KR101168607B1

KR101168607B1 - 구두 뒷굽의 제조방법 및 그 구두 뒷굽

Info

Publication number: KR101168607B1
Application number: KR1020100028547A
Authority: KR
Inventors: 정무진; 손세종
Original assignee: 손세종; 정무진
Priority date: 2010-03-30
Filing date: 2010-03-30
Publication date: 2012-07-30
Also published as: KR20110109012A

Abstract

본 발명은 천연고무 3.5 ~ 4.5㎏, 합성고무 13 ~ 15㎏, 하이스티렌 러버(품명:KHS-68, 제조사: 금호석유화학) 0.8 ~ 1.2㎏, 카본 1.2 ~ 1.6㎏, 산화아연(Zinc-oxide) 0.8 ~ 1.2㎏, DEG(Diethylene-glycole) 0.3 ~ 0.5㎏, 스카린산 0.15 ~ 0.25㎏, 구마론수지 0.25 ~ 0.35㎏, 가황촉진제 0.8 ~ 1㎏을 혼합하여 반죽상태의 혼합물을 서로 다른 두께로 적층시킨 후 압축 성형한 적층판을 약 2 ~ 2.5㎜ 두께로 절단하여 평시트를 형성하되, 상기 평시트의 상부 중앙에서부터 양단부로 갈수록 높이가 낮아지게 재단하여 구비한 다음 상기 평시트를 구두 뒷굽 형태의 몰드에 삽입시키고, 상기 몰드에 폴리우레탄수지를 주입하여 상기 평시트와 본체를 일체로 사출 성형한 다음 상기 본체의 저면에 밑창을 견고하게 접착시켜서 된 구두 뒷굽을 제공함으로써, 구두 뒷굽의 제조공정을 단순화하여 생산성 및 작업의 효율성을 향상시키고, 구두 뒷굽의 무게를 가볍게 함과 동시에 충격을 흡수할 수 있어 보행시 피로감을 저감시키며, 다양한 색상 및 두께나 표면을 무광 또는 유광 처리한 다양한 형태의 평시트를 제공할 수 있어 소비자의 디자인 만족도를 증대시킬 수 있는 구두 뒷굽의 제조방법 및 그 구두 뒷굽을 제공하고자 한다.

Description

구두 뒷굽의 제조방법 및 그 구두 뒷굽{Manufacturing method for heel of shoes and the heel of shoes}

본 발명은 구두 뒷굽을 제조하는 방법 및 이 제조방법에 의해 형성되는 구두 뒷굽에 관한 것으로서, 보다 상세하게는 다수의 무늬층이 적층되어 형성된 평시트를 소정 두께 및 형태로 절단 및 재단하여 소정 형태의 몰드에 삽입시킨 상태에서 폴리우레탄수지를 상기 몰드에 주입, 발포시켜 상기 평시트와 본체를 일체로 사출 성형함으로써, 구두 뒷굽의 측면 광택을 선택적으로 낼 수 있고, 강도 및 탄성이 우수하여 제품의 수명을 장기화함은 물론 장기간 착용시에도 피로감이 적고, 생산 공정의 단순화로 인해 생산성 및 생산단가를 최소화할 수 있는 구두 뒷굽의 제조방법 및 그 구두 뒷굽에 관한 것이다.

일반적으로 구두는 발을 보호하고 보행시 피로감을 완화하는 역할을 수행하는 것으로서, 그 구성은 가죽 소재의 원단을 일정 형태로 재단 및 재봉하여 발등을 보호할 수 있도록 구비되는 외피와, 상기 외피가 상부에 결합되며, 합성고무로 형성되어 발바닥을 보호할 수 있도록 구비되는 바닥창과, 상기 바닥창의 하부에 결합되어 발 뒷굽의 하중을 지지하며 보행시 충격을 흡수하는 구두 뒷굽으로 크게 구성된다.

상기의 구두 뒷굽은 구두의 수명과 디자인 또는 기능성을 부여할 수 있는 주요 수단으로서, 결합되는 구두 뒷굽에 따라 생산 단가 및 소비자 가격을 결정짓는 중요한 요소로 작용하고 있다.

따라서, 다양한 형태의 구두 뒷굽의 제조방법과 구두 뒷굽이 제안되어 사용되고 있는바, 그일예로서 본원 출원인이 선출원하여 등록된 바 있는 실용신안등록 제20-0099107호의 구두 뒷굽은 조직이 치밀한 무발포수지와 조직이 보다 덜 치밀한 발포수지를 수겹으로 반복 적층시킨 후 이를 구두 뒷굽 모양으로 절단하여 구비함으로써, 표면에 적층무늬가 형성되도록 하여 소비자로부터 심미감을 부여하고, 구두의 전체적인 이미지를 향상시키는데 기여하였다.

