KR101133962B1 - 현탁 중합에 의한 염화 비닐 중합체의 제조 방법 - Google Patents

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Abstract

본 발명은 염화비닐 중합체를 제조하는 방법에 관한 발명이다. 더 상세하게는 염화비닐 중합체를 제조함에 있어 가교제를 사용함으로써, 기존의 염화비닐 중합체의 제조방법의 중합온도보다도 중합온도를 상승시킬 수 있고, 이로 인해 중합속도가 향상되는 바, 종국적으로 경질 압출 염화 비닐 중합체의 생산성을 향상시키는 효과가 있는 염화 비닐 중합체 제조방법에 관한 발명이다.
염화 비닐, 비닐, PVC, 가교제, suspension, 현탁 중합.

Description

현탁 중합에 의한 염화 비닐 중합체의 제조 방법{Method for the preparation of vinyl chloride-based polymer by suspension polymerization}
본 발명은 염화 비닐 중합체의 높은 생산성을 달성시키기 위한 현탁 중합에 의한 염화 비닐 중합체를 제조하는 방법에 관한 것이다. 더 상세하게는 염화 비닐 중합체의 특정 분자량 특성은 유지하면서 중합속도를 향상시키는 제조방법에 관한 것이다.
염화 비닐 중합체란 염화비닐의 단독중합체 및 염화비닐을 50% 이상 함유한 혼성중합체(混成重合體)를 일컫는다. 결정성이 낮고, 가공시 접착이 어려운 특징이 있다. 통상적으로 염화 비닐 수지라고도 하며 단독중합체라도 분자량에 따라 성질이 달라진다. 중합은 과산화물과 아조산계(azo 酸系) 촉매를 써서 이루어지는데, 빛 ?α선의 조사(照射)로도 중합된다. 중합방식은 에멀션화 중합법과 서스펜션중합법의 두 가지가 있으며, 물 속에 염화비닐을 분산시켜서 중합열을 분산시킨다. 반응조건에 따라 성질이 다른 각종 중합도의 것이 생긴다. 중합체는 결정성이 현저 하게 낮아서 빛?열로 인해 분해하여 황색 또는 갈색으로 착색되며, 기계적 성질이 열화(劣化)한다. 이 때문에 일반적으로 안정제를 배합한다. 실온에서 모든 산 ?알칼리 ?산화제에 안정하고, 아세톤?알코올?벤젠에도 녹지 않기 때문에 가공시의 접착이 어렵다. 테트라히드로푸란?시클로헥사논 등에는 녹는다. 폴리염화비닐은 단독으로 비교적 단단하고 잘 부서지나, 프탈산디옥틸과 같은 가소제를 첨가하면 탄성을 갖는다. 최고 사용온도는 60 ℃이고, 최저 사용온도는 내한성 가소제를 가해도 －20 ℃에서 연화된다. 염화비닐은 스티렌 ?아세트산비닐 ?아크릴산메틸 ?염화비닐리덴 등과 혼성중합하며, 혼합중성체는 단독중합체보다 가공온도가 낮아 유연성이 있는데, 최근에는 단독중합체의 품질이 향상되고, 가공기술도 발달했기 때문에 특수용도 외에는 비교적 사용되지 않는다. 폴리염화비닐은 각종 조제를 배합하여 열가공되어 다양한 제품이 된다. 용도는 대부분 가소제를 첨가한 연질 제품인데 포장용 ?농업용 등의 시트나 필름이다. 폴리에틸렌 제품과 비교하여 내한성?신장성은 뒤떨어지나, 투명성?강도에서 우수하다. 압출성형은 전선 피복용?각종 튜브?호스 등을 제조한다. 경질 제품에서는 압출성형에 의한 수도관의 제조 등에 쓰이는 파이프?프로파일(profile) 제품이 가장 중요하며 중합도 700 내지 1100 이하 범위의 중합체가 이러한 제품에 사용된다.
많은 특허들은 염화 비닐 중합체의 제조방법에 대해 공개하고 있다(문헌 1 참조). 또한 염화 비닐 중합체 제조시에 가교제를 첨가하는 것에 대해서도 공개하고 있다(문헌 2 및 문헌 3 참조). 이와 같이 염화 비닐 중합체의 제조방법에 대한 문헌으로 하기의 문헌 1 내지 문헌 3과 같은 것을 예로 들 수 있지만, 하기의 문헌1 내지 문헌 3은 가교제를 단순한 경화제로서 사용함을 공개하고 있는 것으로 본원발명과 큰 차이가 있다.
