KR101115193B1 - 심초형 복합 섬유로 이루어진 부직포와 이의 제조 방법 - Google Patents

심초형 복합 섬유로 이루어진 부직포와 이의 제조 방법 Download PDF

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Abstract

본 발명의 부직포는 심초형 복합 장섬유를 구성 섬유로 하고 있다. 심부는 폴리에스테르이고, 초부는 폴리에틸렌으로 구성되어 있으며, 초부를 형성하고 있는 폴리에틸렌은 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 제 1 폴리에틸렌과 지글러 나타계 중합 촉매에 의해 수득된 제 2 폴리에틸렌의 혼합물인 것이 바람직하다. 심부의 횡단면 형상은 섬유축 방향을 따라 실질적으로 변화하지 않고, 균일한 섬유 직경이며, 한편 초부의 두께는 섬유축 방향 및 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며 또한 무작위로 변화하고, 불규칙한 요철(凹凸)을 가지고 있다. 그러므로, 상기 심초형 복합 장섬유로 이루어진 부직포는 유연성이 풍부하다.

Description

심초형 복합 섬유로 이루어진 부직포와 이의 제조 방법{NONWOVEN FABRIC MADE OF CORE/SHEATH TYPE COMPOSITE FIBER AND PROCESS FOR PRODUCING THE SAME}
본 발명은 특수한 심초형(sheath-core type) 복합 섬유를 구성 섬유로 하고, 유연성이 뛰어나며, 또한 가열에 의한 접착성도 우수한 부직포와 이의 제조 방법에 관한 것이다.
종래로부터 심초형 복합 섬유를 구성 섬유로 하는 부직포가 알려져 있었다. 특히, 가열에 의한 접착성 부직포로서 심부(core portion)가 폴리에스테르이며, 초부(sheath portion)가 폴리에틸렌으로 구성된 심초형 복합 장섬유로 이루어진 부직포가 알려져 있었다[일본 특허공보 평8-14069호(제 1 페이지, 청구항 1)]. 즉, 상기 가열에 의한 접착성 부직포는 심부가 고융점의 폴리에스테르이며, 초부가 저융점의 폴리에틸렌으로 이루어진 심초형 복합 장섬유로 구성되어 있으므로, 상기 부직포와 다른 기재 등을 적층하여 가열 및 목적하는 만큼 가압하면 초부의 폴리에틸렌만이 연화 또는 용융되어 다른 기재에 열접착한다는 것이다.
본 발명자는 상기의 가열에 의한 접착성 부직포의 열접착성을 개량하기 위해 폴리에틸렌의 융점을 낮게 하는 연구를 실행했다. 이와 같은 연구 과정에서 본 발명자는 폴리에틸렌으로 특정하여 사용하면, 종래의 전형적인 심초형 복합 장섬유와 그 형태가 다른 것을 수득할 수 있다는 것을 발견했다. 즉, 심초형 복합 장섬유의 표면(초부의 표면이 됨)에 불규칙한 요철(凹凸)이 있는 복합 장섬유를 수득할 수 있다는 것을 발견했다. 그리고, 이와 같은 복합 장섬유는 섬유 직경이 일정하지 않고, 가는 부분과 두꺼운 부분을 가지며, 가는 부분의 존재로 인해 유연성이 높다는 것도 판명되었다. 따라서, 이와 같은 복합 장섬유를 구성 섬유로 하는 부직포도 또한 유연성이 높을 것이다. 이상과 같은 지견으로부터, 본 발명은 유연성이 뛰어난 부직포를 제공하는 것을 과제로 하는 것이다. 그리고, 상기 과제를 해결하기 위해, 이하와 같은 구성을 채용한 것이다.
즉, 본 발명은 심부가 폴리에스테르이며, 초부가 폴리에틸렌으로 구성되고, 심부의 횡단면 형상은 섬유축 방향을 따라 실질적으로 변화하지 않고, 초부의 두께는 섬유축 방향 및 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며 또한 무작위로 변화하는 심초형 복합 섬유를 구성 섬유로 하는 것을 특징으로 하는 부직포에 관한 것이다.