그러나, 이와 같이 무발포수지와 발포수지를 순차적으로 반복 적층시킬 경우 그 두께를 일정하게 유지하기가 매우 곤란하여 제품의 불량률이 높아지고, 프레스에 의해 절단되어 형성된 각각의 구두 뒷굽은 그 테두리 및 표면이 눌려 모양이 일정하지 않아 수작업에 의해 일일이 연마해야 하므로 생산성 및 작업의 효율성이 현저하게 저하되는 문제점이 있으며, 상기의 구두 뒷굽은 상부에 하중이 가해질 경우 복원성이 크게 저하되어 구두의 수명을 단축시키는 결과를 초래하였고, 보행시 충격을 흡수하는데 있어서도 매우 미약하여 착용자가 피로감을 쉽게 느끼는 등의 여러가지 문제점이 발생하였다.

따라서, 상기와 같은 문제점을 해소하기 위해 본 발명은 천연고무와 합성고무를 포함한 다양한 재료를 일정 비율로 혼합, 용융시킨 반죽상태의 혼합물을 서로 다른 두께로 적층시킨 후 압축 성형한 적층판을 약 2 ~ 2.5㎜ 두께로 절단하여 평시트를 형성하되, 상기 평시트의 상부 중앙에서부터 양단부로 갈수록 높이가 낮아지게 재단하여 구비한 다음 상기 평시트를 구두 뒷굽 형태의 몰드에 삽입시키고, 상기 몰드에 폴리우레탄수지를 주입하여 상기 평시트와 본체를 일체로 사출 성형한 다음 상기 본체의 저면에 밑창을 견고하게 접착시켜서 된 구두 뒷굽을 제공함으로써, 구두 뒷굽의 제조공정을 단순화하여 생산성 및 작업의 효율성을 향상시키고, 구두 뒷굽의 무게를 가볍게 함과 동시에 충격을 흡수할 수 있어 보행시 피로감을 저감시키며, 다양한 색상 및 두께나 표면을 무광 또는 유광 처리한 다양한 형태의 평시트를 제공할 수 있어 소비자의 디자인 만족도를 증대시킬 수 있는 구두 뒷굽의 제조방법 및 그 구두 뒷굽을 제공하고자 안출된 목적이 있다.

상기와 같은 목적을 달성하기 위해 본 발명은 천연고무 3.5 ~ 4.5㎏, 합성고무 13 ~ 15㎏, 하이스티렌 러버(품명:KHS-68, 제조사: 금호석유화학) 0.8 ~ 1.2㎏, 카본 1.2 ~ 1.6㎏, 산화아연(Zinc-oxide) 0.8 ~ 1.2㎏, DEG(Diethylene-glycole) 0.3 ~ 0.5㎏, 스카린산 0.15 ~ 0.25㎏, 구마론수지 0.25 ~ 0.35㎏, 가황촉진제 0.8 ~ 1㎏을 혼합, 용융시킨 반죽상태의 혼합물을 상부가 개방된 직육면체 형태의 몰드에 0.7 ~ 3.5㎜ 두께 내에서 서로 다른 두께로 적층시킨 후 10 ~ 12분 동안 프레스가공에 의해 15 ~ 30㎜ 두께를 갖는 직육면체 형태의 적층판을 형성하는 제 1단계와; 상기 제 1단계에 의해 형성된 적층판을 2 ~ 2.5㎜ 두께가 되도록 수직으로 절단하여 다수의 평시트를 형성하는 제 2단계와; 상기 제 2단계에 의해 구비된 평시트의 상부 중앙으로부터 양단부로 갈수록 높이가 낮아지게 재단하는 제 3단계와; 상기 제 3단계에 의해 일정 형태로 재단된 평시트를 구두 뒷굽 형태로 구비되는 몰드의 내벽에 밀착되게 안착시킨 상태에서 폴리우레탄수지를 주입한 후 25 ~ 30℃에서 건조 및 발포시켜 상기 평시트가 표면에 일체로 접착된 본체를 사출 성형하는 제 4단계와; 상기 제 4단계에 의해 사출 성형된 본체에 잔존하는 이물질을 제거하고, 상기 평시트의 표면을 세척하는 제 5단계; 및 상기 제 5단계에 의해 세척된 상기 본체의 저면에 상기 본체와 동일 형태로 제공되며 일정 두께를 갖는 밑창을 일체로 접착시켜 구두 뒷굽을 형성하는 제 6단계;를 포함하여서 된 것을 특징으로 한다.