[문헌 1] KR 10-2005-0001063 A 2006.06.12.
[문헌 2] US 169,795 A 1988.03.18.
[문헌 3] US 3,539,488 R 1970.11.10.
염화 비닐 중합체의 생산성을 향상시키면 단위시간당 이익액이 증가하므로 그 동안 염화 비닐 중합체의 생산성을 향상시키 위한 노력이 염화 비닐 중합체가 발명된 이후 꾸준히 지속되어 왔다.
일반적인 염화비닐 중합체의 생산성 향상 방법으로는 스케일 방지 기술 또는 폐기물 저감을 통한 반응기의 휴지 시간을 줄이는 방법(KR 10-2005-0001063 A; KR 10-2007-7017783 A 참조), 개시제의 분해속도가 빠른 개시제를 사용하는 방법, 대형반응기를 사용한 중합, 건조나 스트리핑 효율을 올리는 방법, 리플럭스 콘덴서 사용 방법, 상온의 물 대신 냉각수를 이용하는 방법, 염화비닐 중합체를 중합중 염화비닐 단량체 추가 투입을 통한 생산성 향상 방법(KR 10-2006-0052586 A 참조)등이 일반적으로 사용되었다.
이러한 상기의 방법 이외에도 중합온도를 상승시키면 중합속도가 빨리 진행되므로 생산속도를 향상시킬 수 있다. 그러나 온도가 상승되면 생산성은 향상되나 중합사슬에서 단량체로의 이동속도가 빨라져 고분자 사슬이 길게 성장하지 못하고 분자량이 짧은 것이 많이 생성되게 된다.
즉 온도조건과 고분자의 분자량의 함수관계는 반비례 관계인 것으로, 특정 온도 이상에서는 일정 수준 이상의 분자량을 가진 고분자량의 고분자를 만들 수 없는 것이다. 통상적으로 고분자의 기계적?화학적 물성 등 여러가지 성질의 값은 고분자의 분자량에 종속함수인 경우가 많으므로, 특정 목적에 사용할 고분자는 어느 수준 이상의 분자량을 가진 고분자일 것이 필연적으로 요구된다.
따라서 종래의 염화 비닐 중합체의 제조방법은 특정한 분자량 이상의 중합체를 만들기 위해서 필수불가결하게 온도조건의 제약을 받아왔다.
종래의 염화 비닐 중합체 제조방법하에서 보호콜로이드 조제 및 중합 개시제 존재하에 평균 중합도 1,000을 얻기 위한 중합온도가 일반적으로 57 ~ 59 ℃, 평균 중합도 800 정도가 얻어지는 중합온도는 63 ~ 65 ℃로 크게 제한되었다.
본 발명은 상기와 같은 문제점을 해결하기 위해 안출된 것으로서,
보호콜로이드 및 중합 개시제 존재하에서 염화 비닐 단량체 및 가교제를 현탁 중합하는 염화 비닐 중합체 제조방법에 있어서, 가교제를 중합 전 또는 전환율 0.5 이하의 중합 중에 투입하는 것, 상기 가교제의 농도는 600 ~ 800 ppm인 것 및 60 ~ 70 ℃의 중합온도에서 중합시키는 것을 특징으로 하는 염화 비닐 중합체 제조방법을 제공한다.
본 발명에 있어서, 상기 염화 비닐 중합체의 중합도는 700 ~ 1100인 것을 특징으로 하는 염화 비닐 중합체 제조방법을 제공한다.
본 발명에 있어서, 상기 가교제는 다이알릴 말레이트 (diallyl maleate), 다이알릴 프탈레이트 (dially phthalate) 및 트리알릴 이소시아누레이트(triallyl isocyanurate) 중에서 선택되는 하나 또는 이들의 2이상의 조합인 것을 특징으로 염화 비닐 중합체 제조방법을 제공한다.
본 발명에 있어서, 상기 중합 개시제는 총투입 단량체 100 중량부에 대하여 0.02 내지 0.2 중량부인 것을 특징으로 하는 염화 비닐 중합체 제조방법을 제공한다.
본 발명에 있어서, 산화방지제가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 염화 비닐 중합체 제조방법을 제공한다.
본 발명으로 제조되는 염화 비닐 중합체를 제공한다.