발명을 실시하기 위한 최량의 양태
본 발명에 관한 부직포는 특정한 심초형 복합 섬유를 구성 섬유로 하는 것이다. 심초형 복합 섬유는 단섬유거나 장섬유이어도 좋지만, 본 발명에서는 부직포를 스펀본드법(Spunbond)으로 획득하는 것이 적절하므로 장섬유가 바람직하다. 심초형 복합 섬유는 심부가 폴리에스테르이며, 초부가 폴리에틸렌으로 구성되어 있다. 폴리에스테르와 폴리에틸렌과의 상용성 내지는 친화성이 적절하게 좋지 않으므로, 특수한 심초형 복합 섬유를 획득할 수 있다. 따라서, 심부로서 폴리에스테르 이외에 폴리에틸렌과 상용성 내지는 친화성이 뛰어난 폴리프로필렌 등을 이용하면 특수한 심초형 복합 섬유를 수득하기 어려워진다. 또한 폴리에스테르 이외에 폴리에틸렌과 상용성 내지는 친화성이 불량한 폴리아미드 등을 이용해도 특수한 심초형 복합 섬유를 수득하기 어렵게 된다.
심부의 횡단면 형상은 종래와 동일하게 섬유축 방향을 따라 실질적으로 변화하지 않는다. 대표적으로 심부는 어떠한 횡단면을 취해도 그 형상이 원형인 것이 바람직하다. 또한 심부를 구성하는 폴리에스테르로서는 통상 시판 또는 공업적으로 이용되고 있는 폴리에틸렌테레프탈레이트 중에 특히 섬유용으로서 시판 및 이용되고 있는 것이라면 좋다. 구체적으로는 극한 점도가 0.50 내지 1.20의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 이용하는 것이 바람직하다.
심초형 복합 섬유의 표면, 즉 초부의 표면은 불규칙한 요철이다. 상기 불규칙한 요철은 초부의 두께가 섬유축 방향 및 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며, 또한 무작위로 변화시킴으로써 나타나는 것이다. 여기에서 말하는 초부의 두께에 대해서는 초부가 존재하지 않는 부분, 즉 심부가 노출되어 있는 부분에 대해서도 두께를 0으로 하여 포함하고 있다. 따라서 심초형 복합 섬유의 섬유 직경은 심부의 직경을 φ0으로 하고, 초부의 두께가 최대가 되는 부분의 섬유 직경을 φ1로 하면, 섬유축 방향을 따라 φ0 내지 φ1의 범위에서 무작위로 변화하는 것이다. 또한 심부의 반경을 (φ0 / 2)로 하고, 초부의 두께가 최대가 되는 부분의 섬유 반경을 (φ1 / 2)으로 하면, 섬유 둘레 방향을 따라 심초형 복합 섬유의 섬유 반경은 (φ0 / 2) 내지 (φ1 / 2)의 범위에서 무작위로 변화하는 것이다. 또한 여기에서는 심부 및 심초형 복합 섬유의 횡단면이 원형인 경우에 대해서 설명했지만, 이들의 횡단면은 원형이 아니어도 좋다. 심부 및 심초형 복합 섬유의 횡단면이 비(非)원형인 경우에는 심부의 직경이나 심초형 복합 섬유의 섬유 직경은 상기 횡단면 면적에 따른 가상(假想) 원의 직경이나 섬유 직경이라고 해석하면 좋다.
초부를 구성하는 폴리에틸렌은 예사성(曳絲性, spinnability)이 양호한 제 1 폴리에틸렌과 예사성이 불량한 제 2 폴리에틸렌의 혼합물을 이용하는 것이 바람직하다. 예사성이 양호한 제 1 폴리에틸렌만을 사용하면 초부 표면에 불규칙한 요철이 나타나기 어렵다. 즉, 표면에 요철이 없는 전형적인 심초형 복합 섬유와 동일한 형태가 되기 쉽다. 또한 예사성이 나쁜 제 2 폴리에틸렌만을 사용하면, 용융 방사법에 의해 심초형 복합 섬유를 수득하기 어렵게 된다. 제 1 폴리에틸렌과 제 2 폴리에틸렌의 혼합 비율은 제 1 폴리에틸렌 : 제 2 폴리에틸렌 = 30 내지 70 : 70 내지 30(중량%)인 것이 바람직하다. 제 1 폴리에틸렌으로서는 메탈로센(metallocene)계 중합 촉매에 의해 수득되는 폴리에틸렌을 채용하는 것이 가장 바람직하다. 상기 폴리에틸렌은 저융점으로서 또한 예사성이 뛰어나기 때문이다. 제 2 폴리에틸렌으로서 통상 공업적으로 이용되고 있는 폴리에틸렌, 즉 지글러-나타(Ziegler-Natta)계 중합 촉매에 의해 수득되는 폴리에틸렌을 이용할 수 있다. 이 중에서도 예사성이 나쁘고, 저융점의 저밀도 폴리에틸렌, 특히 밀도 0.910 내지 0.925의 저밀도 폴리에틸렌이 바람직하다.