또한, 본 발명의 구두 뒷굽의 제조방법에 의해 제조되는 구두 뒷굽은 천연고무와 합성고무를 일정 비율로 혼합한 혼합물을 0.7 ~ 3.5㎜ 두께로 다수 적층, 경화시켜 일정 면적을 갖도록 형성한 후 이를 2 ~ 2.5㎜ 두께가 되도록 수직으로 절단하고, 상부 중앙의 높이보다 양단부의 높이가 낮아지도록 재단하여 형성된 평시트와; 상기 평시트가 일체로 되어 외부 표면을 감싸도록 몰드 내부에 안착시킨 상태에서 폴리우레탄수지를 주입하여 사출 성형되는 본체와; 상기 본체와 평시트를 보호하고, 표면 마찰력을 높여 미끄러짐을 방지하며, 장기간 착용에 따른 마모시 교체가 용이하도록 상기 본체의 저면에 일체로 접착되는 밑창;을 포함하여서 된 것을 특징으로 한다.

상술한 바와 같이 본 발명의 구두 뒷굽의 제조방법 및 그 구두 뒷굽을 제공함으로써, 구두 뒷굽의 제조공정을 단순화하여 생산성 및 작업의 효율성을 향상시키고, 구두 뒷굽의 무게를 가볍게 함과 동시에 복원성을 향상시켜 충격을 용이하게 흡수할 수 있도록 하여 보행시 피로감을 저감시키며, 다양한 색상 및 두께나 표면을 무광 또는 유광 처리한 다양한 형태의 평시트를 제공할 수 있어 소비자의 디자인 만족도를 증대시킬 수 있는 유용한 발명인 것이다.

도 1은 본 발명에 따른 구두 뒷굽의 제조공정을 도시해 보인 구성도.
도 2는 본 발명에 따른 구두 뒷굽을 도시해 보인 사시도.
도 3은 본 발명에 따른 구두 뒷굽을 도시해 보인 측 단면도.

이하, 첨부된 도면을 참조하여 본 발명을 구체적으로 설명한다.

도시된 바와 같이 본 발명의 구두 뒷굽의 제조방법은 제 1 내지 제 6단계(S10)~(S60)에 의해 이루어지며, 그 구성은 평시트(10)와 본체(20) 및 밑창(30)으로 크게 구성된다.

먼저, 본 발명의 구두 뒷굽의 제조방법에 있어서 상기 제 1단계(S10)는 다양한 색상이나 두께 또는 표면이 무광 또는 유광처리가 가능한 다양한 형태의 적층판을 형성하는 것으로서, 천연고무 3.5 ~ 4.5㎏, 합성고무 13 ~ 15㎏, 하이스티렌 러버(품명:KHS-68, 제조사: 금호석유화학) 0.8 ~ 1.2㎏, 카본 1.2 ~ 1.6㎏, 산화아연(Zinc-oxide) 0.8 ~ 1.2㎏, DEG(Diethylene-glycole) 0.3 ~ 0.5㎏, 스카린산 0.15 ~ 0.25㎏, 구마론수지 0.25 ~ 0.35㎏, 가황촉진제 0.8 ~ 1㎏을 혼합, 용융시킨 반죽상태의 혼합물을 상부가 개방된 직육면체 형태의 몰드에 0.7 ~ 3.5㎜ 두께 내에서 서로 다른 두께로 적층시킨 후 10 ~ 12분 동안 프레스가공에 의해 15 ~ 30㎜ 두께를 갖는 직육면체 형태의 적층판을 형성하면 된다.

즉, 상기 몰드에 반죽상태의 혼합물을 3.5㎜ 두께로 먼저 주입한 후 그 상부에 다시 반죽상태의 혼합물을 0.7㎜ 두께로 주입하는 방식으로 3 내지 7회 반복적으로 실시하여 서로 다른 두께의 혼합물을 적층, 경화시킴으로써, 표면이 밋밋하지 않고, 소비자로부터 심미감을 줄 수 있는 구두 뒷굽을 제공할 수 있게 되는 것이다.

상기 제 2단계(S20)는 내마모성과 복원성이 우수한 구두 뒷굽의 표면을 이루는 평시트를 형성하는 것으로서, 상기 제 1단계(S10)에 의해 형성된 적층판을 2 ~ 2.5㎜ 두께가 되도록 수직으로 절단하여 다수의 평시트(10)를 형성하면 되는 것이다.