본 발명으로 제조되는 염화 비닐 중합체에 있어서, 비닐 중합체의 용도는 경질 압출 파이프 또는 프로파일인 것을 특징으로 하는 염화 비닐 중합체를 제공한다.
본 발명은 원하는 분자량의 고분자를 얻으면서도 통상적인 염화 비닐 중합체의 제조방법보다 높은 온도에서 중합하여 중합 시간을 단축함으로써 경질 염화 비닐 중합체의 생산성을 향상시킬 수 있는 효과가 있다. 본 발명의 실시예에 따르면 중합시간(Poly Time)이 기존의 약 4시간에서 약 3시간으로 현저하게 단축되는 효과가 있다.
본 발명은 보호콜로이드 및 중합 개시제 존재하에서 특정범위의 중합온도 하에서 염화 비닐 단량체 및 특정량의 가교제를 현탁 중합하는 것으로 구성되어 있 다.
본 발명에 있어서 보호콜로이드의 양은 총투입 단량체 100 중량부에 대하여 0.03 내지 5 중량부인 것이 바람직하며, 특히 0.05 내지 2.5 중량부인 것이 바람직하다.
또한 상기 보호 콜로이드는 비닐 알코올계 수지, 셀룰로오스 및 불포화 유기산 중합체로 이루어진 군에서 선택된 하나 이상의 물질을 포함하는 것이 바람직하다.
비닐 알코올계 수지는 수화도가 30 내지 90 중량 %이며 상온에서 상기 비닐 알코올계 수지의 4% 수용액의 점도가 10 내지 60 cps인 것이 바람직하다.
셀룰로오스는 수산화 프로필기가 3 내지 20 중량% 이며 상온에서 상기 셀룰로오스의 2% 수용액 점도가 10 내지 20,000 cps인 것이 바람직하다.
불포화 유기산 중합체는 아크릴산 중합체, 메타아크릴산 중합체, 이타콘산 중합체, 푸마르산 중합체, 말레인산 중합체, 숙신산 중합체 및 젤라틴으로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 또는 2 이상의 조합에 의한 혼합 사용이 가능하나 이들에 한정되는 것은 아니며 당해 기술 분야에서 사용 가능한 모든 추가적인 불포화 유기산 중합체를 포함할 수 있다.
본 발명에서 중합 개시제는 총투입 단량체 100 중량부에 대하여 0.02 내지 0.2 중량부인 것이 바람직하다. 특히 바람직하게는 0.04 내지 0.12 중량부이다. 0.02 중량부 미만이면 반응시간이 지연되어 생산성이 저하되는 문제점이 있고, 0.2 중량부를 초과하면 중합 과정 중에서 개시제가 완전히 소모되지 못하고 최종 수지 제품에 잔류하여 수지의 열안정성 및 색상 품질을 저하시킨다는 문제점이 있다.
또한 상기 중합 개시제는 디아실퍼옥사이드계 중합 개시제, 퍼옥시디카보네이트계 중합 개시제, 퍼옥시에스테르계 중합 개시제 및 설페이트계 중합 개시제, 아조계 중합 개시제 및 설페이트계 중합개시제 군에서 선택된 하나 또는 2 이상의 조합을 포함하는 것이 바람직하다.
디아실퍼옥사이드계 중합 개시제는 디큐밀퍼옥사이드, 디펜틸퍼옥사이드, 디-3,5,5-트리메틸 헥사노일퍼옥사이드 및 디라우릴퍼옥사이드로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 중합 개시제를 사용할 수 있으나 이들에 한정되지는 않고 당해 기술 분야에서 사용 가능한 중합 개시제를 포함할 수 있다.
퍼옥시디카보네이트계 중합 개시제는 디이소프로필퍼옥시디카보네이트, 디-sec-부틸퍼옥시디카보네이트 및 디-2-에틸헥실퍼옥시디카보네이트로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상의 중합 개시제를 사용할 수 있으나 이들에 한정되지는 않고 당해 기술 분야에서 사용 가능한 중합 개시제를 포함할 수 있다.
퍼옥시에스테르계 중합 개시제는 t-부틸퍼옥시피발레이트 또는 t-부틸퍼옥시 네오데카노에이트를 사용할 수 있으나 이들에 한정되지는 않고 당해 기술 분야에서 사용 가능한 중합 개시제를 포함할 수 있다.
설페이트계 중합개시제는 포타슘 퍼설페이트 또는 암모늄퍼설페이트를 사용할 수 있으나 이들에 한정되지는 않고 당해 기술 분야에서 사용 가능한 모든 추가 적인 중합 개시제를 포함할 수 있다.