심부와 초부의 중량비는 심부 100 중량부에 대해 초부가 20 내지 300 중량부인 것이 바람직하다. 본 발명에서의 심초형 복합 섬유는 초부의 두께가 섬유축 방향 및 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며 또한 무작위로 변화하고 있으므로 상기 중량비는 심초형 복합 섬유 전체에서의 중량비를 의미한다. 초부가 20 중량부 미만이 되면 초부를 가열에 의해 접착시킬 때의 열접착 성분으로 하는 경우, 충분한 접착 강도를 수득하기 어렵게 된다. 초부가 300 중량부를 초과하면, 상대적으로 심부의 양이 적어지고, 심부의 직경이 가늘어지며, 초부의 결손 부위, 즉 심부의 전체 둘레가 노출되어 있는 부위에서의 섬유 강도가 저하한다.
본 발명에서의 심초형 복합 섬유의 섬도(纖度)는 1.0 dTex 내지 10 dTex 정도인 것이 바람직하다. 본 발명에서의 심초형 복합 섬유의 섬도는 섬유축 방향을 따라 불균일하며 또한 무작위로 변화하고 있으므로 여기에서 말하는 섬도는 심초형 복합 섬유 전체의 평균 섬도를 의미한다.
본 발명에서의 심초형 복합 섬유의 형상의 구체예는 도 1 내지 도 3에 도시한 것이다. 평행한 2개의 직선이 심부의 측면을 나타내고 있다. 따라서 심부는 그 횡단면 형상이 섬유축 방향을 따라 변화하지 않는 것이다. 그리고, 상기 평행한 2개의 직선의 위 또는 아래에 있는 혹(瘤)과 같이 부풀어 오른 것이 초부를 나타내고 있다. 이 도면에서도 명백하듯이 초부의 두께는 섬유축 방향 및 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며 또한 무작위로 변화하고 있다. 또한 도 8은 본 발명에서의 심초형 복합 섬유의 횡단면 형상의 구체예를 나타내고 있으며, 이 도면으로부터도 초부의 두께가 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며 또한 무작위로 변화하고 있는 것을 알 수 있다.
본 발명에 관한 심초형 복합 섬유를 구성 섬유로 하는 부직포의 무게(weight)는 제한하지는 않지만, 10 g/m2 내지 100 g/m2 정도가 바람직하다. 상기 부직포는 해당 부직포들을 적층하여 상기 단가장자리를 가열에 의해 접착시킴으로써 주머니 형상물을 수득할 수 있다. 또한 상기 부직포는 합성수지제 필름, 편직물, 종이 또는 기타의 부직포 등의 다른 재료와 가열에 의한 접착으로 서로 붙여 복합 재료로 할 수도 있다. 즉, 심초형 복합 섬유의 초부를 구성하고 있는 폴리에틸렌에 열 및 목적하는 압력을 가해서 연화 또는 용융시켜, 해당 부직포들 또는 다른 재료와 열접착시킬 수 있다. 특히, 본 발명에서의 심초형 복합 섬유의 초부가 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 폴리에틸렌과 저밀도 폴리에틸렌과의 혼합물인 경우, 초부의 융점이 낮아지고, 비교적 저온에서 열접착이 가능하게 된다. 또한 다른 재료로서는 폴리올레핀계의 재료, 특히 폴리올레핀계 필름을 이용하면, 폴리에틸렌으로 구성된 초부와의 상용성이 좋고, 고접착 강도를 실현할 수 있다. 또한 폴리에틸렌 필름과 열접착시킨 경우에서도 상기 폴리에틸렌 필름이 열의 영향으로 수축, 휨 또는 변형 등의 발생이 어렵다는 이점도 있다.
다음으로, 본 발명에 관한 심초형 복합 섬유를 구성 섬유로 하는 부직포의 제조 방법에 대해 설명한다. 본 발명에 관한 부직포의 대표적인 제조 방법은 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 제 1 폴리에틸렌과 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 제 2 폴리에틸렌이 혼합된 폴리에틸렌, 및 폴리에스테르를 상기 폴리에틸렌이 초부에 배치되고 상기 폴리에스테르가 심부에 배치되도록 심초형 복합 방사 오리피스에 공급하여, 용융 방사하여 수득된 심초형 장섬유를 집적(集積)하는 것을 특징으로 하는 것이다. 즉, 심초형 복합 섬유의 심부를 구성하는 수지로서 폴리에스테르를 채용하고, 초부를 구성하는 수지로서 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 제 1 폴리에틸렌과 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 제 2 폴리에틸렌이 혼합된 폴리에틸렌을 채용하고, 종래에 공지된 심초형 복합 용융 방사법을 채용한 스펀본드법으로 장섬유 부직포를 수득한다는 것이다.
