이온 함량 측정: 실시예 1-3 및 비교예 1에서 얻은 메타아라미드 단섬유를 AAS 분석기기를 이용하여 섬유 내에 있는 철 함량 및 칼슘 함량을 측정하였다. 구체적으로는, 약 5 g 정도의 메타아라미드 섬유를 자재도가니에서 탄화시킨다. 그리고 700 ℃ 전기로에서 완전히 회화시킨 후 왕수(HCl:HNO3 = 3:1)를 첨가하고 약간 가온하여 금속성분을 완전히 용해시킨 후 AAS 분석기기를 이용하여 섬유 내 금속이온 함량을 분석하였다.
(3) 수산화칼슘 평균 입도 크기: 실시예 1-3 및 비교예 1에서 얻은 수산화칼슘 슬러리를 건조한 후 Hitachi사 모델명 S-3000N 주사전자현미경(scanning electron microscope)을 이용하여 이미지 분석을 통해 수산화칼슘 평균 입도 크기를 측정하였다.
(4) 필터 교환주기: 실시예 1-3, 및 비교예 1에 따른 제조공정을 통해 중화공정을 거친 도프를 여과 공정을 거쳐 여과하는데, 여과기 차압이 10 kgf/㎠ 이상일 때 필터를 교환한다. 즉, 필터 교체 이후 필터 차압이 10 kg/㎠ 발생할 때까지의 소요 일수를 표시하였다.
상기 측정된 각 물성을 하기 표 1에 나타내었다.
Figure 112013038568187-pat00001
상기 표 1에 나타난 바와 같이 수산화칼슘 슬러리를 균질기를 이용하여 균질화 시켜 제조한 메타아라미드 섬유가 백색도가 향상됨을 알 수 있다. 아울러 도프를 여과할 때 필터교환주기도 늘어남을 알 수 있다.
본 발명의 단순한 변형 내지 변경은 이 분야의 통상의 지식을 가진 자에 의하여 용이하게 실시될 수 있으며, 이러한 변형이나 변경은 모두 본 발명의 영역에 포함되는 것으로 볼 수 있다.

Claims (5)

  1. 중합용매에 메타페닐렌디아민을 용해시켜 혼합용액을 제조하는 용해공정; 상기 혼합용액에 이소프탈로일클로라이드를 첨가하여 상기 메타페닐렌디아민과 이소프탈로일클로라이드를 중합시키는 중합공정; 중합공정에서 부산물로 발생한 염산을 중화시키기 위해 수산화칼슘을 첨가하는 중화공정; 중화공정이 완료된 도프(dope)를 여과하고 탈포하는 여과공정; 및 여과공정을 거친 도프를 습식방사하는 방사공정으로 이루어지는 메타아라미드 섬유 제조방법에 있어서,
    상기 중화공정에 입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 디메틸아세트아미드 및 수산화칼슘으로 이루어진 전체 슬러리 100중량부당 수산화칼슘 20∼40 중량부를 함유한 수산화칼슘 슬러리를 상기 중합공정의 중합체 100 중량부당 15∼30 중량부로 첨가하여 중화효율을 극대화하는 것을 특징으로 하는 메타아라미드 섬유 제조방법.
  2. 제1항에 있어서, 상기 수산화칼슘 입도 사이즈가 1.0 ㎛ 이하인 수산화칼슘 슬러리는 균질기(Homogenizer)에서 20분 이상 갈아줌으로써(grinding) 제조되는 것을 특징으로 하는 메타아라미드 섬유 제조방법.
  3. 제1항 또는 제2항에 있어서, 상기 수산화칼슘 슬러리는 디메틸아세트아미드, N-메틸-2-피롤리돈(NMP), N,N-디메틸포름아미드(DMF), 또는 이들의 둘 이상의 혼합물로 이루어지는 극성유기용매에 수산화칼슘이 분산되는 것을 특징으로 하는 메타아라미드 섬유 제조방법.
  4. 제1항 내지 제3항의 어느 한 방법에 따라 제조되는 것을 특징으로 하는 메타아라미드 섬유.
  5. 삭제
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