아조계 중합 개시제는 아조비스-2,4-디메틸발레로니트릴을 사용할 수 있으나 이들에 한정되지는 않고 당해 기술 분야에서 사용 가능한 모든 추가적인 중합 개시제를 포함할 수 있다.
본 발명에서 사용되는 중합온도는 매우 중요한 구성으로 범위가 한정된다. 일반적으로 염화비닐 중합체의 중합도는 중합온도에 의하여 결정되며, 염화 비닐 중합체의 중합도는 가공 조건 및 제품의 물성에 크게 영향을 미치는 요인이므로 적절한 중합온도가 선택되어져야 한다.
이용하는 중합 개시제의 종류, 중합 방법, 중합도 조절제의 사용 유무, 목표로 하는 중합도 등에 따라 미차가 있을 수 있지만, 본 발명에서 중합온도는 60 내지 70 ℃인 것이 바람직하며, 특히 바람직하게는 63 내지 67 ℃이다. 중합온도 60 ℃ 이하에서는 중합속도가 저하되어 원하는 중합속도를 낼 수 없고, 70 ℃ 이상에서는 본 발명에 있어서의 원하는 중합도의 고분자를 얻을 수 없게 된다.
본 발명에서 있어서, 사용되는 가교제의 농도는 중요하다. 가교제의 농도는 600 ~ 800 ppm 인 것이 바람직하다. 600 ppm 미만의 경우 본 발명의 중합온도 범위에서 중합도 700 이하의 고분자가 생성될 수 있고, 800 ppm 초과에서는 중합체의 형태을 변화시키거나 가공하는 등의 핸들링 작업이 쉽지 않아 바람직하지 않을 수 있다.
사용하는 가교제로는 일반적으로 염화 비닐 중합체에 사용되는 가교제 또는 가교제의 조합을 쓸 수 있고 특별히 한정되지는 않다. 본 발명에서 쓸 수 있는 가교제의 예로, 다이알릴 말레이트 (DAM, DiAlly Maleate), 다이알릴 프탈레이트 (DAP, DiAlly Phthalate), 에틸 글라이콜 다이 메틸 아크릴레이트 (EGDMA, Ethyl Glycol DiMethyl Acrylate), 트리알릴 이소시아누레이트 (TAIC, TriAllyl Isocyanurate)등을 들 수 있다.
본 발명에서 염화 비닐 중합체라 함은 순수하게 염화비닐 단량체로 이루어진 수지뿐만 아니라 염화비닐 단량체를 주체로 하고 이것과 공중합 가능한 비닐 단량체와의 혼합물( 공중합체 전체 조성 중 염화비닐 단량체의 함량이 50 중량% 이상인 것에 한함 )인 것도 포함된다.
즉 본 발명에서 염화 비닐 단량체뿐만 아니라 원하는 고분자 물성을 나타내기 위한 다른 공중합 단량체를 추가적으로 포함하여 공중합체를 만들 수도 있다.
상기 공중합 단량체는 올레핀 화합물, 비닐 에스테르류, 불포화 니트릴류, 비닐 알킬 에테르류, 불포화 지방산 및 불포화 지방산의 무수물로 이루어진 군에서 선택되는 1 또는 2 이상의 조합 등을 예로 들 수 있으나 반드시 이들에 한정되지는 않고 원하는 물성을 나타내기 위해 단량체의 종류에 구애됨 없이 사용할 수 있다.
본 발명은 상기의 보호콜로이드, 중합 개시제 이외에 산화방지제를 추가적으로 더 포함할 수 있다.
산화방지제는 페놀계 산화방지제, 아민계 산화방지제, 유황계 산화방지제 및 인산계 산화 방지제 중에서 선택된 하나 또는 2 이상의 조합의 것을 사용할 수 있다.