상기 제 3단계(S30)는 상기 평시트(10)를 구두 뒷굽의 표면을 이룰 수 있도록 적정한 형태가 되게 재단하는 것으로서, 상기 제 2단계(S20)에 의해 구비된 평시트(10)의 상부 중앙으로부터 양단부로 갈수록 높이가 낮아지게 재단하면 되는 것이다.

예컨데, 상기 평시트(10)의 상부 중앙의 높이가 20㎜일 경우 평시트의 양단부의 높이는 각각 15㎜가 될 수 있도록 재단하면 되는데, 상기 평시트(10)를 이와 같이 형성하는 이유는 발의 구조에 알맞게 구두 뒷굽이 전방으로 갈수록 높이가 낮아져야 하므로 상기 평시트(10)의 하부는 평탄한 상태가 유지되도록 하되, 상부는 중앙에서부터 양단부로 갈수록 낮아지게 재단함이 바람직하다.

상기 제 4단계(S40)는 비중이 가볍고, 충격 흡수성이 우수한 본체(20)를 형성함과 동시에 상기 평시트(10)와 일체화시키는 것으로서, 상기 제 3단계(S30)에 의해 일정 형태로 재단된 평시트(10)를 구두 뒷굽 형태로 구비되는 몰드의 내벽에 밀착되게 안착시킨 상태에서 폴리우레탄수지를 주입한 후 25 ~ 30℃에서 발포 및 경화시켜 소정 형태의 본체(20)를 형성하여 상기 평시트(10)의 내측면에 본체(20)가 일체로 접착되게 사출 성형하면 되는 것이다.

상기 제 5단계(S50)는 상기 제 6단계(S60)의 작업을 원활하게 하기 위한 준비 과정으로서, 상기 제 4단계(S40)에 의해 사출 성형된 본체(20)에 잔존하는 이물질을 제거하고, 상기 평시트(10)의 표면을 세척하면 되는 것이다.

상기 제 6단계(S60)는 구두 뒷굽을 완성하는 단계로서, 상기 제 5단계에 의해 세척된 상기 본체의 저면에 상기 본체와 동일 형태로 제공되며 일정 두께를 갖는 밑창을 견고하게 일체로 접착시켜 구두 뒷굽을 형성하면 되는 것이다.

한편, 이와 같은 구두 뒷굽에 의해 제조되는 구두 뒷굽을 이루는 상기 평시트(10)는 천연고무 3.5 ~ 4.5㎏, 합성고무 13 ~ 15㎏, 하이스티렌 러버(품명:KHS-68, 제조사: 금호석유화학) 0.8 ~ 1.2㎏, 카본 1.2 ~ 1.6㎏, 산화아연(Zinc-oxide) 0.8 ~ 1.2㎏, DEG(Diethylene-glycole) 0.3 ~ 0.5㎏, 스카린산 0.15 ~ 0.25㎏, 구마론수지 0.25 ~ 0.35㎏, 가황촉진제 0.8 ~ 1㎏을 혼합, 용융시킨 반죽상태의 혼합물을 다수로 적층, 경화시켜 프레스 가압에 의해 형성된 적층판(도시하지 않음)을 두께는 2 ~ 2.5㎜가 되고, 상부 중앙의 높이는 15 ~ 30㎜가 되도록 수직으로 절단하되, 상기 평시트(10)의 양단부는 상부 중앙으로부터 높이가 5㎜ 정도 낮게 재단하여 구비됨으로써, 상기 본체(20)를 보호함과 동시에 구두 뒷굽의 다양한 디자인을 연출할 수 있도록 하면 되는 것이다.

상기 본체(20)는 비중을 가볍게 하여 구두의 전체적인 무게을 감소시키고, 충격을 용이하게 흡수하여 보행시 피로감을 최소화할 수 있는 기능성을 내포하고 있는 것으로서, 폴리우레탄수지를 상기 평시트가 내부에 삽입되어 안착된 몰드 내부에 주입하여 25 ~ 30℃에서 발포 및 경화시켜 상기 평시트와 일체로 형성하면 되는 것이다.

상기 밑창(30)은 표면 마찰력을 높여 미끄러짐을 방지하는 통상적인 것으로서, 상기 본체(20)와 평시트(10)가 일체화되어 구비되면, 상기 본체(20)의 저면에 견고하게 접착시키되, 장기간 보행으로 인해 마모되면 이를 제거하고, 다시 새로운 밑창(30)을 접착시켜 구두의 수명을 연장시킬 수 있게 된다.