폴리에스테르, 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 제 1 폴리에틸렌, 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 제 2 폴리에틸렌으로서는 상기한 바와 같은 것이 이용된다. 제 1 폴리에틸렌과 제 2 폴리에틸렌은 상기한 중량 비율로 균일하게 혼합하고, 폴리에틸렌으로서 취급한다. 폴리에틸렌의 용융 유속(MFR, melt flow rate)는 16 g/10분 내지 21 g/10분인 것이 바람직하다. 상기 범위내이면, 고속 방사했을 때도 표면이 불규칙한 요철인 초부가 형성되기 쉽다. 또한 상기 범위이외라도, MFR의 값이 클 때에는 방사 속도를 더욱 신속하게 함으로써, 반면에 MFR의 값이 작을 때에는 방사 속도를 느리게 함으로써 표면이 불규칙한 요철인 초부를 수득할 수 있다. 그러나, 일반적으로 채용되고 있는 방사 속도, 즉 3000 m/분 내지 4000 m/분의 방사 속도의 경우에는 MFR은 상기한 범위내인 것이 바람직하다. 또한 폴리에틸렌의 융점은 낮은 것이 바람직하고, 특히 90 ℃ 내지 110 ℃ 정도가 바람직하다. 비교적 저온에서 가열에 의한 접착이 가능해지기 때문이다.
폴리에스테르와 폴리에틸렌은 각각 가열하여 용융시키고, 폴리에스테르는 방사구금(紡絲口金)에 다수 설치된 심초형 복합 방사 오리피스의 심부에 배치하고, 반면에 폴리에틸렌은 초부에 배치한다. 그리고, 용융 방사하면, 표면에 불규칙한 요철을 갖는 심초형 복합 장섬유가 다수 수득된다. 본 발명은 표면에 불규칙한 요철을 갖는 심초형 복합 장섬유가 안정적으로 수득될 수 있다는 것이 특징이다. 즉, 표면에 불규칙한 요철을 갖는다는 것은 섬유축 방향을 따라 섬유 직경이 다르다는 것이다. 이와 같은 장섬유를 용융 방사법으로 수득하려고 할 때 종래에는 섬유 직경이 가는 부위에서 장섬유가 절단되어 안정적으로 장섬유를 수득할 수 없었다. 즉, 종래의 용융 방사법에서는 섬유 표면에 요철이 형성되는 경우, 방사 직후의 수지의 유동성이 좋은 부위로 즉시 요철이 형성되고, 상기 유동성이 양호함으로써 섬유 직경이 가는 오목부에 응력이 집중되며, 오목부에서 절단하기 쉬워지기 때문에 안정적으로 장섬유를 수득할 수 없던 것이다. 그러나, 본 발명에 의해, 섬유축 방향을 따라 섬유 직경이 다른 장섬유를 안정적으로 수득할 수 있다. 본 발명자는 상기 원리를 이하와 같이 해석하고 있다. 즉, 본 발명의 수지조성으로 복합 용융 방사를 실행하면, 방사 직후의 수지의 유동성이 양호한 부위에서는 방사 섬유 표면에 요철이 형성되지 않고, 이 후의 심부가 고형화하는 시점과 동시에 또는 직후에 초부를 구성하고 있는 폴리에틸렌이 휘어지고, 불규칙한 요철이 발생한다고 해석하고 있다. 또한 폴리에틸렌에 휘어짐이 발생하는 것은 예사성이 양호한 제 1 폴리에틸렌과 예사성이 불량한 제 2 폴리에틸렌이 혼합되어 있으므로 제 1 폴리에틸렌은 심부와 함께 섬유 형성에 기여하지만, 제 2 폴리에틸렌이 섬유 형성을 저해하기 때문이라고 해석하고 있다.
상기와 같이 심초형 복합 장섬유를 수득한 후, 이를 이동시키는 컨베이어상 등에 포집하여 집적한다. 집적 후 엠보싱 롤(embossing roll) 등을 통해 부분적으로 열압접(熱壓接)하여 압접 부위에서 초부를 연화 또는 용융시켜 심초형 복합 장섬유 상호간을 결합하여, 목적하는 인장 강도를 갖는 부직포를 수득할 수 있는 것이다.
본 발명에 관한 심초형 복합 섬유를 구성 섬유로 하는 부직포는 상기한 바와 같이 다른 재료와 가열에 의해 접착시켜 복합 재료를 수득하는 용도로 적절하다. 또한 해당 부직포들을 적층하여 이의 단가장자리를 가열에 의해 접착시켜 주머니 형상물을 수득하는 용도로 적절하다. 상기 외에도 종래의 부직포와 동일하게 의료(衣料) 재료, 위생 재료, 산업 재료, 농업 재료, 생활 재료 등의 용도에도 이용할 수 있다.