페놀계 산화방지제는 트리에틸렌 글리콜-비스-[3-(3-t-부틸-메틸-4-하이드록시 페닐)프로피오네이트], 하이드로퀴논, p-메톡시 페놀, t-부틸하이드록시아니솔, n-옥타데실-3-(4-히드록시 3,5-디-t-부틸 페닐) 프로피오네이트, 2,5-디-t-부틸 하이드로 퀴논, 4,4-부틸리덴비스(3-메틸-6-t-부틸 페놀), t-부틸 카테콜, 4,4-티오 비스(6-t-부틸-m-크레졸), 토코페롤, 놀지하이드로구아이아레친 산, 2,4,6-트리-t-부틸 페놀, 시클로헥실 페놀, 2,2’-메틸렌-비스(4-메틸-6-t-부틸 페놀), 4,4’-이소프로필리덴 비스페놀, 4,4’-부틸렌-비스(3-메틸-6-t-부틸 페놀), 1,1,3-트리스(2-메틸-4-히드록시-5-t-부틸-페놀) 부탄, 1,3,5-트리스-메틸-2,4,6-트리스(3,5-디-t-부틸-4-히드록시벤질) 벤젠, 테트라키스[메틸렌-3(3,5-디-t-부틸-4-하이드록시-페놀)프로피오네이트]메탄, 트리스(3,5-디-t-부틸-4-히드록시페닐) 이소시아누레이트, 4,4’-티오비스(3-메틸-6-t-부틸페놀), 트리스[b-(3,5-디-t-부틸-4-히드록시 페닐) 프로피오닐-옥시에틸]이소시아누레이트 및 2,2’-티오비스(4-메틸-6-t-부틸페놀)로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 사용할 수 있다.
아민계 산화방지제는 N,N-디페닐-p-페닐렌 디아민 또는 4,4-비스(디메틸 벤질)디페닐 아민등을 사용하는 것이 가능하다.
유황계 산화방지제는 도데실 멀캅탄, 1,3-디페닐-2-티올, 디라우릴티오디프로피오네이트 및 디스테아릴티오디프로피오네이트로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 사용하는 것이 가능하다.
인산계 산화방지제는 트리페닐포스파이트, 디페닐데실포스파이트, 페닐이소데실포스파이트, 트리(노닐페닐)포스파이트 및 트리라우릴트리티오포스파이트로 이루어진 군으로부터 선택된 하나 이상을 사용하는 것이 가능하다.
본 발명에 있어서, 필요에 따라 중합 조절제, 연쇄 이동제, pH 조절제, 산화 방지제, 가교제, 대전 방지제, 스케일 방제제, 계면활성제 등을 중합 개시전 또는 중합 중에 중합계에 첨가해도 좋고, 중합 중에 그 일부를 분할 또는 연속적으로 중합계에 첨가할 수도 있다.
다만 가교제는 중합 전 또는 중합 중에 중합계에 첨가해도 좋고, 중합 중에 그 일부를 분할 또는 연속적으로 중합계에 첨가할 수도 있으나 본 발명의 하기 실시예에 따르면, 평균 중합도 1,000 의 경질 압출 염화 비닐 중합체 제조방법에서는 가교제를 600 ~ 800 ppm 중합 전 일괄 투입하는 방법으로 이루어지는 것이 바람직하다. 중합 중 추가 투입시에는 전환율 0.5 범위 이하에서 투입하는 것이 바람직하다. 전환율 0.5 범위를 초과하여 가교제를 투입하게 되면 원하는 중합도의 고분자를 얻을 수 없다.
본 발명에서 사용되는 교반기 및 배플(baffle) 등의 교반 장치의 형상은 특별히 한정되는 것이 아니고, 종래로부터 염화비닐 단량체의 현탁 중합 방법에 일반적으로 사용되고 있는 교반 장치를 사용할 수 있다. 즉 교반 날개로서는 패 들(paddle)타입, pitched 패들 타입, 블루마진(bluemagine)타입, 파우들러(Pfaudler) 타입, 터빈(turbine)타입, 프로펠러(propeller)타입 등을 한 종류로 이용하거나 수종의 교반 날개와 조합하여 이용할 수 있다. 또 배플로서는 판형, 원통형, D형, 루프형 및 핑거 형 등을 들 수 있다.
본 발명의 염화 비닐 중합체의 용도는 특별히 제한되지 않으나 외관 특성이 문제되지 않는 경질 압출 염화 비닐 중합체인 것인 것이 바람직하다. 가교제 투입하면 가공 물성 중 돌기 등의 녹지 않는 부분이 존재함으로 인해 표면이 깨끗하지 못하게 되어 경질 투명 시트 제품 등에는 적용할 경우에는 외관상 좋지 않을 수 있다.
따라서, 본 발명에서는 가교제를 사용하여 염화 비닐 중합체의 생산성을 향상하더라도 적용시 돌기 등의 겔(gel)에 의한 녹지 않는 부분이 특별한 문제가 되지 않는 제품인 파이프(Pipe)나 프로파일(Profile) 등에 사용되는 경질 압출 염화 비닐 중합체를 생산하는 것에 적용하는 것이 바람직하다.