이와 같이 형성된 구두 뒷굽은 종래와 비교하여 무게가 적고 충격 흡수성이 높아 보행시 피로감을 최소화하고, 상기 평시트(10)의 다양한 적층 상태에 따라 다양한 디자인을 연출할 수 있게 되는 것이다.

10 : 평시트 20 : 본체
30 : 밑창 S10 ~ S60 : 제 1 ~ 제 6단계

Claims

천연고무 3.5 ~ 4.5㎏, 합성고무 13 ~ 15㎏, 하이스티렌 러버(품명:KHS-68, 제조사: 금호석유화학) 0.8 ~ 1.2㎏, 카본 1.2 ~ 1.6㎏, 산화아연(Zinc-oxide) 0.8 ~ 1.2㎏, DEG(Diethylene-glycole) 0.3 ~ 0.5㎏, 스카린산 0.15 ~ 0.25㎏, 구마론수지 0.25 ~ 0.35㎏, 가황촉진제 0.8 ~ 1㎏을 혼합, 용융시킨 반죽상태의 혼합물을 상부가 개방된 직육면체 형태의 몰드에 0.7 ~ 3.5㎜ 두께 내에서 서로 다른 두께로 적층시킨 후 10 ~ 12분 동안 프레스가공에 의해 15 ~ 30㎜ 두께를 갖는 직육면체 형태의 적층판을 형성하는 제 1단계(S10)와;
상기 제 1단계(S10)에 의해 형성된 적층판을 2 ~ 2.5㎜ 두께가 되도록 수직으로 절단하여 다수의 평시트(10)를 형성하는 제 2단계(S20)와;
상기 제 2단계(S20)에 의해 구비된 평시트(10)의 상부 중앙으로부터 양단부로 갈수록 높이가 낮아지게 재단하는 제 3단계(S30)와;
상기 제 3단계(S30)에 의해 일정 형태로 재단된 평시트(10)를 구두 뒷굽 형태로 구비되는 몰드의 내벽에 밀착되게 안착시킨 상태에서 폴리우레탄수지를 주입한 후 25 ~ 30℃에서 건조 및 발포시켜 상기 평시트(10)가 표면에 일체로 접착된 본체(20)를 사출 성형하는 제 4단계(S40)와;
상기 제 4단계(S40)에 의해 사출 성형된 본체(20)에 잔존하는 이물질을 제거하고, 상기 평시트(10)의 표면을 세척하는 제 5단계(S50); 및
상기 제 5단계(S50)에 의해 세척된 상기 본체(20)의 저면에 상기 본체(20)와 동일 형태로 제공되며 일정 두께를 갖는 밑창(30)을 일체로 접착시켜 구두 뒷굽을 형성하는 제 6단계(S60);를 포함하여서 된 것을 특징으로 하는 구두 뒷굽의 제조방법.
천연고무 3.5 ~ 4.5㎏, 합성고무 13 ~ 15㎏, 하이스티렌 러버(품명:KHS-68, 제조사: 금호석유화학) 0.8 ~ 1.2㎏, 카본 1.2 ~ 1.6㎏, 산화아연(Zinc-oxide) 0.8 ~ 1.2㎏, DEG(Diethylene-glycole) 0.3 ~ 0.5㎏, 스카린산 0.15 ~ 0.25㎏, 구마론수지 0.25 ~ 0.35㎏, 가황촉진제 0.8 ~ 1㎏을 혼합, 용융시킨 반죽상태의 혼합물을 0.7 ~ 3.5㎜ 두께로 다수 적층, 경화시켜 일정 면적을 갖도록 형성한 후 이를 2 ~ 2.5㎜ 두께가 되도록 수직으로 절단하고, 상부 중앙의 높이보다 양단부의 높이가 낮아지도록 재단하여 형성된 평시트(10)와;
상기 평시트(10)가 일체로 되어 외부 표면을 감싸도록 몰드 내부에 안착시킨 상태에서 폴리우레탄수지를 주입하여 사출 성형되는 본체(20)와;
상기 본체(20)와 평시트(10)를 보호하고, 표면 마찰력을 높여 미끄러짐을 방지하며, 장기간 착용에 따른 마모시 교체가 용이하도록 상기 본체(20)의 저면에 일체로 접착되는 밑창(30);을 포함하여서 된 것을 특징으로 하는 구두 뒷굽.