이상 설명한 바와 같이, 본 발명에 관한 부직포는 이의 구성 섬유로서 심부의 횡단면 형상이 섬유축 방향을 따라 실질적으로 변화하지 않고, 초부의 두께가 섬유축 방향 및 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며, 또한 무작위로 변화하고 있는 심초형 복합 섬유로 이루어진다. 즉, 구성 섬유인 심초형 복합 섬유는 이의 섬유 직경이 섬유축 방향을 따라 가늘어지거나, 두꺼워진다. 상기 섬유 직경이 가는 부분이 존재함으로써 심초형 복합 섬유에 유연성이 부여된다. 또한 심부는 섬유축 방향을 따라 균일한 섬유 직경이므로 심초형 복합 섬유의 인장 강도는 종래의 심초형 복합 섬유와 같은 정도이다. 따라서, 이와 같은 심초형 복합 섬유를 구성 섬유로 하는 부직포는 인장 강도가 뛰어나면서 유연성에 뛰어난 효과를 갖는다.
또한 본 발명에 관한 부직포는 표면에 불규칙한 요철을 갖는 심초형 복합 섬유로 구성되어 있으므로 빛을 잘 산란시킨다. 따라서 본 발명에 관한 부직포는 백도(白度)에 뛰어난 효과도 갖는다.
본 발명에 관한 부직포에서 심초형 복합 섬유의 초부를 구성하는 폴리에틸렌으로서 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득되는 저융점의 제 1 폴리에틸렌과 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득되는 저융점인 제 2 폴리에틸렌, 특히 저밀도 폴리에틸렌과의 혼합물을 채용하는 경우에는 가열에 의한 접착을 저온에서 실행할 수 있고, 저온에서의 열압착이 가능하게 되는 효과를 갖는다.
또한 본 발명에 관한 부직포의 제조 방법에서 초부는 예사성이 양호한 제 1 폴리에틸렌과 예사성이 불량한 제 2 폴리에틸렌과의 혼합물로 이루어진 폴리에틸렌이 이용된다. 이와 같이 폴리에틸렌을 이용하여 용융 방사하면 예사성이 불량한 제 2 폴리에틸렌에 의해 초부가 형성될 때 초부의 두께가 무작위로 두꺼워지거나 얇아진다. 한편, 심부는 폴리에스테르가 이용되고, 종래와 동일하게 균일하게 용융 방사할 수 있다. 따라서, 심부의 횡단면 형상은 섬유축 방향을 따라 실질적으로 변화하지 않고, 초부의 두께가 섬유축 방향 및 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며 또한 무작위로 변화하고 있는 심초형 복합 섬유가 안정적으로 수득되고, 이를 구성 섬유로 하는 부직포도 안정적으로 또한 합리적으로 수득할 수 있는 효과를 갖는다.
도 1은 본 발명에서의 심초형 복합 섬유의 일례를 도시하는 측면도(현미경 사진)이고,
도 2는 본 발명에서의 심초형 복합 섬유의 다른 일례를 도시하는 측면도(현미경 사진)이며,
도 3은 본 발명에서의 심초형 복합 섬유의 다른 일례를 도시하는 측면도(현미경 사진)이고,
도 4는 하기 실시예 2에 따른 방법으로 수득된 장섬유 부직포 표면의 확대도(전자현미경 사진)이며,
도 5는 하기 실시예 3에 따른 방법으로 수득된 장섬유 부직포 표면의 확대도(전자현미경 사진)이고,
도 6은 실시예 4에 따른 방법으로 수득된 장섬유 부직포 표면의 확대도(전자현미경 사진)이며,
도 7은 하기 실시예 5에 따른 방법으로 수득된 장섬유 부직포 표면의 확대도(전자현미경 사진)이고, 및
도 8은 본 발명의 심초형 복합 섬유의 일례를 도시하는 횡단면도(현미경 사진)이다.
이하에는, 본 발명을 실시예에 기초하여 설명하지만, 본 발명은 실시예에 한정되는 것은 아니다. 본 발명은 종래의 심초형 복합 장섬유의 용융 방사법에서 폴리에틸렌으로서 특정한 것을 이용하면 심초형 복합 장섬유의 표면, 즉 초부의 표면에 불규칙한 요철을 갖는 복합 장섬유가 안정적으로 수득된다는 발견에 기초한 것 으로서 해석되어야 한다.
실시예에서의 각 특성 값은 하기와 같이 구한 것이다.
(1) 폴리에스테르의 극한 점도[η]; 페놀과 4염화에탄과의 등중량 혼합 용매 100 ㏄에 시료 0.5 g을 용해하고, 온도 20 ℃의 조건에서 측정했다.