이하에서 실시 예를 통하여 본 발명을 보다 상세하게 설명하고자 하나, 하기의 실시예는 설명의 목적을 위한 것으로 본 발명의 범위를 제한하기 위한 것은 아니다.
실시예
환류 응축기를 가지는 내용 곱 1m3의 반응기에 탈이온수 390kg, 터셔리-부틸 퍼옥시 네오테카노에이트 (BND, t-Butyl peroxy neodecanoate) 160g, 가교제로 다이 알릴 프탈레이트 (DAP, DiAlly Phthalate) 210g (700ppm), 수화도가 80%이며 상온에서의 4% 수용액의 점도가 30cps인 폴리비닐알콜 280g을 반응기에 일괄 투입하고 진공을 가한 후 염화비닐 단량체 300kg을 투입하고 중합 초기 반응 온도를 65oC로 승온하여 중합 반응 전과정 동안 유지하면서 반응을 진행시키고, 중합 반응기 압력이 1.0 kg/cm2 변화가 있는 9.2 kg/cm2 도달 시점에 산화 방지제를 60g 첨가한 뒤, 미반응 단량체를 회수하고 중합체 슬러리를 중합 반응기에서 회수하였다. 이렇게 얻어진 슬러리를 통상의 방법으로 유동층 건조기에서 건조하여 염화비닐 중합체를 얻었다.
비교예 1
종래의 염화 비닐 중합체 제조방법과 비교하기 위해서, 중합온도는 57 ℃, 가교제는 투입하지 않고, 중합 반응기 압력이 1.0 kg/cm2 변화가 있는 6.5 kg/cm2 도달 시점에 산화 방지제를 투입하는 것 외에는 실시예와 동일 조건으로 중합을 행하고 평가했다.
비교예 2
가교제로 다이 알릴 프탈레이트 (DAP, DiAlly Phthalate) 350 ppm을 투입하는 것 외에는 실시예와 동일 조건으로 중합을 행하고 평가하였다.
측정항목 단위 실시예 비교예 1 비교예 2
중합시간 분 170 240 165
중합도 - 1020 1020 910
평균입경 ㎛ 161 160 160
표 1에서 나타낸 것과 같이 본 발명의 염화비닐 중합체 제조방법에 따르면 같은 중합도를 기준으로 비교예 1 보다 중합시간(Poly Time)이 약 4시간에서 약 3시간 이하로 현저하게 단축된 결과를 보여주었다.
비교예 2의 경우 실시예의 경우 보다 중합시간에 있어 5분 정도의 미차가 있었으나 평균 중합도에 있어서 실시예의 1,000 보다 낮은 평균 중합도 900 중합도를 나타냈다.

Claims (7)

  1. 보호콜로이드 및 중합 개시제 존재하에서 염화 비닐 단량체 및 가교제를 현탁 중합하는 염화 비닐 중합체 제조방법에 있어서,
    염화 비닐 단량체 기준 600~800ppm의 가교제를 중합 전 또는 전환율 0.5 이하의 중합 중에 투입하고, 60 ~ 70 ℃의 온도에서 중합시켜, 910~1100의 중합도를 갖는 염화 비닐 중합체 제조방법.
  2. 삭제
  3. 제 1 항에 있어서, 상기 가교제는 다이알릴 말레이트 (diallyl maleate), 다이알릴 프탈레이트 (dially phthalate) 및 트리알릴 이소시아누레이트(triallyl isocyanurate) 중에서 선택되는 하나 또는 이들의 2 이상의 조합인 것을 특징으로 염화 비닐 중합체 제조방법.
  4. 제 1 항에 있어서, 상기 중합 개시제는 총투입 염화 비닐 단량체 100 중량부에 대하여 0.02 내지 0.2 중량부인 것을 특징으로 하는 염화 비닐 중합체 제조방법.
  5. 제 1 항에 있어서, 산화방지제가 더 포함되는 것을 특징으로 하는 염화 비닐 중합체 제조방법.
  6. 제 1 항 및 제 3 항 내지 제 5 항의 중 어느 한 항에 있어서,
    상기 염화 비닐 중합체의 용도는 경질 압출 파이프 또는 프로파일인 것을 특징으로 하는 염화 비닐 중합체의 제조방법.
  7. 삭제
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