(2) 융점(℃); 퍼킨엘머사(PerkinElmer)제의 시차주사열량계 DSC-7형을 이용하고, 승온 속도 20 ℃/분으로 측정했다.
(3) 폴리에틸렌의 용융 유속(g/10분); JIS K 6922에 기재한 방법에 따라 온도 190 ℃에서 하중 21.18 N의 조건에서 측정했다.
(4) 부직포의 유연성(g); JIS L 1096에 기재한 강연성(剛軟性) E법 핸들오메터법(Handle-O-Meter)에 의해 측정했다.
(5) 부직포의 부드러운 촉감(soft feeling); 손에 의한 감촉으로 5명의 패널(panel)이 실시예 및 비교예의 부직포 사이에서 부드러운 촉감을 하기와 같이 상대평가했다.
1: 부드럽다
2: 약간 부드럽다
3: 단단하다
(6) 부직포의 평활감(smoothness feeling): 손에 의한 감촉으로 5명의 패널(panel)이 실시예 및 비교예의 부직포 사이에서 평활감을 하기와 같이 상대평가했다.
대: 평활감이 뛰어나다
중: 평활감이 있다
소: 평활감이 적다
(7) 부직포의 인장 강도(N / 5㎝폭); 합섬 장섬유 부직포 시험법(JIS L 1906)에 준거하여 동양 발드윈사(Toyo Baldwin)제 텐시론(Tensilon) RTM-500형을 이용하여 폭 50 ㎜, 길이 200 ㎜의 시험편을 파지(把持) 간격 100 ㎜, 인장 속도 100 ㎜/분의 조건으로 측정하고, 시험편 10점의 평균값을 구하고, 인장 강도로 했다. 또한 인장 강도에 대해서는 부직포의 MD 방향(기계 방향) 및 CD 방향(MD 방향에 직교하는 방향)의 양방을 구했다.
(8) 부직포의 가열에 의한 접착 강도(N); 30 ㎜(CD 방향)×150 ㎜(MD 방향)의 시험편 2장을 서로 겹쳐서 길이(長手) 방향(MD 방향) 선단에서 50 ㎜의 장소를 가열에 의한 접착 시험기로 열압착했다. 열압착은 대(die)의 온도를 100 ℃, 110 ℃ 및 130 ℃의 3 종류의 온도로 설정하고, 면압(面壓) 98 N/㎠으로 접착 면적 10 ㎜(MD 방향)×30 ㎜(CD 방향)로 했다.
열압착부의 가열에 의한 접착 강도는 JIS L 1089의 T박리 측정법에 준거하여 동양 발드윈사제 텐시론 RTM-500형을 이용하여 폭 30 ㎜의 시험편을 파지 간격 10 ㎜, 인장 속도 100 ㎜/분의 조건으로 측정하고, 시험편 5점의 평균값을 구하여 산출했다.
실시예 1
극한 점도[η] 0.70 및 융점 260 ℃의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 준비했다. 한편 용융 유속 18 g/10분, 밀도 0.911 g/㏄, 융점 104 ℃의 폴리에틸렌을 준비했다. 상기 폴리에틸렌은 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득했다. 용융 유속 28 g/10분, 밀도 0.906 g/㏄, 융점 97 ℃의 제 1 폴리에틸렌 60 중량부와, 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득했다. 용융 유속 4 g/10분, 밀도 0.918 g/㏄, 융점 106 ℃의 제 2 폴리에틸렌 40 중량부와의 혼합물이다.
그리고, 폴리에스테르를 심부로 배치하고, 폴리에틸렌을 초부로 배치하도록, 또한 양자가 등중량부가 되도록 하여, 심초형 복합 방사 오리피스에 공급하고, 방사 온도 280 ℃, 방사 속도 3800 m/분으로 용융 방사를 실시했다. 용융 방사한 후, 흡인 장치로부터 받아서 가늘게 하고, 흡인 장치에서 배출된 사조군(絲條群)을 개섬(開纖)한 후, 이동하는 포집면(捕集面)상에 심초형 복합 장섬유(섬도 3.3 dTex)를 집적시켜 부직웹을 수득했다. 상기 부직웹을 표면온도 95 ℃의 엠보싱 롤(볼록부의 면적율 36 %)과, 표면 온도 95 ℃의 플랫 롤로 이루어진 열 엠보스 장치로 도입하여 선압(線壓) 294 N/㎝의 조건으로 부분적으로 열압접 처리를 실시하여 중량 50 g/m2의 장섬유 부직포를 수득했다.
실시예 2
극한 점도[η] 0.70 및 융점 260 ℃의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 준비했다. 한편, 용융 유속 21 g/10분, 밀도 0.913 g/㏄, 융점 102 ℃의 폴리에틸렌을 준비했다. 상기 폴리에틸렌은 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 용융 유속 28 g/10분, 밀도 0.906 g/㏄, 융점 97 ℃의 제 1 폴리에틸렌 60 중량부와 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 용융 유속 14 g/10분, 밀도 0.918 g/㏄, 융점 106 ℃의 제 2 폴리에틸렌 40 중량부와의 혼합물이다.
상기 폴리에스테르와 폴리에틸렌을 이용하고, 실시예 1과 동일한 방법으로 중량 50 g/m2의 장섬유 부직포를 수득했다.
실시예 3
극한 점도[η] 0.70 및 융점 260 ℃의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 준비했다. 한편, 용융 유속 18 g/10분, 밀도 0.913 g/㏄, 융점 104 ℃의 폴리에틸렌을 준비했다. 상기 폴리에틸렌은 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 용융 유속 28 g/10분, 밀도 0.906 g/㏄, 융점 97 ℃의 제 1 폴리에틸렌 40 중량부와 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 용융 유속 14 g/10분, 밀도 0.918 g/㏄, 융점 106 ℃의 제 2 폴리에틸렌 60 중량부와의 혼합물이다.
상기 폴리에스테르와 폴리에틸렌을 이용하여 실시예 1과 동일한 방법으로 중량 50 g/m2의 장섬유 부직포를 수득했다.
실시예 4
극한 점도[η] 0.70 및 융점 260 ℃의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 준비했다. 한편, 용융 유속 16 g/10분, 밀도 0.910 g/㏄, 융점 103 ℃의 폴리에틸렌을 준비했다. 상기 폴리에틸렌은 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 용융 유속 28 g/10분, 밀도 0.906 g/㏄, 융점 97 ℃의 제 1 폴리에틸렌 67 중량부와 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 용융 유속 4 g/10분, 밀도 0.918 g/㏄, 융점 106 ℃의 제 2 폴리에틸렌 33 중량부와의 혼합물이다.
상기 폴리에스테르와 폴리에틸렌을 이용하여, 실시예 1과 동일한 방법으로 중량 50 g/m2의 장섬유 부직포를 수득했다.
실시예 5
극한 점도[η] 0.70 및 융점 260 ℃의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 준비했다. 한편, 용융 유속 22 g/10분, 밀도 0.909 g/㏄, 융점 103 ℃의 폴리에틸렌을 준비했다. 상기 폴리에틸렌은 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득했다. 용융 유속 28 g/10분, 밀도 0.906 g/㏄, 융점 97 ℃의 제 1 폴리에틸렌 70 중량부와 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 용융 유속 14 g/10분, 밀도 0.918 g/㏄, 융점 106 ℃의 제 2 폴리에틸렌 30 중량부와의 혼합물이다.
상기 폴리에스테르와 폴리에틸렌을 이용하여, 실시예 1과 동일한 방법으로 중량 50 g/m2의 장섬유 부직포를 수득했다.
비교예 1
극한 점도[η] 0.70 및 융점 260 ℃의 폴리에틸렌테레프탈레이트를 준비했다. 한편, 용융 유속 25 g/10분, 밀도 0.957 g/㏄, 융점 130 ℃의 고밀도 폴리에틸렌을 준비했다. 상기 고밀도 폴리에틸렌은 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 것이다.
상기 폴리에스테르와 폴리에틸렌을 이용하여, 실시예 1과 동일한 방법으로 중량 50 g/m2의 장섬유 부직포를 수득했다.
실시예 1 내지 5 및 비교예 1에 따른 방법으로 수득된 각 장섬유 부직포의 유연성, 부드러운 촉감, 평활감, 인장 강도 및 가열에 의한 접착 강도를 상기한 방법으로 측정하고, 이들 결과를 표 1에 나타냈다.
Figure 112005019682319-pct00001
또한 실시예 2에 따른 방법으로 수득된 장섬유 부직포 표면의 전자 현미경 사진을 도 4에, 실시예 3에 따라 수득된 장섬유 부직포 표면의 전자 현미경 사진을 도 5에, 실시예 4에 따라 수득된 장섬유 부직포 표면의 전자 현미경 사진을 도 6에, 및 실시예 5에 따라 수득된 장섬유 부직포 표면의 전자 현미경 사진을 도 7에 나타내었다.
실시예 1 내지 5에 따른 방법으로 수득된 장섬유 부직포에서 부직포를 구성하고 있는 장섬유는 상기 표면에 섬유축 방향 및 섬유 둘레를 따라 불규칙한 요철이 존재했다. 한편, 비교예 1에 따른 방법으로 수득된 장섬유 부직포에서는 부직포를 구성하고 있는 장섬유 표면은 섬유축 방향을 따라 원활하며, 요철은 존재하지 않았다. 이와 같은 불규칙한 요철의 존재에 의해 심초형 복합 장섬유에는 섬유 직경이 가는 부분과 두꺼운 부분이 존재하고, 섬유 직경이 가는 부분의 존재에 의해 장섬유 자체에 유연성이 부여되고, 그 결과 상기 장섬유를 구성 섬유로 하는 실시예 1 내지 5에 따른 부직포는 비교예 1에 따른 부직포에 비해 유연성 및 부드러움 감촉이 뛰어났다. 또한 상기 불규칙한 요철의 존재에 의해 부직포 표면에 닿은 빛이 산란되기 쉽고, 실시예 1 내지 5에 따른 부직포는 비교예 1에 따른 것에 비해 백도(白度)가 높았다.
또한 일반적으로 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 제 1 폴리에틸렌은 융점이 낮으므로 상기 제 1 폴리에틸렌을 이용한 실시예 1 내지 5에서의 폴리에틸렌도 융점이 낮아진다. 따라서, 실시예 1 내지 5에 따른 부직포는 비교예 1에 따른 부직포에 비해 열압착의 온도가 낮아도 양호한 가열에 의한 접착 강도가 수득되었다. 또한 폴리에스테르로 형성된 심부는 종래의 것과 동일하게 섬유축 방향을 따라 횡단면 형상이 변화하지 않고, 실질적으로 균일한 섬유 직경이 되므로 인장 강도가 유지되고, 실시예 1 내지 5에 따른 부직포는 종래의 비교예 1에 따른 부직포와 동일한 인장 강도를 가졌다.

Claims (9)

  1. 부직포(不織布)로서,
    심부(core portion)는 폴리에스테르이고, 초부(sheath portion)는 폴리에틸렌으로 구성되어 있으며, 심부의 횡단면 형상은 섬유축 방향을 따라 실질적으로 변화하지 않고, 초부의 두께는 섬유축 방향 및 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며 또한 무작위로 변화되어 있는 심초형 복합 섬유를 구성 섬유로 하며,
    초부를 형성하고 있는 폴리에틸렌은 메탈로센(metallocene)계 중합 촉매에 의해 수득된 제 1 폴리에틸렌과 지글러-나타(Ziegler-Natta)계 중합 촉매에 의해 수득된 제 2 폴리에틸렌의 혼합물인 것을 특징으로 하는 부직포.
  2. 제 1 항에 있어서,
    심초형 복합 섬유는 장섬유인 것을 특징으로 하는 부직포.
  3. 삭제
  4. 제 1 항 또는 제 2 항에 있어서,
    제 2 폴리에틸렌은 저밀도 폴리에틸렌인 것을 특징으로 하는 부직포.
  5. 심초형 복합 섬유로서,
    심부는 폴리에스테르이고, 초부는 폴리에틸렌으로 구성되어 있으며, 심부의 횡단면 형상은 섬유축 방향을 따라 실질적으로 변화하지 않고, 초부의 두께는 섬유축 방향 및 섬유 둘레 방향을 따라 불균일하며 또한 무작위로 변화되어 있으며,
    초부를 형성하고 있는 폴리에틸렌은 메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 제 1 폴리에틸렌과 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 제 2 폴리에틸렌의 혼합물인 것을 특징으로 하는 심초형 복합 섬유.
  6. 심초형 복합 섬유의 초부를 연화 또는 용융시킴으로써 제 1 항에 따른 부직포와 폴리올레핀계 필름을 서로 접착시킨 것을 특징으로 하는 복합 재료.
  7. 부직포의 제조 방법으로서,
    메탈로센계 중합 촉매에 의해 수득된 제 1 폴리에틸렌과 지글러-나타계 중합 촉매에 의해 수득된 제 2 폴리에틸렌이 혼합된 폴리에틸렌, 및 폴리에스테르를 상기 폴리에틸렌이 초부에 배치되고 상기 폴리에스테르가 심부에 배치되도록 심초형 복합 방사 오리피스에 공급하여, 용융 방사하여 수득된 심초형 장섬유를 집적(集積)하는 것을 특징으로 하는 부직포의 제조 방법.
  8. 제 7 항에 있어서,
    폴리에틸렌의 용융 유속(MFR, melt flow rate)은 16 g/10분 내지 21 g/10분인 것을 특징으로 하는 부직포의 제조 방법.
  9. 제 7 항에 있어서,
    용융 방사의 속도는 3000 m/분 내지 4000 m/분인 것을 특징으로 하는 부직포의 제조 방법.
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